JPH04190908A - 円柱又は円筒状複合部材とその製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、円柱状又は円筒状複合部材及びその製造法に
係り、特に、中実又は厚肉円筒金属軸（アーバーと略称
）にセラミックスや超硬合金などの硬脆材料製円筒体（
スリーブと略称）を嵌合してなる圧延ロール及びその製
造法に関する。

〔従来の技術〕

圧延ロールの耐摩耗性を向上させるために、これまで多
くの開発がなされ、材質的には軸受鋼から合金工具鋼や
高速度工具鋼、更には特殊なものには超硬合金も使われ
ている。また、近年、セラミックスも圧延ロー贋として
使われるようになって来た。しかし、セラミックスや超
硬合金は硬くて耐摩耗性に冨み、圧縮応力に対しては強
いが、その反面、衝撃や引張応力に対しては弱いという
欠点を持っている。更に、セラミックスや超硬合金は鋼
に比較して高価であるため、圧延時に直接に被圧延材と
接触し、耐摩耗性の要求される部分のみに、これらの材
料を使うことが考えられる。また、これらの材料では、
大径・長尺化が難しいので、スリーブを作り、それを金
属製アーバーに嵌合することが望ましい。

しかし、前述の如く、これらの材料は引張り強度が低い
ので、従来の金属製スリーブに対して行われていた燻液
め、冷液め、圧入などの嵌合技術をそのまま採用するこ
とは出来ない。すなわち、従来の方法で嵌合すると前記
スリーブは弾性係数が大きく、変形能に乏しいため、真
円度や円筒度あるいは加工寸法などに、僅かに誤差があ
ったり、接触部に僅かな凹凸があっても、嵌合により局
部的に過大応力が発生し、セラミックスや超硬合金製ス
リーブの破壊強度を超えてスリーブが割れる危険性があ
る。

そこで、セラミックスや超硬合金製のスリーブを金属製
アーハーに嵌合する方法として種々の方法が提案されて
いる。すなわち、スリーブ端部とスリーブを固定する支
持部材の間に圧力室を設け、側圧により、スリーブを固
定する方法（特開昭５’ｌ−１６５１０７号、同５９−
１００９号各公報）、硬質スリーブとセパレートリング
の平均熱膨張係数をロール本体の熱膨張係数より小とし
、組立て時に温度を上げてスリーブとセパレートリンク
゛よりもロール本体を伸ばした状態で組立て、ロールが
冷えた際にスリーブに側面から圧縮応力が作用するよう
に固定する方法（特開昭５９−３５８１６号公報）、及
びスリーブと固定金具の間に熱膨張時の実効厚さが収縮
時の実効厚さより薄いスペーサを用い、このスペーサを
熱膨張させた状態でスリーブ、ディスクスプリング等と
共にロール本体に組込み、締め付けた後に、前記スペー
サの収縮によりディスクスプリングの変形を増加せしめ
、スリーブ側面に圧縮力を与える方法（特開昭６０−８
３７０８号公報）などが提案されていた。

〔発明が解決しようとする課題〕

前記の従来技術はセラミックスや超硬合金の引張強度が
弱いという欠点を補うために、スリーブとアーバー間の
締め代を少なくし、スリーブとアーム−間のすべりを防
止するためにスリーブの胴端に軸力を加え拘束する方法
に関してなされた発明である。しかし、これらの方法で
は、圧延ロールの如く、半径方向から荷重を受ける構造
体ではスリーブがアーハーの軸心からずれ易いという欠
点があった。

特開昭６３−１６３０２号公報には、前記スリーブに相
当する外部部材と前記アーバーに相当する内部部材の間
に線状、片状あるいは巻きづる状の弾性体を介在させ、
該弾性体の復元力によって、内部部材と外８部材の相対
移動を抑止する技術が開示されている。しかし、この技
術においては、内部部材と外部部材の間に介在する中間
材が単なる弾性体であるため、圧縮代の不同による部分
的に高い引張応力が外部部材に発生する恐れがあった。

本発明の目的は、スリーブの割れやアーハーの軸心から
のずれが発生しないスリーブ式圧延ロール及びその製造
法、それを組込んだ圧延機を提供することにある。

また、本発明の他の目的は、組成の異なる複数の部材を
破壊させず、かつ、確実に嵌合させた複合部材とその製
造法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために、本発明では、軸部と胴部を
有する中実円柱又は厚肉円筒金属部材の胴部外周に、前
記金属部材と異なる材料組成の円筒状部材が嵌合されて
なる圧延ロールにおいて、前記金属部材の胴部外周に凹
凸加工が施されており、該凹凸加工は、前記円筒状部材
との間に生じている半径方向の平均接触面圧が、少なく
とも前記金属部材と前記円筒状部材との間の周方向相対
移動を抑止する大きさであり、かつ、前記円筒状部材の
周方向に作用する応力が該円筒状部材の破壊強度以下に
なるような平均接触面圧で塑性変形するような形状であ
ることを特徴とする圧延ロールとしたものである。

上記の圧延ロールにおいて、円筒状部材はセラミックス
又は超硬合金がよく、また、中実円柱または厚肉円筒金
属部材は、該金属部材の縦弾性係数をＥ、嵌合部の非接
触面積率をＶとして表わしたときの実効縦弾性係数Ｅ、
、ｒｒ−Ｅ（，１−Ｖ）が、３０〜１７０ＧＰａである
ものがよい。

上記の中実円柱又は厚内円筒金属部材は、胴部外周に螺
旋状の溝加工あるいは梨地加工が施されているのがよく
、また、螺旋状の溝加工又は梨地加工を行ったのち、前
記金属部材の少なくとも胴部表面を加熱し、軟化処理を
するのがよい。

上記の圧延ロールはまた、円筒状部材の内周面と中実円
柱又は厚肉円筒金属部材の胴部外周面で囲まれた空間に
有機材料を主成分とする材料、例えば、シリコンゴム、
エポキシ樹脂等の高分子材料が充填されているのがよい
。

また、上記性の目的を達成するために、本発明では、軸
部と胴部を有する中実円柱又は厚肉円筒金属部材の胴部
外周に、前記金属部材と異なる材料組成の円筒状部材を
嵌合して形成する圧延ロールの製造法において、前記金
属部材の胴部外周に、前記円筒状部材との間に生じてい
る半径方向の平均接触面圧が少なくとも前記金属部材と
前記円筒状部材との間の周方向相対移動を抑止する大き
さであり、前記円筒状部材の周方向に作用する応力が該
円筒状部材の破壊強度以下になるような平均接触面圧で
塑性変形するような形状の凹凸加工を施し、両者を嵌合
することを特徴とする圧延ロールの製造法としたもので
ある。

上記の製造法において、中実円柱又は厚肉円筒金属部材
の凹凸加工は、７＜イト又はローレ・ソトにより螺旋状
に溝加工をし、シヨ・ントブラスト、放電またはレーザ
ー加工により梨地状に加工することができる。

更に、本発明においては、少なくとも一対の圧延ロール
と、該一対の圧延ロールを圧下する圧下装置と前記圧延
ロールを支持する／’％ウジンクを含んでなる圧延機に
おいて、前記した本発明の圧延ロールを好適に用いるこ
とができる。

また、少なくとも金属を溶解する溶解炉と、該溶解炉で
溶解された金属を溶融状態に保持する保持炉と、溶融さ
れた金属を鋳造する鋳造機と、該鋳造機で鋳造された饋
片を圧延する圧延機と、該圧延機で圧延された材料を捲
きとる巻取機とを含んでなる連続鋳造圧延設備において
、前記圧延機に使用される少なくとも一対のロールとし
て、前記した本発明の圧延ロールを用いることかできる
。

また、上記のもう一つの目的を達成するために、本発明
では、組成の異なる少なくとも二つの部材の一方を他方
の部材の外周部に嵌合させてなる円柱状又は円筒状複合
部材において、前記複合部材の少なくとも一方の部材の
嵌合面に、他方の部材の破壊強度以下の応力で塑性変形
するように凹凸加工が施されていることを特徴とする円
柱状又は円筒状複合部材及び該複合部材の製造法とした
ものである。

〔作用〕

アーバーの胴部外周に凹凸を付けた状態で、スリーブを
嵌合するのでアーバーの胴部外周の凸凹面とスリーブ内
面が接触し、接触面圧を生ずる。

今、スリーブに内圧Ｐが作用する場合を考えると、スリ
ーブに発生する応力の最大値σイ、Ｘは、 ・　・　・　　　（１） で表わせる。但し、Ｔ１はスリーブの内半径、Ｔ２はス
リーブの外半径である。（１）式でσｍａｘがスリーブ
の破壊強度以上であれば割れが発生することになる。し
かし、（１）式は均一な内圧Ｐが作用する場合である。

一般の嵌め合い構造ではスリーブで内面とアーハー外面
が直接接触しているので、僅かな寸法差により、必らず
しも（１）式は成り立たない。特にスリーブがセラミッ
クスや超硬合金の如く変形能に乏しい材料の場合は、ス
リーブが割れる場合がある。

本発明では、アーハーの胴部外周に凹凸を付けることに
より、アーハー表面の塑性変形を容易にし、スリーブに
発生する局部的な過大応力を低減させている。

スリーブとアーバーの寸法差（締約式、直径表示）をδ
とすれば、スリーブに発生する応力の最大値σｍａｘは
、次式で表わせる。

ＥＳはスリーブの縦弾性係数、ＥＡはアーバーの縦弾性
係数、ν５はスリーブのポアソン比、νえはアーバーの
ポアソン比である。

σ０．８がスリーブの破壊強度以下であり、かつ、スリ
ーブに加える稼働トルクに対してスリーブとアーバー間
にすべり（周方向相対移動）が生じない締結力が得られ
る接触面圧が嵌合後に得られれば良い。

アーバーの胴部外周につけた凹凸はアーバーの実効縦弾
性係数を低くし変形を容易にするため、接触面圧が大き
いと締め代δを小さくする方向に塑性変形するので、ス
リーブに生ずる応力が、スリーブの破壊強度にまで上昇
するのが抑止される。

また、アーハーの胴部外周につけた凹凸は塑性変形後に
おいても、弾塑性接触をしているために、スリーブとア
ーム−間の接触面圧を両者間に周方向のすべりが生じな
い範囲に保持することが可能である。

アーバーの材質としては、特に限定されるものではなく
必要な剛性、強度、靭性、耐摩耗性などを備えていれば
良いので、鉄鋼材料以外のものであっても良いが、一般
には、鉄鋼材料で、特に強靭性に冨んだ鍛鋼製アーバー
が用いられている。

アーパーの材質が決まれば縦弾性係数が決まり、銅系材
料では、その組成により若干の変動はあるが、２１０　
ＧＰａの程度である。しかし、アーバーの胴部表面に凹
凸を付けることにより、２１０６Ｐａ以下であればかな
り広範囲に接触面圧に対する実効縦弾性係数を変えるこ
とが可能である。

適切な凹凸形状を選択するに当っての第１条件は、スリ
ーブの破壊強度以下にスリーブに発生する最大応力を保
てるようにすることである。

第２の条件としては、縦弾性係数がスリーブの軸心から
の変形を防止する範囲で適切な形状であること、第３の
条件としては、圧延トルクに対してスリーブと了−バー
間にすべりが生じないすべり抵抗を持つように締め代を
選択することである。

セラミックス製スリーブと鋼製アーバーの嵌合に際して
、了−ハーの胴部表面に種々の形状の凹凸加工を行い、
実効縦弾性係数を広範囲に変えて実験をした結果、スリ
ーブの割れを防止するためには縦弾性係数がｌ　７　Ｑ
　ＧＰａ以下、望ましくは１５０　ＧＰａ以下であり、
圧延時の半径方向圧延荷重を模擬した実験で軸心の許容
変位の限界から縦弾性体係数は、３０　ＧＰａ以上、望
ましくは６０ＧＰａ以上が必要であることがわかった。

すなわち、縦弾性体係数が’、　７０　ＧＰａよりも大
きくなると、組立後のスリーブに作用するフープテンシ
ョンが大きくなり、スリーブの割れの原因となる。また
、割れを防止し、しかもすべりを防止するのに適切な作
業範囲が狭くなるため、高精度の加工が必要となり、コ
ストアップの原因となる。

また、縦弾性係数が３０　ＧＰａより小さくなると、ス
リーブに作用する面圧が小さくなり、スリーブクランプ
トルクが小さく、圧延トルクに抗しきれずスリーブが圧
延中に円筒方向に廻ったり、スラスト力に抗しきれずス
リーブが軸方向にずれたりする。また、縦弾性係数が小
さいと、スリーブが圧延中に半径方向に変位し、圧延製
品の板厚精度が低下する。

縦弾性係数の大きい材料の表面に凹凸をつけて、縦弾性
係数を変えるために、見掛は上の縦弾性係数、すなわち
、実効縦弾性係数（Ｅ＠ｒ＝）をＥｅｒｒ−Ｅ　（Ｉ　
　Ｖ）　　（Ｅは材料の縦弾性係数、■は非接触面積率
）で定義した。前述の実験結果よりＥ□、が３０〜１７
０　ＧＰａの範囲で本発明の目的が達成された。アーバ
ーの胴部表面に凹凸をつけるための方法や凹凸の形状は
種々考えられる。

〔実施例〕

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発
明はこれらに限定されない。

実施例１ アーハーの設計に必要な接触面圧（Ｐ）と変形量（δ／
２）の関係を実験により調べた。

実験に用いた了−バーの材料は機械構造用炭素鋼（ＪＩ
Ｓ　：　５４５Ｃ）で試験片の形状、寸法は２０Ｘ２０
ｍｍの正方形、厚さを２ｍｍとし、一方の表面に第２−
Ａ図から第２−Ｄ図に示す如く、４ｍｍ間隔で深さｌ　
ｍｍまで４種類の形状に加工した。

即ち、第２−Ａ図は三角形の頂点の角度（θ）を６０°
、第２−Ｂ図は三角形の頂点の角度（θ）を９０°、第
２−Ｃ図は三角形の頂点の角度（θ）を１２０°とした
。また、第２−Ｄ図は四角形の幅を１ｍｍとした。また
、第２−Ｆ図は、第２−Ｂ図に示したと同じ三角形状を
２ｍｍ間隔としたものであり、第１−Ｆ図は、凹凸加工
は行わす０２０Ｘ　　ｔ２ｍｍのものである。第２−Ａ
図から第２−Ｆ図に示した試験片を８１０℃の温度に保
持したのち徐冷して、硬さをブリネルＢスケールで１５
０〜１６０に調整した。

上記の試験片を５０ｋＮのアムスラー式万能試験機を用
いて圧縮し、ＸＹレコーダにより荷重と変位の関係を求
め記録した。その結果を平均接触面圧（Ｐ）と変形量（
δ／２）の関係に変換し、第３図に示した。平均接触面
圧（Ｐ）はスリーブの内周全面にかかる半径方向の力を
スリーブの内周面積で割ったものである。第３図におい
て、最も変形しやすい形状は第２−Ａ図に示したもので
あり、三角形の頂点の角度が大きくなるほど同一面圧に
対する変形量が少なくなっている。また、第２−Ａ図に
比較して接触部を２倍として第２−Ｅ図の変形量は２分
の１となっている。更に接触面を平面とし、接触面積量
を３分の１とした第２−Ｄ図の変形量は平均接触面圧が
７０Ｍφａ以上で現われるが、第２−Ｆ図のものに変形
は見られない。すなわち、塑性変形がないものと思われ
る。第３図で、線（イ）は、スリーブがアーバーに対し
てすべりを生じない下限の接触面圧、線（ロ）は、スリ
ーブが割れない上限の接触面圧を示している。

つまり、線（イ）と線（ロ）の間の領域が、接触面圧の
安全域である。

第３図を用いて、夫々の接触部形状について、設計面圧
に対する締め代（δ）が得られる。第３図では、５４５
Ｃを用いた場合であるが、そのほかの材料についても同
様な試験を行い、第３図と同様の線図を作成しておくこ
とにより、広範な設計仕様に対応できる。また、接触部
の形状や分布を変えることにより解は無限に存在する。

実施例２ 第１図は、本発明に係る圧延ロールの構造の概略図であ
る。アーハー１にスリーブ２を嵌合するに際してスリー
ブ２の接触するアーバー１の胴部表面に本発明による凹
凸加工を行った。

すなわち、アーバー１としては３４５Ｃ材を用い、胴部
に第２−Ａ図に示した形状を螺旋状に連続的に加工した
のち、焼なましを行い、次いで軸部のみ焼入、焼もどし
をして所定の硬さを得た。

スリーブ２としては、サイアロンセラミックスを用いた
。サイアロンセラミックスは５１６−ｚＡｌ、Ｏ□Ｎ８
−２なる化学式で表わされ、ＺはＯから４．２の間で任
意のものが得られ、８勺イアロンと呼ばれている。本実
施例ではＺ＝０．５の組成になるサイアロン粉を用い、
少量のバインダーを添加したのち、メタノール中で湿式
混練し、スプレードライ法により造粒した。次いで、冷
間静水圧プレスを用いて外径２３０ｍｍ、内径１２０ｍ
ｍ、長さ２６０ｍｍに成形した。

成形体を仮焼成した後に、本焼成による寸法変化と仕上
げ加工代を勘案し、旋盤加工を行った。本焼成は１７５
０℃とし、窒素雰囲気中で行った。更に焼結体は、仕上
げ加工により、外径１７５ｍｍ、内径１３０ｍｍ、長さ
１９５ｍｍのスリーブとした。

また、本実施例では、設計上、平均接触面圧（Ｐ）の適
正値が２６〜４２ＭＰａであったので、第３図からδ／
２の許容範囲は、１００〜１５０μｍとなり、本実施例
では締約代δを２５０μｍとした。従って、アーハーの
直径を１３０．２５ｍｍとした。組立てに際しては、ア
ーハーを液体窒素中で冷却した後にスリーブを嵌合した
。スリーブ、アーハー共に室温に達したのち、止め金３
を用いて固定し、スリーブで端からスリーブとアーハー
の空隙に、ロールの使用中に液体が浸入するのを防止し
た。

本圧延ロールを２重圧延機に組込み、フープ状のステン
レス鋼ＳＯ８３０４の冷間圧延に用いた結果、ソリッド
ロールと変らない寸法精度の圧延が出来た。また、高速
度鋼ロールに比較して、ロール組替までの連続圧延使用
期間は３倍以上に長くなり、また、スリーブの割れやず
れもなく、良好な結果が得られた。

実施例３ 実施例１ではアーハーの胴部表面に第２−Ａ図に示した
凹凸をつけたが、本実施例では、第２−Ｅ図に示した形
状の凹凸を螺旋状に連続的に加工したのち、焼なましを
行い、次いで軸部のみを焼入れ、焼もどしをして所定の
硬さを得た。スリーブ２としては、実施例２と同じプロ
セスで製造したサイアロンを用いた。スリーブ２の寸法
は外径１７５ｍｍ、内径１３０ｍｍ、長さ１９５ｍｍで
ある。また、第３図を利用して適切な嵌合力を得るため
のアーハー１の変形量δ／２は５２〜８０μｍであり、
本実施例では７０μｍとした。従って、アーバーの直径
を１３０．１４ｍｍとした。

組立て法、使用条件ともに実施例１と同じである。また
、使用結果としても実施例２と全く同様であった。

実施例４ 本発明に係る方法で第４図に示す圧延ロールを製造し、
これを連続鋳造圧延設備に適用した。

スリーブ２には実施例２と同じプロセスで製造したサイ
アロンを用いた。スリーブ２の寸法は外径２４０ｍｍ、
内径１８０　ｍｍ、幅９０ｍｍであり、外表面には直径
１０ｍｍの半円状溝６を円周方向に２本加工した。厚肉
円筒４には、３４５Ｃ材を用い、スリーブと接する部分
にはローレットにより交叉する螺旋状の溝をつけた。溝
加工後に焼なまし処理を行い、更に内面のみを熱処理に
よりピンカース硬さ３．　ＯＧＰａとした。次いでスリ
ーブ２を本発明の方法で嵌合した。更に、スリーブ２と
厚肉円筒４の隙間にエポキシ樹脂に約１０％の炭化ケイ
素粉末を混ぜ合せ注入し、固化した。最後に圧延ロール
の回転に対して逆ねじ５を切った止め金３により固定し
た。

本圧延ロールを連続鋳造圧延設備の仕上げ圧延機に組込
み、銅線の圧延を行った結果、従来の高速度鋼ロールが
、約６時間の使用で組替が必要であったのに対し、本発
明のロールは３６時間の連続圧延が可能であり、組替頻
度が大幅に減り、生産性が向上した。また、スリーブの
割れやずれもなく、良好な結果が得られた。

実施例５ 実施例４ではスリーブ２としてサイアロンセラミックス
を用いたが、本実施例ではスリーブ２としてＷ（、−８
％Ｃｏの超硬合金を用い、実施例４と全く同様に製作し
た厚肉両筒４に本発明の方法によりスリーブ２を嵌合し
た。但し、超硬合金はセラミックスの２倍以上の強度を
有するため、締約代（δ）を実施例３では３００μｍと
したものを本実施例では６００μｍとした。その結果、
スリーブの割れは発生せず、また、２．５ＭＮのプレス
を用いてスリーブ２の軸方向のすべり抵抗を測定した結
果は１．８．ＭＮであり、圧延トルクに対して２桁以上
の安全率を有することを確認した。

本発明は、上述の実施例に限らず各種のパイプ、シリン
ダ、回転部品などに対しても適用可能である。

前記各実施例によれば、耐摩耗性に優れたセラミックス
や超硬合金製のスリーブを鋼製のアーバーに割れやずれ
の危険性を伴わず高信頼性装着が可能である。また、セ
ラミックスや超硬合金は銅に比較して高価であるが、前
記実施例の如く、被圧延材に直接接触する圧延ロールの
胴部表面のみにセラミックスや超硬合金を用いれば良い
ので経済性に優れている。更に、前記実施例の圧延ロー
ルを使用すれば、連続運転による生産性の向上や製品品
質の向上に効果がある。

〔発明の効果〕

本発明によれば、中実円柱又は厚肉円筒金属部材の表面
に凹凸加工を施し、実質的に縦弾性係数を小さくし、し
かも塑性変形を容易にしているので、セラミックスや超
硬合金製の円筒を嵌合しても割れやすべりが発生しない
。従って、セラミックスや超硬合金スリーブ製圧延ロー
ルの信頼性が向上した。

【図面の簡単な説明】 第１図は、本発明の実施例を示す断面図、第２−Ａ図〜
第２−Ｆ図は中実又は厚肉円筒体の外表面形状を模擬し
た断面図、第３図は、中実又は厚肉円筒体の平均接触面
圧と変形量を示すグラフ、第４図は、本発明の実施例で
ある線材圧延ロールの部分破砕断面図である。 １・・・アーバー、２・・・スリーブ、３・・・止め金
、４・・・厚肉円筒、５・・・ねじ、６・・・半円状溝
特許出願人　　株式会社　日立製作新 式　　理　　人　　　　　中　　本　　　　　　安置　
　　　　　　　井　　上　　　　　　昭第　１１辺 箋２−Ａ図　　　　第２−Ｂ図 箋２−（１，図　　　第２−Ｄ図 〆〉く）　ｄトチｈ 籏２−Ｆ：図　　　第２−Ｆｍ の◇全角　Ｍり 平均博＠面疋・）’（ＨＰ洗）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、軸部と胴部を有する中実円柱又は厚肉円筒金属部材
   の胴部外周に、前記金属部材と異なる材料組成の円筒状
   部材が嵌合されてなる圧延ロールにおいて、前記金属部
   材の胴部外周に凹凸加工が施されており、該凹凸加工は
   、前記円筒状部材との間に生じている半径方向の平均接
   触面圧が、少なくとも前記金属部材と前記円筒状部材と
   の間の周方向相対移動を抑止する大きさであり、かつ、
   前記円筒状部材の周方向に作用する応力が、該円筒状部
   材の破壊強度以下になるような平均接触面圧で塑性変形
   するような形状であることを特徴とする圧延ロール。 ２、円筒状部材が、セラミックス又は超硬合金であるこ
   とを特徴とする請求項１記載の圧延ロール ３、中実円柱又は厚肉円筒金属部材は、該金属部材胴部
   の縦弾性係数をＥ、非接触面積率をＶとして表わしたと
   きの実効縦弾性係数Ｅ＿ｅ＿ｆ＿ｆ＝Ｅ（１−Ｖ）が、
   ３０〜１７０ＧＰａであることを特徴とする請求項１記
   載の圧延ロール。 ４、中実円柱又は厚肉円筒金属部材の胴部外周の凹凸加
   工が、螺旋状の溝であることを特徴とする請求項１、２
   又は３記載の圧延ロール。 ５、中実円柱又は厚肉円筒金属部材の胴部外周の凹凸加
   工が、梨地加工であることを特徴とする請求項１、２又
   は３記載の圧延ロール。 ６、中実円柱又は厚肉円筒金属部材の胴部外周の凹凸加
   工は、少なくとも胴部表面を加熱し、軟化処理がなされ
   ていることを特徴とする請求項４又は５記載の圧延ロー
   ル。 ７、円筒状部材の内周面と、中実円柱又は厚肉円筒状金
   属部材の胴部外周面で囲まれた空間に、有機材料を主成
   分とする材料が充填されていることを特徴とする請求項
   １〜６のいずれか１項記載の圧延ロール。 ８、軸部と胴部を有する中実円柱又は厚肉円筒金属部材
   の胴部外周に、前記金属部材と異なる材料組成の円筒状
   部材を嵌合して形成する圧延ロールの製造法において、
   前記金属部材の胴部外周に、前記円筒状部材との間に生
   じている半径方向の平均接触面圧が少なくとも前記金属
   部材と前記円筒状部材との間の周方向相対移動を抑止す
   る大きさであり、前記円筒状部材の周方向に作用する応
   力が該円筒状部材の破壊強度以下になるような平均接触
   面圧で塑性変形するような形状の凹凸加工を施し、両者
   を嵌合することを特徴とする圧延ロールの製造法。 ９、中実円柱又は厚肉円筒金属部材の凹凸加工は、バイ
   ト又はローレットにより螺旋状に溝加工することを特徴
   とする請求項８記載の圧延ロールの製造法。 １０、中実円柱又は厚肉円筒金属部材の凹凸加工は、シ
   ョットブラスト、放電又はレーザー加工により梨地状に
   加工することを特徴とする請求項８記載の圧延ロールの
   製造法。 １１、少なくとも一対の圧延ロールと、該一対の圧延ロ
   ールを圧下する圧下装置と、前記圧延ロールを支持する
   ハウジングとを含んでなる圧延機において、前記圧延ロ
   ールが請求項１〜７のいずれか１項記載の圧延ロールで
   あることを特徴とする圧延機。 １２、少なくとも金属を溶解する溶解炉と、該溶解炉で
   溶解された金属を溶融状態に保持する保持炉と、溶融さ
   れた金属を鋳造する鋳造機と、該鋳造機で鋳造された鋳
   片を圧延する圧延機と、該圧延機で圧延された材料を捲
   きとる巻取機とを含んでなる連続鋳造圧延設備において
   、前記圧延機に使用される少なくとも一対のロールが請
   求項１〜７のいずれか１項記載の圧延ロールであること
   を特徴とする連続鋳造圧延設備。 １３、組成の異なる少なくとも二つの部材の一方を、他
   方の部材の外周部に嵌合させてなる円柱状又は円筒状複
   合部材において、前記複合部材の少なくとも一方の部材
   の嵌合面に、他方の部材の破壊強度以下の応力で塑性変
   形するように凹凸加工が施されていることを特徴とする
   円柱状又は円筒状複合部材。 １４、組成の異なる少なくとも二つの部材の一方を、他
   方の部材の外周部に嵌合させて形成する円柱状又は円筒
   状複合部材の製造法において、前記複合部材の少なくと
   も一方の部材の嵌合面に、他方の部材の破壊強度以下の
   応力で塑性変形するように凹凸加工を施し、次いで、両
   者を嵌合することを特徴する円柱状又は円筒状複合部材
   の製造法。