JPH05286773A - 耐熱繊維強化複合材料の製造方法 - Google Patents
耐熱繊維強化複合材料の製造方法Info
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- JPH05286773A JPH05286773A JP4091125A JP9112592A JPH05286773A JP H05286773 A JPH05286773 A JP H05286773A JP 4091125 A JP4091125 A JP 4091125A JP 9112592 A JP9112592 A JP 9112592A JP H05286773 A JPH05286773 A JP H05286773A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、材料内部のマトリックスの充填率
の変化を最小限に抑えて均一な組成を持つ高性能な耐熱
繊維強化複合材料を製造することを目的とする。 【構成】 本発明は、上記目的を達成するため、フィラ
メント・ワィンディング法によって耐熱繊維強化複合材
料を製造する際に、連続繊維の巻取りを行なう間同時に
蒸着法を用いてマトリックスの充填を行なうように構成
する。
の変化を最小限に抑えて均一な組成を持つ高性能な耐熱
繊維強化複合材料を製造することを目的とする。 【構成】 本発明は、上記目的を達成するため、フィラ
メント・ワィンディング法によって耐熱繊維強化複合材
料を製造する際に、連続繊維の巻取りを行なう間同時に
蒸着法を用いてマトリックスの充填を行なうように構成
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、耐熱繊維強化複合材
料の製造方法に関し、特に、連続繊維を用いてフィラメ
ント・ワィンディング法によって耐熱繊維強化複合材料
を製造する耐熱繊維強化複合材料の製造方法に関する。
料の製造方法に関し、特に、連続繊維を用いてフィラメ
ント・ワィンディング法によって耐熱繊維強化複合材料
を製造する耐熱繊維強化複合材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ロケットのノズル、リーディング
エッジまたはガスタービンエンジン部品等には、立体形
状の部品でかつ耐熱性・高温強度が求められる材料が必
要である。このような材料として、Ｃ／Ｃコンポジット
などの繊維強化複合材料が従来使用されていた。
エッジまたはガスタービンエンジン部品等には、立体形
状の部品でかつ耐熱性・高温強度が求められる材料が必
要である。このような材料として、Ｃ／Ｃコンポジット
などの繊維強化複合材料が従来使用されていた。
【０００３】しかしながら、立体形状を繊維強化複合材
料で製造する場合、性能を向上させるために、長繊維を
使用する必要があり、また、繊維の配向性も問題とな
る。このため、従来では、フィラメント・ワィンディン
グ法（以下Ｆ／Ｗ法という。）や三次元織りを用いて、
求める立体形状の繊維基材のニアシェープ（近い形状の
もの）を製造した後、マトリックスを充填する方法が採
られている。
料で製造する場合、性能を向上させるために、長繊維を
使用する必要があり、また、繊維の配向性も問題とな
る。このため、従来では、フィラメント・ワィンディン
グ法（以下Ｆ／Ｗ法という。）や三次元織りを用いて、
求める立体形状の繊維基材のニアシェープ（近い形状の
もの）を製造した後、マトリックスを充填する方法が採
られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前述のように、従来で
は、繊維強化複合材料の性能を向上させるため、Ｆ／Ｗ
法などが用いられていた。
は、繊維強化複合材料の性能を向上させるため、Ｆ／Ｗ
法などが用いられていた。
【０００５】しかしながら、従来の繊維強化複合材料の
製造方法では、求める立体形状の繊維基材のニアシェー
プを製造した後に、マトリックスを充填して高密度化を
行なうため、特に厚い材料や複雑形状のものでは内部の
高密度化が難しいという不都合が生じていた。この結
果、マトリックスの充填率が部分によって異なるという
欠点があった。
製造方法では、求める立体形状の繊維基材のニアシェー
プを製造した後に、マトリックスを充填して高密度化を
行なうため、特に厚い材料や複雑形状のものでは内部の
高密度化が難しいという不都合が生じていた。この結
果、マトリックスの充填率が部分によって異なるという
欠点があった。
【０００６】この発明は、上記のような課題を解決する
ためになされたもので、耐熱繊維強化複合材料の製造方
法において、材料内部のマトリックスの充填率の変化を
最小限に押え均一な組成を持つ高性能な耐熱繊維強化複
合材料を製造することである。
ためになされたもので、耐熱繊維強化複合材料の製造方
法において、材料内部のマトリックスの充填率の変化を
最小限に押え均一な組成を持つ高性能な耐熱繊維強化複
合材料を製造することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の耐熱繊
維強化複合材料の製造方法は、連続繊維を用いてフィラ
メント・ワィンディング法により耐熱繊維強化複合材料
を製造する耐熱繊維強化複合材料の製造方法であって、
連続繊維の巻取りを行なう間同時に蒸着法を用いてマト
リックスの充填を行なう工程を備えている。
維強化複合材料の製造方法は、連続繊維を用いてフィラ
メント・ワィンディング法により耐熱繊維強化複合材料
を製造する耐熱繊維強化複合材料の製造方法であって、
連続繊維の巻取りを行なう間同時に蒸着法を用いてマト
リックスの充填を行なう工程を備えている。
【０００８】
【作用】請求項１に記載の耐熱繊維強化複合材料の製造
方法では、連続繊維の巻取りを行なう間同時に蒸着法に
よってマトリックスの充填が行なわれるので、材料内部
のマトリックスの充填率の変化が最小限に押さえられ
る。また、マトリックスの充填率が高く、気孔率を少な
くできる。したがって、従来法では基材中心部のマトリ
ックス充填率が特に低い高気孔率のものしか作成できな
かったが、この製法を用いると炭素繊維のまわりを充分
にセラミックスマトリックスで充填された耐酸化性に優
れる材料（たとえばロケットノズル）が作成可能であ
る。
方法では、連続繊維の巻取りを行なう間同時に蒸着法に
よってマトリックスの充填が行なわれるので、材料内部
のマトリックスの充填率の変化が最小限に押さえられ
る。また、マトリックスの充填率が高く、気孔率を少な
くできる。したがって、従来法では基材中心部のマトリ
ックス充填率が特に低い高気孔率のものしか作成できな
かったが、この製法を用いると炭素繊維のまわりを充分
にセラミックスマトリックスで充填された耐酸化性に優
れる材料（たとえばロケットノズル）が作成可能であ
る。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
【００１０】まず、実施例について説明する前に、本発
明の本質について説明する。本発明は、従来のように繊
維基材をニアシェープに製造した後にマトリックスを充
填するのではなく、連続長繊維の成形中に順次マトリッ
クスの充填を行なう。すなわち、Ｆ／Ｗ法の巻取りの
間、成形中間体の連続長繊維が巻取られた直後の部分
に、ＣＶＤ法（化学気相成長法）またはＰＶＤ法（物理
蒸着法）などの蒸着法を用いて順次マトリックスの充填
を行なうことにより、緻密化を行なう。つまり、連続繊
維が成形中間体に巻取られた直後の部分だけに、ノズル
などを用いてマトリックス原料ガスを吹付けることによ
り、マトリックスの生成・充填を行なう。これにより、
巻取られた部分は、常にマトリックスの充填が終了また
はそれに近い状態になる。この結果、Ｆ／Ｗ法による巻
取り初期の内層部でのマトリックスの充填率と、巻取り
終了時の最外層でのマトリックス充填率とが同じ材料が
形成され、材料全体で均一な組成をもつ材料が得られ
る。本発明の方法に使用する連続繊維は、耐熱性・高温
強度に優れる繊維で、具体的には、炭素繊維、セラミッ
クス繊維（ＳｉＣ、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＺｒＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3
など）、金属繊維（タングステンなど）、ボロン繊維な
どの繊維のうち、１種類または２種類以上の混合物を用
いればよい。
明の本質について説明する。本発明は、従来のように繊
維基材をニアシェープに製造した後にマトリックスを充
填するのではなく、連続長繊維の成形中に順次マトリッ
クスの充填を行なう。すなわち、Ｆ／Ｗ法の巻取りの
間、成形中間体の連続長繊維が巻取られた直後の部分
に、ＣＶＤ法（化学気相成長法）またはＰＶＤ法（物理
蒸着法）などの蒸着法を用いて順次マトリックスの充填
を行なうことにより、緻密化を行なう。つまり、連続繊
維が成形中間体に巻取られた直後の部分だけに、ノズル
などを用いてマトリックス原料ガスを吹付けることによ
り、マトリックスの生成・充填を行なう。これにより、
巻取られた部分は、常にマトリックスの充填が終了また
はそれに近い状態になる。この結果、Ｆ／Ｗ法による巻
取り初期の内層部でのマトリックスの充填率と、巻取り
終了時の最外層でのマトリックス充填率とが同じ材料が
形成され、材料全体で均一な組成をもつ材料が得られ
る。本発明の方法に使用する連続繊維は、耐熱性・高温
強度に優れる繊維で、具体的には、炭素繊維、セラミッ
クス繊維（ＳｉＣ、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＺｒＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3
など）、金属繊維（タングステンなど）、ボロン繊維な
どの繊維のうち、１種類または２種類以上の混合物を用
いればよい。
【００１１】また、マトリックスとしては、耐熱性・高
温強度に優れた物質で、炭素、ボロン、セラミックス
（ＳｉＣ、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＴｉＣ、ＺｒＣ、ＺｒＯ2 、Ｈ
ｆＣ、ＨｆＯ2 、ＨｆＳｉ2 、ＨｆＳｉＯ2 、ＡＬ2 Ｏ
3 など）の材料のうち１種類または２種類以上からなる
混合物を用いればよい。マトリックス原料の前駆体によ
って、ＣＶＤ法を用いるかＰＶＤ法を用いるかを選択す
る。繊維／マトリックス比、マトリックスの配向状態お
よび気孔率などは、使用条件によって選択する必要があ
る。具体的には、Ｆ／Ｗの巻取り速度およびノズル形
状、ＣＶＤおよびＰＶＤ条件を使用条件に従って最適化
する。
温強度に優れた物質で、炭素、ボロン、セラミックス
（ＳｉＣ、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＴｉＣ、ＺｒＣ、ＺｒＯ2 、Ｈ
ｆＣ、ＨｆＯ2 、ＨｆＳｉ2 、ＨｆＳｉＯ2 、ＡＬ2 Ｏ
3 など）の材料のうち１種類または２種類以上からなる
混合物を用いればよい。マトリックス原料の前駆体によ
って、ＣＶＤ法を用いるかＰＶＤ法を用いるかを選択す
る。繊維／マトリックス比、マトリックスの配向状態お
よび気孔率などは、使用条件によって選択する必要があ
る。具体的には、Ｆ／Ｗの巻取り速度およびノズル形
状、ＣＶＤおよびＰＶＤ条件を使用条件に従って最適化
する。
【００１２】上記した本発明の本質に基づき、実際に以
下のような材料作成を行なった。すなわち、Ｆ／Ｗ法を
用いて、外径６ｃｍ、内径２ｃｍおよび高さ約７ｃｍの
成形体を、以下に示す製造方法によって作成した。
下のような材料作成を行なった。すなわち、Ｆ／Ｗ法を
用いて、外径６ｃｍ、内径２ｃｍおよび高さ約７ｃｍの
成形体を、以下に示す製造方法によって作成した。
【００１３】（実施例１） （１） まず、本実施例で用いる装置について説明す
る。図１は本発明の耐熱繊維強化複合材料の製造方法
（Ｆ／Ｗ法＋ＣＶＤ法）を行なうための装置を示した概
略構成図である。図１を参照して、この装置は、チャン
バー１０と、チャンバー１０の所定の位置に設けられた
排気孔１と、チャンバー１０の所定の位置に設けられ、
原料ガスを注入するための原料ガス注入孔２と、チャン
バー１０内の所定位置に回転可能に取付けられた原料連
続繊維ボビン３と、原料連続繊維ボビン３から供給され
る連続繊維５の送り位置を制御するためのトラバーサ７
と、トラバーサ７から送られる連続繊維５が巻取られて
形成されるＦ／Ｗ成形体９と、Ｆ／Ｗ成形体９を形成し
ながら同時に原料ガス８をＦ／Ｗ成形体９に供給するた
めのノズル６と、原料ガス注入孔２からノズル６に原料
ガスを供給するためのフレキシブルチューブ４とを備え
ている。このような装置を用いて、実施例１では、装置
内でＣＶＤを行ないながらＦ／Ｗ法によりＣ／Ｃコンポ
ジット成形体を作成した。加熱はＦ／Ｗ成形体９の心材
となる黒鉛に通電するにより行なった。温度は、１１０
０℃、原料ガスとしてはメタンを用いた。装置内の圧力
は、１００Ｔｏｒｒで行なった。
る。図１は本発明の耐熱繊維強化複合材料の製造方法
（Ｆ／Ｗ法＋ＣＶＤ法）を行なうための装置を示した概
略構成図である。図１を参照して、この装置は、チャン
バー１０と、チャンバー１０の所定の位置に設けられた
排気孔１と、チャンバー１０の所定の位置に設けられ、
原料ガスを注入するための原料ガス注入孔２と、チャン
バー１０内の所定位置に回転可能に取付けられた原料連
続繊維ボビン３と、原料連続繊維ボビン３から供給され
る連続繊維５の送り位置を制御するためのトラバーサ７
と、トラバーサ７から送られる連続繊維５が巻取られて
形成されるＦ／Ｗ成形体９と、Ｆ／Ｗ成形体９を形成し
ながら同時に原料ガス８をＦ／Ｗ成形体９に供給するた
めのノズル６と、原料ガス注入孔２からノズル６に原料
ガスを供給するためのフレキシブルチューブ４とを備え
ている。このような装置を用いて、実施例１では、装置
内でＣＶＤを行ないながらＦ／Ｗ法によりＣ／Ｃコンポ
ジット成形体を作成した。加熱はＦ／Ｗ成形体９の心材
となる黒鉛に通電するにより行なった。温度は、１１０
０℃、原料ガスとしてはメタンを用いた。装置内の圧力
は、１００Ｔｏｒｒで行なった。
【００１４】（比較例１） （１） 直径２ｃｍの炭素材上にＦ／Ｗ法を用いて外径
６ｃｍになるまで炭素繊維収束糸を巻付け、基材とし
た。
６ｃｍになるまで炭素繊維収束糸を巻付け、基材とし
た。
【００１５】（２） ここで、この比較例１で用いる装
置について説明する。図２は、従来の繊維強化材をＣＶ
Ｄした後マトリックスを充填するための装置を示した概
略構成図である。図２を参照して、この従来の装置は、
チャンバー１３と、チャンバー１３の所定箇所に設けら
れた排気孔１１と、チャンバー１３の排気孔１１とは反
対側に取付けられた原料ガスを注入するための原料ガス
注入孔１４とを備えている。比較例２では、このような
装置内でＣＶＤを行ない、まずＦ／Ｗプリフォーム１２
を形成した後、原料ガスを注入することによってＣ／Ｃ
コンポジット成形体を形成した。なお、加熱は、心材の
黒鉛（直径２ｃｍ（図示せず））に通電することによっ
て行なった。温度は、１１００℃、原料ガスとしてはメ
タンを用いた。装置内の圧力は１００Ｔｏｒｒであっ
た。
置について説明する。図２は、従来の繊維強化材をＣＶ
Ｄした後マトリックスを充填するための装置を示した概
略構成図である。図２を参照して、この従来の装置は、
チャンバー１３と、チャンバー１３の所定箇所に設けら
れた排気孔１１と、チャンバー１３の排気孔１１とは反
対側に取付けられた原料ガスを注入するための原料ガス
注入孔１４とを備えている。比較例２では、このような
装置内でＣＶＤを行ない、まずＦ／Ｗプリフォーム１２
を形成した後、原料ガスを注入することによってＣ／Ｃ
コンポジット成形体を形成した。なお、加熱は、心材の
黒鉛（直径２ｃｍ（図示せず））に通電することによっ
て行なった。温度は、１１００℃、原料ガスとしてはメ
タンを用いた。装置内の圧力は１００Ｔｏｒｒであっ
た。
【００１６】（実施例２） （１） 図１で示した装置内でＣＶＤを行ないながら、
Ｆ／Ｗ法を用いてＣ／ＳｉＣコンポジット成形体を作成
した。加熱は心材の黒鉛（直径２ｃｍ（図示せず））に
通電することによって行なった。温度は１３００℃、原
料ガスとして四塩化珪素、キャリアガスとして水素を用
いた。装置内の圧力は、５０Ｔｏｒｒであった。
Ｆ／Ｗ法を用いてＣ／ＳｉＣコンポジット成形体を作成
した。加熱は心材の黒鉛（直径２ｃｍ（図示せず））に
通電することによって行なった。温度は１３００℃、原
料ガスとして四塩化珪素、キャリアガスとして水素を用
いた。装置内の圧力は、５０Ｔｏｒｒであった。
【００１７】（比較例２） （１） 直径２ｃｍの炭素材上にＦ／Ｗ法を用いて外径
６ｃｍになるまで炭素繊維収束糸を巻付け、基材とし
た。
６ｃｍになるまで炭素繊維収束糸を巻付け、基材とし
た。
【００１８】（２） 図２に示した装置内でＣＶＤを行
なった後マトリックスを充填することによりＣ／ＳｉＣ
コンポジット成形体を作成した。加熱は、心材の黒鉛に
通電することにより行なった。温度は１３００℃、原料
ガスとして、四塩化珪素、キャリアガスとして水素を用
いた。また装置内の圧力は５０Ｔｏｒｒであった。
なった後マトリックスを充填することによりＣ／ＳｉＣ
コンポジット成形体を作成した。加熱は、心材の黒鉛に
通電することにより行なった。温度は１３００℃、原料
ガスとして、四塩化珪素、キャリアガスとして水素を用
いた。また装置内の圧力は５０Ｔｏｒｒであった。
【００１９】上記した実施例１、２および比較例１、２
についてそれぞれ以下のような物性評価を行なった。
についてそれぞれ以下のような物性評価を行なった。
【００２０】（１） 測定 実施例１、２および比較例１、２でそれぞれ得られた材
料について測定試料を切出し、見掛け密度、気孔率測定
を行なった。図３は、試作したサンプル材料からの物性
測定サンプル採取位置を説明するための断面図である。
図３を参照して、試料断面１０４の半径方向に沿って、
内層１０３、中間層１０２および外層１０１の部分を切
り測定試料として切出す。
料について測定試料を切出し、見掛け密度、気孔率測定
を行なった。図３は、試作したサンプル材料からの物性
測定サンプル採取位置を説明するための断面図である。
図３を参照して、試料断面１０４の半径方向に沿って、
内層１０３、中間層１０２および外層１０１の部分を切
り測定試料として切出す。
【００２１】試料の形状：縦×横×高さ＝４ｍｍ×４ｍ
ｍ×４ｍｍ 個数：ｎ＝５（各部分に対して） （２） 試験結果 上記測定で得られた気孔率および見掛け密度から炭素繊
維体積含有量およびマトリックス体積含有量を算出し
た。この結果を、以下の表１および表２に示す。
ｍ×４ｍｍ 個数：ｎ＝５（各部分に対して） （２） 試験結果 上記測定で得られた気孔率および見掛け密度から炭素繊
維体積含有量およびマトリックス体積含有量を算出し
た。この結果を、以下の表１および表２に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】上記表１および表２を参照して、実施例１
および２で得られた材料は、表に示すような均一な組成
を持つものが得られた。また、偏光顕微鏡により組織観
察を行なったところ、実施例１および２では場所による
マトリックス配向性の違いも観測されなかった。
および２で得られた材料は、表に示すような均一な組成
を持つものが得られた。また、偏光顕微鏡により組織観
察を行なったところ、実施例１および２では場所による
マトリックス配向性の違いも観測されなかった。
【００２５】以上のように、本発明の耐熱繊維強化複合
材料の製造方法では、均一な組織を持ち、かつ、気孔率
の少ない高密度の高性能な立体形状の耐熱繊維強化複合
材料が製造できる。
材料の製造方法では、均一な組織を持ち、かつ、気孔率
の少ない高密度の高性能な立体形状の耐熱繊維強化複合
材料が製造できる。
【００２６】
【発明の効果】以上のように、請求項１に記載の発明に
よれば、連続繊維の巻取りを行なう間同時に蒸着法を用
いてマトリックスの充填を行なうことにより、材料内部
のマトリックスの充填率の変化を最小限に抑え、均一な
組成を持つ高性能な耐熱繊維強化複合材料を製造するこ
とができる。
よれば、連続繊維の巻取りを行なう間同時に蒸着法を用
いてマトリックスの充填を行なうことにより、材料内部
のマトリックスの充填率の変化を最小限に抑え、均一な
組成を持つ高性能な耐熱繊維強化複合材料を製造するこ
とができる。
【図１】本発明の耐熱繊維強化複合材料の製造方法に用
いられる装置を示した概略構成図である。
いられる装置を示した概略構成図である。
【図２】従来の繊維強化材をＣＶＤした後マトリックス
を充填する装置を示した概略構成図である。
を充填する装置を示した概略構成図である。
【図３】試作したサンプル材料からの物性測定サンプル
採取位置を説明するための断面図である。
採取位置を説明するための断面図である。
１：排気孔 ２：原料ガス注入孔 ３：原料連続繊維ボビン ４：フレキシブルチューブ ５：連続繊維 ６：ノズル ７：トラバーサ ８：原料ガス ９：Ｆ／Ｗ成形体 １０：チャンバー １０１：外層 １０２：中間層 １０３：内層 １０４：試料断面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 竹本 隆俊 兵庫県伊丹市昆陽北一丁目１番１号 住友 電気工業株式会社伊丹製作所内
Claims (3)
- 【請求項１】 連続繊維を用いてフィラメント・ワィン
ディング法により耐熱繊維強化複合材料を製造する耐熱
繊維強化複合材料の製造方法であって、前記連続繊維の
巻取りを行なう間、同時に蒸着法によってマトリックス
の充填を行なう工程を備える、耐熱繊維強化複合材料の
製造方法。 - 【請求項２】 前記連続繊維の巻取りの間同時にマトリ
ックスの充填を行なう工程は、成形中間体の連続長繊維
が巻取られた直後の部分に、蒸着法を用いて順次マトリ
ックスの充填を行なう工程を含む、請求項１に記載の耐
熱繊維強化複合材料の製造方法。 - 【請求項３】 前記耐熱繊維強化複合材料はロケットノ
ズルであり、前記連続繊維としてカーボン繊維を用い
て、前記マトリックスとしてＳｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｂおよ
びＨｆの炭化物のうち少なくとも１種類を用いて、前記
ロケットノズルを製造する、請求項１に記載の耐熱繊維
強化複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4091125A JPH05286773A (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 耐熱繊維強化複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4091125A JPH05286773A (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 耐熱繊維強化複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05286773A true JPH05286773A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14017809
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4091125A Withdrawn JPH05286773A (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 耐熱繊維強化複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05286773A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997048601A3 (en) * | 1996-06-06 | 1998-04-09 | Allied Signal Inc | Method for making a rhenium rocket nozzle |
| JP2017047615A (ja) * | 2015-09-02 | 2017-03-09 | トヨタ自動車株式会社 | 繊維強化複合材料の製造装置および製造方法 |
-
1992
- 1992-04-10 JP JP4091125A patent/JPH05286773A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997048601A3 (en) * | 1996-06-06 | 1998-04-09 | Allied Signal Inc | Method for making a rhenium rocket nozzle |
| JP2017047615A (ja) * | 2015-09-02 | 2017-03-09 | トヨタ自動車株式会社 | 繊維強化複合材料の製造装置および製造方法 |
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