JPH04147702A - Rolling device for wire - Google Patents
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- JPH04147702A JPH04147702A JP2274172A JP27417290A JPH04147702A JP H04147702 A JPH04147702 A JP H04147702A JP 2274172 A JP2274172 A JP 2274172A JP 27417290 A JP27417290 A JP 27417290A JP H04147702 A JPH04147702 A JP H04147702A
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
- B21B13/08—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process
- B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
- B21B13/103—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane for rolling bars, rods or wire
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21B35/00—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives
- B21B35/10—Driving arrangements for rolls which have only a low-power drive; Driving arrangements for rolls which receive power from the shaft of another roll
-
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- B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Description
に産業上の利用分野】
本発明は金属、プラスチック、セラミック等から成る線
材を圧延する装置に係り、とくに外周面上に溝を有する
複数の溝ロールを具備し、これらの溝ロールの外周面を
突合わせて複数の溝ロールの溝を互いに整合させて成る
空間に線材を挿通させ、複数の溝ロールを駆動すること
により線材を圧延するようにした線材の圧延装置に関す
る。
K発明の概要】
溝ロールから成る圧延ロールを多方向から組合わせ、そ
れらの外周面を互いに突合わせて成る圧延装置において
、駆動用バックアップロールと溝ロールとを具備し、駆
動力はバックアップロールによって溝ロールに加圧伝達
するとともに、これらのロール回転方向に応じて2種類
のロールの中心を線材の圧延方向に互いにオフセットさ
せるようにし、バックアップロールの中心に対して溝ロ
ールの中心を圧延方向側にずらすようにしたちのであっ
て、装置の簡略化と段取り時間の大幅な短縮とを可能に
したものである。
「従来の技術】
金属線材の直径を小さくする減径加工、すなわち細線加
工を行なう方法として、従来より固定ダイス伸線性と溝
ロール圧延法とが行なわれている。
固定ダイスを用いる方法は、その中心部の穴に金属線材
を挿通させて強制的に引張って延伸する方法である。こ
れに対して溝ロール圧延法は、複数の溝ロールの外周面
を互いに突合わせ、溝によって形成される空間の中を金
属線材を挿通させ、溝ロールを駆動することによって線
材を圧延して減径を行なうものである。
線材の材料として、耐熱性および耐錆性に冨んだ特殊な
新素材が開発されるようになっており、このために滑り
摩擦加工である固定ダイス法に比べ、転がり摩擦加工で
ある溝ロール圧延法がその優位性を増している。とくに
加工硬化の鈍化による高減面率が得られるとともに、加
工エネルギが少なく、省力化および高速加工が容易であ
る等の理由による。
従来のこのような溝ロールから成る圧延装置は第6図に
示されるように、例えば3本の満O−ル1の外周面を互
いに突合わせ、これらのロール1の外周面に形成されて
いる112によって円形の空間を形成し、この空間内に
金属線材3を挿通させながら3本のロール1を駆動ユニ
ット4および歯車5によって駆動することにより圧延を
行なうようにしたものである。第7図の装置は、上下一
対の溝ロール1を組合わせて成るものであって、これら
のロール1によって圧延を行なうようにしたものである
。
1発明が解決しようとする問題点】
第6図に示す装置によれば、それぞれの溝ロール1には
歯車5が取付けられるとともに、上側の溝ロール1には
さらに駆動ユニット4が連結されている。従ってこのよ
うな装置によると、ロール1の交換時には繁雑な段取り
とそのための時間を必要とする欠点がある。第7図の装
置においても、それぞれのロール1には駆動ユニット4
が連結されているために、同様の欠点がある。
一般にこの種の装置において^トルク高速加工を行なう
ためには相応の強度をもった構造が必要になり、このた
めにロール1の直径は必要以上に大きくなる。ところが
同一仕事量を行なう場合でも直径の小さなロールを使用
した場合にはそのエネルギが減少することが数値的にも
証明されている。また高速加工時に発生する溝ロール1
の被加工材との接触面の摩耗は被加工材の硬度等に比例
して大きく、製品寸法の一定化を図るためにはかなりの
頻度で溝ロール1の交換を行なわなければならない。こ
のような交換時間の短縮を図ることは、大幅な稼動率の
上昇につながる。一般に通常の加工機においては、溝ロ
ール1の交換は200時間に1度行なわれ、その交換時
間は装置全体で10時間を越えるものもある。また加工
寸法の変更によるものを考えれば、膨大な時間のロスと
なる。
このように従来の装置は、構造が複雑なばかりか、加工
寸法変更時のロールの交換を始めとする段取り時間が多
くかかる欠点があり、その−膜化が遅れている。
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであっ
て、段取り時間の大幅な短縮と、装置の構造の簡略化と
を図るようにした線材の圧延装置を提供することを目的
とするものである。INDUSTRIAL APPLICATION FIELD The present invention relates to an apparatus for rolling wire rods made of metal, plastic, ceramic, etc., and particularly includes a plurality of grooved rolls having grooves on the outer circumferential surface of the grooved rolls. The present invention relates to a wire rod rolling apparatus that inserts a wire rod into a space formed by aligning the grooves of a plurality of grooved rolls and rolls the wire rod by driving the plurality of grooved rolls. Summary of the Invention: A rolling device comprising grooved rolls assembled from multiple directions and their outer peripheral surfaces abutted against each other, comprising a driving backup roll and a grooved roll, and the driving force is applied by the backup rolls. Pressure is transmitted to the grooved rolls, and the centers of the two types of rolls are offset from each other in the rolling direction of the wire according to the rotational direction of these rolls, so that the center of the grooved rolls is on the rolling direction side with respect to the center of the backup roll. This makes it possible to simplify the device and significantly shorten setup time. ``Prior Art'' Conventionally, fixed die wire drawability and groove roll rolling methods have been used as methods for reducing the diameter of metal wires, that is, for thin wire processing. This method involves inserting a metal wire through a hole in the center and forcibly pulling it to stretch it.In contrast, in the groove roll rolling method, the outer peripheral surfaces of multiple groove rolls are butted against each other, and the space formed by the grooves is stretched. A metal wire is passed through the wire, and a groove roll is driven to roll the wire and reduce its diameter.A special new material with high heat resistance and rust resistance has been developed as the material for the wire. For this reason, the groove roll rolling method, which is a rolling friction processing, has become more superior to the fixed die method, which is a sliding friction processing.In particular, it has a high area reduction rate due to slowing of work hardening. This is due to the fact that it is possible to obtain the following characteristics, and requires less machining energy, saving labor and facilitating high-speed machining.A conventional rolling device consisting of such grooved rolls has, for example, three full rolls, as shown in Fig. 6. The outer peripheral surfaces of the rolls 1 are brought into contact with each other, a circular space is formed by the outer peripheral surfaces 112 of these rolls 1, and the three rolls 1 are inserted while the metal wire 3 is inserted into this space. Rolling is performed by driving by a drive unit 4 and gears 5.The apparatus shown in FIG. 1. Problems to be Solved by the Invention According to the apparatus shown in FIG. 6, a gear 5 is attached to each groove roll 1, and a gear 5 is attached to the upper groove roll 1. Further, a drive unit 4 is connected.Therefore, this type of device has the disadvantage that it requires complicated setup and time when replacing the rolls 1.In the device shown in FIG. drive unit 4
Since they are connected, they have similar drawbacks. In general, in order to perform high-speed torque machining in this type of apparatus, a structure with appropriate strength is required, and for this reason, the diameter of the roll 1 becomes larger than necessary. However, it has been numerically proven that even when performing the same amount of work, the energy is reduced when a roll with a smaller diameter is used. In addition, groove roll 1 generated during high-speed machining
The wear of the contact surface with the workpiece increases in proportion to the hardness of the workpiece, and the grooved roll 1 must be replaced quite frequently in order to maintain constant product dimensions. Reducing the replacement time like this will lead to a significant increase in the operating rate. Generally, in a normal processing machine, the grooved roll 1 is replaced once every 200 hours, and the replacement time for the entire machine can exceed 10 hours. Furthermore, considering changes in processing dimensions, this results in a huge loss of time. As described above, the conventional apparatus not only has a complicated structure, but also has the disadvantage that it takes a lot of setup time, including replacing the rolls when changing the processing dimensions, and the film formation is delayed. The present invention has been made in view of these problems, and an object of the present invention is to provide a wire rod rolling device that significantly shortens setup time and simplifies the structure of the device. It is something.
【問題点を解決するための手段1
本発明は、外周面上に溝を有する複数の溝ロールを具備
し、前記複数の溝ロールの外周面を突合わせて前記複数
の溝ロールの溝を互いに整合させて成る空間に線材を挿
通させ、前記複数の溝O−ルを駆動することにより線材
を圧延するようにした装置において、
前記溝ロールを従動ロールとし、
バックアップロールを前記溝ロールに圧着して駆動力を
、伝達するようにするとともに、前記線材の圧延方向に
おいて前記バックアップロールの中心に対して前記溝ロ
ールの中心を前記線材を送出す方向にオフセットさせる
ようにしたものである。
なお、上記オフセット量は、溝ロールおよびバックアッ
プロールの材質(とくに、これらのロールの接触摩擦係
数およびヤング率)や、被圧延材料である線材の材質(
とくに、変形抵抗)によって異なるが、一般的に言って
、バックアップロールの直径の1〜10%であるのが好
ましく、3〜5%であるのがさらに好ましい。また、後
述の実施例に則して定量的に言えば、上記オフセット量
は、1〜Ionであるのが好ましく、3〜5nであるの
がさらに好ましい。
【作用】
従ってバックアップロールを駆動ユニット等の駆動手段
によって駆動すると、バックアップロールの回転がこの
バックアップロールに圧着されている溝ロールに伝達さ
れるようになる。しかも溝ロールはバックアップロール
に対して線材を送出す方向にオフセットされているため
に、バックアップロールによる溝ロールに対する回転駆
動力として、ロール接触面の摩擦および弾性偏平による
2種類の伝達トルクが溝ロールに与えられるから、溝ロ
ールは、上記オフセットを減少させるようにバックアッ
プロールの中心側に引込まれる。このために、この溝ロ
ールの溝内を挿通されている線材に対して充分な加圧力
が自動的に加えられるから、上記線材が効果的に圧延加
工されてその直径または厚みを減少させることになる。[Means for Solving the Problems 1] The present invention comprises a plurality of grooved rolls having grooves on their outer circumferential surfaces, and the outer circumferential surfaces of the plurality of grooved rolls are brought into contact with each other so that the grooves of the plurality of grooved rolls are aligned with each other. In an apparatus for rolling a wire by passing a wire through a space formed by alignment and driving the plurality of groove rolls, the groove roll is a driven roll, and a backup roll is crimped to the groove roll. In addition, the center of the groove roll is offset in the direction of feeding out the wire with respect to the center of the backup roll in the rolling direction of the wire. Note that the above offset amount depends on the material of the groove roll and backup roll (especially the contact friction coefficient and Young's modulus of these rolls) and the material of the wire rod that is the material to be rolled (
Generally speaking, it is preferably 1 to 10%, more preferably 3 to 5%, of the diameter of the backup roll, although it varies depending on the diameter of the backup roll (in particular, deformation resistance). In addition, quantitatively speaking in accordance with the examples described later, the offset amount is preferably 1 to ion, and more preferably 3 to 5n. [Operation] Therefore, when the backup roll is driven by a drive means such as a drive unit, the rotation of the backup roll is transmitted to the grooved roll that is pressed against the backup roll. Moreover, since the grooved roll is offset from the backup roll in the direction in which the wire is sent out, the rotational driving force for the grooved roll by the backup roll is transmitted by two types of torque generated by the friction of the roll contact surface and the elastic flatness of the grooved roll. , the groove roll is drawn toward the center of the backup roll to reduce the offset. For this purpose, sufficient pressure is automatically applied to the wire rod inserted into the groove of the grooved roll, so that the wire rod is effectively rolled to reduce its diameter or thickness. Become.
第3図は本発明の一実施例に係る金属線材の圧延装置の
全体の構成を示すものであって、この圧延装置は架台1
0を備えている。そしてこの架台10上には3枚のベー
ス11が互いに所定の間隔を陽てて互いに平行に直立し
て配されている。これらのベース11上にはそれぞれ圧
延ユニット12が取付けられており、これらのユニット
12によって3段に金属線材を圧延し、その直径を次第
に減少させるようにしている。
それぞれのベース11上に設けられているユニット12
は第4図に示すように3個のバックアップロール13を
備えている。これらのバックアップロール13は逆Y字
状をなすフレーム14に放射状に形成されている3個の
開口15内にそれぞれ収納されるようになっている。開
口15内には可動ブロック16が半径方向に移動可能に
取付けられるとともに、これらの可動ブロック16によ
って軸受17を介してバックアップ0−ル13が回転可
能に支持されている。そしてバックアップロール13は
駆動軸18を介して減速機19の出力端に連結されてい
る。この減速機19はモータ20の出力を減速するよう
になっている。
バックアップロール13を回転可能に支持する可動ブロ
ック16を押圧するためにくさび23が第5図に示すよ
うに、フレーム14の開口15と可動ブロック16との
間に配されている。そしてこのくさび23の侵入量は調
整ボルト24によって調整されるようになっている。な
おこれらのくさび23から成るバックアップ力の調整機
構は第4図に示すように、3つのバックアップロール1
3にそれぞれ同じように設けられている。
フレーム14の中心部にはそれぞれのバックアップロー
ル13に対応して3つの溝ロール25が配されている。
これら3つの溝ロール25は第5図に示すように3つの
ブラケット26にビン27を介して回転可能に支持され
ている。そしてこれら3つのブラケット26はスリーブ
29にほぼ等角度で設けられた3つのアーム30にビン
28を介して回転可能に取付けられている。そしてスリ
ーブ29の外周面上には雄ねじ31が形成されており、
この雄ねじ31は調整ハンドル32の穴の内周面に形成
されている雌ねじと螺合されている。
従ってこのハンドル32を回転操作することにより、雄
ねじ31を介してスリーブ29が軸線方向に移動され、
3つのバックアップロール13に対して3つの溝ロール
25がそれぞれ同時にオフセットされるようになってお
り、このオフセット量の調整がハンドル32によって行
なわれるようになっている。
以上のような構成において、それぞれのベース11上の
圧延ユニット12の3個のモータ20をそれぞれ回転駆
動すると、これらのモータ20の回転は減速機19によ
って減速され、バックアップロール13に伝達される。
従ってバックアップロール13が所定の回転速度で回転
することになる。バックアップロール13はくさび23
によって調整されたバックアップ力で溝ロール25に圧
着されるようになっているために、溝ロール25が回転
駆動される。するとこの溝ロール25の外周面に形成さ
れている満34によって形成される空間を挿通される金
属線材35が第5図に示すように圧延されることになり
、スリーブ29の中心孔を通して引出されることになる
。
第1図および第2図はこのような圧延装置の各圧延ユニ
ットの動作を原理的に示したものであって、バックアッ
プロール13は減速機19およびモータ20から成る駆
動装置に直結され、溝ロール25に圧着して金属線材3
5を圧延加工するようになっており、溝ロール25が従
動型のワークロールから構成されている。
従動型の溝ロール25はバックアップ0−ル13によっ
て弾性偏平を伴った摩擦トルクで回転を伝達される。ま
た金属線材35に与える圧力Pは回転方向により適当な
Ie (第1図参照)オフセットされたロール位胃変
更により発生する接触力Fの分力として自動的にバック
アップロール13から溝ロール25に、そして金属線材
35に伝達される。
従来の溝ロールを用いた圧延装置と比較した特徴は、金
属線材35と接触する溝ロール25が従動ロールから構
成されているために、構造が簡潔になり、しかもロール
25自体の直径も小さくすることができる。このために
ロール25の交換に要する時間を従来に比べて10分の
1以下とすることができる。またロール25の直径を小
径にすることによって、加工に要するエネルギを10〜
20%減少させることが可能になる。また溝ロール25
自体が小径でかつ簡素であり、軸部に駆動力伝達のため
のねじりトルク等が作用しないために、従来の合金鋼に
代えて、超硬質セラミックロール等に材質を変更するこ
とが可能になる。このことによって、溝ロール25の摩
耗を少なくするとともに、塑性加工上の最小加工径を小
さくすることが可能になる。
【発明の効果1
以上のように本発明は、溝ロールを従動ロールとし、バ
ックアップロールを溝ロールに圧着して駆動力を伝達す
るようにするとともに、線材の圧延方向においてバック
アップロールの中心に対して溝ロールの中心を線材を送
出す方向にオフセットするようにしたものである。従っ
て溝ロールを駆動源と連結する必要がなくなり、このた
めにロールの交換のための段取り時間を大幅に短縮する
ことが可能になるとともに、装置の簡略化が図られるよ
うになる。FIG. 3 shows the overall configuration of a metal wire rolling device according to an embodiment of the present invention, and this rolling device includes a frame 1
It is equipped with 0. On this frame 10, three bases 11 are arranged upright in parallel to each other and spaced apart from each other by a predetermined distance. A rolling unit 12 is mounted on each of these bases 11, and these units 12 roll the metal wire in three stages to gradually reduce its diameter. Units 12 provided on each base 11
is equipped with three backup rolls 13 as shown in FIG. These backup rolls 13 are housed in three openings 15 radially formed in a frame 14 having an inverted Y shape. Movable blocks 16 are mounted within the opening 15 so as to be movable in the radial direction, and the backup roller 13 is rotatably supported by these movable blocks 16 via bearings 17 . The backup roll 13 is connected to the output end of a speed reducer 19 via a drive shaft 18. This speed reducer 19 is designed to reduce the output of the motor 20. In order to press the movable block 16 that rotatably supports the backup roll 13, a wedge 23 is disposed between the opening 15 of the frame 14 and the movable block 16, as shown in FIG. The amount of penetration of this wedge 23 is adjusted by an adjustment bolt 24. The backup force adjustment mechanism consisting of these wedges 23 has three backup rolls 1 as shown in FIG.
3 are provided in the same way. Three grooved rolls 25 are arranged in the center of the frame 14 in correspondence with the respective backup rolls 13. These three groove rolls 25 are rotatably supported by three brackets 26 via bins 27, as shown in FIG. These three brackets 26 are rotatably attached via pins 28 to three arms 30 provided on the sleeve 29 at approximately equal angles. A male thread 31 is formed on the outer peripheral surface of the sleeve 29.
This male thread 31 is screwed into a female thread formed on the inner peripheral surface of the hole of the adjustment handle 32. Therefore, by rotating this handle 32, the sleeve 29 is moved in the axial direction via the male screw 31,
The three groove rolls 25 are simultaneously offset from the three backup rolls 13, and the amount of offset is adjusted by a handle 32. In the above configuration, when the three motors 20 of the rolling unit 12 on each base 11 are driven to rotate, the rotation of these motors 20 is reduced by the speed reducer 19 and transmitted to the backup roll 13. Therefore, the backup roll 13 rotates at a predetermined rotational speed. Backup roll 13 is wedge 23
Since the grooved roll 25 is pressed against the grooved roll 25 by the backup force adjusted by the grooved roll 25, the grooved roll 25 is rotationally driven. Then, the metal wire 35 inserted through the space formed by the groove 34 formed on the outer peripheral surface of the grooved roll 25 is rolled as shown in FIG. 5, and is pulled out through the center hole of the sleeve 29. That will happen. 1 and 2 show the principle of operation of each rolling unit of such a rolling apparatus, in which the backup roll 13 is directly connected to a drive device consisting of a speed reducer 19 and a motor 20, and the groove roll 25 and metal wire 3
5 is rolled, and the groove roll 25 is constituted by a driven work roll. The rotation of the driven groove roll 25 is transmitted by the backup roller 13 using friction torque accompanied by elastic flattening. Further, the pressure P applied to the metal wire 35 is automatically applied from the backup roll 13 to the groove roll 25 as a component of the contact force F generated by changing the position of the offset roll. Then, it is transmitted to the metal wire 35. The feature compared to a conventional rolling device using grooved rolls is that the grooved roll 25 that contacts the metal wire 35 is composed of a driven roll, which simplifies the structure and also reduces the diameter of the roll 25 itself. be able to. Therefore, the time required to replace the roll 25 can be reduced to one-tenth or less compared to the conventional method. In addition, by reducing the diameter of the roll 25, the energy required for machining can be reduced by 10~
It becomes possible to reduce it by 20%. In addition, the groove roll 25
Since the roll itself has a small diameter and is simple, and torsional torque for transmitting driving force does not act on the shaft, it becomes possible to change the material to ultra-hard ceramic rolls instead of conventional alloy steel. . This makes it possible to reduce the wear of the grooved rolls 25 and to reduce the minimum working diameter for plastic working. Effects of the Invention 1 As described above, the present invention uses a grooved roll as a driven roll, and a backup roll is crimped to the grooved roll to transmit driving force. The center of the grooved roll is offset in the direction in which the wire is fed out. Therefore, there is no need to connect the grooved rolls to a drive source, which makes it possible to significantly shorten the setup time for replacing the rolls, and to simplify the apparatus.
第1図は本発明の一実施例に係る金属線材の圧延装置の
要部を原理的に示す側面図、第2図は同正面図、第3図
は装置の全体の構成を示す外観斜視図、第4図は圧延ユ
ニットの正面図、第5図は同要部縦断面図、第6図は従
来の圧延装置の正面図、第7図は従来の別の圧延装置の
正面図である。
また図面に用いた符号において、
13・・・バックアップロール
14・・・フレーム
15・・・開口
16・・・可動ブロック
19・・・減速機
20・・φモータ
23・・・くさび
24・・・調整ボルト
25・・・溝ロール
26◆・・ブラケット
29・・・スリーブ
31・・・雄ねじ
32・・・調整ハンドル
34 ・
・溝
35 ・
・金属線材
である。FIG. 1 is a side view showing the principal parts of a metal wire rolling device according to an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a front view of the same, and FIG. 3 is an external perspective view showing the overall configuration of the device. , FIG. 4 is a front view of the rolling unit, FIG. 5 is a longitudinal sectional view of the same essential part, FIG. 6 is a front view of a conventional rolling device, and FIG. 7 is a front view of another conventional rolling device. In addition, in the symbols used in the drawings, 13...Backup roll 14...Frame 15...Opening 16...Movable block 19...Reducer 20...φ motor 23...Wedge 24... Adjustment bolt 25...Groove roll 26◆...Bracket 29...Sleeve 31...Male thread 32...Adjustment handle 34...Groove 35...Metal wire.
Claims (1)
記複数の溝ロールの外周面を突合わせて前記複数の溝ロ
ールの溝を互いに整合させて成る空間に線材を挿通させ
、前記複数の溝ロールを駆動することにより線材を圧延
するようにした装置において、 前記溝ロールを従動ロールとし、 バックアップロールを前記溝ロールに圧着して駆動力を
伝達するようにするとともに、 前記線材の圧延方向において前記バックアップロールの
中心に対して前記溝ロールの中心を前記線材を送出す方
向にオフセットさせるようにしたことを特徴とする線材
の圧延装置。[Claims] 1. A space formed by comprising a plurality of grooved rolls having grooves on their outer peripheral surfaces, and aligning the grooves of the plurality of grooved rolls with each other by butting the outer peripheral surfaces of the plurality of grooved rolls. In the apparatus for rolling the wire by inserting the wire and driving the plurality of grooved rolls, the grooved roll is a driven roll, and a backup roll is crimped to the grooved roll to transmit driving force. At the same time, a wire rod rolling apparatus characterized in that the center of the grooved roll is offset in the direction of feeding out the wire with respect to the center of the backup roll in the rolling direction of the wire rod.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2274172A JPH0673687B2 (en) | 1990-10-12 | 1990-10-12 | Wire rod rolling equipment |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2274172A JPH0673687B2 (en) | 1990-10-12 | 1990-10-12 | Wire rod rolling equipment |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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Cited By (1)
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1990
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Patent Citations (1)
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JPH0471704A (en) * | 1990-07-12 | 1992-03-06 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | Roll stand for rolling mill |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0903186A2 (en) * | 1997-09-19 | 1999-03-24 | Plant Engineering Yoshida Kinen Co.,ltd. | Wire rolling apparatus |
EP0903186A3 (en) * | 1997-09-19 | 2001-04-18 | Plant Engineering Yoshida Kinen Co.,ltd. | Wire rolling apparatus |
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