JPH05277947A - ノズル - Google Patents
ノズルInfo
- Publication number
- JPH05277947A JPH05277947A JP10543392A JP10543392A JPH05277947A JP H05277947 A JPH05277947 A JP H05277947A JP 10543392 A JP10543392 A JP 10543392A JP 10543392 A JP10543392 A JP 10543392A JP H05277947 A JPH05277947 A JP H05277947A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nozzle
- layer
- synthetic resin
- ceramics
- inlet side
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ブラスト装置等に装備されるセラミックス製
のノズルにおいて、入口側の偏摩耗を防止してノズルの
寿命を改善する。 【構成】 ノズル１をセラミックス層２と合成樹脂層３
とから内外２層に構成する。セラミックス層２の内周に
入口側が大径で出口側が小径の流体通路４を設ける。セ
ラミックス層２を流体通路４の全長にわたり均一な肉厚
で筒状に成形する。合成樹脂層３をセラミックス層２に
外嵌可能な筒形に成形し、接着剤でセラミックス層２の
外周面に固着する。合成樹脂層３の外周に円錐テーパ面
５を設け、これによってノズル１をブラストガン等に取
付ける。
のノズルにおいて、入口側の偏摩耗を防止してノズルの
寿命を改善する。 【構成】 ノズル１をセラミックス層２と合成樹脂層３
とから内外２層に構成する。セラミックス層２の内周に
入口側が大径で出口側が小径の流体通路４を設ける。セ
ラミックス層２を流体通路４の全長にわたり均一な肉厚
で筒状に成形する。合成樹脂層３をセラミックス層２に
外嵌可能な筒形に成形し、接着剤でセラミックス層２の
外周面に固着する。合成樹脂層３の外周に円錐テーパ面
５を設け、これによってノズル１をブラストガン等に取
付ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ブラスト装置等に装
備されるノズル、特に、流体通路をセラミックス材料で
形成してなるノズルに関するものである。
備されるノズル、特に、流体通路をセラミックス材料で
形成してなるノズルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のブラスト装置用ノズルとして、例
えば、図２に示すように、ノズル１１の全体をアルミナ
（Ａｌ2 Ｏ3 ）またはジルコニア（ＺｒＯ2 ）等のセラ
ミックス材料で一層の筒状に成形したものが知られてい
る。ノズル１１の内周には入口側が大径で出口側が小径
の流体通路１２が形成されるとともに、外周にはブラス
トガンに取付けるための円錐テーパ面１３が設けられて
いる。そして、ノズル１１の肉厚は入口側が厚く、出口
側が薄くなっている。
えば、図２に示すように、ノズル１１の全体をアルミナ
（Ａｌ2 Ｏ3 ）またはジルコニア（ＺｒＯ2 ）等のセラ
ミックス材料で一層の筒状に成形したものが知られてい
る。ノズル１１の内周には入口側が大径で出口側が小径
の流体通路１２が形成されるとともに、外周にはブラス
トガンに取付けるための円錐テーパ面１３が設けられて
いる。そして、ノズル１１の肉厚は入口側が厚く、出口
側が薄くなっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のブラ
スト装置用ノズルによると、ノズル１１の入口側が厚肉
に形成されているので、この部分に成形時の圧力が伝わ
りにくく、圧縮率の相違によって成形密度が不均一にな
り、その結果、ノズル１１の入口側に粗大欠陥が内在し
やすかった。このため、ノズル１１が入口側において異
常摩耗し、流体通路１２の入口孔１２ａが、例えば図３
に示すように、不規則な形状で偏摩耗し、流体通路１２
内の流体の流れに乱れが生じ、ブラスト材が出口孔１２
ｂから広い角度で噴射されて加工物の対象部位に一様に
当てることが困難となり、ノズル１１を早期に交換しな
ければならなくなるという問題点があった。
スト装置用ノズルによると、ノズル１１の入口側が厚肉
に形成されているので、この部分に成形時の圧力が伝わ
りにくく、圧縮率の相違によって成形密度が不均一にな
り、その結果、ノズル１１の入口側に粗大欠陥が内在し
やすかった。このため、ノズル１１が入口側において異
常摩耗し、流体通路１２の入口孔１２ａが、例えば図３
に示すように、不規則な形状で偏摩耗し、流体通路１２
内の流体の流れに乱れが生じ、ブラスト材が出口孔１２
ｂから広い角度で噴射されて加工物の対象部位に一様に
当てることが困難となり、ノズル１１を早期に交換しな
ければならなくなるという問題点があった。
【０００４】そこで、この発明の課題は、入口側の偏摩
耗を防止して、寿命を改善できるノズルを提供すること
にある。
耗を防止して、寿命を改善できるノズルを提供すること
にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、この発明のノズルは、入口側が大径で出口側が小
径の流体通路の全長にわたり均一な肉厚で成形されたセ
ラミックス層と、このセラミックス層の外側に設けられ
た合成樹脂層とから内外２層に構成される。
めに、この発明のノズルは、入口側が大径で出口側が小
径の流体通路の全長にわたり均一な肉厚で成形されたセ
ラミックス層と、このセラミックス層の外側に設けられ
た合成樹脂層とから内外２層に構成される。
【０００６】
【作用】上記構成によれば、セラミックス層が各部均一
な肉厚で成形されるので、成形時にセラミックス層の入
口側に粗大欠陥が発生するおそれがなく均質なセラミッ
クス体が得られ、これにより、異常磨耗の原因が除去さ
れて、セラミックス層の入口側が一様に摩耗するように
なり、ノズルの寿命を大幅に改善することができる。ま
た、セラミックス層の外側に合成樹脂層が設けられるの
で、セラミックス層が各部均一な肉厚で成形されている
にも係わらず、合成樹脂層によりセラミックス層の強度
を補完でき、しかも、合成樹脂層の外周を利用してノズ
ルをブラストガン等に支障なく取付けることができる。
さらにセラミックスの肉厚を均一化することで従来より
も重量が軽くなり、セラミックス原料コストの面からも
低コストが可能となった。
な肉厚で成形されるので、成形時にセラミックス層の入
口側に粗大欠陥が発生するおそれがなく均質なセラミッ
クス体が得られ、これにより、異常磨耗の原因が除去さ
れて、セラミックス層の入口側が一様に摩耗するように
なり、ノズルの寿命を大幅に改善することができる。ま
た、セラミックス層の外側に合成樹脂層が設けられるの
で、セラミックス層が各部均一な肉厚で成形されている
にも係わらず、合成樹脂層によりセラミックス層の強度
を補完でき、しかも、合成樹脂層の外周を利用してノズ
ルをブラストガン等に支障なく取付けることができる。
さらにセラミックスの肉厚を均一化することで従来より
も重量が軽くなり、セラミックス原料コストの面からも
低コストが可能となった。
【０００７】
【実施例】以下、この発明を具体化した一実施例を図面
に基づいて説明する。図１に示すように、この実施例の
ノズル１はセラミックス層２と合成樹脂層３とから内外
２層に構成されている。セラミックス層２はアルミナま
たはジルコニア等のセラミックス材料で筒状に成形さ
れ、その内周には入口側が大径で出口側が小径の流体通
路４が設けられている。そして、セラミックス層２は流
体通路４の全長にわたり均一な肉厚（例えば、４ｍｍ）
を備えている。なお、セラミックス層２の成形法として
ドライバックによる乾式粉末成形法を採用すれば、金型
で賦形するので後加工が不要になる。
に基づいて説明する。図１に示すように、この実施例の
ノズル１はセラミックス層２と合成樹脂層３とから内外
２層に構成されている。セラミックス層２はアルミナま
たはジルコニア等のセラミックス材料で筒状に成形さ
れ、その内周には入口側が大径で出口側が小径の流体通
路４が設けられている。そして、セラミックス層２は流
体通路４の全長にわたり均一な肉厚（例えば、４ｍｍ）
を備えている。なお、セラミックス層２の成形法として
ドライバックによる乾式粉末成形法を採用すれば、金型
で賦形するので後加工が不要になる。
【０００８】合成樹脂層３はポリウレタンまたは塩化ビ
ニル等でセラミックス層２に外嵌可能な筒形に成形さ
れ、エポキシ系接着剤等（図示略）を使用してセラミッ
クス層２の外周面に固着されている。合成樹脂層３の外
周には円錐テーパ面５が設けられ、これによってノズル
１をブラストガン等に取付け得るようになっている。
ニル等でセラミックス層２に外嵌可能な筒形に成形さ
れ、エポキシ系接着剤等（図示略）を使用してセラミッ
クス層２の外周面に固着されている。合成樹脂層３の外
周には円錐テーパ面５が設けられ、これによってノズル
１をブラストガン等に取付け得るようになっている。
【０００９】上記のように構成したノズル１によれば、
セラミックス層２が各部均一な肉厚で成形されているの
で、従来とは異なり、成形時の圧力がセラミックス層２
の各部に均一に伝わり、その入口側に粗大欠陥が発生す
るおそれがなくなる。これにより、異常磨耗の原因が除
去されて、セラミックス層２の入口側がほぼ円形形状で
一様に摩耗するようになり、ノズル１の寿命を大幅に改
善することができる。また、セラミックス層２の外側に
合成樹脂層３が設けられるので、セラミックス層２が各
部均一な肉厚で成形されているにも係わらず、合成樹脂
層３によりセラミックス層２の強度を補完でき、しか
も、合成樹脂層３の外周を利用してノズル１をブラスト
ガン等に支障なく取付けることができる。
セラミックス層２が各部均一な肉厚で成形されているの
で、従来とは異なり、成形時の圧力がセラミックス層２
の各部に均一に伝わり、その入口側に粗大欠陥が発生す
るおそれがなくなる。これにより、異常磨耗の原因が除
去されて、セラミックス層２の入口側がほぼ円形形状で
一様に摩耗するようになり、ノズル１の寿命を大幅に改
善することができる。また、セラミックス層２の外側に
合成樹脂層３が設けられるので、セラミックス層２が各
部均一な肉厚で成形されているにも係わらず、合成樹脂
層３によりセラミックス層２の強度を補完でき、しか
も、合成樹脂層３の外周を利用してノズル１をブラスト
ガン等に支障なく取付けることができる。
【００１０】ここで、上記作用効果を試験結果に基づい
て確認する。乾式吸引式ブラスト装置に従来品及び本発
明品のノズルを取付け、各ノズルから６kg/cm2のエア圧
のもとで＃１８０のアルミナブラスト材を５時間噴射し
て、ノズルの耐摩耗試験を３回行った。アルミナ材料で
一層に成形された従来ノズルの場合、ノズル入口側内径
の摩耗量（図３のＲmax −Ｒmin ）は１．５〜２．５mm
であった。アルミナ・ジルコニア材料で一層に成形され
た従来ノズルの場合は、入口側内径の摩耗量が１．０〜
１．５mmであった。これに対し、アルミナ・ジルコニア
材料製セラミックス層及び合成樹脂層の２層構造からな
る本発明ノズルの場合は、入口側内径の摩耗量が０．５
mm以下であった。
て確認する。乾式吸引式ブラスト装置に従来品及び本発
明品のノズルを取付け、各ノズルから６kg/cm2のエア圧
のもとで＃１８０のアルミナブラスト材を５時間噴射し
て、ノズルの耐摩耗試験を３回行った。アルミナ材料で
一層に成形された従来ノズルの場合、ノズル入口側内径
の摩耗量（図３のＲmax −Ｒmin ）は１．５〜２．５mm
であった。アルミナ・ジルコニア材料で一層に成形され
た従来ノズルの場合は、入口側内径の摩耗量が１．０〜
１．５mmであった。これに対し、アルミナ・ジルコニア
材料製セラミックス層及び合成樹脂層の２層構造からな
る本発明ノズルの場合は、入口側内径の摩耗量が０．５
mm以下であった。
【００１１】なお、この発明は上記実施例に限定される
ものではなく、例えば、セラミックス層及び合成樹脂層
の形状を適宜に変更したり、ブラスト装置用以外の各種
の流体ノズルに適用したりするなど、本発明の趣旨を逸
脱しない範囲で各部の形状並びに構成を任意に変更して
具体化することも可能である。
ものではなく、例えば、セラミックス層及び合成樹脂層
の形状を適宜に変更したり、ブラスト装置用以外の各種
の流体ノズルに適用したりするなど、本発明の趣旨を逸
脱しない範囲で各部の形状並びに構成を任意に変更して
具体化することも可能である。
【００１２】
【発明の効果】以上に詳述したように、この発明によれ
ば、ノズルを各部均一な肉厚のセラミックス層と合成樹
脂層とから内外２層に構成したので、入口側の偏摩耗を
防止して、ノズルの寿命を改善できるという優れた効果
を奏する。
ば、ノズルを各部均一な肉厚のセラミックス層と合成樹
脂層とから内外２層に構成したので、入口側の偏摩耗を
防止して、ノズルの寿命を改善できるという優れた効果
を奏する。
【図１】本発明の一実施例を示すノズルの断面図であ
る。
る。
【図２】従来のノズルの断面図である。
【図３】従来のノズルの問題点を指摘する説明図であ
る。
る。
１・・ノズル、２・・セラミックス層、３・・合成樹脂
層、４・・流体通路、５・・円錐テーパ面。
層、４・・流体通路、５・・円錐テーパ面。
Claims (1)
- 【請求項１】 入口側が大径で出口側が小径の流体通路
の全長にわたり均一な肉厚で成形されたセラミックス層
と、前記セラミックス層の外側に設けられた合成樹脂層
とから内外２層に構成したことを特徴とするノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10543392A JPH05277947A (ja) | 1992-03-30 | 1992-03-30 | ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10543392A JPH05277947A (ja) | 1992-03-30 | 1992-03-30 | ノズル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05277947A true JPH05277947A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=14407463
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10543392A Pending JPH05277947A (ja) | 1992-03-30 | 1992-03-30 | ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05277947A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6425805B1 (en) | 1999-05-21 | 2002-07-30 | Kennametal Pc Inc. | Superhard material article of manufacture |
| JP2009101425A (ja) * | 2007-10-19 | 2009-05-14 | Kamei Tekkosho:Kk | 砥粒噴射研磨装置のノズル |
-
1992
- 1992-03-30 JP JP10543392A patent/JPH05277947A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6425805B1 (en) | 1999-05-21 | 2002-07-30 | Kennametal Pc Inc. | Superhard material article of manufacture |
| US6790497B2 (en) | 1999-05-21 | 2004-09-14 | Kennametal Pc Inc. | Superhard material article of manufacture |
| US6924454B2 (en) | 1999-05-21 | 2005-08-02 | Kennametal Pc Inc. | Method of making an abrasive water jet with superhard materials |
| US7357697B2 (en) | 1999-05-21 | 2008-04-15 | Kennametal Inc. | Superhard material article of manufacture |
| JP2009101425A (ja) * | 2007-10-19 | 2009-05-14 | Kamei Tekkosho:Kk | 砥粒噴射研磨装置のノズル |
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