JPH0478507A - 車両用灯具レンズのスキンモールド方法 - Google Patents
車両用灯具レンズのスキンモールド方法Info
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、１次成形品として合成樹脂材で射出成形され
た車両灯具用レンズ本体部の表面に、上記と異なる合成
樹脂材よりなる薄層を注入成形するスキンモールド方法
に関するものである。
た車両灯具用レンズ本体部の表面に、上記と異なる合成
樹脂材よりなる薄層を注入成形するスキンモールド方法
に関するものである。
車両用灯具のレンズは一般に合成樹脂材によって射出成
形される。
形される。
上記の合成樹脂は車両用灯具レンズの仕様に応じて適正
な色調や屈折率を有するものが用いられ、射出成形およ
び必要な手入を完了した状態で車両用灯具レンズとして
の一般的な光学性能を満足するように構成される。
な色調や屈折率を有するものが用いられ、射出成形およ
び必要な手入を完了した状態で車両用灯具レンズとして
の一般的な光学性能を満足するように構成される。
しかし乍ら、該レンズの外観に奥行感１重量感。
クリスタル惑などを与えて、その商品価値をいっそう高
めるため、レンズ本体部の表面にスキン部が成層される
。
めるため、レンズ本体部の表面にスキン部が成層される
。
第６図はスキン部を有するレンズ１の概要的な外観斜視
図である。その■−■断面を第７図に示す。
図である。その■−■断面を第７図に示す。
１ａは合成樹脂材で射出成形されたレンズ本体部で、レ
ンズ脚１１−Ｉおよびプリズム１３−２を備えている。
ンズ脚１１−Ｉおよびプリズム１３−２を備えている。
上記レンズ本体部１ａの表面に、該本体部１ａを構成し
ている合成樹脂と異なる光学特性を有する合成樹脂材の
薄層よりなるスキン部１ｂが成層されている。ここに薄
層とは本体部１ａのレンズ面よりも薄い層の意である。
ている合成樹脂と異なる光学特性を有する合成樹脂材の
薄層よりなるスキン部１ｂが成層されている。ここに薄
層とは本体部１ａのレンズ面よりも薄い層の意である。
従来一般に、第７図に示すようなスキン部１ｂを有する
レンズを製作するには、先ず、上記スキン部１ｂを有し
ないレンズ本体部１ａを１次成形品として射出成形し、 次いで第８図に示すように上、下の金型２ａ。
レンズを製作するには、先ず、上記スキン部１ｂを有し
ないレンズ本体部１ａを１次成形品として射出成形し、 次いで第８図に示すように上、下の金型２ａ。
２ｂの間に該レンズ本体部１ａをインサートする。
上記の金型（上）２ａには、スキン部に相当する空隙２
ｍ−１＋ランナ２．１．および空気抜き孔２１−３が設
けられている。
ｍ−１＋ランナ２．１．および空気抜き孔２１−３が設
けられている。
上記のランナ２．−２を介して、スキン部に相当する空
隙バー１内に注型樹脂材（矢印３）を注入。
隙バー１内に注型樹脂材（矢印３）を注入。
固化させる。
上記の注型樹脂材としては、例えば日本ゼオン■製のフ
ィンネトＣＲ−３３０，又は日本デブコン■製ＸＡ７２
２４（いずれも商標名）が用いられる。
ィンネトＣＲ−３３０，又は日本デブコン■製ＸＡ７２
２４（いずれも商標名）が用いられる。
第８図について説明したように金型２ａ、 ２ｂを用
いるスキンモールド方法は、咳金型が耐久性に優れてい
るので大量生産に適する。
いるスキンモールド方法は、咳金型が耐久性に優れてい
るので大量生産に適する。
金型は高価な設備用機材であるが、多数のレンズを製造
すれば経済的に償却できる。
すれば経済的に償却できる。
しかし乍ら、例えば試作、試験研究などのように小数生
産の場合、高価な金型を構成することは不経済である。
産の場合、高価な金型を構成することは不経済である。
その上、金型の製作は長時間を費やすので、試作、試験
研究にはいっそう不適である。
研究にはいっそう不適である。
本発明は上述の事情に鑑みて為されたもので、金型を用
いることなく、安価に、かつ迅速に車両用灯具レンズの
レンズ本体部にスキン部を成層し得るスキンモールド方
法を提供することを目的とする。
いることなく、安価に、かつ迅速に車両用灯具レンズの
レンズ本体部にスキン部を成層し得るスキンモールド方
法を提供することを目的とする。
上記の目的を達成するための本発明に係るスキンモール
ド方法の基本的な原理を略述すると次のごとくである。
ド方法の基本的な原理を略述すると次のごとくである。
製作図面に基づいて金属素材を彫刻加工して金型を作る
工程に代えて、スキン部を有するレンズと同じ輪郭を有
するマスターモデルを、合成ゴム系の造形材によって型
取りして、スキンモールド注型用のゴム型を作る。
工程に代えて、スキン部を有するレンズと同じ輪郭を有
するマスターモデルを、合成ゴム系の造形材によって型
取りして、スキンモールド注型用のゴム型を作る。
上述の原理に基づく具体的方法として本発明は、車両用
灯具レンズの表面に透明な合成樹脂よりなる薄層を注入
成形するスキンモールド方法において、 レンズ本体部の表面にスキン部を成層した製品と同じ輪
郭を有するマスターモデルを構成し、上記マスターモデ
ルを型枠内に入れて、該型枠に直接触れないように支持
した状態で、該型枠内に合成ゴム系の造型材を注入して
ゴム型を構成し、上記のゴム型を分割してマスターモデ
ルを取り除き、 上記の分割されたゴム型内に、スキン部を有しないレン
ズ本体部をインサートして型合せし、上記ゴム型とレン
ズ本体部との間の空隙内に注型樹脂材を注入、固化せし
めることを特徴とする。
灯具レンズの表面に透明な合成樹脂よりなる薄層を注入
成形するスキンモールド方法において、 レンズ本体部の表面にスキン部を成層した製品と同じ輪
郭を有するマスターモデルを構成し、上記マスターモデ
ルを型枠内に入れて、該型枠に直接触れないように支持
した状態で、該型枠内に合成ゴム系の造型材を注入して
ゴム型を構成し、上記のゴム型を分割してマスターモデ
ルを取り除き、 上記の分割されたゴム型内に、スキン部を有しないレン
ズ本体部をインサートして型合せし、上記ゴム型とレン
ズ本体部との間の空隙内に注型樹脂材を注入、固化せし
めることを特徴とする。
上記の方法によれば１
、金属素材を機械加工して複雑な形状の空洞を彫刻して
金型を構成する必要が無く、マスターモデルからの型取
りによってスキンモールド注型用のゴム型が得られる。
金型を構成する必要が無く、マスターモデルからの型取
りによってスキンモールド注型用のゴム型が得られる。
ｉｉ、上記のゴム型はメスで切断したり、弾性的に変形
せしめたりすることができるので、マスターモデルを取
り外してスキンモールド用のゴム型の合せ型を構成する
作業が容易である。
せしめたりすることができるので、マスターモデルを取
り外してスキンモールド用のゴム型の合せ型を構成する
作業が容易である。
１１１、ゴム型は金型に比して耐久性が劣るので大量生
産には適しないが、試作や試験研究のための小数生産用
としては充分な耐久性を有している。
産には適しないが、試作や試験研究のための小数生産用
としては充分な耐久性を有している。
〔実施例〕
第１図ないし第５図は本発明に係る車両灯具用レンズの
スキンモールド方法の１実施例を示す。
スキンモールド方法の１実施例を示す。
第２図は、スキンモールド加工を施そうとするレンズ本
体部１ａを示す。
体部１ａを示す。
この被加工物であるレンズ本体部１ａを利用して、第３
図に示すようにその表面にダミー層４を付着させる。
図に示すようにその表面にダミー層４を付着させる。
このダミー層４は、スキンモールドしようとするスキン
部と同じ形状９寸法に構成する。
部と同じ形状９寸法に構成する。
本例においては、モールドしようとするスキン部と同じ
厚さを有する柔軟なシート状部材（透明であることを要
しない）を適宜の形状に切り取ってレンズ本体部１ａに
貼り付けてダミー層４を構成した。
厚さを有する柔軟なシート状部材（透明であることを要
しない）を適宜の形状に切り取ってレンズ本体部１ａに
貼り付けてダミー層４を構成した。
第４図に示すごとく、ダミー層４を固着したレンズ本体
部１ａを面状の型枠９内に入れ、該型枠９に直接触れな
いように支持し、ランナ用の型５゜空気抜き孔周の型６
を取り付ける。
部１ａを面状の型枠９内に入れ、該型枠９に直接触れな
いように支持し、ランナ用の型５゜空気抜き孔周の型６
を取り付ける。
前記面状の型枠９と、ダミー層つきレンズ本体部１ａと
の間に形成されている空間内に、型取り用のシリコンゴ
ム材７を注入して固化させる。
の間に形成されている空間内に、型取り用のシリコンゴ
ム材７を注入して固化させる。
本実施例においては信越化学工業■製の型取り用ＲＴＶ
ゴムＫＥ１３００（商標名）を注入して固化させた。
ゴムＫＥ１３００（商標名）を注入して固化させた。
固化した後、面状の型枠９から取り出し、図示の面Ｓ−
８に沿ってメスで切断してパーティングし、レンズ本体
部１ａ、ダミー層４．ランチ用の型５、および空気抜き
孔周の型６を、固化したシリコンゴム材７から取り外す
と第５図に示すようになる。
８に沿ってメスで切断してパーティングし、レンズ本体
部１ａ、ダミー層４．ランチ用の型５、および空気抜き
孔周の型６を、固化したシリコンゴム材７から取り外す
と第５図に示すようになる。
この操作の際、固化したシリコンゴム材はメスで容易に
切断できる。
切断できる。
メスで切断することにより、切削屑を生じないで分割で
きるから、分割された両方の部分を再び突き合わせると
切断前の輪祁形状が復元される。
きるから、分割された両方の部分を再び突き合わせると
切断前の輪祁形状が復元される。
また、シリコンゴム材は固化した後もゴム弾性を有して
いるので、レンズ本体部などの埋設部材の取り外しが容
易である。
いるので、レンズ本体部などの埋設部材の取り外しが容
易である。
上記の分割操作により、固化したシリコンゴム材からシ
リコンゴム型（上）８ａと、シリコンゴム型（下）８ｂ
とが形成される。
リコンゴム型（上）８ａと、シリコンゴム型（下）８ｂ
とが形成される。
仮想線で示した４′は、前記ダミー層４によってシリコ
ンゴム材が排除された空洞の部分を示している。
ンゴム材が排除された空洞の部分を示している。
この、シリコンゴム材が排除された空洞の部分は、目的
とするスキン部の形状をネガティブに反転した形状とな
っている。
とするスキン部の形状をネガティブに反転した形状とな
っている。
第５図に示したシリコンゴム型（上）８ａにはランナ８
．４と空気抜き孔８１−４とが形成されている。
．４と空気抜き孔８１−４とが形成されている。
このシリコンゴム型（上）８ａとシリコンゴム型（下）
８ｂとの間にレンズ本体部１ａを挟みつけ、第１図に示
すように面状の型枠９内に収納して型合せし、ランナ８
．−２の上端に漏斗１０を装着する。
８ｂとの間にレンズ本体部１ａを挟みつけ、第１図に示
すように面状の型枠９内に収納して型合せし、ランナ８
．−２の上端に漏斗１０を装着する。
これにより、レンズ本体部１ａとシリコンゴム型（上）
８ａとの間にスキン部に相当する空隙８□、が形成され
る。この空隙８１−Ｉは、第５図について説明したとこ
ろの、ダミー層４で形成された空洞４′によって構成さ
れたものである。
８ａとの間にスキン部に相当する空隙８□、が形成され
る。この空隙８１−Ｉは、第５図について説明したとこ
ろの、ダミー層４で形成された空洞４′によって構成さ
れたものである。
第１図に示すように、漏斗ＩＯおよびランナ８１−２を
介して上記の空隙８．−１内に注型樹脂材３を注入し、
固化させて、レンズ本体部１ａのレンズ面に固着したス
キン部１ｂ（第７図参照）をモールドする。
介して上記の空隙８．−１内に注型樹脂材３を注入し、
固化させて、レンズ本体部１ａのレンズ面に固着したス
キン部１ｂ（第７図参照）をモールドする。
以上説明したように本発明に係る車両用灯具レンズのス
キンモールド方法によれば、 ｉ、金属素材を機械加工して複雑な形状の空洞を彫刻し
て金型を構成する必要が無く、マスターモデルからの型
取りによってスキンモールド注型用のゴム型が得られる
。
キンモールド方法によれば、 ｉ、金属素材を機械加工して複雑な形状の空洞を彫刻し
て金型を構成する必要が無く、マスターモデルからの型
取りによってスキンモールド注型用のゴム型が得られる
。
ｉｉ、上記のゴム型はメスで切断したり、弾性的に変形
せしめたりすることができるので、マスターモデルを取
り外してスキンモールド用のゴム類の合せ型を構成する
作業が容易である。
せしめたりすることができるので、マスターモデルを取
り外してスキンモールド用のゴム類の合せ型を構成する
作業が容易である。
山、ゴム型は金型に比して耐久性が劣るので大量生産に
は適しないが、試作や試験研究のための小数生産用とし
ては充分な耐久性を有している。
は適しないが、試作や試験研究のための小数生産用とし
ては充分な耐久性を有している。
という優れた実用的効果を奏する。
第１図ないし第５図は本発明に係る車両用灯具レンズの
スキンモールド方法の１実施例を示し、第１図は注型樹
脂材を注入している状態の断面図、第２図は被加工物で
あるレンズ本体部の断面図、第３図はダミー層を取りつ
けたレンズ本体部の断面図、第４図はシリコンゴム材を
注入した状態の断面図、第５図はシリコンゴム材を切断
して構成したシリコンゴム型の断面図である。 第６図はスキン部を有するレンズの外観斜視図、第７図
はその■−■断面図である。 第８図は従来例のスキンモールド方法を説明するための
断面図である。 １・・・レンズ、１ａ・・・レンズ本体部、１ｂ・・・
スキン部、２ａ、２ｂ・・・金型、３・・・注型樹脂材
、４・・・ダミー層、７・・・シリコンゴム材、８ａ、
８ｂ・・・シリコンゴム型、９・・・型枠。
スキンモールド方法の１実施例を示し、第１図は注型樹
脂材を注入している状態の断面図、第２図は被加工物で
あるレンズ本体部の断面図、第３図はダミー層を取りつ
けたレンズ本体部の断面図、第４図はシリコンゴム材を
注入した状態の断面図、第５図はシリコンゴム材を切断
して構成したシリコンゴム型の断面図である。 第６図はスキン部を有するレンズの外観斜視図、第７図
はその■−■断面図である。 第８図は従来例のスキンモールド方法を説明するための
断面図である。 １・・・レンズ、１ａ・・・レンズ本体部、１ｂ・・・
スキン部、２ａ、２ｂ・・・金型、３・・・注型樹脂材
、４・・・ダミー層、７・・・シリコンゴム材、８ａ、
８ｂ・・・シリコンゴム型、９・・・型枠。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、車両用灯具レンズの表面に透明な合成樹脂よりなる
薄層を注入成形するスキンモールド方法において、 レンズ本体部の表面にスキン部を成層した製品と同じ輪
郭を有するマスターモデルを構成し、上記マスターモデ
ルを型枠内に入れて、該型枠に直接触れないように支持
した状態で、該型枠内に合成ゴム系の造型材を注入して
ゴム型を構成し、 上記のゴム型を分割してマスターモデルを取り除き、 上記の分割されたゴム型内に、スキン部を有しないレン
ズ本体部をインサートして型合せし、上記ゴム型とレン
ズ本体部との間の空隙内に注型樹脂材を注入、固化せし
めることを特徴とする、車両用灯具レンズのスキンモー
ルド方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19083790A JPH0478507A (ja) | 1990-07-20 | 1990-07-20 | 車両用灯具レンズのスキンモールド方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19083790A JPH0478507A (ja) | 1990-07-20 | 1990-07-20 | 車両用灯具レンズのスキンモールド方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0478507A true JPH0478507A (ja) | 1992-03-12 |
Family
ID=16264592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19083790A Pending JPH0478507A (ja) | 1990-07-20 | 1990-07-20 | 車両用灯具レンズのスキンモールド方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0478507A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002160256A (ja) * | 2000-11-24 | 2002-06-04 | Koito Mfg Co Ltd | 合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法および合成樹脂製灯具構成部材 |
| WO2012070406A1 (ja) * | 2010-11-23 | 2012-05-31 | テクノポリマー株式会社 | 光照射成形用のゴム型及びその製造方法 |
-
1990
- 1990-07-20 JP JP19083790A patent/JPH0478507A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002160256A (ja) * | 2000-11-24 | 2002-06-04 | Koito Mfg Co Ltd | 合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法および合成樹脂製灯具構成部材 |
| WO2012070406A1 (ja) * | 2010-11-23 | 2012-05-31 | テクノポリマー株式会社 | 光照射成形用のゴム型及びその製造方法 |
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