JPH0360958B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は大量かつ高品質の組成をもつ繊維のウ
エブの製造方法に関するものである。より専門的
に云えば機械的に変形された加工した天然セルロ
ーズ系繊維25〜75wt％と加工しない従来のセル
ローズ系パルプ繊維（cellulosic pulped fibers）
75〜25wt％からなる改良された繊維のウエブの
製造方法に関するものである。本発明の方法で
は、紙の製造に適した従来の繊維を機械的に処理
し、この繊維に少時間続く変形（Short−lived
deformation）を与え、次に分散体中で従来の製
紙用繊維と混合し、生成した混合した繊維の分散
体を動いている有孔の（foraminous）形成装置
にかけ繊維のウエブを製造する。ついでこの湿潤
した巻ウエブは従来方法で処理されるが、製品内
に存在する加工繊維のため、バルクの大きい製品
が得られるのである。 繊維のウエブ、例えば板紙やテイツシユ
（tissue）製品のような紙のウエブを製造する場
合、従来は繊維即ちセルローズ繊維の水性スラリ
ーよりなる薄い分散体（furnish）を、動いてい
る孔のあいたワイヤを支えている装置の上に装入
する方法をとつている。即ちこの支持装置を通し
て水か排水されるので、ワイヤー上に湿潤した繊
維のウエブが形成されるのである。前記排水に
は、真空を応用することもある。次にこのウエブ
を乾燥し、所望の場合は乾燥器をでるこのウエブ
にしわつけ加工を加え、バルクを大にし軟度をよ
くする。米国特許3716449号に開示されている方
法においては、繊維を発泡可能の表面活性剤の水
溶液よりなる発泡した液体中に均一に分散せし
め、この繊維を含む発泡した液体を、動いている
有孔の支持装置に装入する。 いずれの方法においても、湿潤したウエブは、
乾燥工程にかけられる前に乾燥器の負荷を軽くす
るため、コンソリデーシヨン・ローラー
（consolidation roller）により加圧され、残つた
水の１部が除かれる。湿式加圧の結果として、強
さ及び密度が更によくなつたウエブが製造される
が、ウエブのバルクは減少する。高い液体保持能
力を確保し、ウエブの一連当りの繊維含有量を比
較的低く保持するためには、バルクが大きいこと
は望ましいことなのである。 折れ、曲りのあるいは変形を与えられた繊維、
例えば、天然セルローズ繊維は、種々の化学的及
び機械的方法によつて得られるものであり、この
種の繊維がウエブのバルクを高めるのに有効であ
ることは既知である。 バルクが大きく柔軟性をもつウエブを製造する
ために使用されている方法は、バルクの大きい繊
維を、恒久的に折れやカールが残るように加工し
た繊維を製造するのと同じ条件下で機械的又は化
学的に処理することである。又、よく知られてい
るように、繊維を製造する従来の湿式微粉砕操作
は、湿潤な環境下で折れ（kink）又はカール
（curl）を暫時の間だけ持続する加工繊維を製造
するのに用いられている。従つて湿式微粉砕に必
要なエネルギーは、この繊維に永久に折れをもた
せるに必要な程大きいものではない。 本発明は、 (a) 実質的に乾燥したセルローズ系繊維に予めひ
ねり加工、折れ加工及び曲り加工等の機械的変
形を繊維の微細化や破壊を生じない範囲で与え
て加工繊維とする工程と、 (b) 該加工繊維を発泡水性溶液の中に投入、分散
し分散体を形成する工程と (c) 該加工繊維を該発泡水性溶液に投入してから
該分散体より脱水しウエブを形成するまでの時
間を、上記加工繊維がそれに付与された機械的
変形の少なくとも一部をウエブの状態において
も保持出来る時間、即ち0.5〜５分間以内とし
たことを特徴とする繊維のウエブの製造方法で
ある。 本発明は大きいバルクをもつ繊維のウエブの製
造方法に関するもので、具体的には、折れ、カー
ル又は曲り（bend）、ひねり（twist）などの変
形で特徴づけられた加工繊維を水性媒体好ましく
は発泡水性液体中に分散させる方法に関するもの
である。この方法によれば加工繊維は吸水し、始
めの形態に戻ろうとする動きを最小にするのであ
る。この分散の方法は動いている有効支持装置の
上に繊維をぶちまけ、好ましくは0.5〜５分の時
間内にウエブを形成させるのである。加工繊維の
少くとも10wt％がこのウエブに合体し、高いバ
ルク、高い多孔度及び高い吸光度をもつ製品を形
成する。この方法によれば、引張強度を幾分犠牲
にするけれども、従来の湿潤状態のウエブよりも
更に優れたバルク、柔軟性及び吸光度をもつ製品
を製造することができる。 セルローズ性の紙のウエブの製造に当つて、繊
維の源は同じであるかも知れないが、はつきり異
なる型の２種の繊維が使用される。好ましい第１
の繊維の型は、亜硫酸塩、硫酸塩又は他の方法に
よつて製造されるような従来のベール・パルプ製
紙用繊維である。この従来の繊維の特徴は親水性
の長範囲で、繊維の長さは1.0〜6.0mmである。第
２の型の繊維も、（加工繊維）も、又親水性であ
るが、むしろ折れ、カール、ひねり又は他の変形
によつて特徴づけられたセルローズ繊維である。
加工されたセルローズ繊維の長さも、1.0〜6.0mm
であるけれども、変形した状態においては、全体
の長さは相当短かくなつている。この加工繊維
は、湿式又は乾式の加工によつて得られるが、好
ましくは従来の未加工の繊維を束にしてハンマー
ミル又は同様な装置で脱繊維化（defiberize）す
ることによつて得ることができる。 本発明に係る紙のウエブの製造方法において
は、従来のセルローズ・パルプはパルパー
（pulper）内で濃度２〜6wt％水で約１時間以内
処理される。次いで、マシン・チエスト
（machine chest）に移され、６時間又はそれ以
上貯蔵される。どろどろのパルプ（slush pulp）
の濃度は次にストツク・プレス（stock press）
で８〜55wt％にまで上昇し、混合タンクに移さ
れる。この混合タンクに加工し乾燥した繊維好ま
しくは天然セルローズ繊維を加え、同時に濃度を
0.3〜4wt％繊維にするために充分な水性希釈剤を
も加える。この希釈剤は水でもよいが、しかし、
空気、水及び表面活性剤よりなる発泡した分散体
であるとさらによい。 本発明の実施例である連続操業においては、発
泡水性溶液を含むクローズト・ループ・システム
（closed loop system）で安定した操業が可能で
ある。この混合ステツプのパラメータは、加工繊
維の滞留時間、撹拌の性質と厳しさ及び処理温度
である。 上記パラメータを適宜組合わせることによつ
て、混合槽内で乾燥した繊維が発泡水性溶液と結
合を始めてから、最後の稀い発泡した分散体が発
泡ヘツダーから成型ワイヤへ放出されるまでの間
に、繊維の中の少なくともその変形された部分だ
けは繊維の中に残るように構成されているのであ
る。一般に、混合タンク内の加工繊維の滞留時間
は、折れ及びカールの緩和を最少にするのに適し
た混合条件の下では、10分以内好ましくは５分以
内である。もし必要ならば、混合タンクを出る均
一な分散体を、更に、サイロからの発泡した水性
溶液で希釈し、濃度を0.3〜1.2wt％繊維にし、形
成するヘツダーに移して動いている孔のあいた支
持装置上にぶちまけ、湿潤したウエブを形成す
る。発泡水性溶液の主要部分は前記支持装置を通
り抜け再循環する。この湿潤した状態のウエブは
従来のウエブの製造方法の残りのステツプで処理
される。 この方法でこのように製造された製品は只従来
の繊維のような様式で製造された製品よりは、更
によいバルクをもち、極めて優秀な形成を示して
いる。 本発明に係る製造法についは、図面を参考にし
た方が理解しやすいかもしれない。第１図は本方
法のフローシート、第２図は２個のワイヤを形成
する手段を利用した方法の詳細を示すものであ
り、第３図はシングルワイヤを形成する手段を示
す図である。この装置には第２図の方法が利用さ
れている。第４図は繊維の分散体中の滞留時間、
分散の液相の性格、撹はんの効果等と出来上がつ
たウエブの厚さとの関係を示すグラフである。 従来の繊維には、ポリエステル、ポリプロピレ
ン、ポリエチレン、ポリアミド及びナイロンのよ
うな合成繊維と、レーヨン、セルローズ・アセテ
ート及び他のセルロース・エステル繊維のような
化学的な変成したセルローズ繊維とが含まれてい
る。これらの合成及び変成天然繊維は、現在、ウ
エブを製造する際に通常使用されているものであ
り、ウエブに特別の属性が望まれるときには、単
独で又は天然セルローズ繊維と組み合わせて使用
されている。例えば、合成及び天然セルローズ繊
維の交繊品は多方面に使用されており、特に使い
捨ての工業的掃除布などに使用して便利である。
合成繊維は吸収性を備えており、紙製品として伝
統的に識別されているウエブに対しては、親水性
と天然セルローズ繊維が使用されているけれど
も、本発明に係るウエブに使用される従来の繊維
は、親水性でも疏水性でも良い。 加工繊維は小繊維化されていない親水性製紙用
繊維であつて、それは折れ、ひねり、カール又は
他のゆがみを提供するように加工されており、親
水性である前述の従来の繊維から誘導される。そ
れで、加工された、即ち、屈曲の多い繊維は、化
学的に変成したセルローズ・エステル繊維と同じ
く、前述のすべての天然セルローズ繊維を含む。
化学的に変成したセルローズ・エステル繊維はそ
の中に存在する水酸基の置換の程度が約0.1以下
であるときは、一般に、親水性であると考えられ
ている。この加工繊維内に存在する多数のねじれ
は、構造的にリボンに似ている従来の未加工の第
一級クラスの繊維には本質的に存在しない３次元
的特徴を備えている。即ちウエブの状態になつた
とき、従来の繊維はｘ−ｙ平面に沿つてウエブ内
で平面的にならぶ傾向がある。逆に、この加工繊
維はウエブ内で、３つの方向に無作為に自由な方
向をとる。このことは、この加工繊維が実質的に
このウエブの平面（ｚ平面）に持上がることであ
る。 この加工繊維は、加工処理の程度が折れやカー
ル又は他のひずみをつくるのには充分であり、し
かも繊維が永久に変形してしまう程それ程強くな
い点で特徴がある。この加工繊維は親水性である
ため、水性媒体でスラリーにされた後に比較的に
短い時間の間にそれらの元の形に戻る傾向があ
る。この比較的短かい時間持続した変形からの元
の状態に戻るに要する時間は、それらが水で湿さ
れた後の最初の数分間は比較的短かい。しかし、
この時間は製造期間中の加工処理の程度、スラリ
ーの濃度、撹拌の有無、前記混合（もしするとす
れば）の激しさ及び性質、発泡水性溶液の温度、
湿潤剤の存在などの多くの要素によつて変動する
ものである。しかし、撹拌なしの室温という基本
的に理想的な条件下でも、従来法では濃度が
10wt％以下の場合、この加工繊維は水中では１
〜10分で元の状態に戻つてしまう。従来のウエブ
製造方法は、パルピングや貯蔵に数軸間を要し、
１〜６時間もの激しい撹拌を必要とするので、本
発明で使用されるこの加工繊維の固有の性質の利
点を実現させることができない。 この繊維の前処理として好ましい方法は処理可
能の繊維から製造された乾燥したラツプをハンマ
ーミルで脱繊維化することである。ラツプやベー
ルなどは、普通、大気条件下で貯蔵する結果とし
て約15wt％の平衡湿分を含んでいるが、乾燥と
いうのは繊維に遊離水を含んでいないということ
を意味する。 繊維がハンマーミル中に滞留する時間は、でき
れば１秒以下に止めたく、これが加工繊維を製造
するための迅速な方法及び装置である。繊維の水
分含有量はハンマーミル出口で１〜5wt％である
が、この水分は基本的にはミル温度におけるそれ
ぞれの繊維の飽和温度の関数である。 ハンマーミルで粉砕する代りに、加工繊維はデ
スク・リフアイナー（disk refiner）で湿式加工
してもよい。好ましい湿式加工装置はブラツク・
クローソン社（Black Cloawson Corporaton）
で製造されたケミフアイナー（Chemifiner）で
ある。ケミフアイナーを利用して繊維にカール及
び折れをつけるためには、回転円板とそれに対向
した位置において偏心して同方向に同速度で回転
しているフローテイング円板との間に繊維を投入
すればよい。円板の表面は成型されており、パル
プの小塊は内板が回転するにつれ中心の入口部か
ら周辺の放出帯に移動する。パルプの濃度は、15
〜50wt％繊維で、好ましくは30〜45wt％繊維で
ある。最大の水圧負荷は3.5Kg／cm²（50psi）で、
フローテイング円板は30.5〜152ｍ／min（100〜
500（ft／min）の速度で回転する。適当な折れを
もつた繊維を得るために偏心率は1.9mmがよい。
デスクの隙間は変化しうるが、一般に、2.5mm
（0.1インチ）好ましくは1.8mm（0.07インチ）であ
るべきである。 本発明の実施例においては、未加工の従来の繊
維と同じように加工して折れをつけた繊維を、
水、空気及び表面活性剤よりなる発泡水性液体媒
体中に分散させる。生成した分散体（foam
furnish）を動いている有孔の形成装置にかけて
約12wt％繊維の湿潤したウエブを得る。形成装
置からの過剰の液体排水は、集めてクローズド・
ループ・システムに再循環させる。好ましい有孔
の形成表面はツイン・ワイヤー型で、それでは、
２つの分かれた有孔のワイヤーが収斂しニツプ
（nip）を形成し、注入ノズルで供給されるヘツダ
ーからこの組成物をニツプに噴出する。次に、湿
潤したウエブを従来のように乾燥し、水分含有量
約5wt％水の最終製品のウエブを得る。ロールに
よる成型と巻きとりの間にウエブに加えられる標
準的な処理方法は、圧さくと製団と、型押及びし
わつけ（creping）で、このような各々の操作は
ウエブを製造する当業界には既知である。 このウエブは、前述の加工繊維を少なくとも
10wt％含み、このウエブの残り90〜0wt％は前述
した従来の未加工繊維である。好ましくは、加工
繊維対末加工繊維の重量比は３：１乃至１：３の
範囲内である。 次に図面について説明する。 第１図は本発明の方法の主なる操作を簡単に示
したフロー・シートである。第１図において、前
に述べた未加工繊維のパルプを、先ず、業界に既
知の様式で製造する。このパルプは現存の工場操
業から直接に得てもよく、又リパルプ操業の未加
工繊維のラツプ・ベール又はロールから製造して
もよい。このようにして得たどろどろのパルプは
3.0〜6.0wt％未加工繊維の稠度をもつている。ク
ローズド・ループ・フアーニツシユ・システム
（closed loop furnish system）を使用するので、
未加工繊維のどろどろのパルプは余剰の水がルー
プ内で流出しないように、その濃度は充分高いも
のでなければならない。この理由で、このパルプ
を濃度は８〜50wt％、好ましくは15〜35wt％に
なるように加圧する。 次に未加工繊維の高い濃度のどろどろのパルプ
を、加工繊維と共に発泡水性溶液中に分散させ
る。本実施例においては、成型装置から回収され
た発泡水性溶液の１部は、組成物を1.5〜４％繊
維（加工及び未加工）程度の希釈濃度にまで薄め
るのに使用され、さらに上記発泡水性溶液の残り
は組成物を更に希釈して最終濃度0.3〜1.2％にま
で薄めるのに利用される。クローズド・ループ・
システム内の水及び又は表面活性剤の循環量の不
足分は、発泡液体の捕集装置（collection
apparatus）に連続的に添加することによつて補
なわれる。 第２図は、本発明の方法をツイン・ワイヤー形
成装置を使つて行う詳細なフロー・シートである
が、これについて説明する。この方法の装置は、
発泡媒体を作るために開発された運転操作の方法
と同じように、共同出願者による次の明細書に記
載され、この明細書は本発明でも参考としてい
る；アメリカ特許出願第179229号、題名アパラタ
ス・アンド・メソツド・フオア・ザ・マニユーフ
アクチヤー・オブ・ア・ノン・ウーヴン・フアイ
ブラス・ウエブ（Apparatus and Method for
the Manufacture of ａ Non−Woven
Fibrous Web）、1980年８月８日出願、発明者ジ
エームス・チエスハイヤー（James Choshire）
ら。 第２図に示す装置を安定して操業するために、
濃度0.3〜1.2wt％の発泡組成物（foamed
furnish）を、ヘツドボツクス２１から、循環す
る有孔のワイヤー（foraminous wires）１１，
１２の間につくられたニツプ（nip）１４に噴出
させる。ワイヤー１１は従来の方式でロールで支
持されている。第２図にロール１６，１７及び１
８を示す。同様にして、ワイヤー１２は、第２図
に示すように、ロール１９のみで支持されてい
る。これらの支持ロールは、ワイヤー１１及び１
２が円滑で水や空気を通さない円筒形のフオーミ
ング・ロール２０の１部分の周囲を巻くような位
置につけてある。第２図において、ワイヤー１２
はロール２０と直接に接触している（即ち、内側
ワイヤー）が、ワイヤー１１（外側ワイヤー）は
ワイヤー１２に重なつている。ロール１６，１
７，１９及び２０を、ニツプ１４がロール２０に
直角に形成されヘツドボツクス２１のノズル２２
が分散体２３を前記ニツプ中に噴出するような工
合に設置し、それで、ここに含まれた繊維がワイ
ヤー１１と１２との間を無作為に分散するように
する。 発泡した水性溶液の大部分は該液体が水や空気
を通さないロール２０の周囲を進むに従つて両ワ
イヤーの中間から圧縮され押しつぶされ、外側の
ワイヤー１１を通り前記ワイヤー１１に近い節約
装置（saveall）２６に入る。この液体は低濃度
の表面活性剤を含んではいるが、殆んどは水で、
その一部は繊維中に保持されている。ワイヤー１
１及び１２はロール１８に巻きとられてゆくにつ
れ、湿潤したウエブＷは（Ｗ）真空箱２５の真空
の助けをかりて、支持ワイヤー１２上に保持され
る。もつとも、所望の場合はウエブＷをワイヤー
１１の通路に進ませることは可能である。ウエブ
Ｗは85〜93wt％の水を含み、残りが繊維及び少
量の表面活性剤である。若干の水を真空装置（図
示してない）で除き系に再循環させてもよい。湿
潤したウエブＷを当業界既知の方式で製造し最終
的には湿分３〜10wt％以下に乾燥する。 節約装置２６に集まつた発泡水性液体をライン
２７を通して節約装置２６から抜きとりサイロ３
１に送る。サイロ３１の入口は、サイロ３１の下
部にありサイロ３１の液体高さより低い位置にあ
る。補給水（Make−up water）はライン３５を
介してサイロ３１に供給され、一方、表面活性剤
の補給は、表面活性剤混合タンク３６からポンプ
３７によりライン３８を介し行なわれる。サイロ
３１の内容物を撹拌混合するために、撹拌機３２
をサイロ３１に装着する。 未加工繊維のパルプは、従来パルプ・タンク４
０内に準備され、そのパルプ濃度は1.0〜4.0wt％
である。高能力撹拌装置４１によつて、この繊維
の充分混合された分散体が得られる。このパルプ
は粉砕工程の一部で製造されるが、乾燥した未加
工繊維のラツプ、ベール又はロールをリパルプ
（repulp）して製造してもよい。後者をとる場合
は、少くとも15分間、好ましくは、30分以上激し
く混合すると均一な繊維スラリーを得ることがで
きる。標準の方法は、パルピング操作はバツチ操
作で行い、どろどろのパルプを順番にマシン・チ
エスト（machine chest）４２に蓄える。マシ
ン・チエストは３〜６時間又はそれ以上にわたり
常にパルプを供給できるような貯蔵能力をもつて
いる。このどろどろのパルプをタンク４０（又
は、もし使用すればマシン・チエスト）からポン
プ４３を介して抜きとり、ストツク・プレス
（stockpress）４４に装入する。ライン４５を介
し、ストツク・プレス４４より流出するこのパル
プはかなり高い濃度を有しており、補給用の水や
表面活性剤溶液をライン３５及びライン３８を介
してクローズド・ループ・フオーム・システム
（closed loop foam system）に送給する必要が
ある。適当なストツク・プレスはアラス・アンド
リツツ（Arus−Andritz）社から入手できる。ラ
イン４５内のこのパルプ濃度は、物質収支から容
易に計算することができる。しかし、一般に、こ
の濃度は８〜50wt％好ましくは15〜35wt％であ
る。ストツク・プレス４４から排出した水をライ
ン４６を経てタンク４０再循環させ、一方ライン
４５の高い濃度のパルプを混合タンク６１の液面
以下に装入する。勿論、100％加工繊維のウエブ
を製造する場合は、前述のパルピング又はリパル
ピング操作は必要でない。 未加工繊維の製造と同時に、加工繊維を混合タ
ンク６１に入れるために製造する。好ましい実施
態様では、未加工パルプのラツプ又はベール５７
はハンマー・ミル５２により、前述のように、繊
維の小繊維化（fibrillation）を起こさないよう
にして脱繊維する。個々の繊維５３は、前述した
曲りくねつた特性をもつているが、この繊維をブ
ロワー５４によりダクト５５を介し混合タンク６
１に装入する。その装入高さは混合タンク内の液
面以上である。運ばれた空気はベント６３を介し
混合タンク６１から排出される。 発泡液体をサイロ３１からポンプ６５によりラ
イン６６を介し混合タンク６１に送る。ポンプ６
５は、ツイン・スクリユー（twin screw）型で
発泡水性液体のような低密度液体を送ることがで
きる。このようにして運ばれる発泡水性液体の容
積は、混合タンクの濃度が0.3〜4.0wt％繊維好ま
しくは1.5〜4.5wt％繊維となるような量である。
撹拌機６８が繊維を迅速に分散させるに必要なエ
ネルギーを提供するが、その程度は加工繊維の湿
潤度が後で述べるように最少になるように緩やか
にすべきである。加工及び未加工繊維の発泡した
分散体は、ライン６９及びツイン・スクリユー・
ポンプ７１によつて混合タンク６１からデフレー
カー（deflaker）７３に送られる。デフレーカー
７３は、発泡液内に、繊維の束又は固まりがある
場合、それをほぐす能力のある滞留時間の大変短
い割に高い能力をもつ装置であり、湿潤したウエ
ブＷの形成後の品質を最終的に決定するものであ
る。デフレーカー７３は互いにかみ合つた突き出
た複数の指をもつデイスク（disk）よりなり、デ
イスクの中を繊維の束が通るようにできている。
デフレーカー中の滞留時間は大変短い時間で、従
来の流速では数秒のオーダーである。適当なデフ
レーカーはインプコーエシエルウイス（Impco−
Escher wyss）社から入手することができる。 混合タンクの液濃度が1.5〜4.0wt％繊維である
好ましい実施態様においては、追加された発泡水
性溶液をツイン・スクリユー・ポンプ７５、ライ
ン７６を介して抜き出し、ライン７４のデフレー
カー放出物と混合し、この混合流７８をヘツドボ
ツクス２１に送る。ライン７８に設けられたスク
リーン７９によりライン７８を通過する物質から
砕片状物体を除く。この砕片状物体は、まずい生
成物ウエブと同じ様に、下流の装置で機械的な問
題を引き起こす恐れがあるからである。ライン７
６における流速は、ライン７４の分散体が更に希
釈されて最後の（ヘツドボツクス）濃度が0.3〜
1.2wt％繊維になるように決められている。混合
タンク濃度が1.2wt％繊維以下であるときには、
それ以上の希釈は必要ではない。 後で述べる制限条件内で前述のフロー・シート
の方法を使用しても、加工繊維が元の状態に戻る
ための充分な機会を与えることはできない。もし
従来のように行うと、繊維の短期間のゆがみや束
になる属性を失うことになる。本発明の方法によ
つて得られたウエブは、加工繊維を含まないウエ
ブを得る従来のウエブ製造方法に比較して、優秀
な形成品質（formation quality）をもつている。 ここで使用する発泡水性溶液は空気、水及び表
面活性剤よりなつている。泡の特性は55〜75vol
％の範囲にわたる空気量、直径が20〜200ミクロ
ンにわたる気泡の大きさ及び表面活性剤の選択に
より異なる。この表面活性剤は、発泡して分散を
起こす能力のあるものならば陰イオン性でも、非
イオン性でも、陽イオン性でも、又両性でもよろ
しい。好ましいイオン性表面活性剤はアルフア・
オレフイン・スルホネートで次の社で発売されて
いる；〔商標名、ウルトラウエツト（Ultrawet）
Ａ−OK、メーカー、アルコ・ケミカル・カンパ
ニイ（Arco Chemical Compeny）フイラデルフ
イア〕。好ましい非イオン性表面活性剤はイサペ
グー６・ラウラミドで次の社で発売されている；
〔商標名、マザミド（Mazz mide）Ｌ−5AC、メ
ーカー、マゼル・ケミカル・カンパニー（Mazer
Chemical Co.）シカゴ〕。サイロ３１内の表面活
性剤の濃度は150〜450ppm（重量）で、工程内で
物質収支によつて変化する。ウエブＷ中の乾燥繊
維１Kg当り４〜22Kgの表面活性剤が系から消失す
るので、これをライン３８から補う。気泡の大き
さ及び空気含有量はクローズド・ループを通して
変わりうるもので、自ら制御しうる。 この液体がワイヤー１１を抜けてセーブオール
２６に送られるにつれて、ワイヤー１１の目打ち
（perforation）内の空気及び周囲の空気は、この
液体がセーブオール２６に送られる際、この液体
に吸蔵されるので、泡の空気含有量は70〜75vol
％に増加する。この泡がサイロ３１に送られる
と、より不安定な気泡はこのサイロの上部に層を
なし泡の多い層を形成する。これらの大きな気泡
は液体含有量が少いので、それらはつぶれる傾向
があり、その中に液体はサイロの下方部にかえ
る。 サイロ内での液体の滞留時間は約20秒で、その
時間は補給水及び補給表面活性剤溶液を注入する
のに充分な時間である。過剰空気を除去し、表面
活性剤を注入することによつて、撹拌装置３２の
撹拌効果もあり、空気が55〜70vol％好ましくは
60〜70vol％で、気泡の大きさが20〜200ミクロ
ン、平均が50〜150ミクロンの泡を主成すること
ができる。この泡の表面張力は20〜70ダイン／cm
の範囲内である。サイロ３１内のこの泡はその気
泡の大きさが比較的大きいために粘度は比較的小
さく、ブルツクフイールド・エル・ブイ・エス粘
度計で測定して10〜200センチポアズ（cps）の範
囲内である。フオード・ナンバー・エイ・カツプ
法（Ford No.Ａ cup）で測定した室温における
泡の平均粘度は9.3〜11.3秒の範囲内である。 混合タンク６１内では、泡は基本的にサイロ３
１内の泡と同じ空気含有量及び気泡大きさをもつ
ている。ライン４５を介し、未加工繊維と共に加
えた水の量は、ライン６６を介し加えた再循環泡
中の水に比較して少ない。混合タンク６１内のこ
の泡の粘度では、未加工繊維、特にダクト５５か
らの加工繊維は、急速にかつ低い力（shear）で
も分散する。したがつて、加工繊維の勝れたバル
ク特性をより長く保持するためには、混合タンク
６１内での滞留時間は極めて短かく、通常は５分
以下、できうれば３分以下であることが望まし
い。 撹拌装置６８は優れた繊維の分散機能を有して
いる。最良の分散には混合タンクの濃度が1.5〜
3.5wt％であることが好ましい。剪断力の小さい
プロペラ型の撹拌機が好ましい。前記分散体の混
合に最少のエネルギーを使い、渦流が少なく然も
繊維を適当に分散するに充分なエネルギー量で操
業するためには、撹拌装置は速度可変型が望まし
い。 好ましい実施態様では、ライン７６内の発泡水
性溶液流速対ライン６６内の流速の比が10：１乃
至６：１である。それでサイロ３１からの発泡水
性溶液をライン７４からの分散体と混合すると、
ライン７８内の発泡水性溶液の特性は実質的に
は、サイロ３１内の特性と同じ特性をもつことと
なる。 ライン７８（分散体を運搬する）における最終
の（ヘツドボツクス）分散体は、ライン７６から
の希釈の有無に拘らず、濃度が0.3〜1.2wt％繊維
で、粘度は繊維がないベースで10〜35センチポア
ズである。 第３図は本発明の実施に当たつて採用された単
一ワイヤ方式を含む形成装置１００の構成図であ
る。装置１００は吸気ロール型で、単一形式ワイ
ヤ１０２がブレストロール１１９の一部を囲じよ
うし、ワイヤ１０２は公知の構造を有するガイド
ロール（図示せず）によつて駆動されている。ヘ
ツドボツクス１０４は上述した泡状の繊維を含む
分散剤を管１０３を介して送り、ノズル１０５に
より放出する。ノズル１０５には弓形のアーチを
設け、さらにエプロンリツプ１０７を備えて、泡
をワイヤ１０２の上に導く。受け皿１２０はその
開口部が形成用ワイヤ１０２の下にくるように、
ロール１０９に接続方向かつロールの下流に配置
されている。 ブレスト・ロール１０９は中空の円筒で、大き
な直径の外側穴１１０とそれより小さい直径の内
側穴１１を多数具備する目打ちを備えており、こ
れらの穴は共軸でそれらの軸はロール１０９の半
径方向に延びている。細かいメツシユのスクリー
ン１１２がロール１０９の目打ちを備えた外周に
密着して設けられている。ロール１０９の内側に
は、バツフル（baffles）と構造既知の真空製造
装置で仕切られた１対の真空帯１１３，１１４が
ワイヤとスクリーンを通して形成されており、上
記バツフルは、ロール１０９のノズル１０５の弓
形壁１０６の下部に当る部分が低圧帯１１４の真
空に曝されるように配置されている。受皿１２０
上のフオイル１２１はワイヤ１０２の下方から液
を排出し、湿つたウエブを次の工程へ向けてブレ
ストロールから送り出すのに便利な位置に設けら
れている。 操業においては、発泡水性溶液及び繊維の分散
体をワイヤー１０２の上に装入すると、液体は真
空帯１１３によりワイヤー及びスクリーンの両者
を介して吸引され、上記液体は孔１１０に蓄えら
れる。ロール１０９の回転に伴ない、ワイヤー１
０２はロール１０９の表面から離れ、孔１１０の
中の液はスクリーン１１２を通して外周方向に遠
心的に分離され受皿１２０に送られる。受皿１２
０からのこの液体はライン１２２を介しサイロに
かえされる。 ウエブ内に加工繊維を含ませることにより、ウ
エブのバルク生成、液体保持能力及び柔軟性が増
す。ここでいうバルクとは、ミルに表した８枚の
ウエブを、ｇ／m²で表したウエブの基本重量の８
倍値で割つた厚さ（caliper）をいう。特に指定
しない限り厚さは５cmアンビル（anvil）を使い、
26.6ｇ／cm²の一定荷重をかけて測定する。 加工繊維を混入することによつて実現されるバ
ルクの改良は、種々の要素に依存すると思われ
る。前述した乾式と湿式の加工方法の差のよう
に、ハンマーミルを用いる乾式加工法は、他のパ
ラメーターが一定であれば湿式加工法よりも15〜
35％より大きなバルクを与えるのでこの方が好ま
しい。 もし、混合タンク６１内の繊維の滞留期間を、
平均で、湿式で加工した繊維に対する約５分より
も更に少なく制限するならば、混合タンク６１で
従来の撹拌装置を使用して濃度0.3〜4.0％の分散
体（foam furnish）を製造できることが分かつ
た。第４図は水性分散体中における繊維の滞留時
間、分散体の水性相の特性、撹拌の影響及び最終
ウエブの厚さの関係を湿すグラフである。第４図
において曲線Ａは水を使い撹拌しなかつたもの、
曲線Ｂは発泡水性溶液を使い撹拌したもの、曲線
Ｃは水を使い撹拌したものであり、縦軸はキヤリ
パー／層で単位は2.5cm（１インチ）の４倍で示
し横軸は時間（分）を示す。第４図で示すよう
に、最終ウエブ製品のバルクは滞留時間を最少に
することによつて最大になる。又加工繊維を組成
物中に実質的によく分散させるためには、最も暖
かな撹拌が必要である。滞留時間は乾式及び湿式
の微加工繊維では、それぞれ約３分及び５分が好
ましい。分散体の輸送ライン７８における滞留時
間は、この時間が混合タンクでの滞留時間に比較
して短いのと軸方向の混合が少ないので、無視し
てよい。又デフレーカー７３での滞留時間も余り
に小さいので、加工繊維の特性は実質的には元の
状態に戻れない。 推理されるように、例えばヤンキー・ロール
（Yankee roll）上で乾燥する場合などに発生す
る圧縮のようにウエブをプレスするような操業中
のウエブの圧縮は、最終ウエブ製品のバルクを減
少させることになる。しかし、加工繊維を使用す
ることにより、バルクに対して有益な影響を与え
ることは事実である。一般に本発明によるウエブ
は乾式負荷（drying load）を減らすために形成
に続いて湿式で加圧されているので、そのバルク
に湿式で加圧されていない従来の湿式状態のウエ
ブバルクと大略同じである。このような製品のバ
ルクは従来の未加工繊維の類似した製品よりもか
なり大きいのである。 しかし、圧縮の間にバルクが失なわれても、ウ
エブがヤンキー・ロールからでてくる丁度その時
に、ウエブにクレープ（しわつけ）することによ
つてバルクを回復させることはできる。このクレ
ーピング（creping）操作は、従来の紙製品に残
存する過剰の水素結合を破壊することによつてタ
オル及びテイシユーの柔軟性を保たせる操作であ
るが、この操作により、繊維は圧縮状態から解放
され、乾燥の間その場に閉じ込められ、ねじ曲げ
られた始めの形にスピリング・バツク（spring
back）させられるのである。ここでいう加工繊
維は乾燥状態におけるそれらの所期のバルク特性
を失つていないことを理解しておくできである。 次に、本発明の実施例を述べる。 実施例 １ 比較例はこの方法によつて得たバルクの向上の
最高の例を示すものであるが、第１表ではハンド
シート（handsheets）の製造で得た代表例を示
す。 100％未加工繊維よりなる水で形成したハンド
シートを次のようにして形成した；パルプを濃度
12.5ｇ／でブリテイシユ・デイスインテグレー
ター（Britsh Disintegrator）に入れ５分間混合
した。次に、このスラリーを約0.3％濃度に希釈
し、ウイリアムズ・シート・モールド（William
sheet mold）でハンドシートを形成した。織物
（fabric）及び真空を使いこのシートを型より外
し吸取紙（blotter）に移した。コンパクトなハ
ンドシートに対しては、ハンドシートの表面を上
にして金属板上においた。湿つた吸取紙をそのハ
ンドシートの上におきその上に第２番目の金属板
を置いた。次に、この金属板を負荷していないア
プレトン・ハンドシート・カレンダー
（Appleton Handsheet Calender）に通した。非
コンパクト及びコンパクトな両方のシート（及び
最初の吸取紙）を熱板上で乾燥した。このような
形成したシートの基本重量は24.13ｇ／m²であつ
た。 発泡水性溶液を使つたハンドシートを水及び表
面活性剤（即ち、アルコ社のウルトラウエツトＡ
−OK）を使いデンバー・セル（Denver cell）
中で適当な泡を製造して形成した。この泡をシー
トを形成するに充分な繊維と共に15000回転／分
（RPM）の高速混合機に移した。混合は30分行つ
た。次にこの分散体をウイリアムズ・シート・モ
ールドに注いだ。これから後のステツプは水で形
成したハンドシートの操作は同じである。結果を
第１表に示す。

【表】 第１表をみると、発泡水性溶液を使用すると、
コンパクトなシートの場合に未加工繊維を使用し
たウエブでバルクを0.207ミル／ｇ／m²から0.240
ミル／ｇ／m²に増加させ、非コンパクトなシート
の場合に、前記と同様のウエブで0.321ミル／
ｇ／m²から0.372ミル／ｇ／m²に増加させた。こ
れらの改良割合は、それぞれ、15.7％及び15.8％
である。尚、バルクの改良は、処理した繊維、特
に乾式加工繊維から形成されたウエブに観察され
た。湿式加工繊維のコンパクトなウエブは未加工
繊維から形成した泡に比較しバルク改良が17.2％
であるが、一方、乾式加工繊維のコンパクトなウ
エブは35.9％である。同様な結果が加工繊維から
形成したコンパクトなウエブについても観察され
た。 ウエブ中のすき間の気孔が増えるに従つて、製
品ウエブの吸光性比率が増加する。多分、流体流
れの抵抗が減ずるためであろう。最終のウエブに
おいて、従来の繊維に対し加工繊維の置換によつ
てすき間の気孔が増加するに従つて油保持能力
（乾燥繊維の単位量当り吸収された油の重量をベ
ースとする）が50％から500％に増加する。又次
のASTMの方法で求められるウエブの気孔率は
大きく、そのため保水能力は増加している。 ウオーター・ホールデイング・キヤパシテイ・
オブ・ビブラス・フイブラス・プロダクツ
（Water Holding Capacity of Bibulous
Fibrous Products）という題名のアメリカ規格
協会（ASTM）Ｄ−６小委員会に提出された
ASTM法試案。 本発明によりウエブの製造方法は従来方法に比
較して格段に改良された。即ちウエブを構成する
個々の繊維は極めて均一に分布していて、肉眼で
見てもウエブ中に毛屑が見当らない程である。高
速フオードリニヤ機（foudrinier machine）に
よる乾燥、クリーピング、型押しなどの工程中に
裂けることが少ないので、爾後のウエブ処理工程
の作業も楽になる。ウエブの形成は次の方法でチ
ユイング・フオーメーシヨン・テスター
（Thwig fomation tester）で測定する；〔インス
テイテユート・オブ・ペーパー・ケミストリイ
（Institute of paper Chemistry）の方法第525〕。
この方法においては、ウエブの均一性を計測する
のに、ウエブの一部を貫通する光の透過率を計測
して求めるのである。チユイング・インデツクス
（Thwing Index、TI）は部分的な透明度の平均
透明度に対する比率である。従来の製造法で得ら
れる低い基本重量の製品即ち基本重量13〜80ｇ／
m²のテイツイユー、タオル及びナプキンなどの製
品はTIが５〜15であるが、この値は勿論製造条
件及び操作によつて異なる数字である。ワイヤー
速度が比較的遅いときはTI値がより高く、ワイ
ヤー速度が比較的速いときにはウエブ形成に逆の
影響を与える。本発明の方法に従つて高速度パイ
ロツト・マシンで製造されたウエブで、比較的粗
大な加工繊維がまざつているウエブでは、TI値
は20〜25の間に測定され、匹敵する湿式状態のウ
エブよりは有意に高い値である。又非常に高い
TI値をもつ高バルク製品も製造可能であり、こ
れらの製品は低バルク、高TI製品を製造するた
めに現在使用されている速度より更に速いワイヤ
ー速度で製造することができる。 本発明の方法によつて製造される製品ウエブの
引張強度は、一般に従来の湿式パルプ紙製造方法
で製造されるウエブの引張強度より小さい。本発
明では、製品ウエブ中の加工繊維対未加工繊維の
相対比率が増加するに従い引張強度は減少する。
引張強度の減少は、結合に有効な活性表面面積が
減少するために、ウエブ中の加工繊維が従来の繊
維よりも水素結合を生成し難いことから生ずるの
である。加工繊維が50wt％以下のウエブでは、
生成ウエブに適当な強さを与えるために充分な水
素結合が得られる。本発明に係る製造方法による
ウエブの引張り強度の最少幾何平均値は約400
ｇ／76.2cmである。もつとも最終需要に応じ得る
ためには、できうれは400〜700ｇ／7.62cm欲しい
ところでである。例えば低い基本重量のテイシユ
ー及びタオル製品の場合は、水素結合による強い
引張強度は不利である。従来の方法によつて生成
されるウエブでは、過剰の水素結合を除き軟度を
与えるためにクレーピングする場合がある。加工
繊維を50wt％以上含むウエブでは、最終用途に
要求される要求に応じて引張強度を更に強くする
ため結合剤を使用する。適当な結合剤を次に示
す。陽イオン性澱粉、ポリビリル・アルコール、
真珠澱粉、天然ゴム（トラガカント、カラヤ、グ
アー）ポリアクリレート即ちポリエチルアクリレ
ート及びコポリマーを含む天然及び合成ラテツク
ス、ビニールアセテート−アクリル酸、コポリマ
ー、ポリビニール・アセテート、ポリビニール・
クロライド、エチレンビニール・アセテート、ス
チレン−ブタジエン・カルボキシレート、ポリア
クリロニトリル、熱硬化性樹脂即ちアメリカ特許
第3819470号に記載されている尿素・ホルムアル
デヒド樹脂、メラミン・ホルムアルデヒド樹脂、
グリオキザール・アクリルアミド樹脂及びポリア
ミド・エピクロールヒドリン樹脂。ウエブに使用
される従来の繊維が、ある種の合成物又は化学的
に変性されたセルローズ系繊維のように、粘着性
をもたない場合は結合剤は好ましいものである。 実施例 ２ 試験番号No.１〜No.３ 高速ツイン・ワイヤー・ペーパー・マシン
（twin wiru paper machine）を使用し、300
ｍ／minで一連の３回の試験を行つた。試験番号
No.１は、400CSFに精製されたリパルプしたオン
タリオ・ソフトウツド・クラフト（Ontario
Softwood Kraft、OSWK）繊維を使用し参考試
験とした。試験番号No.２及びNo.３はストラ−コー
パブルグ（Stora−Koppersburg）からの針葉樹
材スプルース（spruce）繊維とラニエル社
（Ranier Corporation）からのレイフロツク・エ
ツクス・ジエイ（Raytloc XJ）南部諸州の針葉
樹材繊維との混合物〔以後ストラ（stora）−XJ
繊維という〕よりなる100％乾燥加工した繊維を
使用し、この繊維混合物を剥離剤で処理した。
各々の試験では、ストラーXJ繊維を直接混合タ
ンクに加え、その中の分散体は濃度1.8％であつ
た。ヘツドボツクスの濃度をサイロからの発泡水
性溶液での希釈によつて0.45％に調整した。すべ
ての試験で泡の形成に表面活性剤ウルトラウエツ
トＡ−OKを使用した。各試験に使用された繊維
の量は、比較可能な基本重量を有するウエブが得
られる程度のものである。ウエブは湿式で加圧
し、続いて乾燥しヤンキー・ドライヤー
（Yankee dryer）でクレープしたがカレンダー
仕上げはしなかつた。試験結果を第２表に示す。

【表】 ストラーXJ繊維からなる２つのウエブでは、
バルクには実質的な改良がなされているけれど
も、これらのウエブは引張強度特性が低かつた。
低い引張強度は、乾燥した加工繊維が低い繊維結
合傾向をもつていることに原因があると思われ
た。その上、剥離剤の存在が結合をそれ以上に弱
めた。OSWKウエブの高い引張強度は、OSWK
繊維の使用前にそれを精製することに原因があ
る。試験番号No.１及びNo.２の固体の％データを比
較すると、気孔からの排水が充分で、高いバルク
を示すウエブは、加工繊維よりなつていることが
判る。同様に、試験番号、No.２及びNo.３の高いバ
ルクを示すウエブは、高い油保持能力を有してい
る。 参考例 １ 試験番号、No.４〜No.５ この試験は高速ツイン・ワイヤー・ペーパー・
マシンを457ｍ／minで運転して行つた。各試験
で、50％OSWK及び50％OHWK未加工繊維より
なる濃度3.5％のパルプを使用した。これらの試
験は参考例なので加工繊維を添加しなかつた。ど
ろどろ物質をパルピングしてからパルプを28％濃
度に加圧し混合タンクの加えた。約0.6％wt％繊
維の分散体をヘツド・ボツクスに加えた。空気含
有量は58〜70％であつた。このウエブを加圧し、
乾燥し、クレープした。試験番号No.４及びNo.５で
はカレンダー処理をしなかつた。結果を次の第３
表に示す。

【表】 実施例 ３ 試験番号No.６〜No.13 この例では、高速ツイン・ワイヤー・ワイヤ
ー・マシンを457ｍ／minで運転して一連の試験
を行つた。ウエブを本発明に従つてOSWKとス
トラーXJとを混合して製造したが、加工繊維を
直接に混合タンクに分散させずに、パルプ・タン
ウで約５分間混合させた。Ａ群の試験では前記繊
維を50−50比で含む混合物を使い、Ｂ群では加工
繊維72％、未加工繊維28％の混合物を使用した。
Ａ及びＢ群のウエブは濃度0.6wt％繊維で、ハン
ドボツクスにおける泡の空気含有量は65〜66％で
あつた。湿つたウエブを加圧し、フエルト
（felt）に移し乾燥しクレープした。上述したよ
うに各ウエブをロール圧140〜560ｇ／cm²でカレン
ダー処理した。これらの試験において、加圧繊維
のパルプ・タンク内の混合時間は、タンクへの注
入時間を含めて５分間であるが、この数字は工場
におけるパルプ製造時間よりは相当に少いことを
理解しておくできである。加工繊維を強く混合し
ながらこのように短時間に処理することはウエブ
のバルクを著しく減少させることになる。例え
ば、実施例４の試験番号No.15及びNo.16では、バル
クがそれぞれ、0.284及び0.281であるが、試験番
号、No.６ではバルクが0.265（バルク単位はミル／
ｇ／m²）である。試験結果を第４表に示す。

【表】

【表】 実施例 ４ 試験番号No.14〜No.17 この例では、高速ツイン・ワイヤー・マシンを
457ｍ／minで運転して行つた。ウエブは本発明
の方法に従つてOSWK及びストラーXJ乾燥加工
を混合して製造した。加工した繊維を混合タンク
に加えた。前記繊維を50−50の比で混合して４回
の試験を行つた。ウエブは濃度0.6％で形成し、
泡はヘツドボツクスで空気含有量67％であつた。
このウエブを加圧しフエルトに移し乾燥クレープ
した。ウエブは表に示すようにカレンダー処理し
た。結果を第５表に示す。

【表】 実施例 ５ 試験番号No.18〜No.28 この例では、高速マシンを305ｍ／minで運転
し発泡水性溶液分散体を使用した試験を行つた。
ここで使用した繊維を混合タンクに入れた。試験
番号、No.18〜No.20は480CSFに精製した100％
OSWK未加工繊維を使用した参考試験である。
試験番号、No.21〜No.24は前述のようにOSWK未
加工繊維50％、乾燥微粉砕ストラーXJ繊維50％
を使用し、試験番号、No.25〜No.28では未加工繊維
20％、加工繊維80％を使用した。試験結果を第６
表に示す。

【表】

【表】 【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法の主な操作を簡単に示す
フローシート、第２図は本発明の方法をツイン・
ワイヤ形成装置を使用して行う詳細なフローシー
ト、第３図は同単一ワイヤ形成装置を使用して行
う装置の構成図、第４図は水性分散体中における
繊維の滞留時間、分散物の水性相の特徴、撹はん
の影響及びウエブの最終厚さの関係を示す線図で
ある。 図中１６，１７，１８，１９はロール、２０は
フオーミングロール、３１はサイロ、３６は表面
活性剤混合タンク、４０はパルプタンク、５７は
パルプラツプ、６１は混合タンク、１０４はヘツ
ドボツクス、１０９はブレストロール、１１０は
形成装置、１２０はセーブオールである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ (a) 実質的に乾燥したセルローズ系繊維に、
   その繊維の微細化や破壊を生じない範囲で予め
   ひねり加工、折れ加工及び曲り加工等の機械的
   変形を与えて加工繊維とする工程と、 (b) 該加工繊維を泡の直径が20〜200μｍ、55〜
   75vol％空気を含む発泡水性溶液の中直接に投
   入、分散し分散体を形成する工程と (c) 該加工繊維を該発泡水性溶液に投入してから
   該分散体より脱水しウエブを形成するまでの時
   間を、上記加工繊維がそれに付与された機械的
   変形の少なくとも一部をウエブの状態において
   も保持出来る時間、即ち0.5〜５分間以内とし
   たことを特徴とする繊維のウエブの製造方法。 ２ 前記分散体は軽度の撹はんにより形成される
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の維
   持のウエブの製造方法。 ３ 前記分散体が0.3〜1.2wt％の繊維粘度を有す
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
   繊維のウエブの製造方法。 ４ 前記分散体が前記加工繊維にさらに従来の繊
   維を加えたものよりなり、該加工繊維が該分散体
   のなかの全繊維の少なくとも10wt％を占めるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の繊維
   のウエブの製造方法。 ５ 該加工繊維がその中における水酸基の置換の
   程度が1.0以下であるセルローズ・エステル繊維
   よりなり、該従来の繊維が天然セルローズ系繊維
   よりなることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   記載の繊維のウエブの製造方法。 ６ ハンマーミルの出口での加工繊維の湿分含有
   量が0.5〜3.0wt％であることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項記載の繊維のウエブの製造方法。 ７ 前記加工繊維及び従来の繊維を発泡水性溶液
   に分散し分散体を形成させるステツプと該分散体
   に更に希釈剤として発泡水性溶液を加え0.3〜
   1.2wt％の繊維を含む分散体を形成させるステツ
   プよりなることを特徴とする特許請求の範囲第６
   項記載の繊維のウエブの製造方法。 ８ 前記希釈剤として発泡水性溶液を加える前の
   最初の分散体の粘度が1.5〜3.5wt％であることを
   特徴とする特許請求の範囲第７項記載の繊維のウ
   エブの製造方法。 ９ 前記分散体中に存在する加工繊維の量が全繊
   維の25〜75wt％を構成することを特徴とする特
   許請求の範囲第４項記載の繊維のウエブの製造方
   法。 １０ 前記分散体中における加工繊維の滞留時間
   が３分以内であることを特徴とする特許請求の範
   囲第４項記載の繊維のウエブの製造方法。