【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
〔産業上の利用分野〕
本発明はポリエチレン系樹脂組成物に関する。
更に詳しくは高周波ウエルド性に優れたポリエチ
レン系樹脂組成物に関する。
〔従来の技術〕および〔発明が解決しようとす
る問題点〕
熱可塑性樹脂同志あるいは熱可塑性樹脂と他の
基材を加熱接着させる方法の一つとして高周波ウ
エルド法があることは古くから知られていて、特
にポリ塩化ビニルの溶着加工に広く利用されてき
た。
高周波ウエルドは誘電体に高周波電界を加え、
誘電体に誘電体損失を生じさせ発熱させるという
原理を用いた溶着接着法である。
この高周波ウエルド法は
(1) 誘電加熱は内部発熱であるから、熱伝導の悪
い熱可塑性樹脂成形品でも、外部加熱のように
外層の樹脂が熱劣化する程高温に加熱する必要
がない
(2) 温度上昇が敏速でかつその上昇速度を任意に
制御し得る
(3) 誘電体内部の各部分が一様に発熱するため、
均一に加熱することが可能である
(4) 複加熱物が誘電率や誘電力率の違つた複合物
の場合、選択的に加熱することができる
等の長所を有している。
高周波ウエルドは前述のようにポリ塩化ビニル
の溶着加工には広く利用されてきたが、ポリエチ
レンには従来使用されていなかつた。その理由は
ポリ塩化ビニルは誘電率（ε）と誘電力率
（tanδ）の積ε・tanδ（損失係数）が0.6程度で、
この程度であれば10MHz以上の高周波を使用すれ
ば溶着加工が可能で、工業的に広く使用し得る。
これに対しポリエチレンはε・tanδが0.001程度
であるため、8000MHz以上という非常に高い周波
数が必要であり、現在使用されている周波数27M
Hz〜40MHzの高周波ウエルドはシール不可能であ
つた。
このためポリエチレン、特に低密度ポリエチレ
ンのシールにはヒートシール法がもつぱら使用さ
れてきたが、高周波ウエルドにはヒートシール法
に比べて前述のような長所があるため、ポリオレ
フインを高周波ウエルドで溶着加工する方法が開
発されれば新規なポリオレフインの用途を開拓す
ることが可能となり、その工業的価値は極めて重
要である。
そのため従来からポリエチレンに極性基を導入
したり、誘電力率の高い添加剤を添加する方法が
検討されてきたが、満足すべきレベルまで改良さ
れるに至つていない。
かかる現状に鑑み、本発明者は高周波ウエルド
性を改良する方法を求めて種々検討の結果、エチ
レン−α，β−不飽和カルボン酸系共重合体また
はその金属塩にボリエチレン、特定の充填剤およ
びカーボンを配合することにより、かかる課題が
効果的に解決されることを見出した。
〔問題点を解決するための手段〕および〔作用〕
従つて本発明は
(A) エチレン−α，β−不飽和カルボン酸系共重
合体またはその金属塩 100重量部
(B) エチレン系重合体 10〜200重量部
(C) 少なとも１種の非導電性充填剤
10〜100重量部
及び
(D) カーボンをＡ，Ｂ，ＣおよびＤ成分の合計量
基準で １〜20重量％
からなる高周波ウエルド性に優れたポリオレフイ
ン系樹脂組成物
である。
(A)成分のエチレン−α，β−不飽和カルボン酸
系共重合体はエチレンとアクリル酸、メタクリル
酸、イタコン酸、フマル酸などの炭素数３〜８の
α，β−不飽和カルボン酸との共重合体である。
共重合体中、α，β−不飽和カルボン酸は一般に
約0.5〜15モル％、好ましくは約１〜６モル％の
割合で共重合されている。これ以下の共重合割合
では高周波ウエルド性に欠け、またこれ以上の割
合で共重合されていると加工性が低下するように
なる。共重合体中にはまた、アクリル酸メチル、
アクリル酸エチル、アクリル酸イソブチルまたは
これに対応するメタクリル酸低級アルキルエステ
ルや酢酸ビニルなどのビニルエステルを、約10モ
ル％以下、好ましくは約６モル％以下の割合で共
重合させていてもよい。
これらの共重合体の金属塩は、一般にアイオノ
マー樹脂と呼ばれ、共重合体中のカルボン酸基の
一部を金属イオン架橋させたものである。金属イ
オンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウ
ム、セシウムなどの１価イオン、マグネシウム、
カルシウム、ストロンチウム、バリウム、銅、亜
鉛などの２価イオンおよびアルミニウム、鉄など
の３価イオンが用いられる。金属イオン架橋に用
いられる金属または金属化合物は、共重合体の酸
成分含量、メルトインデツクス、イオンの種類お
よびそれの用途などによつても変るが、一般に約
80モル％以下、好ましくは約50モル％以下のカル
ボン酸基を中和するのに必要な量が用いられる。
共重合体およびその金属塩のメルトインデツク
ス（190℃）は、約0.1〜500ｇ／10分、好ましく
は約１〜100ｇ／10分であることが望ましく、こ
れ以下では成形性が不良となり、逆にこれ以上に
なると成形品の強度が不足するようになる。
(B)成分のエチレン系重合体は
(1) エチレン単独あるいはエチレンと酢酸ビニル
のようなビニルエステルまたは（メタ）アクリ
ル酸エチルエステルのような不飽和カルボン酸
アルキルエステルの混合物をラジカル重合触媒
の存在下に高圧で塊状重合させて得られる分岐
状エチレン系重合体
(2) エチレン単独あるいはエチレンとプロピレ
ン、ブテン等のα−オレフインの混合物をイオ
ン重合触媒の存在下に液相または気相で重合さ
せて得られる直鎖状エチレン系重合体
(3) エチレンとプロピレン、ブテン−１、ペンテ
ン−１、４−メチルペンテン−１、オクテン−
１あるいはこれらの混合物とをイオン重合触媒
の存在下に液相または気相で重合させて得られ
た直鎖状低密度ポリエチレン
等である。
エチレン−α，β−不飽和カルボン酸系共重合
体または、その金属塩と、エチレン系重合体と
は、前者100重量部に対し、後者が約10〜200重量
部、好ましくは約20〜100重量部の割合で用いら
れる。エチレン系重合体の配合割合がこれ以下で
は高周波ウエルド性が低下し、逆にこれ以上の場
合には強度が不足するので好ましくない。エチレ
ン系重合体のM.I（190℃）は、約0.1〜500ｇ／10
分、好ましくは約１〜100ｇ／10分である事が望
ましく、これ以下では、成形性、殊に射出成形性
が不良となり、逆にこれ以上になると、成形品の
強度が不足するようになる。
(C)成分の非導電性充填剤としては、それ自体公
知の任意の充填剤、例えば炭酸カルシウム、炭酸
バリウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト等の炭
酸塩、クレイ、焼成クレイ、タルク、マイカ、ア
スベスト、けい酸カルシウム、等のけい酸塩、硫
酸バリウム、硫酸カルシウム等の硫酸塩、水酸化
カルシウム、水酸化マグネシウム等の水酸化物シ
リカ、ホワイトカーボン、アルミナ、マグネシ
ア、酸化チタン、亜鉛華等の酸化物、二硫化モリ
ブデン等の硫化物、さらには、木粉、やし殻粉等
の木質粉があげられるが、価格、汎用性、混練時
の作業性の面から、炭酸カルシウムが最も望まし
い。充填剤の粒子径は、約0.01〜15μが望ましい。
これ以下になると、樹脂組成物を混練作成する際
の作業性が著しく阻害される場合があり、また、
これ以上になると、成形品の外観が阻害される場
合がある。
また(A)成分と(C)成分とは前者100重量部に対し、
後者が約10〜100重量部、好ましくは、約15〜80
重量部の割合で用いられる。
(C)成分の配合割合がこれ以下では、ウエルダー
適性が、満足されず、逆に、これ以上の割合で
は、強度、軽量性、外観が阻害されるようにな
る。
(D)成分のカーボンは、原料及び製造方法によつ
て、チヤンネルブラツク、サーマルブラツク、フ
アーネスブラツク、アセチレンブラツク、ランプ
ブラツク等があるが、これらのうち、どれを用い
ても、本発明の目的とする効果が同程度に得られ
る。
また、カーボンの粒子径は、10mμ〜200mμが
望ましく、これ以上になると成形品の外観が阻害
され、これ以下になると、カーボン粒子の表面積
が増大し、樹脂組成物を混練作成する際の作業性
が著しく阻害される。(A)，(B)，(C)成分に対する(D)
成分の濃度は前者約99〜80重量％に対し(D)成分が
約１〜20重量％の割合で用いられる。（但し合計
で100重量％）。カーボンの配合割合が、これ以下
では、高周波ウエルダー適性が満足されず、逆
に、これ以上の割合では、流動性、成形品の外観
が著しく阻害されるようになる。
組成物の調製は、前記各成分を同時的または逐
次時にドライブレンドまたはメルトブレンドする
ことによつて行われる。ドライブレンドの場合に
は、成形機中で(A)，(B)成分が溶融可塑化され、そ
の段階で(C)，(D)成分も均一に混合される。メルト
ブレンドの場合には、単軸押出機、２軸押出機な
どの各種押出機、バンバリーミキサーなどの各種
ミキサー、ロール、ニーダーなどを用いて溶融混
合すればよく、その場合の混合順序には特に制限
がない。
また、組成物中には、その組成物の性能を損わ
ない範囲内において、酸化防止剤、耐候安定剤、
などを添加することも出来る。
〔発明の効果〕
本発明者は未だその作用機構を明確にすること
はできないが、エチレン−α，β−不飽和カルボ
ン酸系共重合体または、その金属塩と、エチレン
系重合体，充填剤およびカーボンを必須成分とす
る特定配合割合の本発明の樹脂組成物は、軽量
性、耐低温衝撃性，耐熱性，高周波ウエルダー適
性などの点で、いずれもすぐれた性質を示してお
り、射出成形、押出成形、圧縮成形などの各種成
形法を適用して、自動車外装用部品を始めとし
て、自動車内装用部品，自転車部品，スポーツ用
品，建築用品，一般工業用品，家庭用品，事務用
品などの各種成形品用途に広く用いることができ
る
〔実施例〕
次に実施例によつて本発明を説明する。
尚、後述する表中の略語は次の意味を有する。
EMAA エチレン−メタクリル酸共重合体
EMAA金属塩
エチレン−メタクリル酸共重合体金属塩
Ｌ−LDPE 線状低密度ポリエチレン
LDPE 高圧法低密度ポリエチレン
HDPE 直鎖状高密度ポリエチレン。
実施例１〜７，比較例１〜３
エチレン−メタクリル酸共重合体（エチレン含
量96mol％，メタクリル酸4mol％，メルトフロ
ーレート14ｇ／10分；メルトフローレートは特に
断らない限り、190℃2160ｇ荷重における測定値
である）；および線状低密度ポリエチレン（密度
0.935ｇ／cm3，メルトフローレート2.1ｇ／10分）、
炭酸カルシウム（50％代表粒子径1μ，密度2.7
ｇ／cm3），カーボン（フアーネスブラツク、粒子
径30mμ）の所定量を30ｍ／ｍ径、同方向回転２
軸押出機を用いて、ダイ温度200℃、スクリユー
回転数150rpmの条件下で、溶融混合して、ペレ
ツト化した後、このペレツトを160℃の熱プレス
でプレスシート化し、その物性などを以下の各項
目について、測定した。得られた結果は以下の表
−１に示される。
〔ウエルダー適性〕
40×70×３mmのプレスシートについて、横河−
ヒユーレイパツカード社の4342AQメーターを用
いて、40.68MHzにおける、誘電率ε，誘電力率
tanδの値を測定した。高周波ウエルダー適性の目
安とされる。誘電率と誘電力率の積を表−１に示
す。さらに、150ｍ／ｍ×50ｍ／ｍ×２ｍ／ｍの
プレスシートについて、高周波ウエルダー（KW
−3000T，精電舎製）を用いて、40.68MHz、プ
レス圧５Kg／cm2同調95、通電時間10秒の条件で、
上下２枚のプレスシートを重ねあわせ、プレスシ
ート同志が融着するものを〇、融着しないものを
×とし、これらの結果について、表−１に示し
た。
（外観）
30ｍ／ｍ径、同方向回転２軸押出機を用いて溶
融混練により、作成されたペレツトについて30
ｍ／ｍ単軸押出機と、30ｍ／ｍ巾×１ｍ／ｍ厚の
口径を有する長方形型口金を組み合わせて、口金
温度200℃、スクリユー回転数22rpmの条件下で、
押出テストを行ない、得られた厚み約0.6mmのベ
ルト状の成形品について外観を観察した。成形品
表面に肌荒れが観察されるものをＸ，肌荒れがな
く、きれいなものを〇、中間のものを△とし、こ
れらの結果について、表−１に示す。
（耐低温衝撃性）
80×150×２mmのプレスシートを−35℃の恒温
槽中に３時間放置した後、535ｇの鋼球を1.8ｍの
高さから落下させ、その打撃面を観察して次のよ
うに評価した。
〇：打撃面に割れがなかつた
△：わずかにひびが入つた
×：打撃面が割れた
実施例８〜10，比較例４〜５
実施例６において、カーボン含量を種々に変更
させた場合の配合組成物物性を表−２に示す。
実施例 11
実施例２において、エチレン−メタクリル酸共
重合体のかわりに、エチレン−メタクリル酸共重
合体の金属塩（エチレン含量96モル％、メタクリ
ル酸含量１モル％、メタクリル酸亜鉛３モル％）
が同量用いられた。
実施例 12
実施例２において線状低密度ポリエチレンの代
りに高圧法低密度ポリエチレン（密度0.923ｇ／
cm3，メルトフローレート3.7）が同量用いられた。
実施例 13
実施例２において線状低密度ポリエチレンの代
りに直鎖状高密度ポリエチレン（密度0.957ｇ／
cm3，メルトフローレート6.5）が同量用いられた。
実施例 14
実施例２において炭酸カルシウムの代りに粒子
径８〜10μのタルクが同量用いられた。
実施例 15
実施例２において炭酸カルシウムの代りに50％
代表粒子径10mμのシリカが同量用いられた。
比較例 ６
実施例２においてカーボンを用いなかつた組成
物の評価結果を表３に示す。
比較例 ７
実施例２において線状低密度ポリエチレンを用
いなかつた組成物の評価結果を表３に示す。
[Industrial Field of Application] The present invention relates to a polyethylene resin composition.
More specifically, the present invention relates to a polyethylene resin composition with excellent high frequency weldability. [Prior Art] and [Problems to be Solved by the Invention] It has been known for a long time that the high-frequency welding method is one of the methods for thermally bonding thermoplastic resins together or thermoplastic resins and other base materials. In particular, it has been widely used for welding polyvinyl chloride. High-frequency welding applies a high-frequency electric field to the dielectric,
This is a welding bonding method that uses the principle of causing dielectric loss in a dielectric material and generating heat. This high-frequency welding method uses (1) dielectric heating that generates heat internally, so even thermoplastic resin molded products with poor thermal conductivity do not need to be heated to high temperatures that would cause thermal deterioration of the outer layer of the resin, unlike external heating (2) ) Temperature rises quickly and the rate of rise can be controlled arbitrarily (3) Since each part inside the dielectric generates heat uniformly,
It is possible to heat uniformly (4) When the compound heating material is a composite material with different dielectric constants and dielectric constants, it has the advantage that it can be heated selectively. As mentioned above, high-frequency welding has been widely used for welding polyvinyl chloride, but it has not been used for polyethylene. The reason for this is that polyvinyl chloride has a product of dielectric constant (ε) and dielectric constant (tanδ), ε・tanδ (loss coefficient), of about 0.6.
At this level, welding processing is possible by using a high frequency of 10 MHz or higher, and it can be widely used industrially.
On the other hand, polyethylene has an ε and tan δ of about 0.001, so it requires a very high frequency of 8000 MHz or higher, and the currently used frequency is 27 MHz.
High frequency welds between Hz and 40MHz could not be sealed. For this reason, heat sealing has been mainly used to seal polyethylene, especially low-density polyethylene, but since high-frequency welding has the aforementioned advantages over heat-sealing, polyolefins have been welded using high-frequency welding. If a method to do this is developed, it will be possible to develop new uses for polyolefins, and its industrial value is extremely important. For this reason, methods of introducing polar groups into polyethylene or adding additives with a high dielectric constant have been studied, but no improvements have been achieved to a satisfactory level. In view of the current situation, the present inventor conducted various studies in search of a method for improving high-frequency weldability. As a result, the present inventors added polyethylene, a specific filler and It has been found that this problem can be effectively solved by incorporating carbon. [Means for Solving the Problems] and [Operations] Therefore, the present invention consists of: (A) 100 parts by weight of an ethylene-α,β-unsaturated carboxylic acid copolymer or a metal salt thereof; (B) an ethylene polymer; 10 to 200 parts by weight (C) of at least one non-conductive filler, and (D) 1 to 20 parts by weight of carbon, based on the total amount of components A, B, C, and D. This is a polyolefin resin composition with excellent weldability. The ethylene-α,β-unsaturated carboxylic acid copolymer of component (A) consists of ethylene and an α,β-unsaturated carboxylic acid having 3 to 8 carbon atoms such as acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, and fumaric acid. It is a copolymer of
In the copolymer, the α,β-unsaturated carboxylic acid is generally copolymerized in a proportion of about 0.5 to 15 mol%, preferably about 1 to 6 mol%. If the copolymerization ratio is lower than this, high frequency weldability will be lacking, and if the copolymerization ratio is higher than this, workability will deteriorate. The copolymer also contains methyl acrylate,
Ethyl acrylate, isobutyl acrylate, or the corresponding lower alkyl methacrylate or vinyl ester such as vinyl acetate may be copolymerized in a proportion of about 10 mol % or less, preferably about 6 mol % or less. The metal salts of these copolymers are generally called ionomer resins, and are obtained by crosslinking some of the carboxylic acid groups in the copolymers with metal ions. Metal ions include monovalent ions such as lithium, sodium, potassium, and cesium, magnesium,
Divalent ions such as calcium, strontium, barium, copper, and zinc and trivalent ions such as aluminum and iron are used. The metal or metal compound used for metal ion crosslinking varies depending on the acid component content of the copolymer, melt index, type of ion, and its use, but generally about
The amount necessary to neutralize up to 80 mole percent, preferably up to about 50 mole percent, of the carboxylic acid groups is used. It is desirable that the melt index (190°C) of the copolymer and its metal salt is about 0.1 to 500 g/10 minutes, preferably about 1 to 100 g/10 minutes; if it is less than this, the moldability will be poor and vice versa. If it exceeds this, the strength of the molded product will be insufficient. The ethylene polymer of component (B) is produced by (1) ethylene alone or a mixture of ethylene and a vinyl ester such as vinyl acetate or an unsaturated carboxylic acid alkyl ester such as (meth)acrylic acid ethyl ester in the presence of a radical polymerization catalyst; Branched ethylene polymer obtained by bulk polymerization under high pressure (2) Ethylene alone or a mixture of ethylene and α-olefins such as propylene or butene is polymerized in the liquid or gas phase in the presence of an ionic polymerization catalyst. Linear ethylene polymer (3) Ethylene and propylene, butene-1, pentene-1, 4-methylpentene-1, octene-1
1 or a mixture thereof in the liquid phase or gas phase in the presence of an ionic polymerization catalyst. The ethylene-α,β-unsaturated carboxylic acid copolymer or its metal salt and the ethylene polymer are about 10 to 200 parts by weight, preferably about 20 to 100 parts by weight, of the latter per 100 parts by weight of the former. Used in parts by weight. If the blending ratio of the ethylene polymer is less than this, the high-frequency weldability will deteriorate, and if it is more than this, the strength will be insufficient, which is not preferable. MI of ethylene polymer (190℃) is approximately 0.1 to 500g/10
min, preferably about 1 to 100 g/10 min; below this, moldability, especially injection moldability, will be poor; on the other hand, above this, the strength of the molded product will be insufficient. . The non-conductive filler of component (C) may be any filler known per se, such as calcium carbonate, barium carbonate, magnesium carbonate, carbonates such as dolomite, clay, calcined clay, talc, mica, asbestos, silica, etc. Silicates such as calcium acid, sulfates such as barium sulfate and calcium sulfate, hydroxides such as calcium hydroxide and magnesium hydroxide, oxides such as silica, white carbon, alumina, magnesia, titanium oxide, and zinc white, Examples include sulfides such as molybdenum disulfide, and wood flours such as wood flour and coconut husk flour, but calcium carbonate is the most desirable in terms of price, versatility, and workability during kneading. The particle size of the filler is preferably about 0.01 to 15μ.
If it is less than this, the workability when kneading the resin composition may be significantly hindered, and
If it exceeds this range, the appearance of the molded product may be impaired. In addition, component (A) and component (C) are 100 parts by weight of the former,
The latter is about 10 to 100 parts by weight, preferably about 15 to 80 parts by weight.
Used in parts by weight. If the blending ratio of component (C) is less than this, the welding suitability will not be satisfied; on the other hand, if the ratio is higher than this, the strength, lightness, and appearance will be impaired. Component (D) carbon may be channel black, thermal black, furnace black, acetylene black, lamp black, etc., depending on the raw material and manufacturing method. The same effect can be obtained. In addition, the particle size of carbon is preferably 10 mμ to 200 mμ; if it is larger than this, the appearance of the molded product will be affected, and if it is smaller than this, the surface area of the carbon particles will increase, making it difficult to work when kneading the resin composition. is significantly inhibited. (D) for components (A), (B), and (C)
The concentration of the components is about 99 to 80% by weight of the former and about 1 to 20% by weight of component (D). (However, the total weight is 100%). If the blending ratio of carbon is less than this, suitability for high-frequency welding will not be satisfied, and on the contrary, if the ratio is higher than this, the fluidity and appearance of the molded product will be significantly impaired. The composition is prepared by dry blending or melt blending the components described above simultaneously or sequentially. In the case of dry blending, components (A) and (B) are melted and plasticized in a molding machine, and at that stage, components (C) and (D) are also mixed uniformly. In the case of melt blending, melt mixing can be carried out using various extruders such as a single screw extruder or twin screw extruder, various mixers such as a Banbury mixer, rolls, kneaders, etc. There are no restrictions. In addition, the composition may contain antioxidants, weathering stabilizers, etc. within the range that does not impair the performance of the composition.
etc. can also be added. [Effects of the Invention] Although the present inventor has not yet been able to clarify the mechanism of action, it is possible to combine an ethylene-α,β-unsaturated carboxylic acid copolymer or a metal salt thereof, an ethylene polymer, and a filler. The resin composition of the present invention with a specific blending ratio containing carbon and carbon as essential components exhibits excellent properties in terms of lightness, low-temperature impact resistance, heat resistance, high-frequency welding suitability, etc., and is suitable for injection molding. By applying various molding methods such as extrusion molding, compression molding, etc., we manufacture various products such as automobile exterior parts, automobile interior parts, bicycle parts, sporting goods, construction goods, general industrial goods, household goods, and office goods. [Examples] The present invention will be described with reference to Examples. In addition, the abbreviations in the table described below have the following meanings. EMAA Ethylene-methacrylic acid copolymer EMAA metal salt Ethylene-methacrylic acid copolymer metal salt L-LDPE Linear low-density polyethylene LDPE High-pressure low-density polyethylene HDPE Linear high-density polyethylene. Examples 1 to 7, Comparative Examples 1 to 3 Ethylene-methacrylic acid copolymer (ethylene content 96 mol%, methacrylic acid 4 mol%, melt flow rate 14 g/10 minutes; unless otherwise specified, melt flow rate is 190 ° C. 2160 g load) ); and linear low-density polyethylene (density
0.935g/cm 3 , melt flow rate 2.1g/10min),
Calcium carbonate (50% typical particle size 1μ, density 2.7
g/cm 3 ), a predetermined amount of carbon (furnace black, particle size 30 mμ) at 30 m/m diameter, rotating in the same direction 2
Using a screw extruder, the pellets were melt-mixed and pelletized under the conditions of a die temperature of 200℃ and a screw rotation speed of 150rpm, and then the pellets were formed into a press sheet using a hot press at 160℃.The physical properties of the pellets were determined as follows. Each item was measured. The results obtained are shown in Table 1 below. [Welder suitability] For press sheets of 40 x 70 x 3 mm, Yokogawa-
Dielectric constant ε, dielectric constant
The value of tanδ was measured. It is considered to be a measure of suitability for high frequency welding. Table 1 shows the product of dielectric constant and dielectric constant. Furthermore, for press sheets of 150 m/m x 50 m/m x 2 m/m, high frequency welding (KW
-3000T, manufactured by Seidensha) under the conditions of 40.68MHz, press pressure 5Kg/ cm2 tuning 95, and energization time 10 seconds.
Two press sheets, upper and lower, were stacked on top of each other, and those in which the press sheets were fused together were marked as ○, and those in which they were not fused were marked as ×.The results are shown in Table 1. (Appearance) About the pellets made by melt-kneading using a co-rotating twin-screw extruder with a diameter of 30 m/m.
By combining a m/m single screw extruder and a rectangular die with a diameter of 30 m/m width x 1 m/m thickness, under the conditions of a die temperature of 200°C and a screw rotation speed of 22 rpm,
An extrusion test was conducted, and the appearance of the obtained belt-shaped molded product with a thickness of approximately 0.6 mm was observed. Those with rough skin observed on the surface of the molded product were rated X, those with no rough skin and clean surface were rated ○, and those in the middle were rated Δ.These results are shown in Table 1. (Low-temperature impact resistance) After leaving a press sheet of 80 x 150 x 2 mm in a constant temperature bath at -35°C for 3 hours, a 535 g steel ball was dropped from a height of 1.8 m, and the impact surface was observed. It was evaluated as follows. ○: No cracks on the striking surface △: Slight cracks ×: Cracks on the striking surface Examples 8 to 10, Comparative Examples 4 to 5 In Example 6, when the carbon content was variously changed The physical properties of the blended composition are shown in Table 2. Example 11 In Example 2, a metal salt of ethylene-methacrylic acid copolymer (ethylene content 96 mol%, methacrylic acid content 1 mol%, zinc methacrylate 3 mol%) was used instead of the ethylene-methacrylic acid copolymer.
were used in the same amount. Example 12 In Example 2, high pressure low density polyethylene (density 0.923g/
cm 3 , melt flow rate 3.7) were used in the same amount. Example 13 In Example 2, linear high density polyethylene (density 0.957 g/
cm 3 , melt flow rate 6.5) were used in the same amount. Example 14 In Example 2, the same amount of talc with a particle size of 8 to 10 microns was used instead of calcium carbonate. Example 15 50% instead of calcium carbonate in Example 2
The same amount of silica with a typical particle size of 10 mμ was used. Comparative Example 6 Table 3 shows the evaluation results of the composition in which carbon was not used in Example 2. Comparative Example 7 Table 3 shows the evaluation results of the composition in which the linear low density polyethylene was not used in Example 2.
【表】【table】
【表】【table】
【表】【table】
【表】【table】