【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
この発明は、荒粉乃至荒粉より分離した飛粉を
原料とするこんにやく粉を製造する方法に関する
ものである。
（従来の技術）
元来、芋こんにやくといわれるこんにやくは、
こんにやくの生芋を洗い切断し、蒸煮し、これを
加熱、撹拌、混練して凝固成分であるグルコマン
ナンを膨潤せしめた後、水酸化カルシウムなどの
アルカリ剤を加え、グルコマンナンを凝固させて
製造することが行なわれている。
このようにして製造された芋こんにやくは色が
自然で、風味があると評価は高いが反面、生芋は
水分が多く、輸送上不便で、また長期間貯蔵する
とゲルが軟化するなど貯蔵性が悪く、更に製品に
ムラが生じ易いなど供給面で不利がある。このた
め現在の市販品の10％にも満たない程度である。
これに対して現在市販されるものの大部分は精
粉より製造される粉こんにやくであるが、この粉
こんにやくの製造は次の要領で行なわれる。
先ず、こんにやく芋を切干し、粉にして荒粉と
する。このようにして得られた荒粉中にはこんに
やくの凝固成分となるグルコマンナンの外に、グ
ルコマンナンのゲル化能を低下させる酵素成分、
或はしゆう酸を始めとする有機酸などの不要成分
が含まれており、したがつて荒粉を臼などで搗精
して不要成分を多く含む飛粉を除去して凝固成分
であるグルコマンナンを主成分とする精粉を採取
する。採取された精粉よりこんにやくを製造する
のは原理的に前述の芋こんにやくと同様であり、
例えば精粉に約３％の濃度になるように温水を加
え、良く練つて膨潤させ、これに凝固剤として水
酸化カルシウムを加えてすばやく練り、適当に成
形して湯の中で煮ると、ゲル化してこんにやくが
できる。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、このように精粉より製造する粉こんに
やくの製造においては荒粉を搗精して不要成分を
飛粉と精粉に分離する工程を要し、しかもこのた
めこんにやくの生芋からの精粉の歩留りが11〜15
％、平均して13.4％と、極めて低いなどの問題点
がある。
また、粉こんにやくはグルコマンナンを主成分
とするため、従来の生芋より製造されたこんにや
くに比べ、風味に欠け、更に味のしみ込みも劣る
などの欠点がある。
なお、飛粉を分離せずに、荒粉を原料としてこ
んにやくを製造すると、荒粉中に含まれるグルコ
マンナン分解酵素、修酸等の有機酸によりグルコ
マンナンの凝固力が弱まり、歯ごたえあるこんに
やくが得られない。或はこんにやく芋乾燥品中な
含まれる微生物の繁殖により澱粉等の腐敗が起こ
り、保存性のあるこんにやくが得られず、更にグ
ルコマンナンの表面にこんにやく芋の澱粉質等が
からみ付き、このためグルコマンナンが膨潤し目
開きするとき、妨害されるなどの不都合を生じ
る。
このため、荒粉を磨砕圧縮し、このとき発生す
る熱によりグルコマンナン分解酵素を失活させて
こんにやく粉を製造する方法が提案されているが
（特公昭47−17824号）、この方法では荒粉の磨砕
圧縮工程でグルコマンナン分解酵素は失活される
かもしれないが同時に、グルコマンナンの高分子
鎖が荒粉中に含まれるしゆう酸等の有機酸により
酸分解を受けて凝固力が低下してしまう。
また、荒粉中に炭酸カルシウム等のアルカリ剤
と水を加えてグルコマンナン分解酵素の失活と有
機酸の中和を行なう方法も試みたが、この場合は
処理後PHが6.2〜7.0程度に上昇するのみでグルコ
マンナン凝固力の低下を防ぐことができなかつ
た。
（問題点を解決するための手段）
以上の問題点を解決するために、この発明では
荒粉乃至荒粉より分離した飛粉に、炭酸アルカリ
剤を混入してエクストルーダに送入し、該エクス
トルーダ内では混合、剪断、圧送を行ないダイよ
り圧出して粉砕するこんにやく粉の製造方法を提
案するものである。
この発明で使用される炭酸アルカリ剤としては
炭酸カルシウム、炭酸ソーダ、重炭酸ソーダ等を
挙げることができる。
これら炭酸アルカリ剤は荒粉乃至飛粉に対して
0.1〜15wt％程度加え、更に必要とあればこれに
水を加え、エクストルーダに送入し、エクストル
ーダ内部で混合、剪断、圧送を行なわせる。
炭酸アルカリ剤の添加量が荒粉乃至飛粉に対し
て0.1wt％以下の場合にはグルコマンナンの十分
な凝固力を得ることができず、また15wt％以上
の場合には風味を損なうなどの難点がある。
なお、この発明に使用するエクストルーダとし
ては２軸式同方向エクストルーダ、異方向回転エ
クストルーダ、単軸、多軸式エクストルーダなど
を使用することができるが、このエクストルーダ
は内部の混合、剪断、圧送処理で処理物が、例え
ば120〜130℃程度になるような条件で運転して、
混合、剪断、圧送処理を経た処理物はエクストル
ーダのダイより圧出するようにする。ダイより圧
出された処理物は必要とあれば乾燥した後、粉砕
してこんにやく粉とする。
このようにして得られたこんにやく粉は、温水
中に分散させて良く練り、グルコマンナンを膨潤
させた後、凝固剤である水酸化カルシウムを加え
て再混練により均一にし、凝固させ、常法に従つ
てこんにやくを製造する。
なお、飛粉より得られたこんにやく粉には凝固
成分であるグルコマンナンが少ないため、グルコ
マンナンを多く含む精粉等を加えてこんにやくと
する必要がある。
この場合精粉と飛粉より得られたこんにやく粉
の配合比を適宜調整することによつて歯ごたえ、
風味、味のしみ込みなどの嗜好に応じたこんにや
くを製造することができる。
また、精粉と飛粉より得られたこんにやく粉の
配合比を約６：４とするときには、歯ごたえ、風
味、味のしみ込み等の諸性質が従来の芋こんにや
くに似たものを製造することができるが、この場
合硬さを従来の芋こんにやくに合せるにはこんに
やく製造時の加水量を従来の芋こんにやくの加水
量よりも増やす必要がある。
（発明の効果）
以上要するに、この発明では荒粉乃至荒粉より
分離した飛粉に、炭酸アルカリ剤を混入してエク
ストルーダに送入し、該エクストルーダ内では高
温高圧下で混合、剪断、圧送を行なうものである
が、このようにするとダイより圧出されたエクス
トルーダ処理物のPHは8.0〜8.2となり、グルコマ
ンナンの凝固力も低下しない。
これは荒粉乃至飛粉中に含まれるグルコマンナ
ン分解酵素がエクストルーダ内で失活されると同
時に、荒粉乃至飛粉中に含まれるしゆう酸等の有
機酸成分がエクスクルーダ内の高温、高圧下で炭
酸カルシウムなどの炭酸アルカリ剤と反応して中
性塩となるためと推定される。
更に、この発明のように荒粉乃至飛粉中に炭酸
アルカリ剤を加えてエクストルーダ処理を行なう
ことにより、荒粉乃至飛粉中に含まれるアミン等
の異臭成分が蒸散乃至炭酸アルカリ剤と反応して
異臭が除去され、同時に荒粉中に含まれる微生物
等はこの間に死滅する。
したがつて、この発明により得られたこんにや
く粉からは、歯ごたえがあり、異臭がなく、しか
も保存性の良いこんにやくを製造することができ
る。
また、この発明により得られたこんにやく粉は
従来の粉こんにやくの原料である精粉に比べてグ
ルコマンナン以外の成分を含むため、得られたこ
んにやくは従来の粉こんにやくに比べ風味、味の
しみ込み性に優れ、風味、味のしみ込み性につい
ては従来の芋こんにやくに匹敵するものであつ
た。
更に、この発明では荒粉をそのままこんにやく
粉の原料とするため、従来の荒粉より分離した精
粉を原料とするこんにやく粉の製造に比べて歩留
りが極めて良くなる。
また、この発明によれば従来有効な利用途がな
く、廃棄処分されていた飛粉について有用な利用
途を開くとともに、これら飛粉より得られたこん
にやく粉を精粉と適宜の割合で配合してこんにや
くを製造することにより、嗜好に合せて風味ある
こんにやくを製造することができる。
（実施例）
以下、この発明の実施例を示す。
荒粉20Kgに炭酸カルシウム２Kg、水６Kgを加
え、撹拌し、120℃でエクストルーダ処理を行な
つた。処理したものを乾燥した後、粉砕し、整粒
した。
この処理粉１Kgを60℃温水240Kgに撹拌しつつ
加え、次いで混練した後、１時間30分放置し、グ
ルコマンナンを膨潤させた。これを再混練して均
一にした後、水酸化カルシウム40ｇを水に分散さ
せて混合し、次いで膨潤させ、常法に従い、こん
にやくを製造した。
得られたこんにやくは精粉のみで作つた同加水
量の粉こんにやくに比して歯ごたえ、調味料のし
み込みも良く、その歯ごたえ、調味料のしみ込み
性については表１のパネルテストにも示したよう
に従来の芋こんにやくと比べて優劣のないもので
あつた。
更に、得られたこんにやくをポリエチレン袋に
入れて10日間保存したところ品質劣化、ゲル化強
度の低下はなかつた。
実施例 ２
荒粉20Kgに重炭酸ナトリウム200ｇ、水６Kgを
加え、撹拌し、120℃でエクストルーダ処理を行
なつた。処理したものを乾燥した後、粉砕、整粒
した。
この処理粉を実施例１と同じ配合条件によりこ
んにやく粉を作つたところ風味もよく、異臭の少
ないこんにやくが得られた。
更に、このこんにやくの凝固力、風味テスト、
色しみ込テストは実施例１と同様な評価であつ
た。
実施例 ３
こんにやく飛粉20Kgに炭酸カルシウム１Kg、水
２Kgを加えて撹拌し、130℃でエクストルーダ処
理を行ない、ダイより圧出したものを切断、乾燥
し、粉砕、整粒した。
精粉600ｇに上記飛粉処理物400ｇを加え、撹拌
混合し、この混合粉を60℃の温水24Kgに撹拌しつ
つ加え、混練し、１時間30分放置し、グルコマン
ナンを膨潤させる。これを更に混練し、水酸化カ
ルシウム36ｇを少量の水に分散させたものに加
え、混合し、膨潤させ、放置後、これを常法に従
つて煮沸してゲル化させてこんにやくを製造し
た。
得られたこんにやくゲルについて環境試験器で
保存テストを行なつたところ軟化が全く認められ
なかつた。
これに対して従来の芋こんにやくは、夾雑する
グルコマンナン分解酵素によりゲル軟化を示し
た。
また、得られたこんにやくゲルは表１は示すパ
ネルテストの結果より明らかなように、風味、保
存性についても優れた結果が得られた。
なお、精粉と飛粉処理粉との混合比は嗜好の程
度により混合比を変えることができるが、この場
合表１のパネルテストからも明らかなように、精
粉に対して上述のように処理した飛粉の配合量を
多くすることにより歯ごたえ、風味、味のしみ込
み性とも芋こんにやくのそれに近づけることがで
きる。
実施例 ４
こんにやく飛粉20Kgに炭酸ソーダ塩125ｇ、水
２Kgを加え、撹拌し、130℃でエクストルーダ処
理を行ない、ダイより圧出したものを切断、乾燥
し、粉砕、整粒した。
精粉600ｇに対して上記の処理粉150ｇを加え、
撹拌混合し、この混合物を60℃温水24Kgに撹拌し
つつ加えて混練し、１時間30分放置し、これを更
に混練し、水酸化カルシウム30ｇを少量の水に分
散させたものを混合、凝固させて放置し、常法に
従い煮沸してゲル化させた。
ゲル化させたこんにやくは歯ごたえ、風味、味
のしみ込みとも優れたものであつた。
なお、実施例１〜４では板こんにやくを製造す
る例について述べたが、これと同様にして糸こん
にやくを製造することもできる。
(Industrial Application Field) The present invention relates to a method for producing konjac flour using coarse flour or flying powder separated from coarse flour as a raw material. (Conventional technology) Konniyaku, originally called sweet potato konnyaku,
Raw konnyaku potatoes are washed and cut, steamed, heated, stirred, and kneaded to swell the coagulating component glucomannan, and then an alkaline agent such as calcium hydroxide is added to coagulate the glucomannan. It is being manufactured using The sweet potato konnyaku produced in this way has a natural color and is highly rated for its flavor, but on the other hand, raw sweet potatoes have a high water content, making them inconvenient to transport, and the gel softens when stored for a long time. There are disadvantages in terms of supply, such as poor properties and the possibility of unevenness in the product. For this reason, it accounts for less than 10% of current commercially available products. On the other hand, most of the products currently on the market are powdered konjac made from refined flour, and this powdered konjac is produced in the following manner. First, the konnyaku potatoes are dried and ground into coarse powder. In addition to glucomannan, which is the coagulating component of Konniyaku, the coarse powder thus obtained contains enzyme components that reduce the gelling ability of glucomannan.
Otherwise, it contains unnecessary components such as organic acids such as citric acid, and therefore, the coarse powder is milled with a mortar to remove the flying powder that contains many unnecessary components to produce glucomannan, which is a coagulated component. The main component is refined powder. The principle of producing Konniyaku from the collected fine flour is the same as that of the potato Konniyaku described above.
For example, add warm water to refined flour to a concentration of about 3%, knead it well to make it swell, add calcium hydroxide as a coagulant, quickly knead it, shape it appropriately, boil it in hot water, and it will gel. It is possible to make a konnyaku. (Problems to be Solved by the Invention) However, in the production of powdered konjac from refined flour, a step is required to mill the coarse powder and separate unnecessary components into flying powder and refined powder. Moreover, for this reason, the yield of fine powder from raw Konniyaku potatoes is 11 to 15%.
%, which is extremely low at an average of 13.4%. In addition, since konjac powder contains glucomannan as its main component, it lacks flavor and has poor flavor absorption compared to conventional konjac konjac made from raw sweet potatoes. In addition, if konnyaku is manufactured from coarse flour without separating the flying powder, the glucomannan-degrading enzyme and organic acids such as oxalic acid contained in the coarse flour weaken the coagulation power of glucomannan, resulting in a chewy texture. I can't get a konnyaku. Alternatively, the proliferation of microorganisms contained in the dried konnyaku sweet potato causes starch, etc. to rot, making it impossible to obtain konnyaku with a long shelf life, and furthermore, the starch of the konnyaku sweet potato may be present on the surface of the glucomannan. This causes problems such as obstruction when the glucomannan swells and opens. For this reason, a method has been proposed to produce konnyaku powder by grinding and compressing the coarse powder and deactivating the glucomannan-degrading enzyme using the heat generated during this process (Special Publication No. 17824/1971). In this method, the glucomannan-degrading enzyme may be inactivated during the grinding and compression process of the coarse flour, but at the same time, the polymer chains of glucomannan are subject to acid decomposition by organic acids such as oxalic acid contained in the coarse flour. The coagulation power decreases. We also tried a method of adding an alkaline agent such as calcium carbonate and water to the coarse flour to deactivate the glucomannan-degrading enzyme and neutralize the organic acids, but in this case, the pH after treatment was around 6.2 to 7.0. It was not possible to prevent the glucomannan coagulation ability from decreasing only by increasing it. (Means for Solving the Problems) In order to solve the above problems, in this invention, coarse powder or flying powder separated from coarse powder is mixed with an alkali carbonate agent and sent to an extruder. In this paper, we propose a method for producing konjac flour, which involves mixing, shearing, and pressure-feeding, then extruding it from a die and pulverizing it. Examples of the alkaline carbonate agents used in this invention include calcium carbonate, soda carbonate, and soda bicarbonate. These alkaline carbonates are effective against rough powder and flying powder.
Approximately 0.1 to 15 wt% is added, and if necessary, water is added to this, and the mixture is fed into an extruder where mixing, shearing, and pressure-feeding are performed inside the extruder. If the amount of alkaline carbonate added is less than 0.1wt% based on coarse or flying powder, it will not be possible to obtain sufficient coagulation power of glucomannan, and if it is more than 15wt%, the flavor may be impaired. There are some difficulties. Note that the extruder used in this invention may be a two-shaft co-directional extruder, a different-direction rotating extruder, a single-shaft extruder, a multi-shaft extruder, etc.; Operate under conditions such that the temperature of the processed material is, for example, about 120 to 130°C,
The processed material that has undergone the mixing, shearing, and pressure-feeding processes is forced out from the die of the extruder. The processed material extruded from the die is dried if necessary and then crushed to make konnyaku powder. The thus obtained konjac powder is dispersed in warm water and kneaded well to swell the glucomannan, then calcium hydroxide, which is a coagulant, is added and kneaded again to make it homogeneous. Manufacture Konniyaku in accordance with the law. In addition, since the konjac flour obtained from flying powder contains less glucomannan, which is a coagulating component, it is necessary to add refined flour or the like containing a large amount of glucomannan to make konjac. In this case, by appropriately adjusting the blending ratio of konjac flour obtained from fine flour and flying flour, the texture can be improved.
It is possible to produce konnyaku according to tastes such as flavor and taste absorption. In addition, when the blending ratio of konnyaku flour obtained from fine flour and flying flour is approximately 6:4, it is possible to create a product that has various properties such as texture, flavor, and taste absorption similar to conventional sweet potato konnyaku. However, in this case, in order to match the hardness to the conventional sweet potato konnyaku, it is necessary to increase the amount of water added during the production process compared to the amount of water added to the conventional sweet potato konnyaku. (Effects of the Invention) In summary, in this invention, coarse powder or flying powder separated from coarse powder is mixed with an alkali carbonate agent and sent to an extruder, and in the extruder, mixing, shearing, and pumping are carried out under high temperature and high pressure. However, in this way, the pH of the extruded product extruded from the die will be 8.0 to 8.2, and the coagulation power of glucomannan will not decrease. This is because the glucomannan-degrading enzyme contained in coarse flour or flying powder is deactivated in the extruder, and at the same time organic acid components such as oxalic acid contained in coarse flour or flying flour are This is presumed to be due to the reaction with alkaline carbonates such as calcium carbonate to form neutral salts. Furthermore, by adding an alkali carbonate agent to the coarse powder or flying powder and performing the extruder treatment as in this invention, the off-flavor components such as amines contained in the coarse flour or flying powder can evaporate or react with the alkali carbonate agent. During this process, foreign odors are removed, and at the same time, microorganisms contained in the coarse powder are killed. Therefore, from the konjac flour obtained according to the present invention, it is possible to produce konjac konjac that is chewy, has no off-odor, and has a good shelf life. In addition, the konjac flour obtained by this invention contains ingredients other than glucomannan compared to the refined flour that is the raw material for conventional konjac powder, so the konjac flour obtained by this invention contains ingredients other than glucomannan. It was superior in flavor and taste penetration, and was comparable to conventional sweet potato konniyaku in terms of flavor and taste penetration. Furthermore, in this invention, since the coarse flour is used as the raw material for the konnyaku flour, the yield is extremely improved compared to the conventional production of konnyaku flour using refined flour separated from the coarse flour as the raw material. In addition, according to this invention, it is possible to find a useful use for flying powder, which had no effective use and was disposed of, and to mix konjac powder obtained from these flying powders with refined flour in an appropriate ratio. By blending and manufacturing konjac, it is possible to manufacture konjac with a flavor that matches your taste. (Example) Examples of the present invention will be shown below. 2 kg of calcium carbonate and 6 kg of water were added to 20 kg of coarse flour, stirred, and extruded at 120°C. After drying the treated material, it was crushed and sized. 1 kg of this treated powder was added to 240 kg of 60° C. hot water with stirring, then kneaded, and left for 1 hour and 30 minutes to swell the glucomannan. After kneading this again to make it homogeneous, 40 g of calcium hydroxide was dispersed and mixed in water, and then swelled to produce konnyaku according to a conventional method. The resulting konjac has a better texture and soaks in seasonings better than konjac flour made from refined flour with the same amount of water added. As shown in the test, it was comparable to conventional sweet potato konnyaku. Furthermore, when the obtained konnyaku was stored in a polyethylene bag for 10 days, there was no deterioration in quality or decrease in gelling strength. Example 2 200 g of sodium bicarbonate and 6 kg of water were added to 20 kg of coarse flour, stirred, and extruded at 120°C. After drying the treated material, it was crushed and sized. When this treated powder was used to make konnyaku powder using the same blending conditions as in Example 1, the konnyaku powder had good flavor and little off-flavor. In addition, the coagulation power of this konnyaku, flavor test,
The color penetration test gave the same evaluation as in Example 1. Example 3 1 kg of calcium carbonate and 2 kg of water were added to 20 kg of konnyaku fly powder, stirred, and extruded at 130°C. The mixture was extruded from a die, cut, dried, pulverized, and sized. Add 400 g of the above treated flying powder to 600 g of refined powder and mix with stirring. Add this mixed powder to 24 kg of 60°C warm water with stirring, knead, and leave for 1 hour and 30 minutes to swell the glucomannan. This is further kneaded, added to 36g of calcium hydroxide dispersed in a small amount of water, mixed, allowed to swell, left to stand, and then boiled in a conventional manner to gel it to produce konjac. did. When the resulting konnyaku gel was subjected to a storage test in an environmental tester, no softening was observed. On the other hand, conventional potato konniyaku exhibited gel softening due to the contaminating glucomannan-degrading enzyme. Furthermore, as is clear from the panel test results shown in Table 1, the resulting konjac gel had excellent flavor and preservability. In addition, the mixing ratio of fine flour and flying powder treated powder can be changed depending on the level of preference, but in this case, as is clear from the panel test in Table 1, By increasing the amount of treated flying powder, the texture, flavor, and taste absorption properties can be made closer to those of potato konnyaku. Example 4 125 g of sodium carbonate and 2 kg of water were added to 20 kg of konjac powder, stirred, and extruded at 130°C. The product was extruded from a die, cut, dried, crushed, and sized. Add 150g of the above treated powder to 600g of fine flour,
Stir and mix, add this mixture to 24 kg of 60℃ warm water while stirring, knead, leave for 1 hour and 30 minutes, knead further, mix and solidify 30 g of calcium hydroxide dispersed in a small amount of water. The mixture was left to stand, and then boiled and gelled according to a conventional method. The gelled konnyaku had excellent texture, flavor, and taste absorption. In Examples 1 to 4, an example of manufacturing a konjac sheet was described, but a konjac thread can also be manufactured in the same manner.
【表】【table】
【表】【table】