JPH04205305A - 生産設備における生産指示方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、生産設備における生産指示方法に係り、特に
、サブ部品完成品の在庫量が最適となるようにサブ部品
生産ラインへのサブ部品の投入優先順位を決定し、サブ
部品回送ライン上のサブ部品再投入品に対しても投入指
示を行う生産指示方法に関する。

（従来の技術） 従来の生産指示方法は、サブ部品生産ラインとして、例
えば第３図に示す様なバンパ等のサブ部品塗装ラインを
例にとれば、以下の通りである。

なお、この塗装ラインでは、仕様の異なる複数の種類の
サブ部品が塗装され、また、−色塗袋のはか二色塗装（
ツートン塗装）も行われるようになっている。

投入工程２に対して生産指示１５を行うコンピュータ１
０は、生産計画３０、メインラインたるギ装ラインの進
捗情報３３、塗装完成品の在庫量情報３１、完成品の生
産実績情報３２およびコンピュータ１内に予め記憶され
た生産制約条件（例えば品種別生産リードタイムや塗装
色の順列禁止条件など）３４とに基づいて、完成品の在
庫切れを起こさないためのサブ部品投入順序を決定し、
この投入順序を投入工程２に配置された表示装置（例え
ばコンピュータの端末器）１１に出力することにより生
産指示をしていた。

その際、第２マスキング工程７でマスキングされ再投入
を待つツートン塗装仕掛品や、補修工程８で補修され再
投入を待つ補修完了品に対しては、投入指示は行われず
、これらは、それぞれマスキング作業や補修作業が終り
次第、作業者の判断により随時割り込むようにして再投
入されていた。

なお、投入指示１５の決定に当たっては、−色塗袋につ
いては１回分、二色塗装については２回分の工数を見込
み、この点をも考慮して決定していた。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、このような従来の生産指示方法にあって
は、ツートン塗装仕掛品や補修完了品に対する投入指示
が欠落し、それらの再投入時期が専ら作業者の判断に任
されており、しかも、第１マスキング工程１上のサブ部
品の投入順序の決定に当たって、検査工程５での検査Ｎ
Ｇ情報および再投入を待つツートン塗装仕掛品や補修完
了品の滞留量情報が考慮されないため、作業者の判断如
何によっては、コンピュータ１０が生産指示１５を出し
てからその指示通りの完成品が生産されるまでに予想以
上の時間がかかったり、また、その時間的間隔自体が大
きく変動したりする。それ故、完成品が供給されるギ装
ラインの進捗状況の変化に対し速かに追従することが困
難である。従って、従来の生産指示方法では、在庫切れ
が発生する虞があり、これを防止するためには、適正在
庫量を増加させて、常に完成品在庫を多く抱えておく必
要があった。

本発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになさ
れたものであり、サブ部品の在庫切れを起こさずにその
適正在庫量の低減を図り得る生産指示方法を提供するこ
とを目的とする。

（課題を解決するための手段） 前記目的を達成するための本発明は、複数の種類の製品
を生産するメインラインと、該メインラインに供給する
複数の種類のサブ部品を搬送し加工するサブ部品生産ラ
インと、該サブ部品生産ラインの下流工程より離脱した
サブ部品を前記サブ部品生産ラインの上流工程に再投入
するサブ部品回送ラインとからなる生産ラインにおいて
、前記メインラインの進捗情報、前記サブ部品生産ライ
ンにより完成したサブ部品完成品の在庫量情報、前記サ
ブ部品生産ラインの生産実績情報、前記サブ部品生産ラ
インより離脱したサブ部品の離脱有無情報、前記サブ部
品回送ラインより前記サブ部品生産ラインへの再投入を
待つサブ部品再投入品の滞留量情報、予め設定された生
産計画および生産制約条件とに基づき、少なくとも前記
サブ部品完成品が在庫切れを起こさない最適在庫旦を目
標値として、前記サブ部品生産ラインに投入すべきサブ
部品の優先順位を決定し、前記サブ部品再投入品に対し
ても投入指示を行うことを特徴とする。

（作用） この生産指示方法では、まず、従来より考慮していたメ
インライン進捗情報等に加え、新たにサブ部品生産ライ
ンからのサブ部品の離脱有無情報およびサブ部品回送ラ
イン上のサブ部品再投入品の滞留量情報を検出する。そ
れから、その画情報を含む各種情報に基づいて、サブ部
品の投入優先順位を決定する。それから、その決定され
た投入優先順位に従って、サブ部品再投入品に対しても
投入指示を行う。これにより、サブ部品の生産の、メイ
ンラインの進捗状況の変動に対する追従性が向上し、サ
ブ部品の在庫切れを起こすことなくその適正在庫量を低
減することができる。

（実施例） 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。

第１図は、本発明に係る生産指示方法を実現する装置構
成を示すブロック図であって、第３図に示す生産ライン
に適用した場合を例示］７ている。

この生産ラインは、前述のように、ツートン塗装が可能
なサブ部品（例えばバンパ）の塗装ラインであって、サ
ブ部品生産ラインは、第１マスキング下程コ、投入工程
２、塗装工程３、焼付は乾燥工程４、検査工程５、完成
品在庫工程６からなる一連の工程により構成されている
。

検査工程５でＯＫとなったワークのうちツートン塗装仕
掛品は、サブ部品生産ラインから離脱して第２マスキン
グ工程７に回送され、ここで別のマスキングが施された
後に再び投入工程２に再投入され、２回目の塗装が行わ
れる。また、サブ部品検査工程５でＮＧとな−った検査
ＮＧ品については、サブ部品生産ラインから離脱１２て
補修工程８に回送され、ここで例えばブツやハジキ等の
不具合が補修された後に再度投入工程２に再投入される
ようになっている。これら第２マスキング工程７および
補修工程８はそれぞれサブ部品回送ラインを構成してい
る。

一色塗装のワークやツートン塗装のワークで２回目の塗
装を終えたものは、検査工程５でＯＫとされると、完成
品在庫工程６に運ばれ完成品として在庫される。そして
、このサブ部品完成品は、例えば図示しない中央生産管
理室（ＣＣＲ）からの指示により、図示しないメインラ
インたるギ装ラインに供給されるようになっている。

そして、この生産ラインには、第１図に示す各種の装置
がそれぞれ配置されている。

すなわち、完成品在庫工程６には、完成品在庫情報検出
器２］および完成品実績情報検出器２２が設けられ、こ
れらにより、サブ部品の塗装完成品の現在の在庫量情報
３１と、ある生産計画の下で現在までに生産されたトー
タルの完成品の生産実績情報３２とがそれぞれ検出され
る。

また、ギ装ラインには、ギ装ライン進捗情報検出器２３
が設けられ、これにより、ギ装ラインの生産進捗情報３
３が検出される。

また、第２マスキング工程７および補修工程８には、そ
れぞれツートン塗装仕掛品情報検出器２５、補修完了品
情報検出器２６が設けられ、これらにより、第２マスキ
ング工程７上にあって投入工程２への再投入を待つツー
トン塗装仕掛品の滞留量情報３５、および、補修工程８
上にあって同じく投入工程２への再投入を待つ補修完了
品情報３６がそれぞれ検出される。つまり、ツートン塗
装仕掛品と補修完了品はそれぞれサブ部品再投入品とな
る。

さらに、検査工程７には、検査ＮＧ情報検出器２７が設
けられ、これにより、サブ部品の離脱有無情報として、
検査工程５において検査ＮＧ品が発生したか否かの検査
ＮＧ情報３７が検出されるようになっている。

以上の各種情報３１〜３３．３５〜３７は、この塗装ラ
インの管理を行うコンピュータ１０の演算部１２に入力
される。また、生産計画情報３０は、例えばフロッピー
ディスク等の生産計画入力装置２０によりコンピュータ
演算部１２に入力され、さらに、生産制約条件情報（例
えば品種別生産リードタイムや塗装色の順列禁止条件な
ど）３４は、コンピュータ］Ｏ内の生産制約条件記憶部
２４にＴめ記憶されている。

コンピュータ１０の演算部１２は、これらの入力情報３
０〜３７に基づいて、完成品の在庫切れを起こさず常に
その在庫量を適正にするよう、投入工程２に投入すべき
ワークの投入優先順位を演算し、この優先順位に従った
投入指示情報１５を例えば端末器等の表示装置１１に出
力する。この投入指示１５は、ツートン塗装仕掛品や補
修完了品の再投入品に対しても行われる。

第３図は、このようなコンピュータ演算部１２による演
算処理手順の一例を示すフローチャートである。

演算部］２は、まず、完成品在庫情報検出器２１より完
成品の在庫量情報３〕、完成品実績情報検出器２２より
完成品の生産実績情報３２、ギ装ライン進捗情報検出器
２３よりギ装ラインの生産進捗情報３３、補修完了品情
報検出器２６より補修完了品の滞留量情報３６、ツート
ン塗装仕掛高情報検出器２５よりツートン塗装仕掛品の
滞留量情報３５、生産計画入力装置２０より生産計画情
報３０、生産制約条件記憶部２４より生産制約条件情報
３４、および、検査ＮＧ情報検出器２７より検査ＮＧ情
報３７をそれぞれ入力する（Ｓｌ−Ｓ８）。

それから、検査工程５・での検査の結果として検査ＮＧ
品が発生したか否かを判断する（Ｓ９）。

この判断として検査ＮＧ品が発生した場合、引き続き、
この検査ＮＧ品と同一品種のワークが生産制約条件に反
するか否かを判断しくＳ　１０）、この判断として生産
制約条件に反すれば、当該品種を投入優先順位決定の演
算対象となる品種から除外して（８１１）８９に戻る。

これに対し、８１０の判断として当該品種が生産制約条
件に反しなければ、この品種を最優先として生産指示を
出すべく、引き続き、再投入品の中に該当品種が存在す
るか否かを判断する（Ｓ１９）。このとき、再投入品の
うちでも、補修工程８上の補修完了品の方を第２マスキ
ング工程７上のツートン塗装仕掛品より優先させて選択
する。

例えはツートン塗装仕掛品については、補修工程８上の
それを優先する。

Ｓ１９の判断として再投入品（補修完了品またはツート
ン塗装仕掛品）の中に該当品種があれば、その再投入品
を投入するようこれに対し再投入指示を出力する（Ｓ２
０）。これに対し、再投入品中に該当品種がなければ、
第１マスキング工程１上の当該品種を投入するようこれ
に対し投入指示を出力する（Ｓ２１）。

このように検査ＮＧ品が発生した場合最優先でこれの同
一品種を投入させることにより、当初の生産指示結果が
速かに実現されることになり、生産指示に対する塗装ラ
インの生産追従性が向上する。

Ｓ９の判断として検査ＮＧ品が発生していない場合は、
まず、完成品在庫量が基準値以下の品種があるか否かを
判断する（Ｓ　１２）。ここで、基準値は、在庫切れが
起こらないよう、随時ギ装ラインの生産進捗状況を考慮
して決定する。

この判断として完成品在庫量が基準値以下の品種があれ
ば、引き続き、この品種のワークが生産制約条件に反す
るか否かを判断しく８１３）、この判断として生産制約
条件に反すれば、当該品種を投入優先順位決定の演算対
象となる品種から除外して（Ｓ１４）Ｓ１２に戻る。こ
れに対し、８１３の判断として当該品種のワークが生産
制約条件に反しなければ、この品種に対し優先して生産
指示を出すべくＳ１９に進み、その判断に従って再投入
指示（Ｓ２０）あるいは投入指示（Ｓ２１）を出力する
。

この一連のステップにより、ギ装ラインの進捗状況の変
動にも対応できる最低限の完成品在庫量が常に確保され
ることになる。

また、Ｓ１２の判断として完成品在庫量が基準値以下の
品種が存在しなければ、引き続き、生産計画に対する完
成品実績の達成比率を計算しく５１５）、最もその達成
比率が低い品種を選択する（８．１６）。

それから、当該品種が生産制約条件に反するか否かを判
断しく５１７）、この判断として生産制約条件に反すれ
ば、当該品種を投入優先順位決定の演算対象となる品種
から除外して（８１８）Ｓ１６に戻る。これに対し、Ｓ
１７の判断として当該品種のワークが生産制約条件に反
しなければ、当該品種に対して生産指示を出すべくＳ１
９に進み、その判断に従って再投入指示（Ｓ　２０）あ
るいは投入指示（Ｓ　２１）を出力する。

この一連のステップにより、生産計画に適合する完成品
在庫が効率的に実現されることになる。

以上、本実施例によれば、従来より考慮していたメイン
ライン進捗情報３３等に加え、新たに検査ＮＧ情報３７
と、ツートン塗装仕掛品および補修完了品の各滞留量情
報３５．３６とを検出し、これら各種情報に基づいて、
前述のように投入優先順位を決定し、補修完了品やツー
トン塗装仕掛品の再投入品に対しても投入指示を行うよ
うにしたので、生産指示に対する塗装ラインの生産追従
性が向上、し、ギ装ラインの進捗状況の変動にもサブ部
品の完成品の在庫切れを起こさず、しかも、効率的に塗
装完成品を生産することができ、サブ部品の完成品の適
正在庫量の低減が図られる。

なお、本実施例にあっては、−色塗装と二色塗装を行う
塗装ラインを例にとり、検査ＮＧ品とツートン塗装仕掛
品の２つの回送ラインを有する場合について説明（２，
できたか、これに限らず、本発明は、−色塗装のみを行
う塗装ラインで検査ＮＧ品の回送ラインのろを有する場
合のほか、サブ部品の回送ラインを１つ以上有する任意
の生産ラインについて適用可能である。

（発明の効果） 以上の説明により明らかなように、本発明によれば、メ
インラインの進捗状況の変動に対するサブ部品完成品の
在庫切れの発生が防止され、かっ、その適正在庫量の低
減が図られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る生産指示方法を実現する装置構
成を示すブロック図、 第２図は、第１図の演算部の動作を示すフローチャート
、 第３図は、従来の生産指示方法を適用した生産ラインの
一例を示すブロック図である。 １−６・・・サブ部品生産ライン、 ７・・・第２マスギング王程（サブ部品回送ライン）、
８・・・補修工程（サブ部品回送ライン）、］０・・・
コンピュータ、１コ・・・表示装置、］２・・・演算部
、］５・・・投入指示情報、３０・・・生産計画情報、
３１・・・完成品在庫量情報、３２・・・完成品生産実
績情報、 ３３・・・ギ装ライン進捗情報 （メインライン進捗情報） ３４・・・生産制約条件情報、 ３５・・・ツートン塗装仕掛品滞留量情報（サブ部品再
投入品滞留量情報） ３６・・・補修完了品滞留量情報 （サブ部品再投入品滞留曾情報） ３７・・・検査ＮＧ情報（′４ｊブ部品離脱有無情報）
。 特許出願人　　　日産自動車株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 複数の種類の製品を生産するメインラインと、該メイン
   ラインに供給する複数の種類のサブ部品を搬送し加工す
   るサブ部品生産ラインと、該サブ部品生産ラインの下流
   工程より離脱したサブ部品を前記サブ部品生産ラインの
   上流工程に再投入するサブ部品回送ラインとからなる生
   産ラインにおいて、 前記メインラインの進捗情報、前記サブ部品生産ライン
   により完成したサブ部品完成品の在庫量情報、前記サブ
   部品生産ラインの生産実績情報、前記サブ部品生産ライ
   ンより離脱したサブ部品の離脱有無情報、前記サブ部品
   回送ラインより前記サブ部品生産ラインへの再投入を待
   つサブ部品再投入品の滞留量情報、予め設定された生産
   計画および生産制約条件とに基づき、少なくとも前記サ
   ブ部品完成品が在庫切れを起こさない最適在庫量を目標
   値として、前記サブ部品生産ラインに投入すべきサブ部
   品の優先順位を決定し、前記サブ部品再投入品に対して
   も投入指示を行うことを特徴とする生産設備における生
   産指示方法。