JPH039954B2 - - Google Patents
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- JPH039954B2 JPH039954B2 JP24876183A JP24876183A JPH039954B2 JP H039954 B2 JPH039954 B2 JP H039954B2 JP 24876183 A JP24876183 A JP 24876183A JP 24876183 A JP24876183 A JP 24876183A JP H039954 B2 JPH039954 B2 JP H039954B2
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Landscapes
- Sealing Material Composition (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
Description
本発明は湿式抄造法でつくられるガスケツト材
（以下ビーターシートガスケツトという）の製造
方法に関し、更に詳しくは水膨潤性繊維を配合し
て水膨潤性を付与したビーターシートガスケツト
の製造方法に関する。 従来自動車エンジンのポンプ類を始め冷却水の
洩れを防ぐシール部には石綿ジヨイントシートや
石綿ビーターシートが使用されていた。しかしエ
ンジンの軽量化に伴い、締付け面圧が十分得られ
ない構造の箇所では石綿ジヨイントシートは馴み
が悪く、またビーターシートではシール性が十分
得られないなどの難点がある。これらの点をカバ
ーするためにプラスチツクエラストマーのプリン
トを行つているがなお十分なシール性を得るには
至つていない。 本発明はこれらの問題を解決するために、締付
け面圧が不十分の場合でも接面での馴みがよく、
しかも水膨潤繊維の特性によりシール性にすぐれ
たビーターシートガスケツト材を提供することを
目的としたものである。 本発明は繊維材料、充填材およびゴム材料を主
材とするガスケツト材料に、アクリロニトリル重
合体からなる繊維に−COOH又は−COOX（Ｘは
アルカリ金属又はNH4）で示されるカルボキシ
ル基を0.1〜40mmol／ｇ導入したアクリル系水膨
潤性繊維を該カルボキシル基を予め−COOHと
した非膨潤状態で配合し、湿式抄造してシート状
に成形し乾燥した後、該シートにアンモニアを接
触せしめて該カルボキシル基を−COONH4とし
て水膨潤性を付加することを特徴とする水膨潤性
ビーターシートガスケツトの製造方法に関する。 本発明においてガスケツトの主材となる繊維材
料、充填材およびゴム材料は通常ビーターシート
ガスケツトに使用されるものであればよく、特に
限定されない。繊維材料としては例えば、石綿繊
維、ガラス繊維、ロツクウール、セラミツク繊
維、炭素繊維、金属繊維等の無機繊維、セルロー
ズ繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、フエノー
ル樹脂繊維等の有機繊維が挙げられこれらの繊維
を単独あるいは２種以上を適宜配合して用いるこ
とができる。 充填材としてはクレー、タルク、マイカ、シリ
カ、ベントナイト、バライト等が例示され、これ
らの１種又は２種以上を配合して用いられる。ま
たゴム材料としてはSBR、NBR、アクリルゴ
ム、クロロプレン、天然ゴム等が挙げられ、これ
らは通常ラテツクスとして単独あるいは混合して
使用することができる。 上記の主材の配合割合は、通常繊維材料30〜90
重量部、充填材０〜50重量部およびゴム材料５〜
30重量部の範囲で配合するのが望ましい。 本発明において前記のガスケツト材料に配合す
るアクリル系水膨潤性繊維はアクリロニトリル系
重合体からなる繊維に−COOH又は−COOX（Ｘ
はアルカリ金属又はNH4を示す）で示されるカ
ルボキシル基を該繊維重量に対し0.1〜40mmol／
ｇ導入したアクリル系繊維であり、該カルボキシ
ル基が塩型、即ち−COOXであるとき２〜300
c.c.／ｇの水膨潤度を有するものである。斯かるア
クリル系水膨潤性繊維の好ましい具体例としては
特開昭55−13275号に記載されている如き、アク
リロニトリル系重合体からなる繊維に−COOX
（Ｘ：アルカリ金属またはNH4）で示される塩型
カルボキシル基を0.1〜40mmol／ｇ導入してな
り、しかも少なくとも繊維外層部の一部が親水性
架橋重合体からなりかつ残部がアクリル系重合体
で構成されているアクリル系水膨潤性繊維が挙げ
られる。この繊維はヒドロゲル外層とアクリロニ
トリル系重合体中心層との多層構造を有し、中心
層は膨潤しないためシートの機械強度が増大し、
膨潤後もシートから遊離することがないので本発
明に特に有利に使用される。 上記の如く塩型カルボキシル基（−COOX）
を有するアクリル系水膨潤性繊維は水中に於て著
しい膨潤性を有する。従つて斯かるアクリル系水
膨潤性繊維をガスケツト材料に配合せんとする場
合に、ジヨイントシートガスケツトの如く材料を
乾式で混練加硫して成形する方法に於てはアクリ
ル系水膨潤性繊維をそのまま配合することが可能
である。然しながら、本発明の如く湿式抄造法に
より製造されるビーターシートガスケツトの場合
には、塩型カルボキシル基を有するアクリル系水
膨潤性繊維はその水中に於ける著しく大なる水膨
潤性のためにこれを配合したガスケツト材料を湿
式抄造し成形することは実際上不可能である。 然るに、本発明に於いては斯かる塩型カルボキ
シル基を有するアクリル系水膨潤性繊維を使用す
る際に、予め酸で処理してカルボキシル基を酸性
（−COOH）として実質的に非膨潤性とした後に
ガスケツト材料に配合することにより混式抄造を
可能ならしめたものである。 本発明に於て、湿式抄造、成形したシートは、
乾燥後アンモニアガスと接触せしめ酸型カルボキ
シル基を塩型の−COONH4とすることにより再
び水膨潤性を付与し、目的の水膨潤性ビーターシ
ートガスケツトを得ることができる。 上記アクリル系水膨潤性繊維は前記の繊維材
料、充填材及びゴム材料を主材とするガスケツト
材料100重量部に対し１〜30重量部、好ましくは
５〜15重量部の範囲で配合するのが望ましい。配
合量が１重量部未満では充分な水膨潤性が得られ
ず、また30重量部を超えるとガスケツトの引張り
強度の低下を招くので好ましくない。本発明に於
てアクリル系水膨潤性繊維は通常太さ3d程度、
繊維長0.5〜５mmのものが用いられる。 本発明により締付け面圧が不十分の場合でも接
面での馴じみが良く、しかも水膨潤性繊維の特性
によりシール性に極めてすぐれたビーターシート
ガスケツト材を製造することができる。 以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をさら
に説明する。以下「部」は別記しない限りすべて
重量部を示すものとする。 実施例 １ （水膨潤性アスベストビーターシートの製造） 石綿繊維100部及び充填材10部を5000部の水に
均一に分散させる。この原料液に固形分15％のラ
テツクスを加え、カチオン性高分子定着剤（エポ
キシ変成ポリアクリルアミド；ユーラミンＰ−
5200、三井東圧(株)製）にてラテツクスを定着す
る。 一方アクリル系水膨潤性繊維（−COOH含有
量2.8mmol／ｇ；ランシールFA、日本エクスラ
ン(株)製）15部を水1500部に分散させ、これを上記
原料液に混合分散させる。 得られた混合原料液を通常のシート成形機にて
シート化し、水切り後乾燥する。乾燥シートを処
理室内にてアンモニアガスと接触させアクリル系
水膨潤性繊維の−COOHを−COONH4とする。
得られたシートをカレンダーロールにて厚さ調整
を行ない1.30ｇ／cm3の密度とした。 実施例 ２ （水膨潤性アスベストフリービーターシートの
製造） アラミド繊維10部およびセルローズ繊維10部を
2000部の水に均一に分散させる。これにクレー60
部を添加し、さらに固形分20％のラテツクスを加
え、カチオン性高分子定着剤（エポキシ変性ポリ
アクリロアミド、ユーラミンＰ−5200）にてラテ
ツクスを定着する。 一方アクリル系水膨潤性繊維（−COOH含有
量2.8mmol／ｇｒ；ランシールFA）20部を水
2000部に分散させ、これを上記原料液と均一に混
合分散させる。 以下実施例１と同様にして密度が1.35ｇ／cm3の
シートを得た。 実施例 ３ アクリル系水膨潤性繊維10部を配合する以外は
実施例２と同様にして密度1.35ｇ／cm3のシートを
得た。 比較例 １ アクリル系水膨潤性繊維を配合しない他は実施
例１と同様にして密度1.30ｇ／cm3のシートを得
た。 比較例 ２ アクリル系水膨潤性繊維を配合しない他は実施
例２と同様にして密度1.36ｇ／cm3のシートを得
た。 上記の実施例１〜３及び比較例１〜２で得られ
たガスケツト並びに通常の石綿ジヨイントシート
ガスケツトにつき測定した特性を下記の第１表及
び第２表に示す。
（以下ビーターシートガスケツトという）の製造
方法に関し、更に詳しくは水膨潤性繊維を配合し
て水膨潤性を付与したビーターシートガスケツト
の製造方法に関する。 従来自動車エンジンのポンプ類を始め冷却水の
洩れを防ぐシール部には石綿ジヨイントシートや
石綿ビーターシートが使用されていた。しかしエ
ンジンの軽量化に伴い、締付け面圧が十分得られ
ない構造の箇所では石綿ジヨイントシートは馴み
が悪く、またビーターシートではシール性が十分
得られないなどの難点がある。これらの点をカバ
ーするためにプラスチツクエラストマーのプリン
トを行つているがなお十分なシール性を得るには
至つていない。 本発明はこれらの問題を解決するために、締付
け面圧が不十分の場合でも接面での馴みがよく、
しかも水膨潤繊維の特性によりシール性にすぐれ
たビーターシートガスケツト材を提供することを
目的としたものである。 本発明は繊維材料、充填材およびゴム材料を主
材とするガスケツト材料に、アクリロニトリル重
合体からなる繊維に−COOH又は−COOX（Ｘは
アルカリ金属又はNH4）で示されるカルボキシ
ル基を0.1〜40mmol／ｇ導入したアクリル系水膨
潤性繊維を該カルボキシル基を予め−COOHと
した非膨潤状態で配合し、湿式抄造してシート状
に成形し乾燥した後、該シートにアンモニアを接
触せしめて該カルボキシル基を−COONH4とし
て水膨潤性を付加することを特徴とする水膨潤性
ビーターシートガスケツトの製造方法に関する。 本発明においてガスケツトの主材となる繊維材
料、充填材およびゴム材料は通常ビーターシート
ガスケツトに使用されるものであればよく、特に
限定されない。繊維材料としては例えば、石綿繊
維、ガラス繊維、ロツクウール、セラミツク繊
維、炭素繊維、金属繊維等の無機繊維、セルロー
ズ繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、フエノー
ル樹脂繊維等の有機繊維が挙げられこれらの繊維
を単独あるいは２種以上を適宜配合して用いるこ
とができる。 充填材としてはクレー、タルク、マイカ、シリ
カ、ベントナイト、バライト等が例示され、これ
らの１種又は２種以上を配合して用いられる。ま
たゴム材料としてはSBR、NBR、アクリルゴ
ム、クロロプレン、天然ゴム等が挙げられ、これ
らは通常ラテツクスとして単独あるいは混合して
使用することができる。 上記の主材の配合割合は、通常繊維材料30〜90
重量部、充填材０〜50重量部およびゴム材料５〜
30重量部の範囲で配合するのが望ましい。 本発明において前記のガスケツト材料に配合す
るアクリル系水膨潤性繊維はアクリロニトリル系
重合体からなる繊維に−COOH又は−COOX（Ｘ
はアルカリ金属又はNH4を示す）で示されるカ
ルボキシル基を該繊維重量に対し0.1〜40mmol／
ｇ導入したアクリル系繊維であり、該カルボキシ
ル基が塩型、即ち−COOXであるとき２〜300
c.c.／ｇの水膨潤度を有するものである。斯かるア
クリル系水膨潤性繊維の好ましい具体例としては
特開昭55−13275号に記載されている如き、アク
リロニトリル系重合体からなる繊維に−COOX
（Ｘ：アルカリ金属またはNH4）で示される塩型
カルボキシル基を0.1〜40mmol／ｇ導入してな
り、しかも少なくとも繊維外層部の一部が親水性
架橋重合体からなりかつ残部がアクリル系重合体
で構成されているアクリル系水膨潤性繊維が挙げ
られる。この繊維はヒドロゲル外層とアクリロニ
トリル系重合体中心層との多層構造を有し、中心
層は膨潤しないためシートの機械強度が増大し、
膨潤後もシートから遊離することがないので本発
明に特に有利に使用される。 上記の如く塩型カルボキシル基（−COOX）
を有するアクリル系水膨潤性繊維は水中に於て著
しい膨潤性を有する。従つて斯かるアクリル系水
膨潤性繊維をガスケツト材料に配合せんとする場
合に、ジヨイントシートガスケツトの如く材料を
乾式で混練加硫して成形する方法に於てはアクリ
ル系水膨潤性繊維をそのまま配合することが可能
である。然しながら、本発明の如く湿式抄造法に
より製造されるビーターシートガスケツトの場合
には、塩型カルボキシル基を有するアクリル系水
膨潤性繊維はその水中に於ける著しく大なる水膨
潤性のためにこれを配合したガスケツト材料を湿
式抄造し成形することは実際上不可能である。 然るに、本発明に於いては斯かる塩型カルボキ
シル基を有するアクリル系水膨潤性繊維を使用す
る際に、予め酸で処理してカルボキシル基を酸性
（−COOH）として実質的に非膨潤性とした後に
ガスケツト材料に配合することにより混式抄造を
可能ならしめたものである。 本発明に於て、湿式抄造、成形したシートは、
乾燥後アンモニアガスと接触せしめ酸型カルボキ
シル基を塩型の−COONH4とすることにより再
び水膨潤性を付与し、目的の水膨潤性ビーターシ
ートガスケツトを得ることができる。 上記アクリル系水膨潤性繊維は前記の繊維材
料、充填材及びゴム材料を主材とするガスケツト
材料100重量部に対し１〜30重量部、好ましくは
５〜15重量部の範囲で配合するのが望ましい。配
合量が１重量部未満では充分な水膨潤性が得られ
ず、また30重量部を超えるとガスケツトの引張り
強度の低下を招くので好ましくない。本発明に於
てアクリル系水膨潤性繊維は通常太さ3d程度、
繊維長0.5〜５mmのものが用いられる。 本発明により締付け面圧が不十分の場合でも接
面での馴じみが良く、しかも水膨潤性繊維の特性
によりシール性に極めてすぐれたビーターシート
ガスケツト材を製造することができる。 以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をさら
に説明する。以下「部」は別記しない限りすべて
重量部を示すものとする。 実施例 １ （水膨潤性アスベストビーターシートの製造） 石綿繊維100部及び充填材10部を5000部の水に
均一に分散させる。この原料液に固形分15％のラ
テツクスを加え、カチオン性高分子定着剤（エポ
キシ変成ポリアクリルアミド；ユーラミンＰ−
5200、三井東圧(株)製）にてラテツクスを定着す
る。 一方アクリル系水膨潤性繊維（−COOH含有
量2.8mmol／ｇ；ランシールFA、日本エクスラ
ン(株)製）15部を水1500部に分散させ、これを上記
原料液に混合分散させる。 得られた混合原料液を通常のシート成形機にて
シート化し、水切り後乾燥する。乾燥シートを処
理室内にてアンモニアガスと接触させアクリル系
水膨潤性繊維の−COOHを−COONH4とする。
得られたシートをカレンダーロールにて厚さ調整
を行ない1.30ｇ／cm3の密度とした。 実施例 ２ （水膨潤性アスベストフリービーターシートの
製造） アラミド繊維10部およびセルローズ繊維10部を
2000部の水に均一に分散させる。これにクレー60
部を添加し、さらに固形分20％のラテツクスを加
え、カチオン性高分子定着剤（エポキシ変性ポリ
アクリロアミド、ユーラミンＰ−5200）にてラテ
ツクスを定着する。 一方アクリル系水膨潤性繊維（−COOH含有
量2.8mmol／ｇｒ；ランシールFA）20部を水
2000部に分散させ、これを上記原料液と均一に混
合分散させる。 以下実施例１と同様にして密度が1.35ｇ／cm3の
シートを得た。 実施例 ３ アクリル系水膨潤性繊維10部を配合する以外は
実施例２と同様にして密度1.35ｇ／cm3のシートを
得た。 比較例 １ アクリル系水膨潤性繊維を配合しない他は実施
例１と同様にして密度1.30ｇ／cm3のシートを得
た。 比較例 ２ アクリル系水膨潤性繊維を配合しない他は実施
例２と同様にして密度1.36ｇ／cm3のシートを得
た。 上記の実施例１〜３及び比較例１〜２で得られ
たガスケツト並びに通常の石綿ジヨイントシート
ガスケツトにつき測定した特性を下記の第１表及
び第２表に示す。
【表】
【表】
上記第１表に示す如く、実施例１及び２で得ら
れたガスケツトはシール特性が顕著に向上されて
いる。
れたガスケツトはシール特性が顕著に向上されて
いる。
【表】
上記第２表に示す結果より、本発明に依るアク
リル系水膨潤性繊維を含有するビーターシートガ
スケツトはシートの弾力性が大きくなり、圧縮率
も復元率もともに増大し、機械強度が向上し、か
つシール特性が顕著に向上することが認められ
る。
リル系水膨潤性繊維を含有するビーターシートガ
スケツトはシートの弾力性が大きくなり、圧縮率
も復元率もともに増大し、機械強度が向上し、か
つシール特性が顕著に向上することが認められ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 繊維材料、充填材およびゴム材料を主体とし
たガスケツト材料に、アクリロニトリル系重合体
からなる繊維に−COOH又は−COOX（Ｘはアル
カリ金属又はNH4）で示されるカルボキシル基
を0.1〜40mmol／ｇ導入したアクリル系水膨潤性
繊維を該カルボキシル基を予め−COOHとした
非膨潤状態で配合し、湿式抄造してシート状に成
形し乾燥した後、該シートにアンモニアを接触せ
しめて該カルボキシル基を−COONH4として水
膨潤性を付加することを特徴とする水膨潤性ビー
ターシートガスケツトの製造方法。 ２ 該アクリル系水膨潤性繊維がアクリロニトリ
ル重合体からなる繊維に−COOX（Ｘはアルカリ
金属又はNH4を示す）で示される塩型カルボキ
シル基を0.1〜40mmol／ｇ導入してなり、少なく
とも繊維外層部の一部が親水性架橋重合体からな
りかつ残部がアクリロニトリル系重合体で構成さ
れたアクリル系繊維であることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 該ガスケツト材料が繊維材料30〜90重量部、
充填材０〜50重量部及びゴム材料５〜30重量部か
らなることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の方法。 ４ 該アクリル系水膨潤性繊維を該ガスケツト材
料100重量部に対し１〜30重量部配合することを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24876183A JPS60139775A (ja) | 1983-12-27 | 1983-12-27 | 水膨潤性ビ−タ−シ−トガスケツトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24876183A JPS60139775A (ja) | 1983-12-27 | 1983-12-27 | 水膨潤性ビ−タ−シ−トガスケツトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60139775A JPS60139775A (ja) | 1985-07-24 |
| JPH039954B2 true JPH039954B2 (ja) | 1991-02-12 |
Family
ID=17182979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24876183A Granted JPS60139775A (ja) | 1983-12-27 | 1983-12-27 | 水膨潤性ビ−タ−シ−トガスケツトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60139775A (ja) |
-
1983
- 1983-12-27 JP JP24876183A patent/JPS60139775A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60139775A (ja) | 1985-07-24 |
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