JPH0470083B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0470083B2 JPH0470083B2 JP58162781A JP16278183A JPH0470083B2 JP H0470083 B2 JPH0470083 B2 JP H0470083B2 JP 58162781 A JP58162781 A JP 58162781A JP 16278183 A JP16278183 A JP 16278183A JP H0470083 B2 JPH0470083 B2 JP H0470083B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- shape
- target
- actual
- value
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 67
- 238000012937 correction Methods 0.000 claims description 11
- 230000003044 adaptive effect Effects 0.000 claims description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims 27
- 238000013000 roll bending Methods 0.000 claims 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims 3
- 239000002436 steel type Substances 0.000 claims 3
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims 2
- 238000009499 grossing Methods 0.000 claims 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 claims 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
- B21B37/42—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using a combination of roll bending and axial shifting of the rolls
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2269/00—Roll bending or shifting
- B21B2269/02—Roll bending; vertical bending of rolls
- B21B2269/04—Work roll bending
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2269/00—Roll bending or shifting
- B21B2269/02—Roll bending; vertical bending of rolls
- B21B2269/06—Intermediate roll bending
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2269/00—Roll bending or shifting
- B21B2269/12—Axial shifting the rolls
- B21B2269/16—Intermediate rolls
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Description
第1図は6段式圧延機の構成図、第2図は形状
パラメータ表示を示す図、第3図は本発明の実施
例を示す構成図、第4図は処理フローチヤートで
ある。
1……6段式圧延機、2……形状検出器、3…
…板厚検出器、8……プリセツト装置、9……適
応修正装置。
FIG. 1 is a block diagram of a six-high rolling mill, FIG. 2 is a diagram showing shape parameter display, FIG. 3 is a block diagram showing an embodiment of the present invention, and FIG. 4 is a processing flow chart. 1...6-high rolling mill, 2...shape detector, 3...
... Plate thickness detector, 8... Preset device, 9... Adaptive correction device.
Claims (1)
器を有し所定厚の板材を形成する圧延制御装置に
おいて、上記形状検出器によつて測定された実圧
延形状の目標形状に対する変動分を演算する第1
の手段と、実圧延時のロールベンデイング力の測
定値と板厚の測定値と圧下位置測定値の目標圧下
位置に対する実圧下位置の変化分とによつて上記
形状変動分の影響係数を求め、次回圧延時の圧下
位置設定値を含めた形状制御値を前記影響係数か
ら決定する第2の手段を設けたことを特徴とする
圧延制御装置。 【特許請求の範囲】 〔発明の利用分野〕 本発明は、圧延制御装置に係り、特に、一定に
形状制御が容易に行い得る圧延制御装置に関す
る。 〔発明の背景〕 従来の6段圧延機に対するセツトアツプ装置が
第1図に示されている。図中、FWはワークロー
ルのロールベンデイング圧設定値、FIは中間ロー
ルのロールベンデイング圧設定値、δは中間ロー
ルの位置の設定値である。このセツトアツプ装置
にいま、第2図に示される如き公知の表示方法で
ある形状パラメータを用いると、この形状パラメ
ータを制御する第1図に示してある制御量FW,
FI,δとの関係は、 Ce Cq Co=fe1 fe2 fe3 fq1 fq2 fq3 fo1 fo2 fo3FW FI 1 ……(1) で与えられる。ここではf1jは、δ、圧延荷重P、
板幅bの関数で、圧延荷重Pについては1次式、
δとbについては2次式で表現できるものであ
る。したがつて、従来の圧延制御は、まず、与え
られた圧延仕様(入側板厚H、板幅b、出側目標
板厚、材料鋼種、目標形状e,q,o等)よ
り P=kb√′(−)T(tb,tf)Qp(μ) …(2) R′=R(1+CHP/H−h) なる公知の圧延荷重式より圧延荷重を計算する。
ここでRはワークロール半径、tb,tfは後方、前
方張力、Tは張力補正項、Qはマサツ係数補正
項、CHはヒツチコツク定数である。 次に、目標形状を満足する前記(1)式よりW,
FI,が求められると、 S=−P−(FW+FI)/K ……(3) なる公知のゲージメータ式より圧下設定値Sが求
められることになる。ここで、Kはバネ定数でδ
の関数である。この(3)式では、簡単のため零点を
0としている。 このように、目標とする形状を満足しかつ板中
央の目標出側板厚を満足する各種設定値が(1)式、
(2)式、(3)式によつて求められる。いま、この(1)式
と(3)式をマトリツクス表示で書き表わすと となる。この(4)式から明白な如く、このような圧
延機の制御量としての設定値FW,FI,δ,Sに
対して被制御量hはFW,FIおよびδの影響を受
けるのに対し形状パラメータCe,Cq,Coは全く
圧下設定値Sの影響を受けないようになつてい
る。 しかしながら、発明者らの実験によると、FW,
FI,δのhに与える影響はほとんどないのに対し
圧下設定値Sの変動に対する形状のパラメータ変
化がかなり影響を受けることが明らかとなつた。
これは、従来のAGC(Automatic Gauge
Control)がダイナミツクに圧下を変動させるこ
とにより形状が変化していることからも明白であ
る。 特開昭55−68110号公報には、先行圧延時の中
間ロール位置とワークロールベンデイング圧の実
績値を検出し、該実績値を用いて次圧延時の中間
ロール位置とワークロールベンデイング圧の決定
値を修正する6重圧延機の初期設定方法が開示さ
れている。しかしこの公報においても、圧下位置
誤差が形状に与える影響や、これを修正する点に
ついては言及されておらず、考慮されていなかつ
た。 このように、従来の圧延制御装置にあつては、
形状制御を行うに圧下設定値Sを制御しなかつた
ため一定形状に制御できないという欠点を有して
いた。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、一定形状制御を行うことので
きる圧延制御装置を提供することにある。 〔発明の概要〕 本発明は、目標形状となるように公知のモデル
より計算されたロールベンデイング力の誤差が中
央板厚への影響が小さく、目標板厚となるように
公知のモデルより計算された圧下位置誤差が形状
に与える影響が大であることを利用し、形状検出
器によつて測定された実圧延形状の目標形状に対
する変動分と、実圧延時のロールベンデイング力
の測定値と板厚の測定値と圧下位置測定値の目標
圧下位置に対する実圧下位置の変化分とによつて
形状変動分の影響係数を求め、次回圧延時の圧下
位置をこの影響係数に基づいてロールベンデイン
グ力を制御して定めることにより、一定形状制御
を行なうというものである。 〔発明の実施例〕 以下、本発明の実施例について説明する。 第3図には本発明の一実施例が示されている。 図において、1は6段式圧延機、2は形状検出
器、3は板厚検出器、4は中間ロールシフタ、5
は圧下送置、6はワークロールベンダ、7は中間
ロールベンダ、8はプリセツト装置、9は適応修
正装置である。毎コイル圧延毎プリセツト装置8
は圧延仕様(入側板厚H、出側目標板厚h、板幅
b、目標形状Ce,Cq,Co等)が与えられると、
設定値FW,FI,δ,Sを次(5)式によつて計算し、
それぞれ中間ロールシフタ4、圧下送置5、ワー
クロールベンダ6、中間ロールベンダ7に設定値
を与える。 この(5)式は、前記従来装置における(4)式が圧下
位置Sの形状パラメータCe,Cq,Coに与える影
響を無視しているのに対し、SのCe,Cq,Coに
与える影響を未知係数α1,α2,α3として求め、適
応修正している。 例えば(1),(2),(3)式により目標形状パラメータ Ce=Cq=Co=0 h=h* となるようなFW *,FI *,δ*,S*が求められたと
して実圧延にて実測した場合ΔCe,ΔCq,ΔCoが
目標値からの変動として検出される。今(1)式を目
標値のまわりで展開し一次変動分のみまとめると
(6)式のようになる。 ΔCe ΔCq ΔCo=∂Ce/∂FW ∂Ce/∂FI ∂Ce/∂δ ∂Cq/∂FW ∂Cq/∂FI ∂Cq/∂δ ∂Co/∂FW ∂Co/∂FI ∂Co/∂δΔFW ΔFI Δδ ……(6) ここで∂Ce/∂FWは(1)式よりfe1でありその他に
ついても(1)式から計算出来る。従つて実測した
ΔCe,ΔCq,ΔCoより(6)式からΔFW,ΔFI,Δδを
求め修正すればΔCe=ΔCq=ΔCo=0に出来るは
ずであるがこの時の実績値FWA,FIA,ΔAは FWA≠FW *,FIA≠FI *,δA≠δ* …(7) であることが普通である。一方板厚の方は定常圧
延時にはAGCetcが働いており当然hA=h*となつ
ているがSA≠S*であることが普通である。これ
は零点誤差etcによるものである。即ちこのSA−
S*=ΔS分のΔCe,ΔCq,ΔCoに対する影響を無視
している為、(7)式のような不合理が生ずるのであ
る。そこで、いま、(5)式を同様に展開してまず(8)
式を得る。 ΔCe ΔCq ΔCo Δh=∂Ce/∂FW ∂Cq/∂FW ∂Co/∂FW ∂h/∂FW ∂Ce/∂FI ∂Cq/∂FI ∂Co/∂FW ∂h/∂FI ∂Ce/∂δ ∂Cq/∂δ ∂Co/∂δ ∂h/∂S ∂Ce/∂S ∂Cq/∂S ∂Co/∂S ∂h/∂SΔFW ΔFI Δδ ΔS ……(8) ここで∂Ce/∂S=α1,∂Cq/∂S=α2,∂Co/∂S
=α3であり他も(5)式から求めることが出きる。 前述のようにΔFW,ΔFI,ΔδのΔhに与える影
響はほとんど無視出来ることを利用し定常時実績
データより ΔCeA=(∂Ce/∂FW)ΔFWA +(∂Ce/∂FW)ΔFIA +(∂Ce/∂δ)ΔδA+α1ΔSA ΔCqA=(∂Cq/∂FW)ΔFWA +(∂Cq/∂FW)ΔFIA +(∂Cq/∂δ)δA+α2ΔSA ΔCoA=(∂Co/∂FW)ΔFWA +(∂Co/∂FW)ΔFIA +(∂Co/∂δ)δA+α3ΔSA ……(9) より未知係数α1,α2,α3を求める。 このα1,α2,α3を次回の設定計算時前記(5)式に
用いる。 また、プリセツト装置8において計算した影響
係数∂Ce/∂FW……を適応修正装置9に圧延目標
値とともに与える。材料が圧延され定常時におい
て、形状検出器2、板厚検出器3の検出実績hA,
CeA,CqA,CoAとともに実圧延実績値FWA,FIA,
δA,SAが適応修正装置9に収集され、前記(9)式に
より未知係数α1,α2,α3が求められ、これからは
指数平滑の手法により次回材料の設定計算に使用
する為プリセツト装置8に送られる。 第4図には、プリセツト装置8と適応修正装置
9における処理フローチヤートが示されている。 図において、該当材料の設定値計算は通常前材
料圧延中あるいは遅くとも前材料圧延終了前に行
われるが、まず、ステツプ100において、圧延仕
様の入側板厚H、出側目標板厚h、板幅b、材料
鋼種Ωを取込む。次に、ステツプ101において、
目標板厚とするための圧延荷重P P=P(H,h,b,k,tf、tb) を計算し、fij(δ,P,b)を計算する。次に、
ステツプ102において、目標形状パラメータCe,
Cq,Co、目標板厚hより最適なFW,FI,Sを前
記(5)式より求める。次にステツプ103において前
材料圧延終了か否かを判定し、終了するとステツ
プ104において、圧延機に設定値FW,FI,Sを出
力する。次に、ステツプ105において、該材料圧
延や定常圧延時に実績データが取込まれたか否か
を判定する。なお、(5)式の未知パラメータαi(i
=1,2,3)は初期=0としてスタートして最
適なFW,FI,Sを求める。 ステツプ105において、該材料の圧延実績取込
が終了するとプリセツト装置8の処理が終了す
る。 次に、ステツプ106において、目標形状パラメ
ータと検出実績との差ΔCeA,ΔCqA,ΔCoA及び、
設定FW,FI,δ,Sと実績値との差ΔFWA,ΔFI
A,ΔδA,ΔSAを求め、ステツプ107において、(9)
式に基いてα1,α2,α3を求める。次にステツプ
108において、適応修正量前回値αi -1と αi=αi -1+g(αi−αi -1) により次回適応修正値を計算し、ステツプ109に
おいて、次の材料に対する演算に使用するためαi
(α1,α2,α3)を記憶する。 このようにして圧延予定材料の圧延仕様(ex
目標板厚、目標形状、鋼種、入側板厚、板幅etc)
はあらかじめ計算機の所定の記憶エリアにストア
されており、実材料とのマツチングがとられてよ
り計算機運転に入る。例えば、オペレータが現在
圧延中あるいは次回圧延予定のコイルNOを計算
機にインプツトすることによりマツチングがとら
れ、計算機は実材料のコイルNOより該当材料の
圧延仕様を知ることが出来設定計算処理を行うこ
ととなる。一旦マツチングがなされると以後はプ
ラントからの自動信号(圧延機カミ、ヌケ信号
etc)により自動的に計算機は次々と圧延予定の
材料をトラツキングすることが可能となつてい
る。(当然圧延予定順に変更が生ずればオペレー
タにより計算機に対する修正処理がなされねばな
らない) 本発明は、材料Aの圧延結果を知つてBの材料
の設定値計算モデルを修正、またBからC,Cか
らD……と云うように材料から材料への適応修正
に関するものであり圧延中の材料に対する圧延長
さ方向のFeed back制御ではない。 第3図において、プリセツト装置8は最初の圧
延材料が圧延される前に圧延機に対し当該材料の
圧延仕様となるような圧下設定値Sおよびロール
ベンダー値(FW,FI)を計算し設定する装置で
あり、最初の材料の圧延実績によりプリセツト装
置8にて計算したモデルの誤差を検知して次回の
圧延予定材に対する設定値計算モデルを修正する
機能が適応修正装置9である。モデル誤差を検知
した場合、その誤差をダイレクトに次回計算式に
Feed backすると通常ハンデイング現象を起すの
で指数平滑ゲインを小さくしているのである。 〔発明の効果〕 以上説明したように、本発明によれば、実圧延
時の目標圧下位置に対する実圧下位置の変化分を
用いて次回圧延時の圧下位置設定値を決定するよ
うにしたので、多種類の寸法のものが混在する板
材の圧延を行う場合でも、一定形状制御を行うこ
とが可能である。[Scope of Claims] 1. In a rolling control device that has a shape detector and a detector that detects strip thickness and forms a plate material of a predetermined thickness, the actual rolled shape measured by the shape detector has a target shape. The first step to calculate the variation
Determine the influence coefficient of the above shape variation using the means of , the measured value of the roll bending force during actual rolling, the measured value of the plate thickness, and the change in the actual rolled position relative to the target rolled position of the measured rolled position value. . A rolling control device, characterized in that a second means is provided for determining a shape control value including a rolling position setting value for the next rolling from the influence coefficient. [Scope of Claim] [Field of Application of the Invention] The present invention relates to a rolling control device, and particularly to a rolling control device that can easily perform constant shape control. BACKGROUND OF THE INVENTION A setup apparatus for a conventional six-high rolling mill is shown in FIG. In the figure, F W is the set value of the roll bending pressure of the work roll, F I is the set value of the roll bending pressure of the intermediate roll, and δ is the set value of the position of the intermediate roll. If shape parameters, which are a known display method as shown in FIG. 2, are used in this setup device, the control variables F W , shown in FIG.
The relationship between F I and δ is given by C e C q Co = f e1 f e2 f e3 f q1 f q2 f q3 f o1 f o2 f o3 F W F I 1 ...(1). Here, f 1j is δ, rolling load P,
As a function of the plate width b, the rolling load P is expressed by the linear formula,
δ and b can be expressed by quadratic equations. Therefore, conventional rolling control first calculates P=k b from the given rolling specifications (inlet side plate thickness H, plate width b, outlet target plate thickness, material steel type, target shape e , q , o, etc. ) The rolling load is calculated from the known rolling load formula: √'(-)T( tb , tf ) Qp (μ)...(2) R'=R(1+ CHP /H-h).
Here, R is the work roll radius, t b and t f are the rear and front tensions, T is the tension correction term, Q is the Masatsu coefficient correction term, and C H is the Hitchikotsuk constant. Next, from the above equation (1) that satisfies the target shape, W ,
Once F I is determined, the reduction setting value S can be determined from the well-known gauge meter formula: S=-P-(F W +F I )/K (3). Here, K is the spring constant δ
is a function of In this equation (3), the zero point is set to 0 for simplicity. In this way, the various setting values that satisfy the target shape and the target exit side plate thickness at the center of the plate are expressed by formula (1).
It is determined by equations (2) and (3). Now, if we write equations (1) and (3) in matrix representation, we get becomes. As is clear from equation (4), the controlled amount h is influenced by the set values F W , F I , δ , and S as the controlled variables of the rolling mill. On the other hand, the shape parameters C e , C q , and Co are not affected by the rolling reduction setting value S at all. However, according to the inventors' experiments, F W ,
It has become clear that, while F I and δ have almost no effect on h, the shape parameter changes due to fluctuations in the rolling reduction setting value S are considerably affected.
This is a traditional AGC (Automatic Gauge)
It is clear from the fact that the shape changes by dynamically changing the rolling reduction (Control). JP-A-55-68110 discloses that the actual values of the intermediate roll position and work roll bending pressure during the preceding rolling are detected, and the actual values are used to determine the intermediate roll position and work roll bending pressure during the next rolling. An initial setting method for a six-layer rolling mill is disclosed that corrects the determined value of . However, this publication also does not mention or take into consideration the influence of the rolling position error on the shape or how to correct this. In this way, in the conventional rolling control device,
When controlling the shape, the rolling set value S was not controlled, so the shape could not be controlled to a constant shape. [Object of the Invention] An object of the present invention is to provide a rolling control device that can perform constant shape control. [Summary of the Invention] The present invention provides that the error in roll bending force calculated using a known model to achieve the target shape has a small effect on the center plate thickness, and the error in the roll bending force calculated using the known model to achieve the target thickness. Taking advantage of the fact that the rolled position error has a large effect on the shape, we can calculate the variation of the actual rolled shape with respect to the target shape measured by a shape detector and the measured value of the roll bending force during actual rolling. The influence coefficient of the shape variation is calculated from the measured value of plate thickness and the change in the actual rolling position relative to the target rolling position measured value, and the rolling position for the next rolling is determined based on this influence coefficient. By controlling and determining the dewing force, constant shape control is performed. [Embodiments of the Invention] Examples of the present invention will be described below. FIG. 3 shows an embodiment of the invention. In the figure, 1 is a six-high rolling mill, 2 is a shape detector, 3 is a plate thickness detector, 4 is an intermediate roll shifter, and 5 is a 6-high rolling mill.
6 is a work roll bender, 7 is an intermediate roll bender, 8 is a preset device, and 9 is an adaptive correction device. Presetting device 8 for each rolling coil
Given the rolling specifications (inlet thickness H, target outlet thickness h, width b, target shape C e , C q , Co etc. ),
Calculate the set values F W , F I , δ, and S using the following equation (5),
Setting values are given to the intermediate roll shifter 4, reduction feeder 5, work roll bender 6, and intermediate roll bender 7, respectively. Equation (5) ignores the influence of Equation (4 ) in the conventional device on the shape parameters C e , C q , and Co of the rolling position S, whereas Equation (5) The influence on Co is determined as unknown coefficients α 1 , α 2 , α 3 and adaptively corrected. For example, the target shape parameters F W * , F I *, δ * , S * such that C e = C q = Co = 0 h = h * are obtained using equations (1), (2), and (3 ) . When measured in actual rolling, ΔC e , ΔC q , and ΔC o are detected as fluctuations from the target values. Now, if we expand equation (1) around the target value and summarize only the first-order fluctuations,
It becomes as shown in equation (6). ΔC e ΔC q ΔC o = ∂C e /∂F W ∂C e /∂F I ∂C e /∂δ ∂C q /∂F W ∂C q /∂F I ∂C q /∂δ ∂C o /∂F W ∂C o /∂F I ∂C o /∂δΔF W ΔF I Δδ ……(6) Here, ∂C e /∂F W is f e1 from equation (1), and for the others, (1 ) can be calculated from the formula. Therefore, by calculating and correcting ΔF W , ΔF I , and Δδ from equation (6) from the actually measured ΔC e , ΔC q , and ΔC o , it should be possible to make ΔC e = ΔC q = ΔC o = 0, but the actual result at this time is The values F WA , F IA , and Δ A are usually F WA ≠ F W * , F IA ≠ F I * , δ A ≠ δ * (7). On the other hand, regarding plate thickness, AGCetc is working during steady rolling, so naturally h A = h * , but normally S A ≠ S * . This is due to zero point error etc. That is, this S A −
Because the influence of S * = ΔS on ΔC e , ΔC q , and ΔC o is ignored, an unreasonable condition like equation (7) occurs. Therefore, we expand equation (5) in the same way and first obtain (8).
Get the formula. ΔC e ΔC q ΔC o Δh=∂C e /∂F W ∂C q /∂F W ∂C o /∂F W ∂h/∂F W ∂C e /∂F I ∂C q /∂F I ∂ C o /∂F W ∂h/∂F I ∂C e /∂δ ∂C q /∂δ ∂C o /∂δ ∂h/∂S ∂C e /∂S ∂C q /∂S ∂C o /∂S ∂h/∂SΔF W ΔF I Δδ ΔS ...(8) Here, ∂C e /∂S=α 1 , ∂C q /∂S=α 2 , ∂C o /∂S
= α 3 , and the others can be found from equation (5). As mentioned above, the effects of ΔF W , ΔF I , and Δδ on Δh are almost negligible, and from the steady state actual data, ΔC eA = (∂C e /∂F W )ΔF WA + (∂C e /∂ F W ) ΔF IA + (∂C e / ∂δ) Δδ A + α 1 ΔS A ΔC qA = (∂C q / ∂F W ) ΔF WA + (∂C q / ∂F W ) ΔF IA + (∂C q /∂δ)δ A +α 2 ΔS A ΔC oA = (∂C o /∂F W )ΔF WA + (∂C o /∂F W )ΔF IA + (∂C o /∂δ)δ A +α 3 Find the unknown coefficients α 1 , α 2 , α 3 from ΔS A (9). These α 1 , α 2 , and α 3 are used in the above equation (5) during the next setting calculation. Further, the influence coefficient ∂C e /∂F W . When the material is being rolled and in steady state, the detection results of the shape detector 2 and plate thickness detector 3 h A ,
In addition to C eA , C qA , and CoA , actual rolling results F WA , F IA ,
δ A and S A are collected by the adaptive correction device 9, and the unknown coefficients α 1 , α 2 , α 3 are determined by the above equation (9), and from now on, they are used for the next material setting calculation using the exponential smoothing method. It is sent to the preset device 8. FIG. 4 shows a processing flowchart in the preset device 8 and adaptive correction device 9. In the figure, calculation of the set values for the relevant material is normally performed during the rolling of the previous material or at the latest before the end of the rolling of the previous material. b. Take in the material steel type Ω. Next, in step 101,
The rolling load P P = P (H, h, b, k, t f , t b ) for achieving the target plate thickness is calculated, and f ij (δ, P, b) is calculated. next,
In step 102, the target shape parameters C e ,
From C q , Co , and target plate thickness h, the optimal F W , F I , and S are determined from the above equation (5). Next, in step 103, it is determined whether or not the previous material has been rolled. When the rolling of the previous material has been completed, in step 104, set values F W , F I , and S are output to the rolling mill. Next, in step 105, it is determined whether actual data has been taken in during rolling or steady rolling of the material. Note that the unknown parameter α i (i
=1, 2, 3), start with the initial value = 0 and find the optimal F W , F I , and S. In step 105, when the loading of the rolling results of the material is completed, the processing of the preset device 8 is completed. Next, in step 106, the differences between the target shape parameters and the actual detection results ΔC eA , ΔC qA , ΔC oA and
Difference between setting F W , F I , δ, S and actual value ΔF WA , ΔF I
A , Δδ A , ΔS A are determined, and in step 107, (9)
Find α 1 , α 2 , and α 3 based on the formula. Next step
In step 108, the next adaptive correction value is calculated from the previous value of adaptive correction amount α i -1 and α i = α i -1 + g (α i - α i -1 ), and in step 109, it is used for the calculation for the next material. α i
(α 1 , α 2 , α 3 ) is stored. In this way, the rolling specifications (ex
target plate thickness, target shape, steel type, entrance plate thickness, plate width, etc.)
is stored in a predetermined storage area of the computer in advance, and the computer starts operating after being matched with the actual material. For example, matching is performed by an operator inputting the coil number currently being rolled or scheduled for next rolling into a computer, and the computer can learn the rolling specifications of the material from the coil number of the actual material and perform setting calculation processing. becomes. Once the matching is done, automatic signals from the plant (rolling machine kami, blank signal) are sent from the plant.
etc), it is now possible for the computer to automatically track the materials to be rolled one after another. (Naturally, if there is a change in the scheduled rolling order, the operator must make corrections to the computer.) The present invention learns the rolling results of material A and corrects the setting value calculation model for material B, and from B to C and C. This is related to adaptive correction from material to material, such as from D to D..., and is not a feed back control in the rolling length direction of the material during rolling. In FIG. 3, the preset device 8 calculates the rolling reduction setting value S and the roll bending value (F W , F I ) that will meet the rolling specifications of the material for the rolling mill before the first rolling material is rolled. The adaptive correction device 9 has a function of detecting errors in the model calculated by the preset device 8 based on the rolling results of the first material and correcting the set value calculation model for the material to be rolled next time. If a model error is detected, that error is directly included in the next calculation formula.
Feedback usually causes a handing phenomenon, so the exponential smoothing gain is made small. [Effects of the Invention] As explained above, according to the present invention, the set value of the rolling position for the next rolling is determined using the change in the actual rolling position with respect to the target rolling position during the actual rolling. Even when rolling plate materials having a mixture of various sizes, it is possible to perform constant shape control.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58162781A JPS6054217A (en) | 1983-09-05 | 1983-09-05 | Rolling control device |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58162781A JPS6054217A (en) | 1983-09-05 | 1983-09-05 | Rolling control device |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6054217A JPS6054217A (en) | 1985-03-28 |
JPH0470083B2 true JPH0470083B2 (en) | 1992-11-10 |
Family
ID=15761084
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP58162781A Granted JPS6054217A (en) | 1983-09-05 | 1983-09-05 | Rolling control device |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6054217A (en) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6127111A (en) * | 1984-07-16 | 1986-02-06 | Hitachi Ltd | Shape controlling method of rolling material in rolling mill |
JP2588233B2 (en) * | 1988-02-15 | 1997-03-05 | 株式会社東芝 | Rolled material flatness control device |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5568110A (en) * | 1978-09-07 | 1980-05-22 | Nippon Steel Corp | Setting method for initial rolling of six-stage rolling mill |
-
1983
- 1983-09-05 JP JP58162781A patent/JPS6054217A/en active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5568110A (en) * | 1978-09-07 | 1980-05-22 | Nippon Steel Corp | Setting method for initial rolling of six-stage rolling mill |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6054217A (en) | 1985-03-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1044737B1 (en) | Method and apparatus for controlling sheet shape in sheet rolling | |
JPH0470083B2 (en) | ||
JPH0218168B2 (en) | ||
US3802236A (en) | Gauge control method and apparatus including workpiece gauge deviation correction for metal rolling mills | |
KR19980056204A (en) | Device and method for controlling tip thickness of hot rolled sheet | |
JP3327236B2 (en) | Cluster rolling mill and plate shape control method | |
JP2550267B2 (en) | Camber control method in plate rolling | |
US3802235A (en) | Rolling mill gauge control method and apparatus including x-ray correction | |
JP3440737B2 (en) | Camber control method in thick plate rolling | |
JPH04284910A (en) | Method for controlling plate width in hot rolling mill | |
JPH0579406B2 (en) | ||
JPS62197211A (en) | Plate thickness control method utilizing mill rigidity detection value | |
JPS6390309A (en) | Plane shape control method for sheet stock rolling mill | |
JP2771342B2 (en) | Edge drop control method for rolling mill | |
JPS59107713A (en) | Method and device of rolling for controlling sheet width | |
JPH08300024A (en) | Method for controlling plate width in hot rolling | |
JPH0818058B2 (en) | Automatic plate thickness control method for plate rolling | |
JPS6372416A (en) | Thickness compensation method for bited end part of rolled stock | |
JPH06328111A (en) | Method for controlling leveling in hot rolling | |
JPS63194810A (en) | Automatic sheet thickness control method for rolled stock | |
JPS6228014A (en) | Plane shape control method for thick plate rolling | |
JPS591484B2 (en) | Metal strip rolling method | |
JPS6390310A (en) | Width control method for hot strip mill | |
JPH05220511A (en) | Method for controlling thickness in continuous hot rolling mill | |
JPS645963B2 (en) |