JPH04174752A - 再生フェルトの製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は車両用シートカバーの製造−［程て生ずる裁
断端材を利用した再生フェルトの製造法に関するもので
ある。

［従来の技術］ 従来、車両のシートカバーの製造工程ではシートカバー
の裁断片いわゆる表皮制の裁断端１・詞が多量に生ずる
。この裁断端材の主なものは、（イ）第６図に示す織布
、編布にット）よりなる裁断端材ＩＡ、 （ロ）第７図に示す短繊維起毛の起毛織布よりなる裁断
端材］Ｂ、 （ハ）第８図に示す起毛織布Ｉ　Ｂとウレタン層２をラ
ミネートした複層シートの裁断端材ｌｃ、である。そし
てこれらの裁断端材１△、ＩＢ、ＩＣを再利用する場合
は再生フェル］・７　（第１２図参照）に加工される。

従来の再生フェルト７の加工は裁断端材’　Ｉ　Ａ　。

ＩＢ、ＩＣの切断、分解、分別及びフェルト成形の各工
程にて行われる。すなわち、まず切断工程において、各
裁断端ｖＪＩＡ、ＩＢ、ＩＣの混合物は破砕機に入る程
度に切断し、これを分解工程の破砕機にかけて表皮材を
ほぐし、破砕機の封体で繊維をひっかいて、第９図に示
すように長短の繊維質４，５とウレタン片６の混合した
状態のものとする。しかる後、ひっかいた繊維質４，５
は分別工程にて比重差等を利用して第１０図に示す長繊
維４と第１１図に示すその他のもの（短繊維５及びウレ
タン片６）とに分ける。フェルト成形の工程は分別によ
り得た長繊維４にバインダ樹脂を混合した後、一定厚の
層に集積し、加熱処理して第１２図に示すような再生フ
ェルト７とする。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、車両内装用の表皮材はウレタン層付きや
、短繊維の起毛のものが多い特長がある。

そして前記した従来の再生フェルト７の製造法は裁断端
材ＩＡ、ＩＢ、ＩＣの長繊維４のみを利用し、短繊維５
やウレタン片６などは利用しないため、利用効率が悪く
、かつ長繊維４を得るための工程数が多くて、コスト高
となり再生品を製造する経済的意味がなくなる問題点が
あった。とくに裁断端材ＩＣのものはウレタン片６を除
去するため利用効率が低いものであった。

そこで、本発明の課題は、前述した従来の問題点を解決
するためのものであり、起毛織布とウレタンなどのクッ
ション層をラミネートした裁断端材の利用効率が高くか
つ処理工程数が少なく、かつ良質の再生レジンフェルト
を低廉に得ることかできるレジンフェルトの製造法を提
供し、車両内装用等に使用するものである。

［課題を解決するための手段］ 上記課題を達成するために、本発明は繊維質と熱硬化性
樹脂よりなる混合原料を、フリース製造機に供給して所
定厚のフリースを形成し、該フリースを加熱して熱硬化
性樹脂を硬化させてレジンフェルトとするフェルトの製
造法において、車両用シーＩ・カバーの製造工程で生ず
る、繊維質表皮材とクッション層をラミネートした複層
シートの裁断端材の粉砕品に対し、フェルト原料となる
繊維質、及びこれらを結合させる熱硬化性樹脂を混合し
た混合物を前記混合原料として用いることを特徴とする
。

そして、本発明においては前記複層シートの裁断端材の
粉砕品が、孔径３〜１２ｍｍのスクリーンを通過させた
ものであり、フェルト原料として混合する繊維質が４０
〜５０ｍｍの繊維長であり、混合物における粉砕品とフ
ェルト原料と熱硬化性樹脂の比率が２０〜５０：６２〜
２８：１８〜２２で混合される。前記繊維質表皮材は織
布、起毛織布、あるいは編布などの繊維質の表皮材より
なるものを含む。

［作　用］ 裁断端材は粉砕品として用いられる。フェルトに必要な
長繊維の繊維質は補充される。すなわち、粉砕品には長
繊維の繊維質と熱硬化性樹脂とが加えられて混合原料と
される。混合原料はフリースとした後にフリース中の熱
硬化性樹脂を硬化させて所定のレジンフェルトとされる
。

［実施例］ まず、本発明方法の実施例に使用する装置例を第５図に
従って説明する。

第５図において、受は板１１の左方側には給送コンベア
１２が配設され、各原料を図示矢印方向へ搬送可能にさ
れている。給送コンベア１２の上方には繊維質３５を供
給する第１ホツパ１３、及び裁断端材ＩＣの粉砕品３７
を供給する第２ホツパ１５が併設されている。第１ホツ
パ１３はその送り出しローラ１４により繊維質３５の所
定量が給送コンベア１２上に連続して送り出される。第
２ホツパ１５はその送り出しローラ１６により粉砕品３
７の所定量が給送コンベア１２Ｊ−に連続して送り出さ
れる。給送コンベア１２の前方（図示右方）側には繊維
混合機１７が配設されている。

繊維混合機１７は周面に掻針を有する大径の掻取りロー
ラ１８と、その周囲に配置された複数の小径の掻取りロ
ーラ１９とを主体とし、カバ一体２０で被われてなる。

２１は繊維混合機１７の出−６＝ 口側に配設された送りローラである。なお、この送りロ
ーラ２１側は受は板１１とカバ一体２ｏの間隔が狭くさ
れて履体３９の出口とされている。

繊維混合機１７の出口側には第１コンベア２２か水平状
に配設されていて、前記出口より出る履体３９を図示矢
印方向へ搬送可能である。第１コンベア２２の所定位置
の上方には第３ホツパ２３か配置されていて、第１コン
ベア２２」二の履体３９にフェノール樹脂など熱硬化性
樹脂粉末（以下、単にレジン粉末という。）の所定量が
連続して供給される。第１コンベア２２の前端（図示右
方端）側の下方には、フリース製造機２５が配置されて
いる。

フリース製造機２５は上方を入口とし下方を出口とする
カバ一体２６内に、掻き針を有する一対の混合ローラ２
７が配置され、該混合ローラ２７の下方には下方側が狭
くされた一対の斜行コンベア２８が配置されてなる。第
１コンベア２２の前端側には履体３９をほぐしてフリー
ス製造機２５の入口に落下させる送りローラ２４が配置
されている。

一方、フリース製造機２５の出口下方には第２コンベア
２９が水平状に配置されている。第２コンベア２９はフ
リース製造機２５の出口から出るフリース４０を図示矢
印方向へ搬送する。第２コンベア２９の右方側には加熱
室３１か設けられている。加熱室３１内には水平状の第
３コンベア３２と該第３コンベア３２上に所定間隔を有
する押えコンベア３３が配置されている。第３コンベア
３２の後端は第２コンベア２９に近接させてあり、第２
コンベア２９のフリース４０は第３コンベア３２上に移
されて加熱室３１に搬送されるようになっている。加熱
室３１の入口前部には押えローラ３０が配置されフリー
ス４０を適当厚さに押さえる。加熱室３１内は図示しな
い加熱手段、本例では熱風により、第３コンベア３２と
押えコンベア３３間のフリース４０中のレジン粉末３８
を熱硬化させてフェルトとし加熱室３１の出口より送り
出すようになっている。

続いて、本例装置の作用とともに再生フェルトを得る方
法を説明する。

まず、再生フェルトを得るための原料として、第１ホツ
パ］３には繊維長４０〜５０ｍｍの繊維質３５、第２ホ
ツパ１５には裁断端材ＩＣの切断品３６　（第１図参照
）を粉砕した粉砕品３７（粉砕品３７の大きさ３〜］、
２ｍｍ程度のものよりなる。

第２図参照）、第３ホツパ２３にはレジン粉末３８　（
粒子の大きさは特に制限しない）を用意した。

繊維質３５は通常のレジンフェルト用の再生繊維が用い
られる（なお、第１０図の繊維質４を用いてもよい）。

本例の粉砕品３７は第８図に示す起毛織布ＩＢとウレタ
ン層２よりなる複層シートの裁断端＋ａ’　Ｉ　Ｃを破
砕機にて切断し第１図のように切断品３６とし、さらに
これを粉砕機にかけて粉砕し、スクリーンを通し第２図
に示すように粉砕品３７としたものである。なお、粉砕
が適切である場合は、粉砕品３７のスクリーンによる通
過は省略することができる。またこの粉砕品３７には第
６図に示す裁断端材ＩＡ、あるいは第７図に示す裁断端
材ＩＢの粉砕品を混合することができ一〇− る。繊維質３５と粉砕品３７とレジン粉末３８の混合比
率は出来」二がるレシンフェルトの重量に対し、例えば
繊維質３５か６０〜３０％、粉砕品８７が２０〜５０％
好ましくは２０〜３０％、レジン粉末３８が約２０％で
ある。

給送コンベア１２上には繊維質３５と粉砕品３７の各所
定量が連続して供給され、繊維混合機１７に送られる。

繊維混合機１７の入口より入った繊維質３５と粉砕品３
７は掻取りローラ１８，１９によって繊維質３５と粉砕
品３７が第３図の状態に混合され、送りローラ２１によ
り出口より履体３９として第１コンヘア２２上に送り出
される。

次いで第１コンベア２２の履体３９には第３ホツパ２３
のレジン粉末３８が連続的に供給される。

レジン粉末３８はフェノール樹脂の場合、出来上がるフ
ェルトに対し２０重量％程度含ませるように供給される
。

レジン粉末３８の供給された履体３９は第１コンベア２
２前端部の送りローラ２４によりフリース製造機２５に
供給される。すなわち、フリース−１０＝ 製造機２５の入口より入った屠体３９は混合ローラ２７
により開繊されるとともにレジン粉末３８が混合され、
斜行コンベア２８上に落下する。斜行コンベア２８にお
いてレジン粉末３８の混合された原料は適度に圧縮され
出口へ送られ、ある程度圧縮された帯状体、すなわち例
えば厚さ１５０〜２００ｍｍのフリース４０となって第
２コンベア２９上に送られる。第２コンベア２９のフリ
ース４０は第３コンベア３２に移され、押えローラ３０
にて厚さが一定に整えられ、加熱室３１に送られる。

加熱室３１において、フリース４０は第３コンベア３２
と押えコンベア３３間に挟まれた所定の厚さを保ちなが
ら加熱される。なお、加熱室３１における加熱温度と時
間はレジン粉末３８がフェノール樹脂の場合で、例えば
２００°Ｃ９９０秒とされる。この加熱により、フリー
ス４０中のレジン粉末３８が熱硬化されて原料を適度に
結合させた所定厚さのレジンフェルト４１として出口よ
り搬出される。なお、レジンフェルト４１の厚さは車両
用の内装材とする場合６〜３０ｍｍにされるが、用途に
より変更可能である。かくして得られたレジンフェルト
４１は、例えば第４図に示すように、繊維質３５と粉砕
品３７が混合され、レジンで結合された構造よりなる。

本例のレジンフェル）・４１はレジンフェルト４１に粉
砕品３７を５０重量％混合した場合は硬いものとなるが
、粉砕品３７を２０〜３０％加えたものではその硬さ、
比重において通常のフェルトとほとんど同じ程度のもの
となった。搬出されたレシンフェルト４１は適当な大き
さに切断して、従来のレジンフェルトと同様に防音、防
振用の内装材として広く用い得る。

例えば自動車の場合はダッシュホー１・あるいはフロア
の裏面に貼付けてザイレンザとして、又は内装部品の裏
面に貼例けて相手部品との緩衝材として用いられる。

なお、本例において繊維質３５、粉砕品３７及びレジン
粉末３８の供給量はフェル１への生産量、粉砕品の混合
比及び１ノジン粉末３８の種類により適宜に定めること
ができる。前記実施例の粉砕品は起毛織布とウレタン層
よりなる複層シートの裁断端材に基づくものとしたが、
粉砕品とする複層シートは織布とウレタン層、あるいは
編布とウレタン層よりなるものを用いてもよい。

［発明の効果］ 本発明における裁断端材は細かくした粉砕品をそのまま
用いるので、従来の再生フェルトの製法とは異なり、繊
維をほぐす工程、及び長繊維の分別工程が不要であり、
裁断端材の処理工程が少なくなし得て都合がよい。

また本発明は裁断端材の粉砕品をそのまま再利用するの
で、従来の製法とは異なり、裁断端材の廃棄物が出ず、
裁断端材の利用効率が高く、再生フェルトを低廉に得る
ことができ経済性良好である。

本発明においては予め混合した混合原料をフリース製造
機に供給するので、フリースの製造において比重差によ
る層分離がなく、品質良好な再生フェルトを得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第５図は本発明の実施例に係わり、第１図は裁
断瑞相切断品の概略図、第２図は裁断温材粉砕品の概略
図、第３図は繊維質と粉砕品の混合状態図、第４図はフ
ェルトの構造図、第５図は実施装置の概略図である。 第６図〜第１２図は従来例に係わり、第６図及び第７図
及び第８図は裁断端しの構造説明図、第９図は分解した
裁断端材の状態図、第１０図は分別して得た繊維質の概
略図、第１１図は繊維質分別後の短繊維とウレタン片と
の混合物を示す概略図、第１２図はフェルトの構造図で
ある。 １７・・・繊維混合機 ２５・・・フリース製造機 ３１・・・加熱室 ３５・・・繊維質 ３７・・・粉砕品 ３８・・・レジン粉末 ４０・・・フリース ４１・・・レジンフェルト １７・・・繊維混合°機 ２５・・・フリース製造機 ３１・・・加熱室 ３５・・・繊維質 ３７・・・粉砕品 ３８・・・レジン粉末 ４０・・・フリース ４１・・・レジンフェル１へ １１１　　　　第、。 第３図 ８１＝ 、）Ｊ 第４図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）繊維質と熱硬化性樹脂よりなる混合原料を、フリ
   ース製造機に供給して所定厚のフリースを形成し、該フ
   リースを加熱して熱硬化性樹脂を硬化させてレジンフェ
   ルトとするフェルトの製造法において、 車両用シートカバーの製造工程で生ずる、繊維質表皮材
   とクッション層をラミネートした複層シートの裁断端材
   の粉砕品に対し、フェルト原料となる繊維質、及びこれ
   らを結合させる熱硬化性樹脂を混合した混合物を前記混
   合原料として用いることを特徴とした再生フェルトの製
   造法。
2. （２）複層シートの裁断端材の粉砕品が、孔径３〜１２
   ｍｍのスクリーンを通過させたものであり、フェルト原
   料として混合する繊維質が４０〜５０ｍｍの繊維長であ
   り、混合物における粉砕品とフェルト原料と熱硬化性樹
   脂の比率が２０〜５０：６２〜２８：１８〜２２で混合
   されるものである時求項１記載の再生フェルトの製造法
   。