JPH04350552A - 潤滑油劣化検出装置およびその検出方法 - Google Patents
潤滑油劣化検出装置およびその検出方法Info
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- JPH04350552A JPH04350552A JP3151108A JP15110891A JPH04350552A JP H04350552 A JPH04350552 A JP H04350552A JP 3151108 A JP3151108 A JP 3151108A JP 15110891 A JP15110891 A JP 15110891A JP H04350552 A JPH04350552 A JP H04350552A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、潤滑油劣化検出装置お
よびその検出方法に係わり、特には、潤滑油の劣化を全
酸価を用いて測定する潤滑油劣化検出装置およびその検
出方法の改良に関する。
よびその検出方法に係わり、特には、潤滑油の劣化を全
酸価を用いて測定する潤滑油劣化検出装置およびその検
出方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両のエンジン、トランスミッシ
ョン等の潤滑油、あるいは、タービン発電機、水力発電
機等の軸受の潤滑油、の劣化を判定する方法としては、
ＪＩＳやＡＳＴＭの規格に則った判定規準（全塩基価、
全酸価、不溶解分、粘度等）を用いることが一般的であ
る。しかし、近年では、その装置に適した検出装置が提
案されている。そのうち粘度に関するものとしては、特
開昭６１−９６２６２等があり、また、全酸価に関して
は、特開昭５９−１２１２９７に示した構成のものが知
られている。
ョン等の潤滑油、あるいは、タービン発電機、水力発電
機等の軸受の潤滑油、の劣化を判定する方法としては、
ＪＩＳやＡＳＴＭの規格に則った判定規準（全塩基価、
全酸価、不溶解分、粘度等）を用いることが一般的であ
る。しかし、近年では、その装置に適した検出装置が提
案されている。そのうち粘度に関するものとしては、特
開昭６１−９６２６２等があり、また、全酸価に関して
は、特開昭５９−１２１２９７に示した構成のものが知
られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のＪＩＳやＡＳＴＭの規格に則った判定規準によれば
、測定に専用の測定装置と専門の知識が必要である。 粘度の特開昭６１−９６２６２に関しては、軸受の油膜
を測定し、その値より粘度を求めているため一般的では
ない。また、全酸価の特開昭５９−１２１２９７に関し
ては、オイルの精秤、溶剤の希釈、塩基での滴定の操作
等から成って立っており非常に煩雑かつ多大な時間がか
かる。さらに、オイルをサンプリングしてしまうとその
分のオイルを補充しなければならず実用面での使用は非
常に困難である。特に、車両等に装着する場合には、装
置が小さく、リアルタイムでの測定が必要であり、現状
では搭載可能な装置で、誰でも容易に、迅速に、安価に
、計測が出来ないという問題がある。
来のＪＩＳやＡＳＴＭの規格に則った判定規準によれば
、測定に専用の測定装置と専門の知識が必要である。 粘度の特開昭６１−９６２６２に関しては、軸受の油膜
を測定し、その値より粘度を求めているため一般的では
ない。また、全酸価の特開昭５９−１２１２９７に関し
ては、オイルの精秤、溶剤の希釈、塩基での滴定の操作
等から成って立っており非常に煩雑かつ多大な時間がか
かる。さらに、オイルをサンプリングしてしまうとその
分のオイルを補充しなければならず実用面での使用は非
常に困難である。特に、車両等に装着する場合には、装
置が小さく、リアルタイムでの測定が必要であり、現状
では搭載可能な装置で、誰でも容易に、迅速に、安価に
、計測が出来ないという問題がある。
【０００４】本発明は上記従来の問題点に着目し、潤滑
油の劣化を強酸価を用いてリアルタイムでの測定が出来
、装置が小さく車両にも搭載が可能な潤滑油劣化検出装
置およびその検出方法の提供を目的としている。
油の劣化を強酸価を用いてリアルタイムでの測定が出来
、装置が小さく車両にも搭載が可能な潤滑油劣化検出装
置およびその検出方法の提供を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の第１の発明では、一対の電極を油に浸し、
油の劣化を検出する潤滑油劣化検出装置において、金、
銀、白金等のいずれかからなる不活性金属の電極と、イ
リジウム、ルテニウム、ロジウムもしくはその酸化物の
うちのいずれかからなる電極と、浸した油の温度を検出
する温度検知部と、温度検知部からの温度に応じて両電
極の出力電位差を補正演算する演算装置と、演算値の出
力電位差を記憶する記憶装置と、出力電位差の変化率を
感知して表示する表示装置と、からなる。
に、本発明の第１の発明では、一対の電極を油に浸し、
油の劣化を検出する潤滑油劣化検出装置において、金、
銀、白金等のいずれかからなる不活性金属の電極と、イ
リジウム、ルテニウム、ロジウムもしくはその酸化物の
うちのいずれかからなる電極と、浸した油の温度を検出
する温度検知部と、温度検知部からの温度に応じて両電
極の出力電位差を補正演算する演算装置と、演算値の出
力電位差を記憶する記憶装置と、出力電位差の変化率を
感知して表示する表示装置と、からなる。
【０００６】第２の発明は、金、銀、白金等のいずれか
からなる不活性金属の電極と、イリジウム、ルテニウム
、ロジウムもしくはその酸化物のうちのいずれかからな
る電極と、からなる一対の電極を測定する油の中に浸す
ことによって生ずる出力電位差を測定し、その出力の変
化率により強酸化を検出して、油の劣化を判定する。
からなる不活性金属の電極と、イリジウム、ルテニウム
、ロジウムもしくはその酸化物のうちのいずれかからな
る電極と、からなる一対の電極を測定する油の中に浸す
ことによって生ずる出力電位差を測定し、その出力の変
化率により強酸化を検出して、油の劣化を判定する。
【０００７】
【作用】上記構成によれば、一対の電極を測定する油の
中に浸すことによって生ずる出力電位差を測定すること
により、その出力の変化率により強酸化を検出して、油
の劣化を判定する。
中に浸すことによって生ずる出力電位差を測定すること
により、その出力の変化率により強酸化を検出して、油
の劣化を判定する。
【０００８】
【実施例】以下に、本発明に係わる潤滑油劣化検出装置
の実施例につき、図面を参照して詳細に説明する。図１
は本発明の潤滑油劣化検出装置の１実施例を示す全体構
成図、図２は回路図である。図１において、潤滑油劣化
検出装置１は図示しない車両に搭載されたエンジン２０
に装着され、エンジン２０を潤滑する潤滑油２１（以下
、油２１という。）の劣化を測定する。潤滑油劣化検出
装置１は測定する油２１に接する一対の電極２、３と、
一対の電極２、３に結線され電流を増幅する電流増幅器
４と、電流増幅器４に結線され電位差を検出する電圧測
定器５と、油２１に接する温度検知部６と、電圧測定器
５からの電位差を測定する油２１の温度によって補正演
算する演算部７と、演算された電位差を記憶する記憶部
８と、記憶された電位差が所定値の変化率を生じたとき
に油２１の劣化を表示する表示装置９と、から構成され
ている。
の実施例につき、図面を参照して詳細に説明する。図１
は本発明の潤滑油劣化検出装置の１実施例を示す全体構
成図、図２は回路図である。図１において、潤滑油劣化
検出装置１は図示しない車両に搭載されたエンジン２０
に装着され、エンジン２０を潤滑する潤滑油２１（以下
、油２１という。）の劣化を測定する。潤滑油劣化検出
装置１は測定する油２１に接する一対の電極２、３と、
一対の電極２、３に結線され電流を増幅する電流増幅器
４と、電流増幅器４に結線され電位差を検出する電圧測
定器５と、油２１に接する温度検知部６と、電圧測定器
５からの電位差を測定する油２１の温度によって補正演
算する演算部７と、演算された電位差を記憶する記憶部
８と、記憶された電位差が所定値の変化率を生じたとき
に油２１の劣化を表示する表示装置９と、から構成され
ている。
【０００９】図２は回路図であり、差動増幅回路を用い
ている。差動利得は１個の抵抗Ｒ１ により変えること
ができ、増幅値Ｖ１ 、Ｖ２ を調整できる。また、油
の種類等により可変の抵抗Ｒ３ （Ｍ）により出力を調
整することができる。上記において、一対の電極２、３
を測定する油２１の中に浸すことによって生ずる電圧Ｖ
１ 、Ｖ２ を電流増幅器４に導き、電圧差Ｖ０ を測
定する。この電圧差Ｖ０を演算部７に導き、演算部７で
は、電圧差Ｖ０ に温度検知部６からの信号を印加して
温度補正を行ない（例えば、図４のような温度特性があ
るため温度と電圧の相関図を用いる。）、図３のような
運転時間の経過に応じて、即ち、油の劣化に応じて出力
電位差を記憶部８に記憶していく。この油の劣化により
、出力電位差の出力が減少から増加に転じた点（Ｓ）を
検出して強酸化が生じたことを判定し、表示装置９に表
示する。このとき、表示装置９に表示するのは、強酸化
の推移データでも良く、また、警報するブザー、色彩表
示（ランプ）、あるいは警報音でも良い。
ている。差動利得は１個の抵抗Ｒ１ により変えること
ができ、増幅値Ｖ１ 、Ｖ２ を調整できる。また、油
の種類等により可変の抵抗Ｒ３ （Ｍ）により出力を調
整することができる。上記において、一対の電極２、３
を測定する油２１の中に浸すことによって生ずる電圧Ｖ
１ 、Ｖ２ を電流増幅器４に導き、電圧差Ｖ０ を測
定する。この電圧差Ｖ０を演算部７に導き、演算部７で
は、電圧差Ｖ０ に温度検知部６からの信号を印加して
温度補正を行ない（例えば、図４のような温度特性があ
るため温度と電圧の相関図を用いる。）、図３のような
運転時間の経過に応じて、即ち、油の劣化に応じて出力
電位差を記憶部８に記憶していく。この油の劣化により
、出力電位差の出力が減少から増加に転じた点（Ｓ）を
検出して強酸化が生じたことを判定し、表示装置９に表
示する。このとき、表示装置９に表示するのは、強酸化
の推移データでも良く、また、警報するブザー、色彩表
示（ランプ）、あるいは警報音でも良い。
【００１０】上記構成において、例えば、電極２に酸化
イリジウム（１ｍｍ角）を、他方の電極３に銀（１ｍｍ
丸）を用い、この一対の電極を約１０ｍｍの長さでディ
ーゼルエンジンの潤滑油の流路に浸して、出力電位差を
記録した。 （実施例１）エンジンの負荷を少なくした場合について
の結果を図５に示す。このとき、運転時間を２５０時間
継続して出力電位差を測定したが、出力電位差の出力が
減少から増加に転じた点は認められなかった。また、サ
ンプリングした油をＪＩＳの規格に沿って強酸化を測定
したがいずれも分析値は零であった。 （実施例２）エンジンの負荷を高くした場合についての
結果を図６に示す。このとき、運転時間を２００時間継
続して出力電位差を測定したが、１５０時間を境に出力
電位差の出力が減少から増加に転じた点は認められた。 また、サンプリングした油をＪＩＳの規格に沿って強酸
化を測定した結果、運転時間が５時間経過したとき強酸
化は零、また、運転時間が１００時間経過したときにも
強酸化は零であった。運転時間が１５０時間経過したと
き強酸化は０．０８ｍｇ．ＫＯＨ／ｇ、また、運転時間
が２００時間経過したときにも強酸化は０．１５ｍｇ．
ＫＯＨ／ｇであった。 （実施例３）実施例２の確認のため再度エンジンの負荷
を高くした場合についての結果を図７に示す。このとき
、運転時間を３５０時間継続して出力電位差を測定した
が、実施例２と同様に１５０時間を境に出力電位差の出
力が減少から増加に転じた点は認められた。また、サン
プリングした油をＪＩＳの規格に沿って強酸化を測定し
た結果、運転時間が５時間、４０時間、１００時間およ
び１４０時間経過したとき強酸化は零であった。運転時
間が２００時間経過したとき強酸化は０．２０ｍｇ．Ｋ
ＯＨ／ｇ、また、運転時間が２００時間経過したときに
も強酸化は１．００ｍｇ．ＫＯＨ／ｇ、さらに、運転時
間が３５０時間経過したときにも強酸化は１．５５ｍｇ
．ＫＯＨ／ｇであった。以上のテスト結果より、出力電
位差の出力が減少から増加に転じた点の所で強酸化が生
じていることが判明した。なお、上記実施例では、電極
に酸化イリジウムと銀を用いたが、一方の電極に、イリ
ジウム、ルテニウム、ロジウムあるいはその酸化物を、
他方の電極に、金、白金等の不活性金属を用いても良い
。また、強酸化で判定しているが、全酸化で判定しても
良い。
イリジウム（１ｍｍ角）を、他方の電極３に銀（１ｍｍ
丸）を用い、この一対の電極を約１０ｍｍの長さでディ
ーゼルエンジンの潤滑油の流路に浸して、出力電位差を
記録した。 （実施例１）エンジンの負荷を少なくした場合について
の結果を図５に示す。このとき、運転時間を２５０時間
継続して出力電位差を測定したが、出力電位差の出力が
減少から増加に転じた点は認められなかった。また、サ
ンプリングした油をＪＩＳの規格に沿って強酸化を測定
したがいずれも分析値は零であった。 （実施例２）エンジンの負荷を高くした場合についての
結果を図６に示す。このとき、運転時間を２００時間継
続して出力電位差を測定したが、１５０時間を境に出力
電位差の出力が減少から増加に転じた点は認められた。 また、サンプリングした油をＪＩＳの規格に沿って強酸
化を測定した結果、運転時間が５時間経過したとき強酸
化は零、また、運転時間が１００時間経過したときにも
強酸化は零であった。運転時間が１５０時間経過したと
き強酸化は０．０８ｍｇ．ＫＯＨ／ｇ、また、運転時間
が２００時間経過したときにも強酸化は０．１５ｍｇ．
ＫＯＨ／ｇであった。 （実施例３）実施例２の確認のため再度エンジンの負荷
を高くした場合についての結果を図７に示す。このとき
、運転時間を３５０時間継続して出力電位差を測定した
が、実施例２と同様に１５０時間を境に出力電位差の出
力が減少から増加に転じた点は認められた。また、サン
プリングした油をＪＩＳの規格に沿って強酸化を測定し
た結果、運転時間が５時間、４０時間、１００時間およ
び１４０時間経過したとき強酸化は零であった。運転時
間が２００時間経過したとき強酸化は０．２０ｍｇ．Ｋ
ＯＨ／ｇ、また、運転時間が２００時間経過したときに
も強酸化は１．００ｍｇ．ＫＯＨ／ｇ、さらに、運転時
間が３５０時間経過したときにも強酸化は１．５５ｍｇ
．ＫＯＨ／ｇであった。以上のテスト結果より、出力電
位差の出力が減少から増加に転じた点の所で強酸化が生
じていることが判明した。なお、上記実施例では、電極
に酸化イリジウムと銀を用いたが、一方の電極に、イリ
ジウム、ルテニウム、ロジウムあるいはその酸化物を、
他方の電極に、金、白金等の不活性金属を用いても良い
。また、強酸化で判定しているが、全酸化で判定しても
良い。
【００１１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
２つの電極を測定する油の中に浸すことによって生ずる
出力電圧差を測定することにより、強酸化が検出でき油
の劣化を判定する。従ってリアルタイムでの測定が出来
るとともに、その結果が表示装置に表示されるため、誰
でも容易に、迅速に、安価に、計測が出来るという優れ
た効果が得られる。
２つの電極を測定する油の中に浸すことによって生ずる
出力電圧差を測定することにより、強酸化が検出でき油
の劣化を判定する。従ってリアルタイムでの測定が出来
るとともに、その結果が表示装置に表示されるため、誰
でも容易に、迅速に、安価に、計測が出来るという優れ
た効果が得られる。
【図１】本発明の潤滑油劣化検出装置の１実施例を示す
全体構成図、
全体構成図、
【図２】本発明の回路図、
【図３】出力電位差と潤滑油の劣化経過との関係を説明
する図。
する図。
【図４】温度と電圧の関係を示す図。
【図５】ディーゼルエンジンの運転時間の経過と出力電
位差のテストデータを示す図。
位差のテストデータを示す図。
【図６】ディーゼルエンジンの運転時間の経過と出力電
位差のテストデータを示す図。
位差のテストデータを示す図。
【図７】ディーゼルエンジンの運転時間の経過と出力電
位差のテストデータを示す図。
位差のテストデータを示す図。
１ 潤滑油劣化検出装置、
２、３ 電極、
４ 電流増幅器、
５ 電圧増幅器、
６ 温度検知部、
７ 演算部、
８ 記憶部、
９ 表示装置、
２０ エンジン
２１ 潤滑油
Claims (2)
- 【請求項１】 一対の電極を油に浸し、油の劣化を検
出する潤滑油劣化検出装置において、金、銀、白金等の
いずれかからなる不活性金属の電極と、イリジウム、ル
テニウム、ロジウムもしくはその酸化物のうちのいずれ
かからなる電極と、浸した油の温度を検出する温度検知
部と、温度検知部からの温度に応じて両電極の出力電位
差を補正演算する演算装置と、演算値の出力電位差を記
憶する記憶装置と、出力電位差の変化率を感知して表示
する表示装置と、からなることを特徴とする潤滑油劣化
検出装置。 - 【請求項２】 金、銀、白金等のいずれかからなる不
活性金属の電極と、イリジウム、ルテニウム、ロジウム
もしくはその酸化物のうちのいずれかからなる電極と、
からなる一対の電極を測定する油の中に浸すことによっ
て生ずる出力電位差を測定し、その出力の変化率により
強酸化を検出して、油の劣化を判定することを特徴とす
る潤滑油劣化検出方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3151108A JPH04350552A (ja) | 1991-05-27 | 1991-05-27 | 潤滑油劣化検出装置およびその検出方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3151108A JPH04350552A (ja) | 1991-05-27 | 1991-05-27 | 潤滑油劣化検出装置およびその検出方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04350552A true JPH04350552A (ja) | 1992-12-04 |
Family
ID=15511529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3151108A Pending JPH04350552A (ja) | 1991-05-27 | 1991-05-27 | 潤滑油劣化検出装置およびその検出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04350552A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5523692A (en) * | 1993-03-23 | 1996-06-04 | Nippondenso Co., Ltd. | Oil deterioration detector |
| US6859039B2 (en) | 2002-03-08 | 2005-02-22 | Denso Corporation | Device and method for detecting oil deterioration |
-
1991
- 1991-05-27 JP JP3151108A patent/JPH04350552A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5523692A (en) * | 1993-03-23 | 1996-06-04 | Nippondenso Co., Ltd. | Oil deterioration detector |
| US6859039B2 (en) | 2002-03-08 | 2005-02-22 | Denso Corporation | Device and method for detecting oil deterioration |
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