JPH04139204A - 熱硬化性ａｄｃ樹脂モノマーの成形方法 - Google Patents
熱硬化性ａｄｃ樹脂モノマーの成形方法Info
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- JPH04139204A JPH04139204A JP26268390A JP26268390A JPH04139204A JP H04139204 A JPH04139204 A JP H04139204A JP 26268390 A JP26268390 A JP 26268390A JP 26268390 A JP26268390 A JP 26268390A JP H04139204 A JPH04139204 A JP H04139204A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Polymerisation Methods In General (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は熱硬化性ＡＤＣ樹脂モノマー（ジエチレング
リコール・ビス・アリル・カーボネートモノマー、以下
、「熱硬化性ＡＤＣ樹脂」の用語をｒＡＤＣ樹脂」と略
記する。）の成形方法の改良に関するものである。
リコール・ビス・アリル・カーボネートモノマー、以下
、「熱硬化性ＡＤＣ樹脂」の用語をｒＡＤＣ樹脂」と略
記する。）の成形方法の改良に関するものである。
［従来の技術］
従来、ＡＤＣ樹脂の成形品を得るには、例えば第５図に
示すように、両ガラス板１１にゴムガスケット１２を介
装し、ホルダー１４で固定したガラス型１５が用いられ
る。注入器１６内のＡＤＣ樹脂モノマー１７はゴムガス
ケット１２の注入口１２Ａよりガラス型１４の成形部１
３に注入される。ＡＤＣ樹脂モノマー１７を注入したガ
ラス型１５は第７図のグラフ■に示すように加熱し、ガ
ラス型１５内のＡＤＣ樹脂モノマー１７を重合させて硬
化させる。約２０時間後に、第６図に示すように、ガラ
ス型１５を分解して成形体１８の平板が取り出される。
示すように、両ガラス板１１にゴムガスケット１２を介
装し、ホルダー１４で固定したガラス型１５が用いられ
る。注入器１６内のＡＤＣ樹脂モノマー１７はゴムガス
ケット１２の注入口１２Ａよりガラス型１４の成形部１
３に注入される。ＡＤＣ樹脂モノマー１７を注入したガ
ラス型１５は第７図のグラフ■に示すように加熱し、ガ
ラス型１５内のＡＤＣ樹脂モノマー１７を重合させて硬
化させる。約２０時間後に、第６図に示すように、ガラ
ス型１５を分解して成形体１８の平板が取り出される。
そしてメガネレンズの場合も同様に成形される。
一方、ＡＤＣ樹脂（重合体）は三次元の架橋構造を有し
、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレートあるい
は無機のガラス等とは異なり、熱により溶融しない性質
を有する。また、ＡＤＣ樹脂は表面に溶接装置のスパッ
タが接触した場合、接触部位のＡＤＣ樹脂が瞬間的に分
解してガス化し、スパッタを付着させない耐スパツタ性
を有する。このためＡＤＣ樹脂の平板は溶接装置のスパ
ツタか飛来する部位の障壁として使用されている。
、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレートあるい
は無機のガラス等とは異なり、熱により溶融しない性質
を有する。また、ＡＤＣ樹脂は表面に溶接装置のスパッ
タが接触した場合、接触部位のＡＤＣ樹脂が瞬間的に分
解してガス化し、スパッタを付着させない耐スパツタ性
を有する。このためＡＤＣ樹脂の平板は溶接装置のスパ
ツタか飛来する部位の障壁として使用されている。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、ＡＤＣ樹脂の従来の成形はＡＤＣ樹脂モ
ノマーの重合収縮率が大きいため、平板あるいはメガネ
レンズのような簡単な形状の成形体は成形できるが、例
えば断面コの字形などの複雑な形状の成形体の場合は割
れが発生して成形できない問題があった。そして、ＡＤ
Ｃ樹脂モノマーの重合硬化には例えば平板成形の場合で
約２０時間を要し、成形時間が長い問題があった。なお
、重合温度を高くすれば成形時間は短縮されるが、ＡＤ
Ｃ樹脂が突沸して成形体に気泡を生ずる問題がある。
ノマーの重合収縮率が大きいため、平板あるいはメガネ
レンズのような簡単な形状の成形体は成形できるが、例
えば断面コの字形などの複雑な形状の成形体の場合は割
れが発生して成形できない問題があった。そして、ＡＤ
Ｃ樹脂モノマーの重合硬化には例えば平板成形の場合で
約２０時間を要し、成形時間が長い問題があった。なお
、重合温度を高くすれば成形時間は短縮されるが、ＡＤ
Ｃ樹脂が突沸して成形体に気泡を生ずる問題がある。
そこで本発明はＡＤＣ樹脂の優れた特性である耐スパツ
タ性を損なわないようにして、前述した従来の各問題点
を解決しようとしたものである。
タ性を損なわないようにして、前述した従来の各問題点
を解決しようとしたものである。
すなわち、本発明の課題は平板状は勿論、断面コの字形
などの複雑形状の成形体の良好な成形ができ、かつ成形
時間が短くて、かつ耐スパツタ性を有する成形体となし
得るＡＤＣ樹脂モノマーの成形方法を提供することにあ
り、成形体は溶接などのスパッタの飛来する部位の保護
部材として使用するものである。
などの複雑形状の成形体の良好な成形ができ、かつ成形
時間が短くて、かつ耐スパツタ性を有する成形体となし
得るＡＤＣ樹脂モノマーの成形方法を提供することにあ
り、成形体は溶接などのスパッタの飛来する部位の保護
部材として使用するものである。
［課題を解決するための手段］
前記課題を解決するためにこの発明は、ＡＤＣ樹脂モノ
マーを重合させて所定の成形体を得るに際し、前記ＡＤ
Ｃ樹脂モノマーには粉末状のＡＤＣ樹脂ポリマーを混合
することを特徴とする。
マーを重合させて所定の成形体を得るに際し、前記ＡＤ
Ｃ樹脂モノマーには粉末状のＡＤＣ樹脂ポリマーを混合
することを特徴とする。
前記ＡＤＣ樹脂モノマーの構造式は
ＣＨ２−ＣＨ２−０−Ｃ−０−ＣＨ２−ＣＨ＝ＣＨ２Ｃ
Ｈ２−ＣＨ２−０−Ｃ−０−ＣＨ２−ＣＨ”ＣＨ２であ
る。このＡＤＣ樹脂モノマーは常温では透明な液体であ
り、引火点（オーブンカップ）１７７℃、融点−４〜０
℃、比重１． ｌ ４ 、粘度（２５’Ｃ）１４．８ｃ
ｐの物性のものである。
Ｈ２−ＣＨ２−０−Ｃ−０−ＣＨ２−ＣＨ”ＣＨ２であ
る。このＡＤＣ樹脂モノマーは常温では透明な液体であ
り、引火点（オーブンカップ）１７７℃、融点−４〜０
℃、比重１． ｌ ４ 、粘度（２５’Ｃ）１４．８ｃ
ｐの物性のものである。
また、本発明においてはＡＤＣ樹脂モノマーとＡＤＣ樹
脂ポリマーを９０〜２０ ： １０〜８０の比率の範囲
で混合することを特徴とする。ＡＤＣ樹脂モノマーとＡ
ＤＣ樹脂ポリマーの比率は前記した比率範囲か好ましい
。ＡＤＣ樹脂ポリマーの量が前記比率範囲より少ないと
重合収縮性が大きくなり成形体に割れを生ずる。ＡＤＣ
樹脂ポリマーの量が前記比率範囲より多いと成形性が悪
く、かつ成形体の実用強度が出ない。
脂ポリマーを９０〜２０ ： １０〜８０の比率の範囲
で混合することを特徴とする。ＡＤＣ樹脂モノマーとＡ
ＤＣ樹脂ポリマーの比率は前記した比率範囲か好ましい
。ＡＤＣ樹脂ポリマーの量が前記比率範囲より少ないと
重合収縮性が大きくなり成形体に割れを生ずる。ＡＤＣ
樹脂ポリマーの量が前記比率範囲より多いと成形性が悪
く、かつ成形体の実用強度が出ない。
［作 用］
ＡＤＣ樹脂ポリマーが混合されることにより全体量に対
するＡＤＣ樹脂モノマーの比率は小さくなる。このため
、収縮はＡＤＣ樹脂モノマーの重合収縮のみであり、成
形体の収縮率は小さい。成形の際の収縮率が小さいので
、高温で重合速度を上げても割れが発生せず、重合時間
（成形時間）を短くし得る。また、ＡＤＣ樹脂モノマー
の比率が小さいので重合に際して発生する発熱量が少な
くて済み、高温で重合速度を増しても樹脂が突沸しない
。成形体はＡＤＣ樹脂ポリマーよりなり、耐スパツタ性
を損なうことがない。
するＡＤＣ樹脂モノマーの比率は小さくなる。このため
、収縮はＡＤＣ樹脂モノマーの重合収縮のみであり、成
形体の収縮率は小さい。成形の際の収縮率が小さいので
、高温で重合速度を上げても割れが発生せず、重合時間
（成形時間）を短くし得る。また、ＡＤＣ樹脂モノマー
の比率が小さいので重合に際して発生する発熱量が少な
くて済み、高温で重合速度を増しても樹脂が突沸しない
。成形体はＡＤＣ樹脂ポリマーよりなり、耐スパツタ性
を損なうことがない。
ＡＤＣ樹脂モノマーとＡＤＣ樹脂ポリマーの比率を９０
〜２０・ｌＯ〜８０とした場合は重合時間が短く、ひび
割れのない耐スパツタ性の成形体となし得る。
〜２０・ｌＯ〜８０とした場合は重合時間が短く、ひび
割れのない耐スパツタ性の成形体となし得る。
［実施例］
次に本発明の一実施例を、第１図〜第４図を参照して説
明する。
明する。
第１図は所定の成形体８、本例では熱センサを覆うネジ
付きの保護カバーを得るための成形型１を示す。成形型
ｌは凹部２を有する凹型３と、凸部４の外周にねじ部４
Ａを設けた凸型５とよりなる。凹型３の凹部２に凸型５
の凸部４を組付けた際、所定の成形部６か構成されるよ
うになっている。
付きの保護カバーを得るための成形型１を示す。成形型
ｌは凹部２を有する凹型３と、凸部４の外周にねじ部４
Ａを設けた凸型５とよりなる。凹型３の凹部２に凸型５
の凸部４を組付けた際、所定の成形部６か構成されるよ
うになっている。
しかして、凹型３の凹部２にはＡＤＣ樹脂モノマーとＡ
ＤＣ樹脂ポリマーの粉末との混合液７の所定量を入れる
（第１図の混合液７部分参照）。
ＤＣ樹脂ポリマーの粉末との混合液７の所定量を入れる
（第１図の混合液７部分参照）。
次いで、第２図に示すように、凹型３に凸型５を組合せ
る。しかる後、組合わせた成形型ｌは空塔あるいは液浴
中で所定温度で所定時間加熱し、成形部６の混合液７を
重合させて成形する。成形後は脱型して内ね０部８Ａを
有するキャップ状の成形体８を得た（第３図参照）。
る。しかる後、組合わせた成形型ｌは空塔あるいは液浴
中で所定温度で所定時間加熱し、成形部６の混合液７を
重合させて成形する。成形後は脱型して内ね０部８Ａを
有するキャップ状の成形体８を得た（第３図参照）。
本例におけるＡＤＣ樹脂モノマーは三井石油化学工業株
式会社製造のＡＤＣ樹脂モノマーを使用した。本例のＡ
ＤＣ樹脂ポリマーは予め重合硬化させて粉砕した１５０
〜２００μｍの粉末を用いた。そして本例の混合液７は
第１表におけるＡＤＣ樹脂モノマーとＡＤＣ樹脂ポリマ
ーとの各混合比の混合液ＮＯ，１−Ｎα５について各々
成形した。各混合液７の成形は第１表の成形条件に示し
た温度と時間で行った。
式会社製造のＡＤＣ樹脂モノマーを使用した。本例のＡ
ＤＣ樹脂ポリマーは予め重合硬化させて粉砕した１５０
〜２００μｍの粉末を用いた。そして本例の混合液７は
第１表におけるＡＤＣ樹脂モノマーとＡＤＣ樹脂ポリマ
ーとの各混合比の混合液ＮＯ，１−Ｎα５について各々
成形した。各混合液７の成形は第１表の成形条件に示し
た温度と時間で行った。
（以下、次頁に続く）
第１表
なお、成形条件は予備試験の成形によって求めたもので
ある。すなわち、第４図に示すように、グラフＩは混合
液Ｎα１にて７０°Ｃで成形した場合の成形時間と成形
体のバーコル硬度との関係を示す。グラフＩにおいては
成形時間３，０時間にてＡＤＣ樹脂モノマーは重合した
ことを示している。
ある。すなわち、第４図に示すように、グラフＩは混合
液Ｎα１にて７０°Ｃで成形した場合の成形時間と成形
体のバーコル硬度との関係を示す。グラフＩにおいては
成形時間３，０時間にてＡＤＣ樹脂モノマーは重合した
ことを示している。
グラフ■は混合液Ｎα２にて８０℃で成形した場合の成
形時間と成形体のバーコル硬度との関係を示す。グラフ
Ｈにおいては成形時間１．５時間にてＡＤＣ樹脂モノマ
ーは重合したことを示している。
形時間と成形体のバーコル硬度との関係を示す。グラフ
Ｈにおいては成形時間１．５時間にてＡＤＣ樹脂モノマ
ーは重合したことを示している。
同様にグラフ■は混合液Ｎα３にて８０℃で成形した場
合のバーコル硬度を示し、グラフ■は混合液Ｎα４にて
９０°Ｃで成形した場合のバーコル硬度を示し、グラフ
■は混合液Ｎα５にて９０℃で成形した場合のバーコル
硬度を示している。すなわち、混合液Ｎα３は８０°Ｃ
，１，５時間で重合終了し、混合液Ｎα４は９０８Ｃ，
１時間で重合終了し、混合液Ｎα５は９０８Ｃ，１時間
で重合終了したことを示す。
合のバーコル硬度を示し、グラフ■は混合液Ｎα４にて
９０°Ｃで成形した場合のバーコル硬度を示し、グラフ
■は混合液Ｎα５にて９０℃で成形した場合のバーコル
硬度を示している。すなわち、混合液Ｎα３は８０°Ｃ
，１，５時間で重合終了し、混合液Ｎα４は９０８Ｃ，
１時間で重合終了し、混合液Ｎα５は９０８Ｃ，１時間
で重合終了したことを示す。
混合液Ｎｌ１ｆ−Ｎα５による各成形体８はいずれも成
形性良好であった。また、各成形体８の重合収縮率及び
耐スパツタ性を調べた結果は第２表に示す通りであった
。
形性良好であった。また、各成形体８の重合収縮率及び
耐スパツタ性を調べた結果は第２表に示す通りであった
。
（以下、次頁に続く）
第２表
なお、ＡＤＣ樹脂モノマーのみにて成形した成形体（対
照）の重合収縮率は１０．８である。本例の混合液Ｎα
１〜Ｎα５による各成形体８の重合収縮率はＡＤＣ樹脂
モノマーのみによる成形体（対照）に較べていずれも小
さい。そして、本例の各成形体８における重合収縮率は
ＡＤＣ樹脂ポリマーの含有量の多い程小さいことが認め
られる。
照）の重合収縮率は１０．８である。本例の混合液Ｎα
１〜Ｎα５による各成形体８の重合収縮率はＡＤＣ樹脂
モノマーのみによる成形体（対照）に較べていずれも小
さい。そして、本例の各成形体８における重合収縮率は
ＡＤＣ樹脂ポリマーの含有量の多い程小さいことが認め
られる。
耐スパツタ性は溶接装置により各成形体８の表面にスパ
ッタを当てる方法にて調べたものである。
ッタを当てる方法にて調べたものである。
本例の各成形体８の耐スパツタ性は対照と同様にいずれ
も良好であった。
も良好であった。
しかして、本例成形体８の各ネジ付きの保護カバーは溶
接装置の近傍に配置された熱センサーの保護用キャップ
として良好に使用することかできた。
接装置の近傍に配置された熱センサーの保護用キャップ
として良好に使用することかできた。
本例は凹型３と凸型５を常圧状態で組付けて成形体８を
得たので、ＡＤＣ樹脂モノマーとＡＤＣ樹脂ポリマーと
の比率が９０〜５０ ： １０〜５０の場合を示した。
得たので、ＡＤＣ樹脂モノマーとＡＤＣ樹脂ポリマーと
の比率が９０〜５０ ： １０〜５０の場合を示した。
なお、常圧の成形において、混合液のＡＤＣ樹脂モノマ
ーの比率が５０未満では混合液の粘性か増し、成形時の
混合液に気泡が含まれるので好ましくない。また、常圧
の成形において、混合液のＡＤＣ樹脂ポリマーの比率が
１０以下ではＡＤＣ樹脂モノマーの重合収縮率が高くな
り、成形体に割れが生ずる。このため、常圧の成形では
前記した実施例の混合比率がほぼ限度である。
ーの比率が５０未満では混合液の粘性か増し、成形時の
混合液に気泡が含まれるので好ましくない。また、常圧
の成形において、混合液のＡＤＣ樹脂ポリマーの比率が
１０以下ではＡＤＣ樹脂モノマーの重合収縮率が高くな
り、成形体に割れが生ずる。このため、常圧の成形では
前記した実施例の混合比率がほぼ限度である。
成形の際に凹型３と凸型５を加圧した場合は混合液にお
けるＡＤＣ樹脂モノマーとＡＤＣ樹脂ポリマーの比率が
５０〜２０ ： ５０〜８０の範囲においても、重合収
縮率の小さく、耐スパツタ性良好な成形体を得ることが
できる。
けるＡＤＣ樹脂モノマーとＡＤＣ樹脂ポリマーの比率が
５０〜２０ ： ５０〜８０の範囲においても、重合収
縮率の小さく、耐スパツタ性良好な成形体を得ることが
できる。
本例の成形体８はキャップ状に成形して熱センサーの保
護カバーとしたか、成形体８は用途に応じた形状に成形
し、溶接装置のスパッタを防ぐ部材として広く使用可能
である。また本例の成形体８は金属切削工程において切
削時に飛び散る金属粉の付着防止用部材としても使用す
ることかできる。
護カバーとしたか、成形体８は用途に応じた形状に成形
し、溶接装置のスパッタを防ぐ部材として広く使用可能
である。また本例の成形体８は金属切削工程において切
削時に飛び散る金属粉の付着防止用部材としても使用す
ることかできる。
［発明の効果］
しかして、本発明によれば耐スパツタ性の良好なＡＤＣ
樹脂の成形体を短時間に成形することができる。そして
、本発明により得られるＡＤＣ樹脂の成形体は平板状の
ものに限らず、断面コの字形などの複雑形状であっても
成形することかできるので、溶接などのスパッタの飛来
する部位の保護部材として広く用い得る。
樹脂の成形体を短時間に成形することができる。そして
、本発明により得られるＡＤＣ樹脂の成形体は平板状の
ものに限らず、断面コの字形などの複雑形状であっても
成形することかできるので、溶接などのスパッタの飛来
する部位の保護部材として広く用い得る。
第１図〜第４図は本発明の実施例に係わり、第１図は成
形型の断面図、第２図は成形型の成形状態図、第３図は
成形体の断面図、第４図は成形体の成形時間とバーコル
硬度の関係を示すグラフである。 第５図〜第７図は従来例を示し、第５図は平板成形体の
成形工程図、第６図は平板成形体の取出し工程図、第７
図は加熱条件を示すグラフである。 １・・・成形型 ３・・・凹 型 ５・・・凸 型 ６・・・成形部 ７・・・混合液 ８・・・成形体 出願人 株式会社 東郷製作所 出願人 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 岡田英彦（外３名）デモ 図 第 図 Ａ覧形ビシ間（Ｈ） １丁 第 図
形型の断面図、第２図は成形型の成形状態図、第３図は
成形体の断面図、第４図は成形体の成形時間とバーコル
硬度の関係を示すグラフである。 第５図〜第７図は従来例を示し、第５図は平板成形体の
成形工程図、第６図は平板成形体の取出し工程図、第７
図は加熱条件を示すグラフである。 １・・・成形型 ３・・・凹 型 ５・・・凸 型 ６・・・成形部 ７・・・混合液 ８・・・成形体 出願人 株式会社 東郷製作所 出願人 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 岡田英彦（外３名）デモ 図 第 図 Ａ覧形ビシ間（Ｈ） １丁 第 図
Claims (1)
- １、熱硬化性ＡＤＣ樹脂モノマーを重合させて所定の成
形体を得る方法において、前記熱硬化性ＡＤＣ樹脂モノ
マーには粉末状の熱硬化性ＡＤＣ樹脂ポリマーを、熱硬
化性ＡＤＣ樹脂モノマーと熱硬化性ＡＤＣ樹脂ポリマー
の比率が９０〜２０：１０〜８０の範囲で混合させて用
いることを特徴とした熱硬化性ＡＤＣ樹脂モノマーの成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26268390A JPH04139204A (ja) | 1990-09-28 | 1990-09-28 | 熱硬化性ａｄｃ樹脂モノマーの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26268390A JPH04139204A (ja) | 1990-09-28 | 1990-09-28 | 熱硬化性ａｄｃ樹脂モノマーの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04139204A true JPH04139204A (ja) | 1992-05-13 |
Family
ID=17379143
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26268390A Pending JPH04139204A (ja) | 1990-09-28 | 1990-09-28 | 熱硬化性ａｄｃ樹脂モノマーの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04139204A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61162505A (ja) * | 1984-12-28 | 1986-07-23 | ピーピージー インダストリーズ インコーポレーテツド | 内部的に着色されたポリオール・アリルカーボネート重合体 |
| JPH01249803A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-05 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | 樹脂の製造方法 |
| JPH0249016A (ja) * | 1987-09-25 | 1990-02-19 | Asahi Glass Co Ltd | 反応硬化性組成物およびそれを成形硬化してなる人造大理石 |
-
1990
- 1990-09-28 JP JP26268390A patent/JPH04139204A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61162505A (ja) * | 1984-12-28 | 1986-07-23 | ピーピージー インダストリーズ インコーポレーテツド | 内部的に着色されたポリオール・アリルカーボネート重合体 |
| JPH0249016A (ja) * | 1987-09-25 | 1990-02-19 | Asahi Glass Co Ltd | 反応硬化性組成物およびそれを成形硬化してなる人造大理石 |
| JPH01249803A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-05 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | 樹脂の製造方法 |
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