JPH0531561A - 湯面下凝固連続鋳造における引抜方法 - Google Patents
湯面下凝固連続鋳造における引抜方法Info
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- JPH0531561A JPH0531561A JP19152491A JP19152491A JPH0531561A JP H0531561 A JPH0531561 A JP H0531561A JP 19152491 A JP19152491 A JP 19152491A JP 19152491 A JP19152491 A JP 19152491A JP H0531561 A JPH0531561 A JP H0531561A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 湯面下凝固連続鋳造方法において、鋳片表面
に発生するホットテアを小さくすることを目的とする。 【構成】 上記引抜方法において、引抜工程における引
抜速度の最高値を、１５０mm/sec以上、４００mm/sec以
下とすることにより、減速工程における引抜加速度の最
低値を、−２ｍ/sec2 以下、−８ｍ/sec2 以上とするこ
とにより、さらにホットテアを小さくすることを特徴と
した引抜方法。
に発生するホットテアを小さくすることを目的とする。 【構成】 上記引抜方法において、引抜工程における引
抜速度の最高値を、１５０mm/sec以上、４００mm/sec以
下とすることにより、減速工程における引抜加速度の最
低値を、−２ｍ/sec2 以下、−８ｍ/sec2 以上とするこ
とにより、さらにホットテアを小さくすることを特徴と
した引抜方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、少なくとも引抜工程
および停止工程を有する湯面下凝固連続鋳造方法におけ
る引抜方法に関するものである。
および停止工程を有する湯面下凝固連続鋳造方法におけ
る引抜方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、竪型連続鋳造機における湯面下凝
固連続鋳造、水平連続鋳造等の、引抜工程および停止工
程を有する湯面下凝固鋳造方法は、安価な設備費、鋳片
品質改善等の理由から、次第に実用化されつつある。図
１に、湯面下凝固連続鋳造の一例である水平連続鋳造装
置の例を示す。溶湯Ｍは、タンディッシュ（図示しな
い）より接続耐火物２を介して鋳型３内に供給される。
接続耐火物２はブレーリング１を介して鋳型３と接続さ
れる。接続耐火物２およびブレークリング１は通常、比
較的熱伝導率の低い材料で作られており、溶湯Ｍがこれ
らの耐火物の表面で凝固しないようになっている。ブレ
ークリング１はセラミック等の耐熱性、耐熱衝撃性に優
れた材料が用いられることが多い。鋳型３は通常銅また
は銅を主成分とする合金等の比較的熱伝導率の高い材料
で作られ、冷却水Ｗによって冷却される。
固連続鋳造、水平連続鋳造等の、引抜工程および停止工
程を有する湯面下凝固鋳造方法は、安価な設備費、鋳片
品質改善等の理由から、次第に実用化されつつある。図
１に、湯面下凝固連続鋳造の一例である水平連続鋳造装
置の例を示す。溶湯Ｍは、タンディッシュ（図示しな
い）より接続耐火物２を介して鋳型３内に供給される。
接続耐火物２はブレーリング１を介して鋳型３と接続さ
れる。接続耐火物２およびブレークリング１は通常、比
較的熱伝導率の低い材料で作られており、溶湯Ｍがこれ
らの耐火物の表面で凝固しないようになっている。ブレ
ークリング１はセラミック等の耐熱性、耐熱衝撃性に優
れた材料が用いられることが多い。鋳型３は通常銅また
は銅を主成分とする合金等の比較的熱伝導率の高い材料
で作られ、冷却水Ｗによって冷却される。
【０００３】鋳型３内に供給された溶湯Ｍは鋳型３の内
周面により冷却され、凝固殻Ｓを形成する。凝固殻Ｓの
形成はブレークリング１部分より開始される。ブレーク
リング１は、凝固殻Ｓが逆方向に、すなわち接続耐火物
２の方向に成長するのを防ぐ。溶湯Ｍが凝固して形成さ
れた鋳片は、ピンチロールなどの引抜装置（図示しな
い）により間欠的に引抜れる。この操作により、ブレー
クリング１と凝固殻Ｓの先端部との間に空隙が生じ、こ
の空隙に新たに溶湯Ｍが流れ込んで新たな凝固殻Ｓが成
長する。
周面により冷却され、凝固殻Ｓを形成する。凝固殻Ｓの
形成はブレークリング１部分より開始される。ブレーク
リング１は、凝固殻Ｓが逆方向に、すなわち接続耐火物
２の方向に成長するのを防ぐ。溶湯Ｍが凝固して形成さ
れた鋳片は、ピンチロールなどの引抜装置（図示しな
い）により間欠的に引抜れる。この操作により、ブレー
クリング１と凝固殻Ｓの先端部との間に空隙が生じ、こ
の空隙に新たに溶湯Ｍが流れ込んで新たな凝固殻Ｓが成
長する。
【０００４】次に、上記引抜に伴う凝固殻Ｓの成長過程
を、図２を用いて説明する。図２（ａ）は、前回の引抜
によって成長した凝固殻Ｓ1 の引抜直前の状態を示して
いる。図２（ｂ）は、凝固殻Ｓ1 が引抜かれる途中の状
態を示している。通常、鋳型３の冷却能力は非常に大き
いので、凝固殻Ｓ1 の引抜途中においても凝固殻Ｓ1と
ブレークリング１との間に新たな凝固殻Ｓ2 が成長す
る。この新たに成長する凝固殻のうち、一部の凝固殻Ｓ
2aはブレークリング１および鋳型３に固着して成長する
が、他の部分の凝固殻Ｓ2bは凝固殻Ｓ1 に固着して成長
する。この２つの新たに成長する凝固殻Ｓ2a，Ｓ2bは、
通常ホットテア４（亀裂）によって隔てられる。一般
に、ホットテア４は、鋳片表面に欠陥として残り、鋳片
の品質上の問題となる。図２（ｃ）は、１ストロークＳ
ｔの引抜を終了し、新たに成長しつつある凝固殻Ｓ2 の
様子を示したものである。図２（ｃ）の凝固殻Ｓ2 は停
止工程のあと、図２（ａ）の凝固殻Ｓ1 と同様の状態に
成長し、次の引抜工程が行なわれる。
を、図２を用いて説明する。図２（ａ）は、前回の引抜
によって成長した凝固殻Ｓ1 の引抜直前の状態を示して
いる。図２（ｂ）は、凝固殻Ｓ1 が引抜かれる途中の状
態を示している。通常、鋳型３の冷却能力は非常に大き
いので、凝固殻Ｓ1 の引抜途中においても凝固殻Ｓ1と
ブレークリング１との間に新たな凝固殻Ｓ2 が成長す
る。この新たに成長する凝固殻のうち、一部の凝固殻Ｓ
2aはブレークリング１および鋳型３に固着して成長する
が、他の部分の凝固殻Ｓ2bは凝固殻Ｓ1 に固着して成長
する。この２つの新たに成長する凝固殻Ｓ2a，Ｓ2bは、
通常ホットテア４（亀裂）によって隔てられる。一般
に、ホットテア４は、鋳片表面に欠陥として残り、鋳片
の品質上の問題となる。図２（ｃ）は、１ストロークＳ
ｔの引抜を終了し、新たに成長しつつある凝固殻Ｓ2 の
様子を示したものである。図２（ｃ）の凝固殻Ｓ2 は停
止工程のあと、図２（ａ）の凝固殻Ｓ1 と同様の状態に
成長し、次の引抜工程が行なわれる。
【０００５】図３に、加速工程１０、定速工程８、減速
工程９、停止工程６、押戻工程７よりなる引抜速度パタ
ーンの一例を示す。引抜工程５は、加速工程１０、定速
工程８、減速工程９よりなる。加速工程１０は、時間の
進行にともなって引抜速度が上昇する工程であり、その
上昇する度合は、図３のように直線的である必要はな
く、曲線的または何本かの直線をつないだようなパター
ンであってもよい。定速工程８は、一定速度を持続する
工程である。なお定速工程８を有しない引抜パターンも
ある。減速工程９は、時間の進行にともなって引抜速度
が減少する工程であり、その減少する度合は、直線的で
ある必要はなく、曲線的または何本かの直線をつないだ
ようなパターンであってもよい。通常、減速工程９が終
了すると停止工程６に移行する。また、停止工程６の途
中または減速工程９と停止工程６の間に押戻工程７を設
けることがある。押戻工程７は、図２（ｃ）における凝
固殻Ｓ1 およびＳ2bを引抜方向と逆方向に若干移動させ
ることにより、上記凝固殻Ｓ2bの先端部にあるホットテ
ア４を押しつぶすことが目的である。しかし一般に、押
戻工程を行なう時点ではホットテア４部分の凝固殻は相
当に厚くなっており、完全にホットテア４を押しつぶす
ことはできない。従って、押戻工程７はホットテア４を
完全に防止することはできない。上記の説明は、竪型の
湯面下凝固連続鋳造においても同様に表わすことができ
る。
工程９、停止工程６、押戻工程７よりなる引抜速度パタ
ーンの一例を示す。引抜工程５は、加速工程１０、定速
工程８、減速工程９よりなる。加速工程１０は、時間の
進行にともなって引抜速度が上昇する工程であり、その
上昇する度合は、図３のように直線的である必要はな
く、曲線的または何本かの直線をつないだようなパター
ンであってもよい。定速工程８は、一定速度を持続する
工程である。なお定速工程８を有しない引抜パターンも
ある。減速工程９は、時間の進行にともなって引抜速度
が減少する工程であり、その減少する度合は、直線的で
ある必要はなく、曲線的または何本かの直線をつないだ
ようなパターンであってもよい。通常、減速工程９が終
了すると停止工程６に移行する。また、停止工程６の途
中または減速工程９と停止工程６の間に押戻工程７を設
けることがある。押戻工程７は、図２（ｃ）における凝
固殻Ｓ1 およびＳ2bを引抜方向と逆方向に若干移動させ
ることにより、上記凝固殻Ｓ2bの先端部にあるホットテ
ア４を押しつぶすことが目的である。しかし一般に、押
戻工程を行なう時点ではホットテア４部分の凝固殻は相
当に厚くなっており、完全にホットテア４を押しつぶす
ことはできない。従って、押戻工程７はホットテア４を
完全に防止することはできない。上記の説明は、竪型の
湯面下凝固連続鋳造においても同様に表わすことができ
る。
【０００６】引抜工程および停止工程の繰り返しによる
１サイクルの引抜に要する時間は、例えば特開昭５６−
１１１４３号公報には、０．１から０．６秒と記載され
ており、鋳片表面性状の改善を目的としている。しか
し、上記で説明したように、ホットテアの発生機構は１
ストロークの引抜工程と深い関係があり、引抜工程およ
び停止工程の繰り返しによる１サイクルの引抜に要する
時間とは直接の関係がない。したがって前記の方法はホ
ットテアを十分に防止する手段とならない。
１サイクルの引抜に要する時間は、例えば特開昭５６−
１１１４３号公報には、０．１から０．６秒と記載され
ており、鋳片表面性状の改善を目的としている。しか
し、上記で説明したように、ホットテアの発生機構は１
ストロークの引抜工程と深い関係があり、引抜工程およ
び停止工程の繰り返しによる１サイクルの引抜に要する
時間とは直接の関係がない。したがって前記の方法はホ
ットテアを十分に防止する手段とならない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記で説明したホット
テアは、従来の引抜工程においては必ず発生し、鋳片品
質上の問題となる。本発明は、上記ホットテアの発生を
抑えて品質のよい鋳片を製造することを目的とする。
テアは、従来の引抜工程においては必ず発生し、鋳片品
質上の問題となる。本発明は、上記ホットテアの発生を
抑えて品質のよい鋳片を製造することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、鋳片の引抜工
程として、少なくとも加速工程および減速工程を有する
湯面下凝固連続鋳造方法において、上記引抜工程におけ
る引抜速度の最高値を、１５０mm/sec以上、４００mm/s
ec以下とすることを特徴とする引抜方法である。また、
上記引抜工程の減速工程における引抜加速度の最低値
を、−２ｍ/sec2 以下、−８ｍ/sec2 以上とすることを
特徴とする引抜方法である。
程として、少なくとも加速工程および減速工程を有する
湯面下凝固連続鋳造方法において、上記引抜工程におけ
る引抜速度の最高値を、１５０mm/sec以上、４００mm/s
ec以下とすることを特徴とする引抜方法である。また、
上記引抜工程の減速工程における引抜加速度の最低値
を、−２ｍ/sec2 以下、−８ｍ/sec2 以上とすることを
特徴とする引抜方法である。
【０００９】引抜工程における引抜速度の最高値および
減速工程における引抜加速度の最低値を種々かえて水平
連続鋳造を行なった。引抜パターンは図３のように加速
工程１０、定速工程８、減速工程９がそれぞれ１本の直
線で構成されている。この場合、引抜工程における引抜
速度の最高値は定速工程８での引抜速度であり、減速工
程における引抜加速度の最低値は減速工程９全体の減速
加速度に相当する。
減速工程における引抜加速度の最低値を種々かえて水平
連続鋳造を行なった。引抜パターンは図３のように加速
工程１０、定速工程８、減速工程９がそれぞれ１本の直
線で構成されている。この場合、引抜工程における引抜
速度の最高値は定速工程８での引抜速度であり、減速工
程における引抜加速度の最低値は減速工程９全体の減速
加速度に相当する。
【００１０】引抜工程５における引抜速度の最高値を種
々変えた場合の鋳片のホットテア（亀裂）の深さ（mm）
を測定する実験を行なった。定速工程８の速度を変化さ
せて、定速工程８における引抜長さが４mmとなるよう
に、この工程の持続時間を調節した。また、加速工程１
０、減速工程９の加速度を、それぞれ２ｍ/sec2 、−２
ｍ/sec2 、停止工程６と押戻工程７の持続時間の合計を
０．２sec 、押戻工程７における押戻量を０．８mmとし
た。図４に、実験の結果を示す。引抜工程における引抜
速度の最高値を大きくするほど、ホットテアの深さを抑
えることができる。ホットテアの深さは品質上０．２mm
以下とすることが望ましく、これを達成するためには、
引抜工程における引抜速度の最高値を１５０mm/sec以上
とすることが必要である。
々変えた場合の鋳片のホットテア（亀裂）の深さ（mm）
を測定する実験を行なった。定速工程８の速度を変化さ
せて、定速工程８における引抜長さが４mmとなるよう
に、この工程の持続時間を調節した。また、加速工程１
０、減速工程９の加速度を、それぞれ２ｍ/sec2 、−２
ｍ/sec2 、停止工程６と押戻工程７の持続時間の合計を
０．２sec 、押戻工程７における押戻量を０．８mmとし
た。図４に、実験の結果を示す。引抜工程における引抜
速度の最高値を大きくするほど、ホットテアの深さを抑
えることができる。ホットテアの深さは品質上０．２mm
以下とすることが望ましく、これを達成するためには、
引抜工程における引抜速度の最高値を１５０mm/sec以上
とすることが必要である。
【００１１】次に、減速工程における引抜加速度の最低
値を種々変えた場合の鋳片のホットテア（亀裂）の深さ
（mm）を測定する実験を行なった。引抜工程における引
抜速度の最高値（定速工程の引抜速度）は１５０mm/se
c、加速工程の引抜加速度は２ｍ/sec2 とした。また、
停止工程６と押戻工程７の持続時間の合計を０．２se
c、押戻工程７における押戻量を０．８mmとした。図５
に、実験の結果を示す。これより、減速工程における引
抜加速度の最低値を小さくするほど、ホットテアの深さ
を抑えることができる。ホットテアの深さは品質上０．
２mm以下とすることが望ましく、これを達成するために
は、減速工程における引抜加速度を−２ｍ/sec2 以下に
することが必要である。
値を種々変えた場合の鋳片のホットテア（亀裂）の深さ
（mm）を測定する実験を行なった。引抜工程における引
抜速度の最高値（定速工程の引抜速度）は１５０mm/se
c、加速工程の引抜加速度は２ｍ/sec2 とした。また、
停止工程６と押戻工程７の持続時間の合計を０．２se
c、押戻工程７における押戻量を０．８mmとした。図５
に、実験の結果を示す。これより、減速工程における引
抜加速度の最低値を小さくするほど、ホットテアの深さ
を抑えることができる。ホットテアの深さは品質上０．
２mm以下とすることが望ましく、これを達成するために
は、減速工程における引抜加速度を−２ｍ/sec2 以下に
することが必要である。
【００１２】引抜工程における引抜速度は大きいほど、
また減速工程における引抜加速度は小さいほどホットテ
アの深さを小さくすることができるが、引抜速度が４０
０mm/secを超えると、また減速工程における引抜加速度
が−８ｍ/sec2 未満になると、鋳片内部の圧力変動が過
大になって鋳片表面に凹みを生じる。このため引抜工程
における引抜速度の最高値を４００mm/sec以下とし、減
速工程における引抜加速度の最低値を−８ｍ/sec2 以上
とすることが必要である。
また減速工程における引抜加速度は小さいほどホットテ
アの深さを小さくすることができるが、引抜速度が４０
０mm/secを超えると、また減速工程における引抜加速度
が−８ｍ/sec2 未満になると、鋳片内部の圧力変動が過
大になって鋳片表面に凹みを生じる。このため引抜工程
における引抜速度の最高値を４００mm/sec以下とし、減
速工程における引抜加速度の最低値を−８ｍ/sec2 以上
とすることが必要である。
【００１３】また、引抜工程５の持続時間が０．４sec
を超える場合、必然的に引抜サイクルが低サイクルにな
るためコールドシャットクラックなどの鋳片表面欠陥が
増大する傾向があるので、引抜工程５の持続時間はでき
るだけこれ以下に設定することが望ましい。また、この
ときの引抜ストロークは鋳型の冷却能力などによって決
まるが、５〜２５mmとすることが望ましい。
を超える場合、必然的に引抜サイクルが低サイクルにな
るためコールドシャットクラックなどの鋳片表面欠陥が
増大する傾向があるので、引抜工程５の持続時間はでき
るだけこれ以下に設定することが望ましい。また、この
ときの引抜ストロークは鋳型の冷却能力などによって決
まるが、５〜２５mmとすることが望ましい。
【００１４】上記の説明から、引抜パターンは、引抜工
程における引抜速度の最高値を、１５０mm/sec以上、４
００mm/sec以下とすること、さらには、減速工程におけ
る引抜加速度の最低値を、−２ｍ/sec2以下、−８ｍ/se
c2 以上とすることが、ホットテア深さを０．２mm以下
に抑える上で重要である。引抜工程における引抜速度の
最高値を１５０mm/sec未満にした場合には、図４からわ
かるようにホットテアの深さが急激に増大するので、減
速工程の引抜加速度を−２ｍ/sec2 以下、−８ｍ/sec2
以上とする方策をとってもホットテアの深さを抑制する
上であまり効果がない。
程における引抜速度の最高値を、１５０mm/sec以上、４
００mm/sec以下とすること、さらには、減速工程におけ
る引抜加速度の最低値を、−２ｍ/sec2以下、−８ｍ/se
c2 以上とすることが、ホットテア深さを０．２mm以下
に抑える上で重要である。引抜工程における引抜速度の
最高値を１５０mm/sec未満にした場合には、図４からわ
かるようにホットテアの深さが急激に増大するので、減
速工程の引抜加速度を−２ｍ/sec2 以下、−８ｍ/sec2
以上とする方策をとってもホットテアの深さを抑制する
上であまり効果がない。
【００１５】
【作用】図６に、本発明の引抜法における凝固殻の成長
の過程を示す。図６（ａ）は前回の引抜によって成長し
た凝固殻Ｓ1 を引抜直前の状態を示している。図６
（ｂ）は、凝固殻Ｓ1 が引抜れる途中の状態を示してい
る。従来の引抜法では引抜速度が比較的遅いために図２
（ｂ）のように凝固殻Ｓ1 とブレークリング１との間に
新たに成長する凝固殻Ｓ2aとＳ2bは引抜途中においてホ
ットテア４を介して接続している。本発明の場合、凝固
殻Ｓ1 が比較的高速で引抜れるため、図６（ｂ）のよう
に凝固殻Ｓ2aとＳ2bとの間に未凝固部ｍが存在する。こ
の未凝固部ｍは凝固殻Ｓ2bの引抜方向への移動に伴なっ
て引抜方向へ高速で移動するため、この部分に新たな溶
湯が次々と供給される。このため未凝固部ｍの存在を維
持することができ、この時点ではホットテアは発生して
いない。図６（ｃ）は引抜工程が終了する直前の状態を
示している。このときには、凝固殻Ｓ2aとＳ2bとは接触
し、その界面にホットテア４が生じている。これは、引
抜工程５が減速工程９にはいると、必然的に引抜速度が
落ちるのに対し、凝固殻Ｓ2a、Ｓ2bの成長速度はほぼ一
定であるため、凝固殻の引抜速度に対し凝固殻Ｓ2a、Ｓ
2bの成長速度が勝った結果、凝固殻Ｓ2aとＳ2bが接触し
たのである。このため、本発明の引抜方法を用いてもホ
ットテア４を完全になくしてしまうことはできない。し
かし、ホットテア４部分の凝固殻の厚さが非常に薄い間
に引抜を終了するため、従来の引抜に比べてホットテア
４の深さを非常に浅くすることができる。図６（ｄ）
は、１ストロークＳｔの引抜を終了し、新たに成長しつ
つある凝固殻Ｓ2 の様子を示したものである。
の過程を示す。図６（ａ）は前回の引抜によって成長し
た凝固殻Ｓ1 を引抜直前の状態を示している。図６
（ｂ）は、凝固殻Ｓ1 が引抜れる途中の状態を示してい
る。従来の引抜法では引抜速度が比較的遅いために図２
（ｂ）のように凝固殻Ｓ1 とブレークリング１との間に
新たに成長する凝固殻Ｓ2aとＳ2bは引抜途中においてホ
ットテア４を介して接続している。本発明の場合、凝固
殻Ｓ1 が比較的高速で引抜れるため、図６（ｂ）のよう
に凝固殻Ｓ2aとＳ2bとの間に未凝固部ｍが存在する。こ
の未凝固部ｍは凝固殻Ｓ2bの引抜方向への移動に伴なっ
て引抜方向へ高速で移動するため、この部分に新たな溶
湯が次々と供給される。このため未凝固部ｍの存在を維
持することができ、この時点ではホットテアは発生して
いない。図６（ｃ）は引抜工程が終了する直前の状態を
示している。このときには、凝固殻Ｓ2aとＳ2bとは接触
し、その界面にホットテア４が生じている。これは、引
抜工程５が減速工程９にはいると、必然的に引抜速度が
落ちるのに対し、凝固殻Ｓ2a、Ｓ2bの成長速度はほぼ一
定であるため、凝固殻の引抜速度に対し凝固殻Ｓ2a、Ｓ
2bの成長速度が勝った結果、凝固殻Ｓ2aとＳ2bが接触し
たのである。このため、本発明の引抜方法を用いてもホ
ットテア４を完全になくしてしまうことはできない。し
かし、ホットテア４部分の凝固殻の厚さが非常に薄い間
に引抜を終了するため、従来の引抜に比べてホットテア
４の深さを非常に浅くすることができる。図６（ｄ）
は、１ストロークＳｔの引抜を終了し、新たに成長しつ
つある凝固殻Ｓ2 の様子を示したものである。
【００１６】また、上記の過程において、減速工程にお
ける加速度の最高値をできるだけ小さくし、短時間に減
速工程を完了すれば、図６（ｂ）の凝固殻Ｓ2aとＳ2bと
が直接にはつながっていない状態、または図６（ｃ）に
おいて、ホットテア４部分の凝固殻がほとんど成長して
いない状態（凝固殻の厚さが薄い状態）で引抜を終了す
ることができるのでよりホットテア４の深さを浅くする
ことができる。また、図６（ｂ）の凝固殻Ｓ2aとＳ2bと
が接触していない状態で引抜工程を終了することができ
れば、ホットテアは本質的で引抜工程を終了することが
できれば、ホットテアは本質的に発生しない。さらに、
減速工程の完了後に押戻工程７を設けることにより、凝
固に伴う熱収縮による凝固シェルの割れをもさけること
ができる。
ける加速度の最高値をできるだけ小さくし、短時間に減
速工程を完了すれば、図６（ｂ）の凝固殻Ｓ2aとＳ2bと
が直接にはつながっていない状態、または図６（ｃ）に
おいて、ホットテア４部分の凝固殻がほとんど成長して
いない状態（凝固殻の厚さが薄い状態）で引抜を終了す
ることができるのでよりホットテア４の深さを浅くする
ことができる。また、図６（ｂ）の凝固殻Ｓ2aとＳ2bと
が接触していない状態で引抜工程を終了することができ
れば、ホットテアは本質的で引抜工程を終了することが
できれば、ホットテアは本質的に発生しない。さらに、
減速工程の完了後に押戻工程７を設けることにより、凝
固に伴う熱収縮による凝固シェルの割れをもさけること
ができる。
【００１７】本発明の引抜方法を実施することにより、
ホットテアの深さを０．２mm以下の非常に浅いものにす
ることができる。ホットテアは、その深さが大きいとき
は鋳片表面の研削等の工程を経ることが必要となる。し
かし、ホットテアが０．２mm以下の非常に浅いものであ
れば、上記研削工程を省略することができる。この発明
による方法によって引抜を行なうと、凝固殻の引抜時に
生じるホットテアの発生を抑えて品質の良好な鋳片を製
造することができる。
ホットテアの深さを０．２mm以下の非常に浅いものにす
ることができる。ホットテアは、その深さが大きいとき
は鋳片表面の研削等の工程を経ることが必要となる。し
かし、ホットテアが０．２mm以下の非常に浅いものであ
れば、上記研削工程を省略することができる。この発明
による方法によって引抜を行なうと、凝固殻の引抜時に
生じるホットテアの発生を抑えて品質の良好な鋳片を製
造することができる。
【００１８】
実施例１
図７に示すように引抜工程における速度変化パターンを
すべて直線的に構成し、定速工程８の引抜速度、減速工
程の引抜加速度および引抜工程５の持続時間および引抜
ストロークを表１のように変えて鋳片を製造した。引抜
１サイクルに要する時間は０．５sec とし押戻し量を
０．８mmとした。
すべて直線的に構成し、定速工程８の引抜速度、減速工
程の引抜加速度および引抜工程５の持続時間および引抜
ストロークを表１のように変えて鋳片を製造した。引抜
１サイクルに要する時間は０．５sec とし押戻し量を
０．８mmとした。
【００１９】実施例２
図８に示すように引抜工程における速度変化パターンを
サインカーブで構成し、定速工程は存在しない。引抜速
度の最高速度（サインカーブの頂点）、減速工程の引抜
加速度の最低値（引抜工程の終了する直前）および引抜
工程５の持続時間および引抜ストロークを表１のように
変えて鋳片を製造した。引抜１サイクルに要する時間は
０．５sec とし、押戻量と０．８mmとした。実施例１お
よび２の結果を表１に示す。得られた鋳片の表面の見ら
れるホットテアの深さを、０．２mm以下とすることがで
きた。
サインカーブで構成し、定速工程は存在しない。引抜速
度の最高速度（サインカーブの頂点）、減速工程の引抜
加速度の最低値（引抜工程の終了する直前）および引抜
工程５の持続時間および引抜ストロークを表１のように
変えて鋳片を製造した。引抜１サイクルに要する時間は
０．５sec とし、押戻量と０．８mmとした。実施例１お
よび２の結果を表１に示す。得られた鋳片の表面の見ら
れるホットテアの深さを、０．２mm以下とすることがで
きた。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【発明の効果】本発明による引抜方法を用いれば、鋳片
の表面欠陥となるホットテアの発生を抑え、品質のよい
鋳片を製造することができる。
の表面欠陥となるホットテアの発生を抑え、品質のよい
鋳片を製造することができる。
【図１】一般的な湯面下凝固連続鋳造機における、ブレ
ークリング近傍の構造を表わす図。
ークリング近傍の構造を表わす図。
【図２】引抜に伴い凝固殻が生成する状態を説明する
図。
図。
【図３】一般的な引抜パターンを示す図。
【図４】引抜速度の最高値とホットテア深さの関係を示
す図。
す図。
【図５】引抜加速度の最低値とホットテア深さの関係を
示す図。
示す図。
【図６】引抜に伴い凝固殻が生成する状態を説明する
図。
図。
【図７】実施例１の引抜パターンを示す図。
【図８】実施例２の引抜パターンを示す図。
１ ブレークリング
２ 接続耐火物
３ 鋳型
４ ホットテア
５ 引抜工程
６ 停止工程
７ 押戻工程
８ 定速工程
９ 減速工程
１０ 加速工程
Ｍ 溶湯
Ｓ 凝固殻
Ｗ 冷却水
ｍ 未凝固部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 小菅 俊洋
山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵
株式会社光製鐵所内
Claims (2)
- 【請求項１】 鋳片の引抜工程として、少なくとも加速
工程および減速工程を有する湯面下凝固連続鋳造方法に
おいて、上記引抜工程における引抜速度の最高値を、１
５０mm/sec以上、４００mm/sec以下とすることを特徴と
する湯面下凝固連続鋳造における引抜方法。 - 【請求項２】 減速工程における引抜加速度の最低値
を、−２ｍ/sec2 以下、−８ｍ/sec2 以上とすることを
特徴とする請求項１記載の引抜方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19152491A JPH0531561A (ja) | 1991-07-31 | 1991-07-31 | 湯面下凝固連続鋳造における引抜方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19152491A JPH0531561A (ja) | 1991-07-31 | 1991-07-31 | 湯面下凝固連続鋳造における引抜方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0531561A true JPH0531561A (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=16276099
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19152491A Withdrawn JPH0531561A (ja) | 1991-07-31 | 1991-07-31 | 湯面下凝固連続鋳造における引抜方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0531561A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021225165A1 (ja) | 2020-05-08 | 2021-11-11 | 三菱マテリアル株式会社 | Ｃｕ－Ｚｎ－Ｓｉ系合金の上方引上連続鋳造線材 |
-
1991
- 1991-07-31 JP JP19152491A patent/JPH0531561A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021225165A1 (ja) | 2020-05-08 | 2021-11-11 | 三菱マテリアル株式会社 | Ｃｕ－Ｚｎ－Ｓｉ系合金の上方引上連続鋳造線材 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19981008 |