JPH0512079B2 - - Google Patents
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- JPH0512079B2 JPH0512079B2 JP61122591A JP12259186A JPH0512079B2 JP H0512079 B2 JPH0512079 B2 JP H0512079B2 JP 61122591 A JP61122591 A JP 61122591A JP 12259186 A JP12259186 A JP 12259186A JP H0512079 B2 JPH0512079 B2 JP H0512079B2
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Landscapes
- Welding Or Cutting Using Electron Beams (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、接合部位にレーザビーム又は電子ビ
ーム等の高エネルギー密度熱源を照射して溶接す
るビーム溶接方法に係わり、特に、軟鋼板の接合
部位に溶接フイラーを供給して溶接する接合部位
の延性を確保するビーム溶接方法に関する。 〔従来の技術〕 レーザビーム又は電子ビーム等の高エネルギー
密度熱源を照射して溶接するレーザ溶接又は電子
ビーム溶接等のビーム溶接方法は、溶接ビード部
が狭くその熱影響の及ぶ範囲が小さいので、溶接
歪を嫌う部材の溶接方法として、又、熱源である
レーザビーム、電子ビーム等のエネルギー密度が
極めて高く溶接スピードが極めて速いので、高速
の溶接方法して広く行われている。 このようなビーム溶接方法を開示したものとし
て、特開昭55−68192号公報、特開昭55−75887号
公報等がある。 このビーム溶接方法は、熱源であるレーザビー
ム、電子ビーム等のエネルギー密度が極めて高
く、溶接スピードが極めて速いため、前記軟鋼板
の接合部である溶接ビード部が、急熱急冷で焼入
れ硬化を起こして硬度が大幅にアツプし、それに
伴つて大幅に延性が低下するのが常であつた。 そのため、前記ビーム溶接方法により溶接され
たこの軟鋼板に塑性加工を行う場合、この軟鋼板
は、前記溶接ビード部から割れが入り易い、即
ち、プレス成形等を行う場合、通常の軟鋼板に比
べ成形性が低下することになる。 それで、軟鋼板をビーム溶接方法により溶接す
る場合、予熱、後熱等の熱処理を施し、調質する
ことによりある程度の延性を確保していた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、前記従来の様に、レーザ溶接、電子ビ
ーム溶接等のビーム溶接を行う場合に、接合部位
の熱処理によつて溶接ビード部の大幅な硬度上昇
を抑える方法では、予熱、後熱を行わねばなら
ず、その為の熱処理装置が必要になり設置スペー
スを必要すると共に、予熱、後熱の為の電力を要
し生産コストが高くなると云う問題があつた。 また、予熱、後熱に時間がかかつて溶接作業の
速度が遅くなると共に、熱歪が増加するため、こ
のビーム溶接の大きな特徴である高速溶接、或い
は、低歪溶接が損なわれると云う問題があつた。 そこで、本発明は、軟鋼板のビーム溶接時に炭
素含有率の低いフイラーを供給して、溶接ビード
部の大幅な硬度上昇を抑えることを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 そこで、本発明は、軟鋼板のビーム溶接に於い
て、接合部位に鉄を主成分とした炭素含有量が
0.01重量％以下の溶接フイラーを供給して前記軟
鋼板と共に溶融させて、溶接ビード部の大幅な硬
度上昇を抑えることを特徴とする。 具体的には、本発明に係わるビーム溶接方法
は、軟鋼板の接合部位にレーザビーム又は電子ビ
ーム等の高エネルギー密度熱源を照射して溶接す
るビーム溶接方法において、前記軟鋼板の接合部
位に鉄を主成分とし炭素含有量が0.01重量％以下
の溶接フイラーを供給して前記軟鋼板と共に溶融
させて溶接することを特徴とする。 〔作用〕 上述の手段により、軟鋼板の接合部位に鉄を主
成分とし炭素含有量が0.01重量％以下の溶接フイ
ラーを供給して軟鋼板と共に溶融して溶接し、溶
接ビードを形成する。この場合、溶接ビード部に
急熱急冷による焼入れ硬化が生じようとするが、
溶接フイラーの炭素含有量が0.01重量％以下に設
定されているため、溶接ビード部の大幅な硬度上
昇が抑えられ、その後の成形性を損なわないだけ
の延性が確保される。 〔実施例〕 次に、本発明に係わるビーム溶接方法の実施例
を、図面を参照にしながら説明する。 第１図及び第２図は本発明にかかるビーム溶接
方法の一実施例を示したもので、第１図は溶接前
の軟鋼板の接合部位近傍の断面図、第２図は溶接
後の軟鋼板の溶接ビード部位近傍の断面図であ
る。 第３図は炭素含有量の異なる複数種類の溶接フ
イラーを使つた場合の溶接ビード部の硬さの分布
の変化を示す線図、第４図は炭素含有量の異なる
複数種類の溶接フイラーを使つた場合の第３図の
線図に於ける溶接ビード部の硬さの最高値の変化
を示す線図である。 第１図及び第２図において、符号１は溶接部材
である軟鋼板であり、重量比にて、Ｃ：0.05％、
Si：0.02％、Mn：0.22％、Ｐ：0.017％、Ｓ：
0.015％、残部実質的にFeからなる組成を有し、
厚さが0.8mmの板材である。 第１図の符号１ａは、前記軟鋼板１の一端部で
ある接合部位を示す。 第１図の符号２は、溶接フイラーであり、直径
が0.9mmの線材である。 第１図の符号３は、図示していないレーザ溶接
装置から照射されたレーザビームである。 第２図の符号４は、第１図の軟鋼板１の接合部
位１ａに形成された溶接ビード部を示す。 そして、前記溶接フイラー２として、表１に示
す様に、重量比にて、Ｃ：0.09％、Si：0.44％、
Mn：0.96％、Ｐ：0.012％、Ｓ：0.018％、残部実
質的にFeからなる組成を有する炭酸ガスアーク
溶接用溶接フイラー（比較例１）の他に、組成分
の中Si、Mn、Ｐ、Ｓの重量比は前記比較例１の
炭酸ガスアーク溶接用フイラーと同じで、炭素含
有量が重量比にて0.058％（比較例２）、0.037％
（比較例３）、0.015％（比較例４）、0.01％（実施
例１）、0.005％（実施例２）、及び、0.0006％
（実施例３）である炭素含有量の異なる６種類の
溶接フイラーを使用し、前記軟鋼板１の互いのギ
ヤツプＧ（第１図）を0.2mmにとり、前記図示して
いないレーザ溶接装置の出力を2.5キロワツトに、
前記レーザビームの走査速度を毎分４ｍに調整し
て、第１図に示す様にこのレーザビーム３を軟鋼
板１の接合部位１ａに照射して、溶接を行つた。
ーム等の高エネルギー密度熱源を照射して溶接す
るビーム溶接方法に係わり、特に、軟鋼板の接合
部位に溶接フイラーを供給して溶接する接合部位
の延性を確保するビーム溶接方法に関する。 〔従来の技術〕 レーザビーム又は電子ビーム等の高エネルギー
密度熱源を照射して溶接するレーザ溶接又は電子
ビーム溶接等のビーム溶接方法は、溶接ビード部
が狭くその熱影響の及ぶ範囲が小さいので、溶接
歪を嫌う部材の溶接方法として、又、熱源である
レーザビーム、電子ビーム等のエネルギー密度が
極めて高く溶接スピードが極めて速いので、高速
の溶接方法して広く行われている。 このようなビーム溶接方法を開示したものとし
て、特開昭55−68192号公報、特開昭55−75887号
公報等がある。 このビーム溶接方法は、熱源であるレーザビー
ム、電子ビーム等のエネルギー密度が極めて高
く、溶接スピードが極めて速いため、前記軟鋼板
の接合部である溶接ビード部が、急熱急冷で焼入
れ硬化を起こして硬度が大幅にアツプし、それに
伴つて大幅に延性が低下するのが常であつた。 そのため、前記ビーム溶接方法により溶接され
たこの軟鋼板に塑性加工を行う場合、この軟鋼板
は、前記溶接ビード部から割れが入り易い、即
ち、プレス成形等を行う場合、通常の軟鋼板に比
べ成形性が低下することになる。 それで、軟鋼板をビーム溶接方法により溶接す
る場合、予熱、後熱等の熱処理を施し、調質する
ことによりある程度の延性を確保していた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、前記従来の様に、レーザ溶接、電子ビ
ーム溶接等のビーム溶接を行う場合に、接合部位
の熱処理によつて溶接ビード部の大幅な硬度上昇
を抑える方法では、予熱、後熱を行わねばなら
ず、その為の熱処理装置が必要になり設置スペー
スを必要すると共に、予熱、後熱の為の電力を要
し生産コストが高くなると云う問題があつた。 また、予熱、後熱に時間がかかつて溶接作業の
速度が遅くなると共に、熱歪が増加するため、こ
のビーム溶接の大きな特徴である高速溶接、或い
は、低歪溶接が損なわれると云う問題があつた。 そこで、本発明は、軟鋼板のビーム溶接時に炭
素含有率の低いフイラーを供給して、溶接ビード
部の大幅な硬度上昇を抑えることを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 そこで、本発明は、軟鋼板のビーム溶接に於い
て、接合部位に鉄を主成分とした炭素含有量が
0.01重量％以下の溶接フイラーを供給して前記軟
鋼板と共に溶融させて、溶接ビード部の大幅な硬
度上昇を抑えることを特徴とする。 具体的には、本発明に係わるビーム溶接方法
は、軟鋼板の接合部位にレーザビーム又は電子ビ
ーム等の高エネルギー密度熱源を照射して溶接す
るビーム溶接方法において、前記軟鋼板の接合部
位に鉄を主成分とし炭素含有量が0.01重量％以下
の溶接フイラーを供給して前記軟鋼板と共に溶融
させて溶接することを特徴とする。 〔作用〕 上述の手段により、軟鋼板の接合部位に鉄を主
成分とし炭素含有量が0.01重量％以下の溶接フイ
ラーを供給して軟鋼板と共に溶融して溶接し、溶
接ビードを形成する。この場合、溶接ビード部に
急熱急冷による焼入れ硬化が生じようとするが、
溶接フイラーの炭素含有量が0.01重量％以下に設
定されているため、溶接ビード部の大幅な硬度上
昇が抑えられ、その後の成形性を損なわないだけ
の延性が確保される。 〔実施例〕 次に、本発明に係わるビーム溶接方法の実施例
を、図面を参照にしながら説明する。 第１図及び第２図は本発明にかかるビーム溶接
方法の一実施例を示したもので、第１図は溶接前
の軟鋼板の接合部位近傍の断面図、第２図は溶接
後の軟鋼板の溶接ビード部位近傍の断面図であ
る。 第３図は炭素含有量の異なる複数種類の溶接フ
イラーを使つた場合の溶接ビード部の硬さの分布
の変化を示す線図、第４図は炭素含有量の異なる
複数種類の溶接フイラーを使つた場合の第３図の
線図に於ける溶接ビード部の硬さの最高値の変化
を示す線図である。 第１図及び第２図において、符号１は溶接部材
である軟鋼板であり、重量比にて、Ｃ：0.05％、
Si：0.02％、Mn：0.22％、Ｐ：0.017％、Ｓ：
0.015％、残部実質的にFeからなる組成を有し、
厚さが0.8mmの板材である。 第１図の符号１ａは、前記軟鋼板１の一端部で
ある接合部位を示す。 第１図の符号２は、溶接フイラーであり、直径
が0.9mmの線材である。 第１図の符号３は、図示していないレーザ溶接
装置から照射されたレーザビームである。 第２図の符号４は、第１図の軟鋼板１の接合部
位１ａに形成された溶接ビード部を示す。 そして、前記溶接フイラー２として、表１に示
す様に、重量比にて、Ｃ：0.09％、Si：0.44％、
Mn：0.96％、Ｐ：0.012％、Ｓ：0.018％、残部実
質的にFeからなる組成を有する炭酸ガスアーク
溶接用溶接フイラー（比較例１）の他に、組成分
の中Si、Mn、Ｐ、Ｓの重量比は前記比較例１の
炭酸ガスアーク溶接用フイラーと同じで、炭素含
有量が重量比にて0.058％（比較例２）、0.037％
（比較例３）、0.015％（比較例４）、0.01％（実施
例１）、0.005％（実施例２）、及び、0.0006％
（実施例３）である炭素含有量の異なる６種類の
溶接フイラーを使用し、前記軟鋼板１の互いのギ
ヤツプＧ（第１図）を0.2mmにとり、前記図示して
いないレーザ溶接装置の出力を2.5キロワツトに、
前記レーザビームの走査速度を毎分４ｍに調整し
て、第１図に示す様にこのレーザビーム３を軟鋼
板１の接合部位１ａに照射して、溶接を行つた。
【表】
本発明は上述のように、軟鋼板の接合部位に鉄
を主成分とし炭素含有量が0.01重量％以下の溶接
フイラーを供給してビーム溶接するようにしたの
で、従来のように軟鋼板に熱処理を施すことな
く、溶接ビード部の硬度上昇を抑え、延性を確保
できるため、ビーム溶接接合後に、軟鋼板にプレ
ス成形等を行つても、溶接ビード部の割れ発生を
防止でき、必要な成形性を確保することができ
る。
を主成分とし炭素含有量が0.01重量％以下の溶接
フイラーを供給してビーム溶接するようにしたの
で、従来のように軟鋼板に熱処理を施すことな
く、溶接ビード部の硬度上昇を抑え、延性を確保
できるため、ビーム溶接接合後に、軟鋼板にプレ
ス成形等を行つても、溶接ビード部の割れ発生を
防止でき、必要な成形性を確保することができ
る。
第１図及び第２図は本発明にかかるビーム溶接
方法の一実施例を示したもので、第１図は溶接前
の軟鋼板の接合部位近傍の断面図、第２図は溶接
後の軟鋼板の溶接ビード部近傍の断面図である。
第３図は炭素含有量の異なる複数種類の溶接フイ
ラーを使つた場合の溶接ビード部の硬さの分布の
変化を示す線図、第４図は炭素含有量の異なる複
数種類の溶接フイラーを使つた場合の第３図の線
図に於ける溶接ビード部の硬さの最高値の変化を
示す線図である。 １……軟鋼板、１ａ……接合部位、２……溶接
フイラー、３……レーザビーム。
方法の一実施例を示したもので、第１図は溶接前
の軟鋼板の接合部位近傍の断面図、第２図は溶接
後の軟鋼板の溶接ビード部近傍の断面図である。
第３図は炭素含有量の異なる複数種類の溶接フイ
ラーを使つた場合の溶接ビード部の硬さの分布の
変化を示す線図、第４図は炭素含有量の異なる複
数種類の溶接フイラーを使つた場合の第３図の線
図に於ける溶接ビード部の硬さの最高値の変化を
示す線図である。 １……軟鋼板、１ａ……接合部位、２……溶接
フイラー、３……レーザビーム。
Claims (1)
- １ 軟鋼板の接合部位にレーザビーム又は電子ビ
ーム等の高エネルギー密度熱源を照射して溶接す
るビーム溶接方法において、前記軟鋼板の接合部
位に鉄を主成分とし炭素含有量が0.01重量％以下
の溶接フイラーを供給して前記軟鋼板と共に溶融
させて溶接することを特徴とするビーム溶接方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61122591A JPS62279092A (ja) | 1986-05-28 | 1986-05-28 | ビ−ム溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61122591A JPS62279092A (ja) | 1986-05-28 | 1986-05-28 | ビ−ム溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62279092A JPS62279092A (ja) | 1987-12-03 |
| JPH0512079B2 true JPH0512079B2 (ja) | 1993-02-17 |
Family
ID=14839715
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61122591A Granted JPS62279092A (ja) | 1986-05-28 | 1986-05-28 | ビ−ム溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62279092A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03221280A (ja) * | 1990-01-27 | 1991-09-30 | Kobe Steel Ltd | レーザーによる溶接方法 |
| JP2711007B2 (ja) * | 1990-02-02 | 1998-02-10 | 株式会社神戸製鋼所 | レーザーによる溶接方法 |
| JP5472342B2 (ja) * | 2012-02-24 | 2014-04-16 | 新日鐵住金株式会社 | 耐脆性破壊発生特性に優れた電子ビーム溶接継手 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5853390A (ja) * | 1981-09-26 | 1983-03-29 | Nippon Steel Corp | 極低炭素鋼の集中熱源を利用する溶接法 |
| JPS5976678A (ja) * | 1982-10-22 | 1984-05-01 | Nippon Steel Corp | サブマ−ジア−ク溶接方法 |
-
1986
- 1986-05-28 JP JP61122591A patent/JPS62279092A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5853390A (ja) * | 1981-09-26 | 1983-03-29 | Nippon Steel Corp | 極低炭素鋼の集中熱源を利用する溶接法 |
| JPS5976678A (ja) * | 1982-10-22 | 1984-05-01 | Nippon Steel Corp | サブマ−ジア−ク溶接方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62279092A (ja) | 1987-12-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |