JPH04224831A - ゴム発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ゴム発泡体の特に表面
層を改良する製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種のゴム発泡体の製造方法と
しては、例えば特開昭６０ー２４８７４７号公報に記載
されているものが知られている。

【０００３】この製造方法は、まず発泡剤を含有する例
えば天然ゴムやエチレンプロピレンゴム等の未加硫ゴム
組成物を、押出機やプレス等によって予備成形品に成形
し、その後、該成形品の表面を照射線量０．１〜０．５
Ｍｒａｄの範囲で電子線照射し架橋表面層つまりスキン
層を形成する。続いて、この成形品を熱空気槽や熱プレ
ス等の加熱装置により加熱して加硫，発泡させるように
なっている。

【０００４】このように、未加硫ゴム組成物を、所定の
照射線量で電子線照射し表層部に架橋したスキン層を形
成した後に、加熱と発泡を行なうことにより、加硫と発
泡の速度やそのバランスに無関係にゴム発泡体の表面肌
を平滑にすることが可能になる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】然し乍ら、前記従来の
製造方法のように、押出機等によって成形された未加硫
ゴム組成物の押出成形品に、そのまま電子線照射を行な
うと、前述のように表面肌が平滑になり耐摩耗性は確保
できるものの、該押出成形品の表面が硬い表層になって
しまう。したがって、押出成形品のゴム組成物を自動車
用ウェザーストリップに一般に用いられているスポンジ
ゴムとした場合には、その表層が硬化してしまうことに
より、圧縮荷重が高くなり、例えば車体とドア等の間の
シール性能が低下してしまうといった問題がある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記従来の問
題点に鑑みて案出されたもので、発泡剤を含有する未加
硫ゴム組成物の成形品に、電子線照射して架橋表面層を
形成させた後、加熱して加硫，発泡させるようにしたゴ
ム発泡体の製造方法において、前記電子線照射による加
硫処理工程の前に前記成形品の表面を予備加熱したこと
を特徴としている。

【０００７】

【作用】前記構成の本発明によれば、未加硫ゴム組成物
の成形品に、電子線照射する前に、例えばマイクロ波加
硫槽などによって予備加熱を行なうため、該予備加熱さ
れた成形品の表面が電子線照射時に微発泡する。したが
って、最終的に取り出されたゴム発泡体は、その表面硬
度が従来のものと比較して軟化している。依って、これ
を自動車用ウェザーストリップに適用した場合には、例
えば車体とドア等との間のシール性能が向上する。

【０００８】

【実施例】以下、本発明に係るゴム発泡体の製造方法の
実施例を図面及び表に基づいて説明する。

【０００９】即ち、本実施例における未加硫ゴム組成物
としては、架橋効率の高いエチレン分を含むエチレンプ
ロピレンゴム（ＥＰＤＭ）を使用している。これらに天
然ゴム（ＮＲ），スチレンブタジェンゴム（ＳＢＲ），
ブタジェンゴム（ＢＲ），イソプレンゴム（ＩＲ）等を
ブレンドしてもよい。

【００１０】そして、配合組成は、補強剤としてカーボ
ンブラックを、充填剤として炭酸カルシウム類を、軟化
剤としてはオイルを夫々配合する。また、活性剤として
は酸化亜鉛を、滑剤としてステアリン酸を、発泡助剤・
発泡剤・加硫剤として硫黄，加硫促進剤，その他加硫助
剤等が配合されている。これらの配合組成量は、スポン
ジゴムの圧縮荷重率，発泡率や用途等によって決定され
る。

【００１１】また、斯かる各配合組成物は、決められた
仕様に従った配合表に基づき計量され、ミキサー及びロ
ールで混和された後に図１に示すように押出機１に供給
される。

【００１２】その後、押出機１から押し出された定形状
の未加硫スポンジゴム成形品２は、まずマイクロ波加硫
槽３を通る。このマイクロ波加硫槽３では、発泡が開始
される温度、例えば１５０℃±１０まで予備加熱を行な
う。

【００１３】次に、該スポンジゴム成形品２に、電子線
照射装置４内で電子線照射する。つまり、マイクロ波加
硫槽３で発泡が開始されたときに電子線照射を行なうと
スポンジゴム成形品２の表面が微発泡して軟質化する。 したがって、スポンジゴム成形品２の圧縮荷重が低くな
る。この電子線照射装置４は、ビーム巾の広いイオンビ
ーム型でセメント隔壁の不要な小型装置であり、これを
ラインに配置して前述のような工程で電子照射したとき
に、微発泡効果が得られた。

【００１４】尚、斯かる電子照射によって、スポンジゴ
ム成形品２の表面に架橋スキン層が形成されたことは勿
論である。

【００１５】また、この電子線照射量は、加速電圧が１
７５ＫＶで、照射量１〜５０Ｍｒａｄで使用したが、後
述のように３０〜４０Ｍｒａｄで好ましい結果が得られ
た。 さらに、照射方法は、一方向で行なったが、逆Ｕ字方式
で電子線照射しても良い。

【００１６】次に、電子線照射が完了したスポンジゴム
成形品２を、熱風循環槽５を通過させて加硫，発泡させ
る。加熱温度は、加硫温度，発泡温度以上であるが、夫
々の条件に応じて選択される。

【００１７】かくして、本発明の製造方法によれば、発
泡速度より加硫の遅い未加硫ゴム組成物であっても、良
好な表面肌のゴム発泡体が得られ耐摩耗性が向上するこ
とは勿論のこと、電子照射前にスポンジゴム成形物品の
表面を予備加熱したため、完成後における該ゴム発泡体
の表面を適度に軟化させることが可能となり、これによ
って圧縮荷重を従来に比して低下させることができる。

【００１８】以下、具体的な実施例を各表に基づいて説
明する。

【００１９】まず、ゴム配合組成は、下記の表１の通り
である。

【００２０】

【表１】

【００２１】表１に示した配合物を、ミキサー及びミキ
シングロールを用いて混和し、発泡体用ＥＰＤＭ組成物
を得た。

【００２２】このスポンジゴム組成物を、押出機１によ
りチューブ状に押出成形し、該スポンジゴム成形品２を
マイクロ波加硫槽３内で約１５０℃まで予備加熱を行な
い、続いてスポンジゴム成形品２の表面に電子線照射装
置４において加速電圧１７５ＫＶで、照射量１０〜４０
Ｍｒａｄの電子照射を行なった。その後、熱風循環槽５
内において２８０℃で５分間加熱し、加硫，発泡を行な
ってスポンジゴム発泡体を得た。

【００２３】得られたスポンジゴム発泡体のシール性や
摩耗量等の特性は表２に示す通りである。

【００２４】

【表２】

【００２５】・シール性，風合い…×は不可、△は可、
○は良、○○は優を示す。

【００２６】ここで、高さ変化率は、完成したゴム発泡
体を体積の約４５％程度圧縮した後、その状態を１００
℃の温度で２２時間の間維持させ、その圧縮を解除した
場合に、元の高さよりも低くなった割合を示す。

【００２７】また、摩耗量は、ゴム発泡体に２００ｇの
荷重を掛けて１分間に３０回摺り合わせた場合の摩耗テ
ストを行なった値を示している。

【００２８】この結果からも明らかなように、シール性
及び耐摩耗性については電子照射量が３０〜４０Ｍｒａ
ｄで良好な効果が得られた。

【００２９】本発明は、前記実施例に限定されず、未加
硫ゴム組成物の成形品を予備加熱する手段としては、図
２に示すようにマイクロ波加硫槽以外に熱風循環槽５Ａ
で行なうことも可能である。この場合には、押出機１に
よって押出成形されたスポンジゴム成形品２を、熱風循
環槽５Ａで予備加熱した後、電子線照射装置４で電子線
照射し、続いてマイクロ加硫槽３を通過させて再び最終
的な熱風循環槽５によって加硫，発泡させる。この場合
も、前記実施例と同様な作用効果が得られる。

【００３０】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
係るゴム発泡体の製造方法によれば、とりわけ電子線照
射による加硫処理工程の前に、未加硫ゴム組成物の成形
品を予備加熱したため、電子線照射時において成形品の
表面が微発泡し、表面を従来よりも軟化させることがで
きる。この結果、ゴム発泡体を自動車用ウェザーストリ
ップに適用した場合には、例えば車体とドア間の該ウェ
ザーストリップによるシール性能が向上する。

【００３１】また、前記電子線照射により表面肌が良好
になり、耐摩耗性が向上することは云うまでもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法に適用される装置のブロック
図。

【図２】本発明の他の実施例の製造方法に適用される装
置のブロック図。

【符号の説明】

１…押出機 ２…スポンジゴム成形品 ３…マイクロ波加硫槽 ４…電子線照射装置 ５…熱風循環槽

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　発泡剤を含有する未加硫ゴム組成物の
   成形品に、電子線照射して架橋表面層を形成させた後、
   加熱して加硫，発泡させるようにしたゴム発泡体の製造
   方法において、前記電子線照射による加硫処理工程の前
   に前記成形品の表面を予備加熱したことを特徴とするゴ
   ム発泡体の製造方法。