JPH0372005A - すべり軸受の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、裏金上に密着層とライニング層とを順次焼結
して形成するすべり軸受の製造方法に関する。

「従来の技術」 従来、すべり軸受の製造方法として、裏金上に密着層用
粉末を散布し、これを焼結して上記裏金上に密着層を形
成したら圧延を施し、次にその工程と同様に、密着層の
表面にライニング層用粉末を散布し、これを焼結して密
着層上にライニング層を形成したら、圧延を施すように
したものが知られている（特開昭５０−７９４０７号公
報）。

また、その他のすべり軸受の製造方法として、裏金上に
密着層用粉末を散布し、これを焼結して上記裏金上に密
着層を形成したら、圧延を施すことなく上記密着層の表
面にライニング層用粉末を散布し、これを焼結して密着
層上にライニング層を形成した後に、圧延を施すように
した方法が提案されている（特開昭６２−５４００３号
公報）。

「発明が解決しようとする課題」 前者の製造方法においては、焼結によって形成した密着
層を圧延した後に、上記ライニング層用粉末を散布して
いるので、このライニング層用粉末が圧延された密着層
内に侵入しにくくなり、密着強度や耐焼付性が低下して
いた。

後者の製造方法はかかる欠点を改善したもので、上記密
着層を焼結したら、圧延を施すことなく当該密着層の表
面にライニング層用粉末を散布している。したがってラ
イニング層用粉末は密着層内に良好に侵入するので、良
好な密着強度や耐焼付性を得ることができる。

しかしながら後者の製造方法においては、ライニング層
用粉末の散布後の焼結時に粉末が表面張力により集合し
て粗大化し易くなり、それにより密着層との密着力が低
下するので、すべり軸受の使用箇所によっては密着強度
および耐焼付性が不足することがあった。

「課題を解決するための手段」 本発明はそのような事情に鑑み、裏金上に密着層用粉末
を散布した後、これを焼結して上記裏金上に密着層を形
成し、次に上記密着層の表面にライニング層用粉末を散
布したら、圧延を施してライニング層用粉末と焼結され
た密着層とを分散状態で密着させ、その後、焼結してラ
イニング層を形成したら、さらに圧延を施すようにした
すべり軸受の製造方法を提供するものである。

「作用」 すなわち本発明の製造方法においては、裏金上に焼結し
て形成した密着層の表面にライニング層用粉末を散布し
た後に、これを焼結する以前に圧延を施しているので、
ライニング層用粉末と焼結された密着層とを分散状態で
密に密着させることができる。つまり当該圧延により、
ライニング層用粉末を焼結された密着層内の細部にまで
侵入させることができると同時に、密着層を押潰して該
密着層の細部に分散して侵入したライニング層用粉末を
密着層に密に密着させることができ、したがってライニ
ング層用粉末は細かく分散された状態に保持されるよう
になる。

そして次に焼結を施しているので、その焼結時に密着層
とライニング層との境界部分におけるライニング層用粉
末が表面張力により集合して粗大化するのを防止するこ
とができ、したがって焼結後もライニング層が細かく分
散して噛込んだ状態を維持することができるので、従来
に比較して密着強度の向上を図ることができるとともに
、それに伴って耐焼付性の向上をも図ることができる。

「実施例」 以下図示実施例について本発明の製造方法を説明すると
、第１図において、表面に予めメツキ層１　（第２図）
が形成された裏金２は、アンコイラ−３から連続的に引
出されて移送されるようになっており、先ず上記メツキ
層１の表面に第１散布器４から密着層用粉末５が散布さ
れる。

上記密着層用粉末５が散布された裏金２は第１焼結炉６
を通過し、これにより密着層用粉末５が焼結されて密着
層７が形成される。この後、密着層７の表面に第２散布
器８からライニング層用粉末９が散布されると、次に第
１圧延機１０のロール間を通過して圧延が施され、この
第１圧延機ｌＯによる圧延の後に第２焼結炉１１を通過
する。

第２焼結炉１１を通過することにより上記ライニング層
用粉末９が焼結されてライニング層１２（第２図）が形
成されると、さらに裏金２は第２圧延機１３のロール間
を通過して圧延が施され、最後に第３焼結炉１４を通過
してコイラー１５に巻き取られる。

第３八図ないし第３Ｄ図はそれぞれ密着層７とライニン
グ層用粉末９又はライニング層１２との結合の状態を模
式的に示したもので、第３Ａ図は第１図のＡ点の状態、
第３Ｂ図はＢ点の状態、第３Ｃ図は０点の状態、第３Ｄ
図はＤ点の状態をそれぞれ示している。

他方、第４ａ図ないし第４ｄ図は、比較のために、上記
第１圧延機ｌＯを省略した場合において、第１図の各点
ａ　＝　ｄの状態をそれぞれ示したものである。

第３Ａ図ないし第３Ｄ図と第４８図ないし第４ｄ図との
比較から理解されるように、密着層７の表面にライニン
グ層用粉末９を散布した状態（ａ点および第４ａ図参照
）から、本発明のように圧延を施すことなく焼結を行な
うと（ｂ点および第４ｂ図参照）、ライニング層用粉末
９が表面張力により集合して粗大化し易くなり、その後
に圧延（０点および第４ｃ図参照）と焼結（ｄ点および
第４ｄ図参照）とを行なっても、密着層７とライニング
層１２との密着力が低下し、それに伴って耐焼付性も低
下する。

これに対し、密着層７の表面にライニング層用粉末９を
散布した状態（Ａ点および第３Ａ図参照）から圧延を施
すと（Ｂ点および第３Ｂ図参照）、その圧延により、ラ
イニング層用粉末９を焼結された密着層７内の細部にま
で侵入させることができると同時に、密着層７を押潰し
て該密着層７の細部に分散して侵入したライニング層用
粉末９を密着層７に密に密着させることができ、したが
ってライニング層用粉末９は細かく分散された状態に保
持されるようになる。

この状態で焼結を行ない（０点および第３Ｃ図参照）、
さらに圧延と焼結とを行なっても（Ｄ点および第３Ｄ図
参照）、ライニング層用粉末９が粗大化するのを防止す
ることができ、したがって焼結後もライニング層１２が
密着層７に細かく分散して噛込んだ状態を維持すること
ができるので、従来に比較して密着強度と耐焼付性の向
上を図ることができる。

然して、上記裏金２は例えば０．７５〜４．３５ｎｕ＋
＋の鋼板からなり、また表面のメツキ層１は１〜１４μ
ｍ厚のＣｕメツキからなっている。

上記密着層用粉末５は、２〜１０ｗｔ％のＳｎ、　　１
〜３、５ｗｔ％のグラファイト、および残部Ｃｕからな
り、必要に応じて微量〜１０ｗｔ９６のｐｂを添加する
ことができる。そしてこの密着層用粉末５は、０．３〜
０．６　ａｍの厚さで裏金２上に散布される。

上記ライニング層用粉末９は、２〜１０ｗｔ％のＳｎ、
４〜８ｗｔ％のグラファイト、および残部Ｃｕからなり
、必要に応じて微量〜ｌｏｗｔ％のｐｂおよび／または
Ｍｏ５ｔを添加することができる。このライニング層用
粉末９は、１．５〜２．５間の厚さで密着層７上に散布
される。

上記第１焼結炉６、第２焼結炉１１．第３焼結炉１４は
それぞれ７８０〜８４０℃（’）　Ｈ２、ＥＸＴガス雰
囲気を有しており、各焼結炉によって１０〜３０分間の
焼結を行なうことができるようになっている。

さらに、上記第１圧延機ｌＯによる圧延は４０〜６０％
の圧下率で行ない、また第２圧延機１３による圧延は１
〜２０％の圧下率で行なうことができる。

次に、本発明の効果を第５図、第６図に示す実験結果に
基づいて説明する。

本実験に用いた本発明品は、上述した本発明に係る製造
方法に基づいて製造したもので、裏金２として　１．５
ｍｍ厚の鋼板を用い、メツキ層ｌは７μｍ厚のＣｕメツ
キとした。また上記密着層用粉末５は、１０ｗｔ％のＳ
ｎ、３ｗｔ％のグラファイトおよび残部を不規則形状扮
のＣｕとし、他方、ライニング層用粉末９は、１０ｗｔ
％のＳｎ、５ｗｔ％のグラファイトおよび残部を不規前
形状粉のＣｕとした。そして上記密着層用粉末５の散布
厚さを０．５ｍｍ、ライニング層用粉末９の散布厚さを
２．０ｍｍとした。

さらに、上記第１焼結炉６、第２焼結炉１１、第３焼結
炉１４はそれぞれ８００℃のＨ，、ＥＸＴガス雰囲気と
して各焼結炉によって３０分間の焼結を行ない、上記第
１圧延機１０による圧延は５０％の圧下率とし、第２圧
延機１３による圧延は３％の圧下率とした。

これに対し、比較品は、上記第１圧延機１０による圧延
を省略し、かつ第２圧延機１３による圧延の圧下率を５
３％としたもので、その他の条件は全て本発明品と同一
とした。

第５図が耐焼付性を、第６図が密着強度を測定した実験
結果を示している。それら第５図、第６図の実験結果か
ら理解されるように、本発明品は比較品と比較して、良
好な耐焼付性と密着強度とが得ｅれている。

「発明の効果」 以上のように、本発明の製造方法によれば、従来に比較
して密着強度と耐焼付性の向上とを図ることができると
いう効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の製造方法の一実施例を説明するための
説明図、第２図は製造後のすべり軸受の断面図、第３八
図ないし第３Ｄ図は、それぞれ第１図のＡ−Ｄ点におけ
る密着層７とライニング層用粉末９又はライニング層１
２との結合の状態を示す模式図、第４ａ図ないし第４ｄ
図は、比較のために、第１図の第１圧延機１０を省略し
た場合での第１図のａ　−ｄ点における密着層７とライ
ニング層用粉末９又はライニング層１２との結合の状態
を示す模式図、第５図は耐焼付性を測定した実験結果図
、第６図は密着強度を測定した実験結果図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 裏金上に密着層用粉末を散布した後、これを焼結して上
   記裏金上に密着層を形成し、次に上記密着層の表面にラ
   イニング層用粉末を散布したら、圧延を施してライニン
   グ層用粉末と焼結された密着層とを分散状態で密着させ
   、その後、焼結してライニング層を形成したら、さらに
   圧延を施すことを特徴とするすべり軸受の製造方法。