JPH0424595B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、耐化学性ライニングを施したパイプ
の連結構造の改良に関する。

パイプ及びパイプ継手の内面に種々の耐化学性
ライニングを施すことはよく知られている。かか
る耐化学性パイプのうち現在市場に提供されてい
る典型的なものとして、フアイバーグラス布で強
化された熱硬化性樹脂製パイプがある。そして、
この種のパイプの強度は、フアイバーグラスの含
有率によつて定められる。ある例においては、フ
アイバーグラス成分等を除いた樹脂成分は約25％
乃至35％であるが、パイプの内面に施されるライ
ニングは、約25％乃至30％の短いグラスフアイバ
ーで強化された中間樹脂層を有している場合が多
い。又、かかるライニングの最終層は、樹脂分約
90％と選択された耐蝕性充填材により成つている
場合が多い。尚、上述のもの以外にも種々の耐化
学性ライニングを施したパイプが考えられるが、
それらも基本的にはそれほど変わるものではな
い。

耐化学性ライニングを施したパイプ及びパイプ
継手の結合方法としては、接着剤を用いる方法と
機械的に結合する方法とが一般に採用されてい
る。接着剤を用いる方法のうち最も簡単なもの
は、バツトアンドラツプ法（突合せ巻締め法）と
呼ばれているもので、２本の同径のパイプを互い
に突合せ状態にした後、この突合せ部を急速硬化
性の液状樹脂を含浸させたグラスフアイバー布で
巻き締める方法である。又、ベルアンドスピゴツ
ト法（ソケツト連結法）と呼ばれている方法もあ
り、これは一方のパイプの端部を縮径し、この縮
径した端部の外周面に接着剤を塗布した後、これ
を他方のパイプの端部を拡径して形成したソケツ
ト部（内面に予め接着剤を塗布してある）に挿入
して接合するものである。

前記機械的な結合方法は、連結すべき一方のパ
イプの各対向端部に、複数個のボルト孔を穿設し
たフランジを例えば接着等により夫々固着し、相
対向する一対のフランジを前記ボルト孔に通挿し
たボルトにより結合するものである。

しかしながら、耐化学性ライニングを施したパ
イプの連結方法としては、上述した公知の方法は
いずれも不満足なものである。何故ならば、配管
現場における組立作業性が悪いのみならず、熟練
と一定の環境条件を必要とするため、著しいコス
ト高を招くからである。例えば、上記従来方法
は、接着剤の硬化が適切に行われる必要から、温
暖で乾燥した気象条件下でなければ実施できな
い。もし実施し得るとしても、接着剤の硬化待ち
時間が多くて作業能率を著しく阻害する。

かくの如く、上記従来方法は、その実施に高度
の熟練と多くの時間が不可欠であり、しかも接合
端面をグラインダーで研削仕上げする必要があ
り、その際に生じる粉塵が健康に著しい悪影響を
及ぼすという欠点もある。又、接着剤の投与量
が、不足すると接合が不完全となり、多すぎると
余剰接着剤の一部が接参部内面に突出状にはみ出
して流体の流れを阻害する。更に、液状接着剤
は、特に地下配管や頭上配管等を行う場合、著し
く取扱いにくい。そのため、作業者が動き易いよ
うにパイプ接合箇所周辺に大きな空間を必要とす
る。このことは、地中配管の場合、大がかりな掘
削工事を必要とし、その結果として著しいコスト
上昇を招くのである。

又、上記連結用フランジを用いる方法において
は、まず２本のパイプを連結するのに２個のフラ
ンジとこれらのフランジをパイプ端部に接着する
ための接着剤を必要とし、そのために相当の費用
を要するのみならず、２本のパイプの芯合わせは
細心の注意を以て行わねばならず著しい熟練を要
する。しかも、この芯合わせ作業は、フランジに
穿設されているボルト孔の位置によつて極めて制
限される半面、通常ボルト孔にはいずれも若干の
遊びがあるため、芯合わせに狂いを生じ易く、も
し芯合わせが不適当であれば、当然流体の流れを
著しく阻害することになる。

更に、前記ボルト孔に挿通したボルトの締め付
けにも細心の注意と熟練を要する。もし締め付け
不足であれば流体の漏出を招くし、過度に締め付
けるとフランジの破損を招く。又、各ボルトの締
め付け力が不均等であると種々の弊害を生ずる。
又、これらのボルトは地下に埋設されると極めて
腐食され易い。

上述の如く、耐化学性ライニングを施したパイ
プの従来公知の連結構造には、その構造自体並び
に配管現場における作業性に種々の欠点が認めら
れる。諾即ち、腐食した部材を再々取換えねばな
らないため保守コストが高くつくという欠点や、
流体の流路を清掃するために連結部を定期的に分
解する際、連結部の腐食により分解作業が著しく
阻害されるという欠点などがある。

而して、本発明の目的は、上記の欠点を克服し
た、耐化学性ライニングを施したパイプの改良さ
れた連結構造を提供することにある。

本発明の他の目的は、耐蝕性ライニング面が連
続しており、流体の流れを阻害することのない改
良されたパイプ連結構造を提供することである。

本発明の更に他の目的は、配管現場における機
械的加工を必要としない改良されたパイプ連結構
造を提供することである。

本発明の更に他の目的は、接着剤の使用を必要
としない改良されたパイプ連結構造を提供するこ
とである。

本発明の更に他の目的は、螺合部がなく、且つ
スナツプ連結具やリテーナブツシユ等を必要とし
ない改良されたパイプ連結構造を提供することで
ある。

本発明の更に他の目的は、連結作業時において
自動的に芯合わせのできる改良されたパイプ連結
構造を提供することである。

本発明の更に他の目的は、熟練を必要とせず且
つ特殊な器具・装置を要せずにパイプを連結する
ことのできる改良されたパイプ連結構造を提供す
ることである。

本発明の更に他の目的は、簡単に分解すること
のできる改良されたパイプ連結構造を提供するこ
とである。

上記の目的を達成するため、本発明に係るパイ
プの連結構造においては、第一パイプと第二パイ
プの各対向端部に、衝合端面とこの衝合端面及び
前記各パイプの内面に連続する環状凹部とを夫々
有する鍔部を設け、前記第一パイプ及び第二パイ
プの各内面にライニングを施すと共に、前記環状
凹部に前記ライニングを充填し、この環状凹部に
充填したライニングの表面にシール材を収容する
ためのグランド部を形成する一方、前記鍔部に作
用して前記第一パイプ及び第二パイプを対向方向
に軸方向移動させて前記衝合端面において両者を
衝合せしめると共に前記シール材を圧縮するため
の締め手段を設けている。

以下、本発明を図面に示す実施例に基づき具体
的に説明する。

第１図、第２図、及び第３図に示す如く、第一
パイプ１０と第二パイプ１２は、適宜の締め手段
によつて互いに連結される。かかる締め手段とし
ては、例えば螺子２２を回転させて締め付けるこ
とのできる公知の締付けバンド２０により締め付
けられる半割り部材１４，１６より成る２つ割り
締め具１８が考えられる。

各パイプ１０，１２の端部には、パイプ本体の
外径よりも大きい外径を有する環状鍔部２４を設
けてある。各鍔部２４は、その一側端に形成され
た傾斜環状面２６（例えば傾斜角10゜）、他側端に
形成された衝合端面２８、及びパイプの内面３２
から前記端面２８に至る部位に形成された環状凹
部３０を有する。

パイプ１０，１２と前記凹部３０の内面は、例
えば耐蝕性のライニング３４で被覆してある。凹
部３０には、ゴム又は他の弾性材料より成るシー
ル材（例えばＯ−リング）３８を収容するグラン
ド部３６を除いて、ライニング３４を充填してあ
る。グランド部３６の寸度形状は、２本のパイプ
を連結するときのシール材（Ｏ−リング）３８の
圧縮量を考慮して適宜定めればよい。

パイプ１０，１２内を流通する流体は、ライニ
ング３４又はシール材３８だけに接触するように
することが肝要である。かかるシール材（Ｏ−リ
ング）としては、種々の材料のものが市場に提供
されているので、それらの中から上記パイプ内を
流れる化学物質による腐食からパイプ内面を保護
できる性質のものを選択して利用すればよい。例
えば、当該化学物質がクローム酸である場合に
は、上記シール材としてテフロン製のものが好適
である。

パイプを連結すると、各鍔部２４の衝合端面２
８は互いに衝合せ状に当接する。環状凹部３０に
施したライニング３４は、第３図において線４０
によつて示される垂直面に沿つて当接することに
なる。好ましい実施例によると、上記面４０を挟
んで対面する一対のライニング面に若干空隙を生
じるようにするのが製造の便宜上好都合である。
この空隙は、せいぜい0.030インチ程度（約0.76
mm）とするのが好ましい。尚、上記空隙を設けて
も、上記面４０を挟んで対面する一対のライニン
グ面は、パイプの結合時においては互いに衝合せ
状になることが予定されている。何故ならば、ラ
イニング３４を例えば弾性合成樹脂等の弾性材料
により作成すれば、これらがパイプの連結時に圧
縮されると変形して前記鍔部２４の衝合端面２８
より前方に膨出するからである。

図面に示す如く、締め手段たる２つ割り締め具
１８の各半割り部材１４，１６の内面両端近傍に
は、一対の傾斜環状面４２を設けてある。この傾
斜環状面４２は、鍔部に設けた傾斜環状面２６と
面接触するように形成してある。而して、螺子２
２を締めると、２つ割り締め具１８が縮径せしめ
られる結果、その傾斜環状面４２が第３図の下方
向に強制的に押し下げられ、前記鍔部２４の傾斜
環状面２６と協働してくさび効果を生じるため、
パイプ１０，１２は衝合面２８において互いに衝
合せられるように軸方向に若干強制移動せしめら
れる。その結果、シール材たるＯ−リング３８は
圧縮され、シール効果を発揮する。

本発明の好ましい実施例においては、鍔部２４
はパイプ１０，１２と夫々一体形成してある。こ
の鍔部２４の一体形成は、パイプがフアイバーグ
ラス製である場合には、例えば製造工程において
該鍔部を形成すべき部位に所要量のフアイバーグ
ラス材を添加して成形し、しかる後、機械加工に
より前記締め具１８の傾斜環状面４２と適合する
傾斜環状面２６を形成すればよい。

本発明に係るパイプの連結構造は、流体の流れ
を阻害しない連続したライニング面を有し、パイ
プの連結作業においては機械加工を必要とせず、
且つスナツプ式連結具、リテーナブツシユ、接着
剤等も不要である。しかも、本発明の連結構造
は、パイプ内面に連続するように形成された鍔部
のライニングによつてシール材を挟圧するように
構成されているため、シール形成部においてパイ
プ内の流体がパイプの素材に触れることはない。
このため、腐食性の流体を搬送する場合において
も連結部において腐食が生じるということはな
く、腐食性流体を搬送する場合にもきわめて信頼
性の高いパイプの連結構造を得ることができる。
パイプとパイプを連結する場合は勿論、パイプを
パイプジヨイントその他に連結する場合にも利用
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るパイプの連結構造の斜視
図、第２図は第１図に示すパイプの連結構造の分
解斜視図、第３図は第１図３−３線拡大断面図で
ある。 １０……第一パイプ、１２……第二パイプ、１
４，１６……半割り部材、１８……２つ割り締め
具、２０……締付けバンド、２２……螺子、２４
……環状鍔部、２６……鍔部の傾斜環状面、２８
……衝合端面、３０……環状凹部、３２……パイ
プの内面、３４……ライニング、３６……グラン
ド部、３８……シール材（Ｏ−リング）、４２…
…締め具の傾斜環状面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 第一パイプ１０と第二パイプ１２の各対向端
   部に、衝合端面２８とこの衝合端面２８及び前記
   各パイプ内面３２に連続する環状凹部３０とを
   夫々有する鍔部２４を設け、 前記第一パイプ及び第二パイプの各内面３２に
   ライニング３４を施すと共に、前記環状凹部に前
   記ライニングを充填し、この環状凹部に充填した
   ライニングの表面にシール材３８を収容するため
   のグランド部３６を形成する一方、 前記鍔部２４に作用して前記第一パイプ及び第
   二パイプを対向方向に軸方向移動させて前記衝合
   端面において両者を衝合せしめると共に前記シー
   ル材３８を圧縮するための締め手段を設けて成る
   パイプの連結構造。 ２ 前記環状凹部３０に充填されたライニングの
   前記パイプ内面３２近傍に位置する部分が、少な
   くとも前記衝合端面２８より前方に膨出し得るよ
   うにした特許請求の範囲第１項に記載のパイプの
   連結構造。 ３ 前記衝合端面２８より前方に膨出する前記ラ
   イニングの膨出量を、前記第一パイプと第二パイ
   プを連結したとき、有効なシール効果を生じる程
   度とした特許請求の範囲第２項に記載のパイプの
   連結構造。 ４ 前記ライニングが耐蝕性ライニングである特
   許請求の範囲第１項乃至第３項のいずれかに記載
   のパイプの連結構造。 ５ 前記シール材３８として弾性Ｏ−リングを用
   いた特許請求の範囲第１項に記載のパイプの連結
   構造。 ６ 前記鍔部２４がその一側端に傾斜環状面２６
   を有する特許請求の範囲第１項に記載のパイプの
   連結構造。 ７ 前記締め手段が、前記鍔部２４の傾斜環状面
   ２６と面接触する傾斜環状面４２を有する特許請
   求の範囲第１項に記載のパイプの連結構造。 ８ 前記鍔部２４がパイプと一体形成されている
   特許請求の範囲第１項、第５項又は第６項に記載
   のパイプの連結構造。 ９ 前記パイプが型成形可能の素材よりなり、且
   つ前記鍔部２４が前記素材をパイプ端部に厚肉状
   に充填することによりパイプと一体成形されてい
   る特許請求の範囲第６項に記載のパイプの連結構
   造。