【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は、プレス状の化粧料、更に詳しくは、
球状粉体を配合したプレス状の粉体化粧料におい
て、一定且つ均一なプレス硬度を有し、プレス面
の割れがなく、更に使用時においては、パフ、ブ
ラシ等の化粧用具への取れ、付着性の良い、プレ
ス状粉体化粧料を提供せんとするものである。
従来、プレス状の粉体化粧料を製造する場合、
顔料、金属石ケンなどを含めた粉体成分に、炭化
水素類やエステル類等のオイル成分、及び多価ア
ルコールや糖アルコール等の保湿剤成分、更に必
要に応じて香料や有効成分などを加え、前記これ
らの成分を混合、粉砕後、プレス充填するのが一
般的な方法であつた。そして、通常のタイプのプ
レス状粉体化粧料においては、粉体成分の構成比
率は90重量％以上に及び、ソフトケーキと呼ばれ
るオイル成分の多いタイプにおいても、粉体成分
の構成比率は70〜80重量％を占め、粉体成分の選
択、その組み合せの方法、及び組成により粉体化
粧料の特性が決定されると言つても過言ではな
い。そして、従来は、粉体化粧料を肌へ塗布する
際のすべりの軽さ、及び良好な感触を与える為
に、粉体成分の一つとして球状粉体を用いること
が行れてきた。しかし、球状粉体を配合すると、
その粒子の形状（球体もしくはそれに近似した形
状）、及び流動特性が大きい等の為に、配合量の
増加とともにプレス性が悪くなり、特に20重量％
以上の球状粉体を配合した混合粉体をプレスし、
良好なプレス状態（一定且つ均一なプレス硬度、
プレス面の割れがない、化粧用具への取れ、付着
性が良い）を得ることは困難とされてきた。
そして、これまでは前記欠点を改善し、プレス
性を向上させる手段として、中皿の内側に糊料を
施す方法、またはワツクスや金属石ケンをバイン
ダーとして使用する方法などが行わてきたが、前
者の方法では補強される部位が中皿と粉体との接
点に限られ、また後者の方法でも、球状粉体の配
合量が20重量％以上に及んだ時は、プレス硬度が
低下したり、プレス硬度が不均一化する為にプレ
ス面の破壊につながるという欠点があり、いずれ
の方法も好ましいものとは言えなかつた。
そこで本発明者は、かかる従来技術の問題点を
解決し、球状粉体配合時の官能面での特徴を最大
限生かしつつ、混合粉体におけるプレス性を向上
させようと鋭意研究を行つた結果、混合粉体の一
成分として特定の粒度を有する微粒子粉体を用
い、これを一定の割合で配合した時に、プレス性
が向上し、且つ球状粉体由来の官能面での特性も
維持できるということを見出し本発明の完成に至
つた。
本発明は、粒子径１〜40μの球状粉体20〜90重
量％と粒子径0.1μ以下の微粒子粉体５〜30重量％
とを含有することを特徴とするプ良好なプレス状
態を有するプレス状粉体化粧料に関するものであ
る。
本発明で用いられる球状粉体の種類としては、
化粧料に通常用いられる粉体、例えばケイ酸カル
シウム、ケイ酸マグネシウム、シリカビーズ等の
無機粉体、再生セルロース、結晶セルロース等の
有機粉体、及び、前記無機粉体、有機粉体の親油
化処理粉体、またエチレン、プロピレン、酢酸ビ
ニル、スチレン、メタクリル酸エステル（メチル
エステル、エチルエステル等）、アクリル酸エス
テル（メチルエステル、エチルエステル等）より
選択される１種または２種以上のホモポリマーま
たはコポリマー粉体、更にナイロンパウダー、ポ
リビニルピロリドンパウダーなどが挙げられる。
また、前記これらの球状粉体の粒子径はいづれ
も１〜40μであり、好ましくは５〜20μである。
1μより小さい粒子径では、製品使用時に球状粉
体特有のすべり感が感じられず配合の意味が余り
なく、また40μより大きくなると、逆に皮フ上で
の異物感、異和感が出て好ましくない。
次に球状粉体の配合量としては、全体に対して
20〜90重量％、好ましくは30〜80重量％である。
20重量％より少ない量では、球状粉体の特性を充
分に発揮できないし、90重量％を越えると、他の
成分（微粒子粉体、顔料他）との関連からバラン
スの良い製品を作ることが難しくなる。
本発明に使用される微粒子粉体としては、無水
硅酸、含水硅酸等の微粉末シリカ、メタ硅酸アル
ミン酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸
マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム、モンモリナイト、カオリナイト、タルク、酸
化チタン及びこれらの親油化粉体などが挙げられ
るが、これらの中でも、配合量との関係から、多
孔性で見掛け比重の小さい（かさ高い）ものが有
効と言える。
また、これら微粒子粉体の粒子径は、通常
0.001〜0.1μのものが適用される。0.1μより大きい
粒子径のものを用いると、プレス時の空隙率が高
くなり、結果としてプレス状態が悪化し避けた方
が良い。
かかる、微粒子粉体の配合量としては、５〜30
重量％、好ましくは、10〜20重量％である。５重
量％より少ない量では、プレス性の向上を期待で
きないし、また30重量％を越える量では、元来、
微粒子粉体自身の吸油性が高いという特性の為、
使用時における感触面で、パサパサ感、かさつ
き、乾燥感が強くなり好ましくない。
以上、前述の如く、本発明における特徴は、微
粒子粉体との組合せにおいて、球状粉体を20〜90
重量％という高い割合で配合することが可能とな
り、しかもその時においても良好なプレス性（硬
度、耐衝撃性、化粧用具への取れ、付着性）を維
持できると言うものである。更に、通常用いられ
る他の成分（粉体、顔料、オイル成分、保湿剤
他）についても、従来通り使用できることは言う
までもないことである。
次に本発明品の特長について、モデル混合粉体
系での評価結果（表１、表２）及び後述の実施例
１乃至５の評価結果（表３）により示す。
ここで表１は、主として球状粉体と微粒子粉体
の有無及び種類の違いによる各種特性の変化を、
また表２では、特定の球状粉体（ケイ酸カルシウ
ム）と微粒子粉体（微粉末シリカ）の配合比率を
変化させた時の各種特性の変化を示すものであ
る。尚、表１乃至表３におけるプレス条件及び各
種特性の評価は、同一基準のもとに実施した。
〔プレス条件及び評価方法と判定〕
Γプレス条件 縦38mm、横29mm、深さ４mmのステ
ンレス性中皿に、混合粉体2.5ｇを金
型中でプレスする。プレス圧25Kg／
cm2、プレス時間５秒
Γプレス性 ×：プレス不可能またはプレス面割
れ
△：プレス可能だが、硬度不均一また
は硬度が低い
〇：良好なプレス状態
Γ平均硬度 UESHIMA硬度計荷重１ポンドに
て、プレス面３ケ所の硬度を測定し、
平均を算出。通常、10乃至30位のもの
が好ましい範囲である。
Γ落下テスト プレス品を30cmの高さより、水平
な金属板上に落下。
×：１回で破壊
△：２回で破壊
〇：３回繰返しで変化なし
Γパフへの取れ ×：硬すぎてパフに粉がつかな
い
△：パフに粉がつくが量が少ない
〇：パフに粉が適量つく
The present invention relates to pressed cosmetics, more specifically,
Pressed powder cosmetics containing spherical powder have a constant and uniform press hardness, no cracks on the pressed surface, and are easy to remove and adhere to cosmetic tools such as puffs and brushes during use. The purpose of the present invention is to provide a pressed powder cosmetic with good properties. Conventionally, when producing pressed powder cosmetics,
Add oil components such as hydrocarbons and esters, humectant components such as polyhydric alcohols and sugar alcohols, and fragrances and active ingredients as necessary to powder components including pigments and metal soaps. The common method was to mix and pulverize these components and then press-fill them. In a normal type of pressed powder cosmetic, the composition ratio of the powder component is over 90% by weight, and even in a type with a high oil component called soft cake, the composition ratio of the powder component is 70 to 70%. It is no exaggeration to say that the characteristics of powder cosmetics are determined by the selection of powder components, their combination method, and composition. Conventionally, spherical powder has been used as one of the powder components in order to provide light slippage and a good feel when applying powder cosmetics to the skin. However, when blending spherical powder,
Due to the shape of the particles (spherical or similar shape) and large flow characteristics, the pressability deteriorates as the blending amount increases, especially at 20% by weight.
Press the mixed powder containing the above spherical powder,
Good press condition (constant and uniform press hardness,
It has been considered difficult to obtain products with no cracking on the pressed surface, good removability and good adhesion to cosmetic tools. Until now, as a means to improve the above-mentioned drawbacks and improve pressability, methods have been used such as applying glue to the inside of the inner plate or using wax or metal soap as a binder, but the former In the above method, the reinforced part is limited to the contact point between the inner plate and the powder, and even in the latter method, when the amount of spherical powder added exceeds 20% by weight, the press hardness may decrease. However, none of these methods could be said to be preferable since the press hardness becomes non-uniform, leading to destruction of the press surface. Therefore, the present inventor has conducted intensive research in an attempt to solve the problems of the conventional technology and improve the pressability of mixed powder while making the most of the sensory characteristics when blending spherical powder. It is said that when a fine particle powder with a specific particle size is used as one component of the mixed powder and mixed in a certain ratio, pressability is improved and the sensory characteristics derived from spherical powder can be maintained. This discovery led to the completion of the present invention. The present invention uses 20 to 90% by weight of spherical powder with a particle size of 1 to 40μ and 5 to 30% by weight of fine particle powder with a particle size of 0.1μ or less.
The present invention relates to a pressed powder cosmetic which has a good pressing condition and is characterized by containing the following. The types of spherical powder used in the present invention include:
Powders commonly used in cosmetics, such as inorganic powders such as calcium silicate, magnesium silicate, and silica beads, organic powders such as regenerated cellulose and crystalline cellulose, and lipophilic powders of the above-mentioned inorganic powders and organic powders. Chemically treated powder, and one or more homogeneous materials selected from ethylene, propylene, vinyl acetate, styrene, methacrylic esters (methyl ester, ethyl ester, etc.), and acrylic esters (methyl ester, ethyl ester, etc.) Examples include polymer or copolymer powder, nylon powder, polyvinylpyrrolidone powder, and the like. Further, the particle diameter of each of these spherical powders is 1 to 40μ, preferably 5 to 20μ.
If the particle size is smaller than 1μ, you won't feel the slippery feeling that is characteristic of spherical powder when using the product, so there is little point in blending it, and if it is larger than 40μ, you will experience a foreign body sensation on the skin. Undesirable. Next, the amount of spherical powder to be mixed is
20-90% by weight, preferably 30-80% by weight.
If the amount is less than 20% by weight, the characteristics of the spherical powder cannot be fully demonstrated, and if it exceeds 90% by weight, it is difficult to create a well-balanced product in relation to other ingredients (fine powder, pigments, etc.). It becomes difficult. The fine powder used in the present invention includes fine powder silica such as anhydrous silicic acid and hydrated silicic acid, magnesium metasilicate aluminate, calcium silicate, magnesium silicate, calcium carbonate, magnesium carbonate, montmolinite, and kaolinite. , talc, titanium oxide, and lipophilized powders thereof. Among these, those that are porous and have a small apparent specific gravity (bulky) are effective in relation to the amount of the compound. In addition, the particle size of these fine powders is usually
A value of 0.001 to 0.1μ is applicable. If a particle size larger than 0.1μ is used, the porosity during pressing will increase, resulting in poor pressing conditions, and should be avoided. The blending amount of such fine particle powder is 5 to 30
% by weight, preferably 10-20% by weight. If the amount is less than 5% by weight, no improvement in pressability can be expected, and if the amount exceeds 30% by weight,
Due to the property of fine particle powder itself having high oil absorption,
In terms of feel during use, it gives a dry, flaky, and dry feeling, which is undesirable. As mentioned above, the feature of the present invention is that in combination with fine particle powder, spherical powder
It is now possible to mix in a high ratio of % by weight, and even at that time, it is possible to maintain good pressability (hardness, impact resistance, removability and adhesion to cosmetic tools). Furthermore, it goes without saying that other commonly used ingredients (powders, pigments, oil ingredients, humectants, etc.) can also be used as usual. Next, the features of the product of the present invention will be shown by the evaluation results using the model mixed powder system (Tables 1 and 2) and the evaluation results of Examples 1 to 5 (Table 3), which will be described later. Here, Table 1 mainly shows the changes in various properties due to the presence or absence and type of spherical powder and fine particle powder.
Table 2 also shows changes in various properties when the blending ratio of a specific spherical powder (calcium silicate) and fine particle powder (fine powder silica) was changed. Note that the press conditions and evaluation of various properties in Tables 1 to 3 were performed based on the same standards. [Press conditions, evaluation method, and judgment] Γ press conditions 2.5 g of mixed powder is pressed in a mold into a stainless steel medium plate measuring 38 mm long, 29 mm wide, and 4 mm deep. Press pressure 25Kg/
cm 2 , press time 5 seconds ΓPressability ×: Impossible to press or cracks on press surface △:Pressable, but hardness is uneven or low 〇: Good press condition Γ Average hardness At UESHIMA hardness meter load of 1 pound, Measure the hardness at three locations on the press surface,
Calculate the average. Usually, the preferred range is from 10th to 30th. Γ Drop test A pressed product is dropped from a height of 30 cm onto a horizontal metal plate. ×: Destroyed after 1 time △: Destroyed after 2 times 〇: No change after 3 times Removal to Γ puff ×: Too hard to get powder on the puff △: Powder gets on the puff, but the amount is small 〇: Puff Appropriate amount of powder is applied to
【表】【table】
【表】
カを使用。
[Table] Use mosquitoes.
【表】
表１乃至３から明らかな様に、球状粉体及び微
粒子粉体の組合せに係る本発明品は、球状粉体の
特性を生かしつつ、一定かつ均一なプレス硬度を
有し、プレス面の割れがなく、更に使用時の化粧
用具への取れ、付着性の良好な優れたものであ
る。
次に本発明に係る実施例を示す。尚配合割合は
重量％である。
実施例 １
ボデイーパウダー
タルク 37.5
Ａ メタケイ酸アルミン酸マグネシウム（微粉
末） 10.0
チタンコーテイツド雲母 10.0
群 青 0.2
Ｂ 球状ケイ酸カルシウム（平均粒子径10μ）
40.0
Ｃ 流動パラフイン 2.0
香 料 0.3
Ａをヘンシエルミキサーで５分間高速回転にて
混合後粉砕機で、粉砕混合する。次いでＢを加
え、ヘンシエルミキサーで２分間高速回転にて混
合後、Ｃを加え、低速回転で５分間混合後ブロア
ーシフターを通し、プレスする。
実施例 ２
プレストパウダー
弁 柄 0.05
黄酸化鉄 0.05
Ａ 微粉末シリカ 10.0
タルク 30.6
Ｂ 球状ナイロンパウダー（平均粒子径8μ） 55.0
アルミニウムステアレート 4.0
Ｃ 香 料 0.3
Ａをヘンシエルミキサー中で５分間高速回転に
て混合粉砕機で粉砕混合する。次いでＢを加え、
ヘンシエルミキサーで２分間高速回転にて混合後
粉砕機にて粉砕し、取り出してプレスする。
実施例 ３
ケーキ状フアウンデーシヨン
タルク 26.07
微粉末シリカ 10.0
Ａ 弁 柄 0.07
黄色酸化鉄 0.06
二酸化チタン 1.50
Ｂ 球状ポリエチレンパウダー（平均粒子径
15μ） 50.0
流動パラフイン 7.0
Ｃ 白色ワセリン 5.0
香 料 0.3
Ａをヘンシエルミキサーで高速回転にて５分間
混合した後粉砕機により粉砕混合する。次いでＢ
を加え２分間ヘンシエルミキサーで高速混合した
後65℃でＣを加え５分間低速混合後、室温まで冷
却する。次いで粉砕機により粉砕した後、取り出
してプレスする。
実施例 ４
アイカラー
群 青 7.0
Ａ 黒色酸化鉄 1.2
チタンコーテイツド雲母 8.0
ラノリンコーテツド微粉末シリカ 15.0
Ｂ 球状ケイ酸マグネシウム（平均粒子径10μ）
60.8
Ｃ イソプロピルミリステート 8.0
Ａをヘンシエルミキサーにて５分間高速混合し
た後、粉砕機にて粉砕混合する。次いでＢを加え
ヘンシエルミキサーにより２分間高速混合後、Ｃ
を加え、５分間低速混合する。次いで粉砕機によ
り粉砕後、取り出してプレスする。
実施例 ５
チークカラー
タルク 17.9
ヘリンドンピンク 0.5
Ａ タートラジンアルミニウムレーキ 0.3
微粉末カオリナイト 5.0
微粉末シリカ 10.0
Ｂ 再生セルロース球状粉体（平均粒子径10μ）
60.0
Ｃ スクワラン 6.0
香 料 0.3
Ａをヘンシエルミキサーにて５分間高速混合し
た後、粉砕機で粉砕混合する。次いでこれにＢを
加え２分間ヘンシエルミキサーにて高速混合し、
Ｃを加え５分間低速混合する。次いで粉砕機によ
り粉砕した後、取り出してプレスする。[Table] As is clear from Tables 1 to 3, the product of the present invention, which is a combination of spherical powder and fine particle powder, has constant and uniform press hardness while taking advantage of the characteristics of spherical powder, and has a press surface. It is excellent in that it does not crack, and also has good removability and adhesion to cosmetic tools during use. Next, examples according to the present invention will be shown. The blending ratio is expressed in weight%. Example 1 Body powder Talc 37.5 A Magnesium aluminate metasilicate (fine powder) 10.0 Titanium coated mica 10.0 Group Blue 0.2 B Spherical calcium silicate (average particle size 10μ)
40.0C Liquid paraffin 2.0 Fragrance 0.3 Mix A at high speed rotation for 5 minutes in a Henschel mixer, then crush and mix in a pulverizer. Next, add B and mix at high speed for 2 minutes using a Henschel mixer, then add C and mix at low speed for 5 minutes, then pass through a blower sifter and press. Example 2 Pressed powder Valve pattern 0.05 Yellow iron oxide 0.05 A Finely powdered silica 10.0 Talc 30.6 B Spherical nylon powder (average particle size 8μ) 55.0 Aluminum stearate 4.0 C Fragrance 0.3 A was rotated at high speed for 5 minutes in a Henschel mixer. Grind and mix using a mixing grinder. Then add B,
Mix at high speed for 2 minutes using a Henschel mixer, then pulverize using a pulverizer, take out and press. Example 3 Cake-like foundation Talc 26.07 Finely powdered silica 10.0 A Valve pattern 0.07 Yellow iron oxide 0.06 Titanium dioxide 1.50 B Spherical polyethylene powder (average particle size
15 μ) 50.0 Liquid paraffin 7.0 C White petrolatum 5.0 Fragrance 0.3 Mix A at high speed in a Henschel mixer for 5 minutes, and then pulverize and mix using a pulverizer. Then B
Add C and mix at high speed for 2 minutes with a Henschel mixer, then add C at 65°C, mix at low speed for 5 minutes, and cool to room temperature. Then, after pulverizing it with a pulverizer, it is taken out and pressed. Example 4 Eye Color Group Blue 7.0 A Black iron oxide 1.2 Titanium coated mica 8.0 Lanolin coated fine powder silica 15.0 B Spherical magnesium silicate (average particle size 10μ)
60.8 C Isopropyl myristate 8.0 A is mixed at high speed for 5 minutes using a Henschel mixer, and then pulverized and mixed using a pulverizer. Next, add B and mix at high speed for 2 minutes using a Henschel mixer, then add C.
Add and mix on low speed for 5 minutes. Then, after pulverizing with a pulverizer, it is taken out and pressed. Example 5 Cheek color Talc 17.9 Herringdon pink 0.5 A Tartrazine aluminum lake 0.3 Fine powder kaolinite 5.0 Fine powder silica 10.0 B Regenerated cellulose spherical powder (average particle size 10μ)
60.0 C Squalane 6.0 Flavor 0.3 Mix A at high speed in a Henschel mixer for 5 minutes, and then pulverize and mix in a pulverizer. Next, add B to this and mix at high speed with a Henschel mixer for 2 minutes.
Add C and mix at low speed for 5 minutes. Then, after pulverizing it with a pulverizer, it is taken out and pressed.