JPH0451298B2 - - Google Patents
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- JPH0451298B2 JPH0451298B2 JP60016922A JP1692285A JPH0451298B2 JP H0451298 B2 JPH0451298 B2 JP H0451298B2 JP 60016922 A JP60016922 A JP 60016922A JP 1692285 A JP1692285 A JP 1692285A JP H0451298 B2 JPH0451298 B2 JP H0451298B2
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- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
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- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
- G05B19/4093—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine
- G05B19/40931—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine concerning programming of geometry
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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Description
（発明の技術分野）
この発明は、NC施盤のワークの加工工程に応
じて自動的に加工範囲を指定できる自動プログラ
ミングにおける加工工程別加工範囲指定装置に関
する。
（発明の技術的背景とその問題点）
NC工作機械の自動プログラミングは、パート
プログラム、マスタープログラム及びポストプロ
セツサプログラムから構成されている。パートプ
ログラムは設計図面に示された加工物、つまりワ
ークの寸法あるいは加工のための工具の動作を記
述したプログラムであり、マスタープログラムは
パートプログラムの情報によつて、速度、主軸速
度等を決定し、工具の軌跡の座標値を計算するプ
ログラムであり、またポストプロセツサプログラ
ムは工具軌跡の座標値が計算された後に、その
NC工作機械を実際に動作させるプログラムであ
る。近年の図形処理技術の急速な進歩によつて、
オペレータはワーク加工用設計図面に基づいて自
動プログラミング装置の前でCRTデイスプレイ
の質問に答える形式で、CRTデイスプレイの画
面を見ながら各種入力キーによつてデータを入力
するだけで自動プログラミングできる。オペレー
タはデータを入力した後、CRTデイスプレイ上
に工具軌跡を描画して入力したデータが正しいか
否かをモニタリングを行ない、このモニタリング
が正しい場合には、自動プログラミング装置から
NC旋盤にNCデータを転送するか、又は紙デー
タを転送するか、又は紙テープに出力する。
しかし、従来のNC盤の自動プログラミングの
際のデータ入力にあつては、ワーク形状及び素材
形状の入力は、各加工工程における機械座標系上
のワークの向きに一致させて入力しなければなら
ず、そのためオペレータは加工工程順にワークの
向きに合わせて寸法計算等を行なわねばならず、
入力作業が面倒であり、またデータ入力に時間が
かかり過ぎるという問題があつた。
（発明の目的）
この発明の目的は、NC旋盤の自動プログラミ
ングにおいて、各加工工程におけるワークの向き
あるいは加工工程数に関係なく、座標系の長手方
向及びクロス方向について、それぞれ任意の一方
向についてワーク形状及び素材形状データを入力
することによつてデータ入力を完了でき、加工工
程別に加工範囲を自動的に指定できる自動プログ
ラミングにおける加工工程別加工範囲指定装置を
提供することにある。
（発明の概要）
この発明は、NC施盤の自動プログラミングに
おいて、一筆書きのワーク形状、素材形状及びワ
ークの加工工程分割点データを入力するキーボー
ドと、入力されたワーク形状及び素材形状の座標
データを形状データ記憶部に、加工工程順に加工
工程分割点データを工程分割点記憶部にそれぞれ
記憶するように制御する入力制御部と、前記座標
データを格納する形状データ記憶部及び前記加工
工程分割点データを格納する工程分割点記憶部
と、前記各記憶部のデータから加工工程順に加工
プログラムを作成する際、前記ワークの素材形状
全体の長手中心位置とその工程の加工範囲の長手
中心位置とを比較し、前記素材形状全体の長手中
心位置より前記加工範囲の長手中心位置の方がＺ
軸座標値で小さい時にワーク反転要と自動判定
し、反転が必要な場合には反転演算部に指令を与
えると共に、反転が不要な場合には前記各記憶部
からのデータをそのまま工程別形状データ作成部
に出力する形状方向判定部と、ワーク反転が必要
な場合に前記形状方向判定部からの指定に応じ
て、前記各記憶部から入力される各入力データを
自動的に演算して反転させる反転演算部と、前記
形状方向判定部又は前記反転演算部からの出力に
基づいて加工工程順に前記ワークに関する形状デ
ータを作成する工程別形状データ作成部と、この
工程別形状データ作成部により指定された加工工
程順に前記ワークに関する形状データを記憶して
いる工程別形状データ作成部とから成ることを特
徴とする自動プログラミングにおける加工工程別
加工範囲指定装置である。
（発明の実施例）
第１図はこの発明の自動プログラミングにおけ
る加工工程別加工範囲指定装置の実施例を示す図
である。オペレータがキーボード１によつてワー
ク形状データ、素材形状データ及び加工工程分割
点データ、つまり加工範囲データを入力制御部２
に入力すると、入力制御部２はワーク形状及び素
材形状データを形状データ記憶部３に、加工工程
別の工程分割点データを工程分割点記憶部４にそ
れぞれ割り振つて記憶させる。形状方向判定部５
は両記憶部３，４の出力に基づいて各加工工程に
おけるワークの加工範囲がワークの向きの反転を
必要とするか否かを判定し、反転を必要とする場
合には反転演算部６にて各入力データを反転さ
せ、一方反転を必要としない場合には、両記憶部
３，４からの各データをそのまま工程別形状デー
タ作成部７に送出する。反転演算部６は形状方向
判定部５の判定結果に応じて、反転が必要な場合
は、ワーク状データ、素材形状データ及び工程分
割点データについてワークを反転させた座標値に
演算する。工程別形状データ作成部７は、形状方
向判定部５或いは反転演算部６から加工工程別に
所定の向きで与えられるワーク形状データ、素材
形状データ及び工程分割点データから各加工工程
別にワーク形状及び素材形状データを作成し、各
加工工程毎に工程別形状データ記憶部８に記憶さ
せる。
第２図は、この発明を説明するためのワーク形
状及び素材形状を例示する図である。中途な形状
入力では入力形状の中においての左右判定となる
ため、実際のワークにおいての左右と異なる可能
性があり、この発明では一筆書きによるワーク形
状全体の入力を前提としている。２点鎖線で示さ
れている穴明丸棒の素材から、第２図に示されて
いる各部寸法（mm）を有するワーク形状を、旋削
加工によつて形成するものとする。
第３図は、第２図のワーク及び素材の入力形状
データを例示する図である。機械原点Ｘ＝０，Ｚ
＝０を設定し、長手方向にＺ軸が、クロス方向に
Ｘ軸があるようにそれぞれ機械座標系を設定す
る。ワーク形状データはキーボード１によつて、
CRTデイスプレイの画面上で点Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，
Ｅ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉ，Ｊ，Ｋとして入力され、素
材形状データは点イ，ロ，ハ，ニとして入力され
る。これらの形状データは、入力制御部２によつ
て形状データ記憶部３に記憶される。加工工程
は、ワーク形状の点Ｆから左回りで点Ｃまでを第
１加工工程として、また、点Ｃから同様に左回り
点Ｆまでを第２加工工程として決定され、第１加
工工程に対応する加工範囲はＦ，Ｇ，Ｈ，Ｉ，
Ｊ，Ｋ，Ａ，Ｂ，Ｃで与えられ、第２加工工程に
対応する加工範囲は点Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆで与えら
れる。従つて、このワークにおける加工工程分割
点は点Ｆと点Ｃとである。入力制御部２によつ
て、これらの加工工程分割点が、工程分割点記憶
部４に記憶される。
加工工程分割点の指定は必須であり、CRT等
の表示装置（図示せず）の案内表面に従つて対話
形式でキーボード１で入力する。第３図の例に関
しては、加工工程分割点の指定は次の第１表のよ
うになる。
(Technical Field of the Invention) The present invention relates to a machining range specifying device for each machining process in automatic programming that can automatically specify a machining range according to the machining process of a workpiece on an NC lathe. (Technical background of the invention and its problems) Automatic programming of NC machine tools consists of a part program, a master program, and a post-processor program. The part program is a program that describes the dimensions of the workpiece shown in the design drawing or the movement of the tool for machining, and the master program determines the speed, spindle speed, etc. based on the information in the part program. , is a program that calculates the coordinate values of the tool path, and the post-processor program calculates the coordinate values of the tool path after it has been calculated.
This is a program that actually operates an NC machine tool. Due to rapid advances in graphic processing technology in recent years,
The operator answers questions on the CRT display in front of the automatic programming device based on the workpiece machining design drawing, and can perform automatic programming simply by inputting data using various input keys while looking at the CRT display screen. After inputting the data, the operator draws a tool path on the CRT display and monitors whether the input data is correct. If the data is correct, the automatic programming device
Transfer NC data to an NC lathe, transfer paper data, or output to paper tape. However, when inputting data during automatic programming of conventional NC machines, the input of the workpiece shape and material shape must be input in accordance with the orientation of the workpiece on the machine coordinate system in each machining process. Therefore, the operator must perform dimension calculations according to the orientation of the workpiece in the order of the machining process.
There were problems in that input work was troublesome and data input took too much time. (Objective of the Invention) The object of the present invention is to automatically program the workpiece in any one direction in the longitudinal direction and cross direction of the coordinate system, regardless of the orientation of the workpiece in each machining process or the number of machining processes, in automatic programming of an NC lathe. An object of the present invention is to provide a machining range designation device for each machining process in automatic programming, which can complete data input by inputting shape and material shape data, and can automatically designate a machining range for each machining process. (Summary of the Invention) This invention provides a keyboard for inputting one-stroke workpiece shape, material shape, and workpiece machining process dividing point data, and coordinate data of the input workpiece shape and material shape in automatic programming of NC lathe. an input control unit that controls the shape data storage unit to store machining process division point data in the process division point storage unit in the order of the machining process; a shape data storage unit that stores the coordinate data; and the machining process division point data. When creating a machining program in the order of machining steps from the data in each of the storage sections, the longitudinal center position of the entire material shape of the workpiece is compared with the longitudinal center position of the machining range of the process. However, the longitudinal center position of the processing range is smaller than the longitudinal center position of the entire material shape.
When the axis coordinate value is small, it is automatically determined that the workpiece needs to be reversed, and if reversal is necessary, a command is given to the reversal calculation unit, and if reversal is not required, the data from each storage unit is used as the shape data for each process. A shape direction determining section that outputs to the creation section and, if reversal of the workpiece is required, automatically calculates and inverts each input data input from each of the storage sections according to specifications from the shape direction determining section. a reversal calculation section, a process-specific shape data creation section that creates shape data regarding the work in the order of machining steps based on the output from the shape direction determination section or the reversal calculation section, and a process-specific shape data creation section that and a step-by-step shape data creation section that stores shape data regarding the workpiece in the order of processing steps. (Embodiment of the Invention) FIG. 1 is a diagram showing an embodiment of a machining range designation device for each machining process in automatic programming of the present invention. The operator inputs workpiece shape data, material shape data, and machining process dividing point data, that is, machining range data, using the keyboard 1 to the control unit 2.
, the input control section 2 allocates and stores the work shape and material shape data in the shape data storage section 3 and the process division point data for each machining process in the process division point storage section 4, respectively. Shape direction determination unit 5
determines whether or not the machining range of the workpiece in each machining process requires reversal of the orientation of the workpiece based on the outputs of both storage units 3 and 4, and if reversal is required, the reversal calculation unit 6 If no inversion is required, each data from both storage units 3 and 4 is sent as is to the process-specific shape data creation unit 7. If reversal is necessary, the reversal calculation unit 6 calculates coordinate values of the workpiece inverted based on the workpiece shape data, material shape data, and process division point data, depending on the determination result of the shape direction determination unit 5. The process-specific shape data creation unit 7 generates the workpiece shape and material for each machining process from the workpiece shape data, material shape data, and process division point data given in a predetermined orientation for each machining process from the shape direction determination unit 5 or the reversal calculation unit 6. Shape data is created and stored in the process-specific shape data storage section 8 for each machining process. FIG. 2 is a diagram illustrating the shape of a workpiece and the shape of a material for explaining the present invention. In the case of intermediate shape input, left and right judgments are made within the input shape, which may differ from the left and right of the actual workpiece, and the present invention assumes input of the entire workpiece shape by one stroke. A workpiece shape having the dimensions (mm) of each part shown in FIG. 2 is formed from a round bar material with a hole shown by a two-dot chain line by turning. FIG. 3 is a diagram illustrating input shape data of the workpiece and material shown in FIG. 2. Machine origin X=0,Z
= 0, and set the mechanical coordinate system so that the Z axis is in the longitudinal direction and the X axis is in the cross direction. The workpiece shape data is entered using the keyboard 1.
Points A, B, C, D, on the CRT display screen.
The data are input as E, F, G, H, I, J, and K, and the material shape data is input as points A, B, C, and D. These shape data are stored in the shape data storage section 3 by the input control section 2. The machining process is determined as the first machining process from point F of the workpiece shape counterclockwise to point C, and from point C to point F in the same counterclockwise direction as the second machining process, which corresponds to the first machining process. The machining range is F, G, H, I,
Points J, K, A, B, and C are given, and the machining range corresponding to the second machining step is given by points C, D, E, and F. Therefore, the processing step division points for this workpiece are point F and point C. The input control unit 2 stores these machining process division points in the process division point storage unit 4 . The designation of the machining process division points is essential, and is entered interactively using the keyboard 1 in accordance with the guide surface of a display device (not shown) such as a CRT. Regarding the example shown in FIG. 3, the designation of the machining process division points is as shown in Table 1 below.
【表】
加工工程分割点は各加工工程毎の加工範囲を指
定するものであるが、一筆書きのワーク、素材形
状においては、１回のチヤツキング工程では全面
加工はできない。つまり、旋削加工を行なうため
にはワークを把握して回転させる必要があり、通
常第７図(A)に示すように第１回目のチヤツキング
により加工可能部分を加工し（第１加工工程）、
次に同図(B)に示すように、第２回目のチヤツキン
グによる加工として第１加工工程で加工された部
分をチヤツキングし、第１回目のチヤツキング部
分を含め、第１加工工程で加工できなかつた部分
を加工する（第２加工工程）。上述のような第１
加工工程と第２加工工程における加工範囲を指定
するのが加工工程分割点の指定である。
次に、形状方向判定部５が第１加工工程に対す
る加工範囲においては、第４図Ａに示すように
ワークの向きの反転が必要であると判定し、第２
加工工程に対する加工範囲において第４図(B)に
示すように反転は必要でないと判定する。
ここで、形状方向判定部５における処理を更に
詳細に示すやめに、第５図及び第６図を用いて説
明する。第５図は第３図の加工範囲（斜線部分
で示す）に対する形状方向判定方法を説明する
図、第６図はその処理の流れ図である。形状方向
判定部５は、形状データ記憶部３及び工程分割点
記憶４から形状データ及び工程分割点データを読
取り（ステツプＳ１）、それぞれからワーク全体
の長手中心位置Lp及び加工範囲の長手中心位置
Ｌを算出する（ステツプＳ２，Ｓ３）。LpとＬの
値を比較し（ステツプＳ４）、反転の要否を判定
する（ステツプＳ５，Ｓ６）。第５図の場合はLp
＞Ｌすなわち、ＬはLpの左にあることを示してお
り、反転要と判定される。各判定は、反転演算部
６又は工程別形状データ作成部７へ出力される
（ステツプＳ７）。
ここにおいて、Ｌは加工範囲の長手寸法の中心
位置であり、Lpはワーク、素材形状の長手寸法の
中心位置であり、内径及び外径の区別はない。つ
まり、Ｌは外径、内径を含めて加工範囲の長手最
大点と長手最小点の中点であり、Lpはワーク、素
材形状、内径、外径の全てを含めてその長手最大
点と長手最小点の中点である。第５図の例に関し
て説明すると、加工範囲イ，ホ，Ｃ，Ｂ，Ａ，
Ｋ，Ｊ，Ｉ，Ｈ，Ｇ，Ｆ，ヘ，ニの中で長手最大
点はＦ，ヘであり、長手最小点はイ，ニであり、
長手最大点Ｆ，ヘと長手最小点イ，ニの中心位置
がＬである。また、ワーク、素材形状の中での長
手最大点はロ，ハであり、長手最小点はイ，ニで
あり、長手最大点ロ，ハと長手最小点イ，ニの中
心位置がLpである。この場合、ワークも加工範囲
も点ではなく範囲であるため、判定手法として各
中心位置を求めて判定している。左右の判定であ
るために径方向は全く関係せず、外径、内径も関
係しない。
ここに、一般的な数値制御旋盤は第９図に示す
ような構成となつており、ワークの左側にチヤツ
クが位置し、ワークの右側に加工用の工具が位置
している。つまり、加工する時は、ワークに対し
てチヤツクは左側に位置し、加工範囲は右側に位
置する必要がある。このため、この発明ではLpと
Ｌの左右関係を判別して、常に加工範囲がワーク
に対して右側となるようにしている。
反転演算部６は、形状方向判定部５の反転指示
に応じてワークの第１加工工程について第２表の
右欄に示すように、第４図Ａに示す位置に座標系
の機械原点Ｘ＝０，Ｚ＝０が移動した場合の各点
の座標値を演算する。[Table] The machining process division points specify the machining range for each machining process, but for workpieces and material shapes that are drawn in one stroke, the entire surface cannot be machined in one chuck process. In other words, in order to perform turning, it is necessary to grasp and rotate the workpiece, and normally, as shown in Figure 7 (A), the machinable part is machined by the first chuck (first machining step).
Next, as shown in the same figure (B), the part machined in the first machining process is chucked as a second machining process, and the parts that could not be machined in the first machining process, including the first chucked part, are chucked. Process the part that has been removed (second processing step). The first as described above
The designation of the machining process dividing point specifies the machining range in the machining process and the second machining process. Next, the shape direction determination unit 5 determines that the orientation of the workpiece needs to be reversed as shown in FIG. 4A in the machining range for the first machining process, and
It is determined that reversal is not necessary in the machining range for the machining process, as shown in FIG. 4(B). Here, the processing in the shape direction determining section 5 will be explained in more detail using FIGS. 5 and 6. FIG. 5 is a diagram illustrating a shape direction determination method for the machining range (indicated by diagonal lines) in FIG. 3, and FIG. 6 is a flowchart of the process. The shape direction determination unit 5 reads the shape data and process division point data from the shape data storage unit 3 and the process division point memory 4 (step S1), and determines the longitudinal center position L p of the entire workpiece and the longitudinal center position of the machining range from each. Calculate L (steps S2, S3). The values of L p and L are compared (step S4), and it is determined whether inversion is necessary (steps S5, S6). In the case of Figure 5, L p
>L, which indicates that L is to the left of L p , and it is determined that inversion is necessary. Each determination is output to the inversion calculation section 6 or the process-specific shape data creation section 7 (step S7). Here, L is the center position of the longitudinal dimension of the processing range, L p is the center position of the longitudinal dimension of the workpiece or material shape, and there is no distinction between the inner diameter and the outer diameter. In other words, L is the midpoint between the maximum longitudinal point and the minimum longitudinal point of the machining range, including the outer diameter and inner diameter, and L p is the midpoint between the maximum longitudinal point and the longitudinal minimum point, including the workpiece, material shape, inner diameter, and outer diameter. It is the midpoint of the minimum points. To explain the example in Fig. 5, the machining ranges A, E, C, B, A,
Among K, J, I, H, G, F, F, and D, the maximum longitudinal point is F, F, and the minimum longitudinal point is A, D,
The center position of the longitudinal maximum points F, F and the longitudinal minimum points A, D is L. In addition, the maximum longitudinal points in the workpiece or material shape are B and C, the minimum longitudinal points are A and D, and the center positions of the maximum longitudinal points B and C and the minimum longitudinal points A and D are L p . be. In this case, since both the workpiece and the machining range are ranges rather than points, the determination method is to find each center position and make the determination. Since the determination is left and right, the radial direction is not relevant at all, nor are the outer diameter and inner diameter. A typical numerically controlled lathe has a configuration as shown in FIG. 9, in which a chuck is located on the left side of the workpiece, and a machining tool is located on the right side of the workpiece. In other words, when machining, the chuck must be located on the left side of the workpiece, and the machining range must be located on the right side. Therefore, in this invention, the left-right relationship between L p and L is determined so that the machining range is always on the right side with respect to the workpiece. In response to the reversal instruction from the shape direction determination unit 5, the reversal calculation unit 6 sets the machine origin X=of the coordinate system at the position shown in FIG. 0, calculate the coordinate values of each point when Z=0 moves.
【表】
第２表は、この発明の内容をより具体的に示す
ために、ワーク形状における入力形状と反転形状
の寸法例を記したものであり、形状は第３図のも
のである。入力形状データはオペレータの入力値
そのものであり、キーボード１より入力されるデ
ータの例であり、反転形状データは反転演算部６
で入力形状データを反転した例である。第９図(A)
はワーク左端がＺ＝０の入力形状データであり、
例えばＦ点はＸ＝35、Ｚ＝50である。そして、第
９図(B)のように反転すると、入力形状データで径
（Ｘ）はそのまま長手Ｚの符号を反転した状態と
なり、Ｆ点はＸ＝35、Ｚ＝−50となる。第２表の
反転形状データは、第９図Ｂの反転形状データを
同図Ｃのように、ワーク左端がＺ＝０となるよう
にシフトしたものとなる。この場合、Ｆ点はＸ＝
35、Ｚ＝−50＋90＝40となる。第２表の例では、
符号を変えたままではＺ指令に「−」が付くこと
になり、実際にオペレータが途中で確認等の作業
をする場合のまぎらわしさを少なくするため、長
手全長分だけシフトした分り易い数値にて示して
いる。
工程別形状データ作成部７は形状方向判定部５
又は反転演算部６からの出力によつて、ワークの
第１加工工程については第４図Ａに示すワークの
向きでワーク形状を点Ａ，Ｂ，Ｃ，……，Ｋで、
また、素材形状を点イ，ロ，ハ，ニで指定し、工
程分割点Ｆより矢印方向にＣまでを加工範囲とし
てデータを作成し、第２加工工程については第４
図Ｂに示すワークの向きでワーク形状を点Ａ，
Ｂ，Ｃ，……，Ｋで、また素材形状を点Ｃ，ホ，
ロ，ハ，ヘ，Ｆで指定し、工程分割点Ｃより矢印
方向にＦまでを加工範囲としてデータを作成す
る。作成されたデータは、工程形状データ記憶部
８に格納される。
（発明の効果）
この発明の効果は、加工範囲におけるワーク形
状及び素材形状の入力が、座標系の長手方向及び
クロス方向について任意の一方向につき一度で完
了できるので、データ入力時間が短縮できるこ
と、ワークの反転がある場合でも長手方向の寸法
の計算が１回で完了でき、従つて計算ミス等を防
止できるものである。[Table] In order to more specifically show the contents of the present invention, Table 2 shows an example of the dimensions of the input shape and the inverted shape of the workpiece shape, and the shape is that of FIG. 3. The input shape data is the operator's input value itself, and is an example of data input from the keyboard 1, and the inversion shape data is the inversion calculation unit 6.
This is an example of inverting the input shape data. Figure 9(A)
is the input shape data where the left end of the workpiece is Z=0,
For example, point F is X=35 and Z=50. Then, when it is reversed as shown in FIG. 9(B), the diameter (X) in the input shape data remains unchanged with the sign of the length Z reversed, and the F point becomes X=35 and Z=-50. The inverted shape data in Table 2 is obtained by shifting the inverted shape data in FIG. 9B so that the left end of the workpiece becomes Z=0, as shown in FIG. 9C. In this case, point F is X=
35, Z=-50+90=40. In the example in Table 2,
If the sign is left unchanged, a "-" will be added to the Z command.In order to reduce confusion when the operator actually performs work such as checking mid-way, an easy-to-understand value shifted by the total longitudinal length is used. It shows. The process-specific shape data creation section 7 includes the shape direction determination section 5
Or, according to the output from the inversion calculation unit 6, for the first machining process of the workpiece, the workpiece shape is set at points A, B, C, ..., K in the direction of the workpiece shown in FIG. 4A.
In addition, specify the material shape with points A, B, C, and D, and create data from the process division point F to C in the direction of the arrow as the machining range.
With the workpiece orientation shown in Figure B, move the workpiece shape to point A,
B, C, ..., K, and the shape of the material at points C, H,
Specify B, C, F, and F, and create data with the machining range from process division point C to F in the direction of the arrow. The created data is stored in the process shape data storage section 8. (Effects of the Invention) The effects of the invention are that input of the workpiece shape and material shape in the processing range can be completed once in any one direction in the longitudinal direction and cross direction of the coordinate system, so data input time can be shortened; Even if the workpiece is reversed, the calculation of the longitudinal dimension can be completed in one go, and therefore calculation errors can be prevented.
第１図はこの発明のNC旋盤用加工工程別加工
範囲指定装置の実施例を示す図、第２図はこの発
明を説明するためのワーク形状及び素材形状を例
示する図、第３図は第２図のワーク及び素材の入
力形状データを例示する図、第４図Ａ図は第２図
のワークを反転した場合を示す図、第４図Ｂは反
転しない場合を示す図、第５図は形状方向判定方
向を説明する図、第６図は形状方向判定部におけ
る処理の流れ図、第７図Ａ，Ｂは加工工程分割点
の作用を説明するための図、第８図は一般的な数
値制御旋盤の加工部配置を示す図、第９図Ａ〜Ｃ
は入力形状データと反転形状データを説明するた
めの図である。
１…キーボード、２…入力制御部、３…形状デ
ータ記憶部、４…工程分割点記憶部、５…形状方
向判定部、６…反転演算部、７…工程別形状デー
タ作成部、８…工程別形状データ記憶部。
FIG. 1 is a diagram showing an embodiment of the machining range designation device for each machining process for an NC lathe according to the present invention, FIG. 2 is a diagram illustrating a workpiece shape and a material shape for explaining the present invention, and FIG. Figure 2 is a diagram illustrating the input shape data of the workpiece and material, Figure 4A is a diagram showing the case where the workpiece in Figure 2 is reversed, Figure 4B is a diagram showing the case where it is not reversed, and Figure 5 is A diagram for explaining the shape direction determination direction, FIG. 6 is a flowchart of the processing in the shape direction determination section, FIGS. 7A and B are diagrams for explaining the effect of the machining process division points, and FIG. 8 is a general numerical value. Diagram showing the arrangement of processing parts of the control lathe, Figures 9A to C
is a diagram for explaining input shape data and inverted shape data. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1...Keyboard, 2...Input control unit, 3...Shape data storage unit, 4...Process dividing point storage unit, 5...Shape direction determination unit, 6...Reversal calculation unit, 7...Process-specific shape data creation unit, 8...Process Separate shape data storage section.
Claims (1)
筆書きのワーク形状、素材形状及びワークの加工
工程分割点データを入力するキーボードと、入力
されたワーク形状及び素材形状の座標データを形
状データ記憶部に、加工工程順に加工工程分割点
データを工程分割点記憶部にそれぞれ記憶するよ
うに制御する入力制御部と、前記座標データを格
納する形状データ記憶部及び前記加工工程分割点
データを格納する工程分割点記憶部と、前記各記
憶部のデータから加工工程順に加工プログラムを
作成する際、前記ワークの素材形状全体の長手中
心位置とその工程の加工範囲の長手中心位置とを
比較し、前記素材形状全体の長手中心位置より前
記加工範囲の長手中心位置の方がＺ軸座標値で小
さい時にワーク反転要と自動判定し、反転が必要
な場合には反転演算部に指令を与えると共に、反
転が不要な場合には前記各記憶部からのデータを
そのまま工程別形状データ作成部に出力する形状
方向判定部と、ワーク反転が必要な場合に前記形
状方向判定部からの指定に応じて、前記各記憶部
から入力される各入力データを自動的に演算して
反転させる反転演算部と、前記形状方向判定部又
は前記反転演算部からの出力に基づいて加工工程
順に前記ワークに関する形状データを作成する工
程別形状データ作成部と、この工程別形状データ
作成部により指定された加工工程順に前記ワーク
に関する形状データを記憶している工程別形状デ
ータ記憶部とから成ることを特徴とする自動プロ
グラミングにおける加工工程別加工範囲指定装
置。1 In automatic programming of NC lathe, a keyboard is used to input the workpiece shape, material shape, and workpiece machining process division point data written in one stroke, and the inputted coordinate data of the workpiece shape and material shape is stored in the shape data storage unit. an input control unit that controls the machining process division point data to be stored in the process division point storage unit in order, a shape data storage unit that stores the coordinate data, and a process division point storage unit that stores the machining process division point data. When creating a machining program in the order of machining steps from the data in each storage section, the longitudinal center position of the entire material shape of the workpiece is compared with the longitudinal center position of the machining range of that step, and the longitudinal center position of the entire material shape is calculated. When the longitudinal center position of the machining range is smaller than the center position in terms of Z-axis coordinate value, it is automatically determined that the workpiece needs to be reversed, and if reversal is necessary, a command is given to the reversal calculation section, and if reversal is not required, is a shape direction determination section which outputs the data from each storage section as it is to the process-specific shape data creation section, and when workpiece reversal is required, data is inputted from each storage section according to the specification from the shape direction determination section. an inversion calculation section that automatically calculates and inverts each input data to be processed; and step-by-process shape data that creates shape data regarding the work in the order of machining steps based on the output from the shape direction determination section or the reversal calculation section. A machining range for each machining process in automatic programming, comprising a creation unit and a process-specific shape data storage unit that stores shape data regarding the workpiece in the order of machining steps specified by the process-specific shape data creation unit. Designated device.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60016922A JPS61178148A (en) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | Machining range specifying device for every machining process in automatic programming |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60016922A JPS61178148A (en) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | Machining range specifying device for every machining process in automatic programming |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61178148A JPS61178148A (en) | 1986-08-09 |
| JPH0451298B2 true JPH0451298B2 (en) | 1992-08-18 |
Family
ID=11929614
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60016922A Granted JPS61178148A (en) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | Machining range specifying device for every machining process in automatic programming |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61178148A (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63105868A (en) * | 1986-10-23 | 1988-05-11 | Hitachi Seiki Co Ltd | Machining area division process device for turn-machining |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60222904A (en) * | 1984-04-20 | 1985-11-07 | Yamazaki Mazak Corp | Control method of coordinate system conversion of numerically controlled lathe |
-
1985
- 1985-01-31 JP JP60016922A patent/JPS61178148A/en active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60222904A (en) * | 1984-04-20 | 1985-11-07 | Yamazaki Mazak Corp | Control method of coordinate system conversion of numerically controlled lathe |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61178148A (en) | 1986-08-09 |
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