JPH03501370A - 渦巻き部材の切削方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 渦巻き部材の切削方法 見シ」１ 本発明は渦巻き型ガス圧縮機に関し、更に、ポンプを含むかかる圧縮機の構成部 材の製造方法に関する。

渦巻き型圧縮機は冷凍装置、空気圧縮機等の分野では周知である。成る場合には かかる渦巻き型装置は圧縮よりはむしろガス膨張用に使われる。従って、本発明 はかかる装置の製造にも関する。

例えば、米国特許第４．４４１．８７０号に示す典型的装置は２つの渦巻き部材 をもち、各渦巻き部材は端板と、この端板から関連する端板面と直角をなす軸線 の長手方向に突き出るインボリュート螺旋巻き部をもつ。

典型的には、冷凍装置に使用する場合、各螺旋巻き部は約２１７２〜３巻きをも つ。渦巻き部材は互に逆向きであるが、向き合わせて置きかつ互いに位置をずら せたとき、螺旋巻き部の内面と外面が接触して互いに摺動して一連の正反対に対 向したチャンバの対を形成し、前記チャンバの容積は円形端板の中心線から最も 遠くのものが最大であり、前記中心線に隣接したものが最小である。一方の渦巻 き部材の長手方向軸線が他方の渦巻き部材の長手方向軸線に対して成る軌道運動 をなして動くとき、大きいチャンバは次第に小さくなり、それらの間に包含され たガスを圧縮する。１つの円形の端板中の中心孔は圧縮ガスを最小チャンバから 脱出させ、一方、新たな装入ガスは最大チャンバ内の渦巻き部の外側部分により ５捕捉される。

ガスの圧縮は２１／２軌道運動又は段階にわたり漸進的に起こるのでチャンバか らチャンバまでの圧力低下は入口から出口までの全圧力低下のほんの数分の−に なり、それ故、チャンバからチャンバへのガス漏れが減少する。

それにも拘らず、渦巻き部の製造には内外の螺旋巻き面や端板面に対して大きな 精度を必要とされ、従って、良好な仕上げ面を形成して、螺旋巻き面間には線接 触のみが存在するにも拘らずチャンバ間に密封を生じるようになす必要があった 。

かかる渦巻き部材は一般に、単一の金属片から作られる。

この金属片は典型的には、鋳鉄又はアルミニュウムからなり、これは一般的に鋳 造により粗成形し、その後底フライス側り型カッターでフライス削する。例えば 、米国特許第４，４４１，８７０号では底フライス削り型のフライスカッターを 使用し、このカッターが螺旋経路を動き、対向する巻き部面と、巻き部底の端板 面を同時にフライス削りする。この特許では、螺旋巻き部間の間隙と同じ幅のフ ライスカッターを使用することにより特に、最内側の巻き形状に一定の制限が課 される。

米国特許第４，４６３，５９１号では内外の巻き部面と、巻き部底の端板面を精 密仕上げするためにコイニング法を使用する。

この特許は広く用いられるフライス削り法に課される制限の排除を意図する。

渦巻き型ポンプ部材を製造する他の方法は米国特許第４，４３６．４６５号、第 ４．６１５，０９１号に記載しており、底フライス削り法の制限と非効率性を説 明しているが、特に、不十分な仕上げと精度、フライス削りに要する長い切削時 間につき言及している。これらの特許は内外巻き部面を仕上げ切削するために連 続螺旋ブローチェ具による軸線方向ブローチ削りを提案している。この削りは両 特許のうちの最初のものでは直接ブローチ削りにより、後者では工具の超音波往 復運動を用いて行う。

底フライス削りに代わる改良法を捉供する上記状みにも拘らず、従来、実質上全 ての渦巻き型ポンプ部材は底フライス削りにより作られてきた。

フライス削りカックーの円筒形表面で巻き部面を横断させてフライス削りするこ とはまだ広く行なわれていない。この方法では必然的に精度の低い粗い輪郭が作 られるからである。

典型的な底フライス削りカッターは８又は１０個の切り刃をもち、カッターが湾 曲面を横断するとき、巻き部面上に一連の尖端をもつ外形を作る。かかるカッタ ーはすべて必然的に若干の偏心度をもち、従って、かかる尖端は８又は１０個目 毎に起伏を生じる。これらの特徴、即ち、尖端とその起伏は一般に、渦巻き部材 の長手方向軸線と平行であり、それ故、これら部材間の相対的摺動方向と直角を なす。

巻き部面間の接触はシャフトとこれを取り巻くジャーナル間のそれに似ており、 これらの部材の表面仕上げはシャフトとジャーナルの場合のように、最適の表面 凹凸となる。それは必然的に摺動方向に延び、直角には延びないからである。

前者の場合２面間における潤滑剤の捕捉が助長される。

底フライス削り法の有害な効果は非常に遅い送り速度を用いることによって生じ 、各渦巻き部材の切削に要する時間は減少する。又、カッターは切削中その全深 さにわたり巻き部と掛合するので、かなり大きな側力を生じ、このため巻き部の 外端に片寄りを生じ、その根元に行くほど片寄りは小さくなる。この片寄りのパ ターンは部片から部片へと連続的に変わるカッターの鋭さに依存する大きさの、 断面で見て巻き部の長さに沿う窪みを生じるが、この欠陥を除去する実際的方法 はない。米国特許第４，４４１，３７０号に説明する如く、底フライスが巻き部 間のスペースの正確な幅に作られるでおれば、対向する巻き部を同時に切削する ので、カッターはただ１度通過すればよい。然し乍ら、かかる底フライスはりス ペース幅のロスなしにはその外側切削面を研ぐことはできず、それ故、寿命が極 めて限定される。

米国特許第４．４３６．４６５号及び第４．６１５．０９１号に記載した軸線方 向ブローチ削り法もまた渦巻き部材の長手方向軸線と平行な表面凹凸をもつ仕上 げ面を作るので、平滑なジャーナル状摺動をさせるのには通さない。

歯車伝動の分野では大きな精度と優れた仕上げをもつ歯車の歯側の如きインボリ ュート面が歯車歯を平らな創成面、例えば、研削車と接触させて転がすことによ って作られることが周知である。この方法は渦巻き型圧縮機部材の切削には使え ない。というのはインボリュート面が多巻き形状をもつからである。

１旦ｊ」１１目ｌ咀 本発明は渦巻き彫工縮機の予備成形した多巻きインボリュート螺旋巻き部の表面 仕上げ切削方法において、（ａ）回転する保持装置に多巻きインボリュート螺旋 巻き部を取付け、（ｂ）インボリュート螺旋の基礎円の軸線の回りに巻き部を回 転させ、（ｃ）切削工具を巻き部表面の１点と接触させ、（ｄ）同時に前記工具 を前記基礎円の接線方向に横断させ、巻き部回転当たりの工具横断は基礎円の円 周長さに等しくなし、ひも状材料片が巻き部からその全長にわたって除かれるよ うになし、（ｅ）前記工具を巻き部から除去し、それを前記第一の点に隣接した 点で巻き部と接触させて前記（ｄ）工程を繰り返し、＜ｆ’）並んだ一連の平滑 な連続した螺旋面からなる仕上げ面を残すよう巻き部会表面を切削するまで前記 （ｅ）工程を繰り返し、前記螺旋面は各々軸線方向に限定された寸法をもつこと を特徴とする仕上げ切削方法にある。

実際には、２つの個別の工具を配置してインボリュート巻き部の対向する側面を 切削して一連の切口を作り、各切口は前の切口に対して長手方向軸線に沿って位 置をずらし、巻き部の端で始めて、巻き部の根元に達し端板に隣接するまで、次 第に深く切削する。切口は１００個まで必要とされ、特別の創成形状を使って巻 き部側面に真のインポリエート面を作るようにする。渦巻き型ポンプ部材は前作 業の仕上げ寸法の０．５ｍａ＋以内に巻き部面上を粗切削される。

本発明は更に、多巻きインポリエート螺旋巻き部を上にもつ後板からなる渦巻き 型ガス圧縮機構成部材において、巻き部表面が仕上げ面をもち、前記仕上げ面は 並んだ一連の平滑な連続した螺旋面をもち、前記螺旋面は各々インボリュート螺 旋の基礎円の軸線方向に限定された寸法をもつことを特徴とする圧縮機構成部材 にある。

工具は巻き部の全面（例えば３０ｍｍ深さ）が底フライス削りの場合の如く、同 時に切削されるときの深さ掛合に比して小さな深さで巻き部と掛合するので、巻 き部を片寄らせようとする力はかなり減少する（この場合には１／１５０の係数 が適用される）。創成面は平滑で、巻き部間の相対的摺動方向に連続し、底フラ イス削りにより作られる尖端は排除される。

更に精製する場合、２つのかかる工具が巻き部を同時に、夫々１つが一側上にお いて、横断させて前記大きく減少した切削力をバランスさせ、正味の片寄り力を 実質上ゼロに減少させる。同時に切削する２つの工具を使用すれば切削時間が半 分になることに注目すべきである。切削力のこのバランスはフライス削りすると きには得られない。それはフライス削りスピンドルを十分接近させて配置するこ とができないからド複合材（クリスタライト）の如き耐磨耗寿命の長い切削工具 を使用するとき高表面速度を使用しなければならないことは周知である。典型的 な渦巻き部材を切削するのに適した最小速度は約３００ｒｐｍであるが、勿論、 各切削の初めと終わりに渦巻き部材を支持するスピンドルを止めるのは実際的で ない。

そのようにすれば、連続的番二回転する典型的渦巻き部材では工具は渦巻き面を 切削する位置へ軸線方向に（この場合３０ｍｍまでの距離）、渦巻き部材の１７ ８回転だけ又は２５ミリ秒の時間間隔内に動かさなければならない。又、渦巻き 面は始動して約手ターン離れて終わるので、２つの工具は順次スピンドルの１７ ２回転の位置を占めなければならない。渦巻き部材の最小半径では、外面を切削 する工具は内面を切削する工具が切削を始める前１７２回転のときに切削を開始 する。渦巻き部材の外端にはこれと反対のことを行う。又、工具対は好適には、 内側位置から外側位置へ、又はこれと逆にできるだけ最小の時間内例えば、１０ ０　ミリ秒内に戻るべきである。

実際には、渦巻き部材が２１ノ２〜３巻きをもつ場合、各回転サイクルは約０． ８秒かかり、１００カツトを必要とするので、全切削サイクルは約８０秒かかる 。

該機械の独特な特徴はこれらの急速な動きを確実に、反復してかつ大きな精度で 実施することに関する。

他の改良例では、インボリュート加工面の形状を僅か変更して、圧縮圧力が外側 渦巻き面接触のそれに比して高い内側渦巻き面接触の封止を改良する。この内側 渦巻き面接触の改良された封止には、巻き部は必要な精度を得るため、工具は好 適には、単一の滑り面上に設けて単一のカム機構により横断させるにも拘らず、 内側渦巻きの巻き部をより深く切削することが必要である。このことは本発明に れば、内外の巻き部面を切削する単一先端工具を基礎円の接線に対して僅かに異 なった高さに位置させることによって達成される。

最後に、本発明によれば、渦巻き部材を機械から取り除く前に巻き部の頂部と巻 き部間の底面を切削する手段を備えて、圧縮チャンバを画成する４つのすべての 面間に精密な関係を与えるようにする。この物体には他の切削工程はなにも行わ ない。

勿論、渦巻き部材の切削はこの渦巻き部材を静止状に保持し、工具をこれに相対 的に動かすことにより同じ相対的移動を起こして実施することができる。

゛　の−　なｉ、Ｌ２ 第１図は典型的な固定渦巻き部材の正面、立面図；第２図は第１図の線Ｘχ上の 断面図； 第３図は典型的な可動渦巻き部材の正面、立面図；第４図は第３図の線Ｘχ上の 断面図； 第５．６．７図は切削加工の異なった段階で種々の放射線上にある固定渦巻き部 材を夫々示す部分断面図；第８図は面８．９（第２図）のフライス削り作業を示 す図；第９．１０．１１図は従来技術の渦巻き面の切削加工を夫々示す図； 第１２．１３．１４図は本発明の渦巻き面の切削加工を夫々示す図； 第１５図は本発明機械の斜視図； 第１６．１７図は第１５図のカム作動機構の細部を夫々示す図で第１．２図は本 発明の渦巻きポンプの固定渦巻き部材のＸ−Ｘ上の正面図と断面図である。これ は軸線３をもつ円形の端板２を含み、この端板は円形端板と一体に連続した螺旋 巻き部４を形成される。この巻き部４の螺旋は軸線３上に置かれた基礎円５から 作った２つのインボリュート面から成る。

外側螺旋面６のインボリュート曲線の原点は２位置に示した軸線ＹＹ上にある。

内側螺旋面は７で示す。

巻き部は表面８で軸線方向外端で終端し、内端では表面６　ａ　＋７８で終端す る。前記表面は幾何学的には同じであるが、巻き部に向かって見たとき第１．２ 図に示す固定渦巻き部材のものとは逆になっている。

本発明は固定及び可動の渦巻き部材の動作面の製造方法のみを扱うので、他の多 くの特許に係わる軸支、ガス、潤滑通路等に係わる全ての事項の説明は省略する 。機械加工プロセスにより特有の影響を受ける動作面についてのみ説明する。

本発明の仕上げ切削加工に係わる第２．５．６．７図を参照すれば、巻き部面６ ．７のインボリュート面は夫々２つの工具１１．１２により機械削り加工し、そ の間渦巻き部材は時計回り方向に回転する。工具は滑り面上に取付け、切り刃又 はポイント１３．１４が夫々基礎円５に接する線に沿って径方向内方へ動くよう に配置する。前記線は放射線と称される。

面６．７をインボリュートにするため、工具ポイント１３．１４の行程は２゛π ｒｏに等しくする。ここで、ｒは基礎円５の半径、Ｏは渦巻き部材の回転角度で ある。外面切削工具ポイント１３については、ポイント２はＯがＯに等しいとき 、インボリュートの原点のポイントになる。内面７のインボリュート面は巻き部 ４の所望の厚さに等しい量だけ接触点から小さい距離の所にある。

仕上げ切削加工作業を開始する前に、面６．７．８．９は荒削りされ、精密鋳造 又はその他の方法で形成され、適当な量、例えば、０．３〜０．８価を仕上げ切 削加工のために残すようにする。他の一定の準備切削加工も後述する如く必要で ある。

工具運動の順序を明確に理解するため、第２．５．６．７図は工具１１．１２の 連続位置を示す。この場合渦巻き部材は固定され工具対が反時計方向に回り、同 時に夫々の放射線に沿って動くと仮定する。これらの放射線は第２図にａ、ｂ、 ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ、ｈ、ｉとして示し、これらは各々基礎円５に接する。切削 加工サイクルは外側巻き部面６を切削加工する工具１１が放射線１上にあるとき に始まり、軸線方向にかつ径方向外方へ動き始める。第２図では工具は渦巻き部 材から引っ込んで離れているときを破線で示す。約３０°回転した後（放射線ｂ ）、この工具はｌｌｂで示す位置に達しく第１図）、ここで最初のインボリュー ト螺旋切削が始まる。

半回転後（放射線ｃ、ｄ）、外側巻き部工具１１につき上述した工程が内側巻き 部面工具１２について行われる。即ち、（放射線Ｃ）で工具１２は軸線方向にか つ径方向外方へ動き始め、放射線ｄでは工具１１と同じ掛合深さに達するこの状 態は第６図に示す。

前述の如く、上述の切削順序は１００回まで繰り返され、各切削は次第に深くな る。例えば、第５図では工具ｌｉｅ　、１２ｅの位置は巻き部４上で略中程まで 下げて示す。放射線ｆでは工具１１は巻き部面６に沿う切削を完了し、放射線ｇ により渦巻き面８を離れるように急速に引っ込み運動を開始する。ポケット１５ と隙間凹所１６は工具１１が切削加工接触することなく渦巻き部材から離れて上 昇するように設ける。一方、工具１２は１２ｇで示すように作用し続ける。

放射線りでは、工具１２は巻き部面７に沿う通行を完了し、その引っ込み運動を 始め、一方、工具１１は軸線方向に静止しており、ｌｌｂで示すように面８から 離れている。両工具は第５図に示すように放射線ｉで渦巻き部材面８から離れて おり、放射線ａで渦巻き部材への再進入を始めるように渦巻き部材中心への急速 な再復帰を始める。

ポケットは特に工具位置１２ｄ　、１２ｅに対する工具進入のために必要である 。この場合工具は約３０″′の回転中にその位置を占めるため急速に軸線方向に 動かなければならない。隙間凹所１７はこの目的で備える。工具の高速の引っ込 みは第７図に示すように完全な深さに達した場合特に重要である。ここでは工具 は巻き部の基底部の荒削り面９を越えて移動し、フライス削りにより後で切削す べき隆起した環状面１８を残す。

隆起した環状面１８は仕上げ切削用に残した面８上の全材料と共に第８図に示す 二重面フライスカッター１９により除かれる。このカッターは高速で回転し、第 ８図に示す如く工具１３．１４により作った旋回面まで両面を同じ深さに仕上げ フライス削りする。

第９〜１４図では、渦巻き部材の側面をフライス削りする方法が本発明の単一ポ インド創成・面フライス削り方法と比較される。第９．１０図は典型的な８みぞ 付底フライスカッターを示し、このカッターは巻き部４の一側と端面９をフライ ス削りする。このカッターで行った仕上げは第１１図に示すが、それは一連の尖 端をもち、その尖端にはカッターの偏心性に起因する各回転に対応する起伏が重 なるという特徴がある。

第１２．１３．１４図は本発明のインボリュート形成方法を比較して示す。本方 法で作った面仕上げは第１４図に示し、これは端面９と平行な一連のインボリュ ート線からなる。

固定及び可動の渦巻き部材２．２ａの切削は本発明により第１５図に示す機械で 行う。ここでは渦巻き部材は機台２４に支持したジャーナル２２．２３に支持し たスピンドル２１に取付けたチャック手段２０により保持する。スピンドル２１ はシャフト２７で支持したウオーム２６により駆動するウオーム歯車２５により 回転する。シャフト２７は機台２４により支持したジャーナル（図示せず）中で 回転する。シャフト２７は機台２４に取付けたブラケット２９に固定したモータ ２８により回転する。シャフト２７は延長してウオーム２８を支持し、このウオ ームは側軸３０に固定したウオーム歯車２９を駆動する。この側軸は機台２４か ら突き出るブラケット３１上に軸支される。側軸３０はスピンドル３２と合体し ており、前記スピンドルはシャフト３３の内溝付端部内を軸線方向に摺動する。

シャフト３３はブラケット３４に軸支されかつ傘歯車３５と合体しており、この 傘歯車は短軸２７上に取付けた傘歯車３６を駆動する。

スピンドル２１は後方に延在してマスターカム３８を支持し、前記マスターカム は１面に切り込んだ渦巻き部材凹所３９をもち、反対面に切り込んだ逆向きの渦 巻き部材（図示せず）をもつ。

渦巻き部材凹所３９に掛合するカム従動子４０はレバー４１上に取付けられ、前 記レバーはシャフト４２を揺動させかつ摺動させるために固定され、前記シャフ トはジャーナル４３．４４で機台２４に軸支される。前記揺動・摺動シャフト４ ２は機械前端にレバー４５をもち、これは工具滑り面４６の運動を制御する働き をする。

工具１１．１２は渦巻き部材に向かって前方へ突き出ると共に工具滑り面４７． ４８上に取付けられる。前記工具滑り面は工具箱４９中の精密滑り面上に支持さ れる。この工具箱は工具滑り面４６にしっかり取付けられる。

工具滑り面４７．４８の全機能は切削作業中渦巻き部材と掛合することにより必 要とされる工具１１．１２の急速前進、後退を与えることにある。すべての場合 、その最前方位置は工具滑り面４６又は工具箱４９に対して同じであり、端位置 はアーチ状止め（図示せず）により制御する。

工具１１．１２により行なう切削深さは主滑り面５０の軸線方向位置により制御 する。この主滑り面は数値制御される電気モータ５３により駆動される親ねじ５ ２により機台２４の滑り面５１に沿って動く。

主滑り面５０にはブラケット３４を取付け、このブラケットはシャフト３３を軸 支すると共に短軸３７を取付ける働きをする。

従って、主滑り面５０の長手方向運動が起こると、短軸３７、傘歯車３６、傘形 ピニオン３５及びシャフト３３はすべて軸線方向に、即ち、スピンドル２１の軸 線方向に動く。

工具１１．１２の前進、後退運動はシャフト５４により制御する。

前記各シャフトは傘歯車３６の面に合体されたカム軌道５６により決まる限定さ れた角度だけ回転する。従って、シャフト５４はブラケット５７内を延び、その 中に軸支される。このブラケットは主滑り面５０に取付けたブラケット３４の一 部をなす、。シャフト５５は又、ブラケット５７中にも軸支される。シャフト５ ４．５５は外側延長部にベル・クランクレバー５８．５９を夫々支持する。前記 レバーはカム軌道５６に掛合するビンを一体に形成される。

スピンドル２１と傘歯車３６間の全歯車伝動関係は、スピンドル２１が４回転す ると、傘歯車３６が１回転するようなものとする。カム軌道５６は６０で示す小 半径の分節と、６１で示す大半径の分節からなり、これらは２つの急勾配で傾斜 した斜面により接続する。傘歯車３６は時計方向に回転するにつれて、カム軌道 ５６により決められた動作が先ずシャフト５４上で、次いでシャフト５５上で起 こる。短軸３９の軸線回りのレバー５８．５９の回動により形成される角度６３ は４５°となるように設定しているので、スピンドル２１の回転については、こ れらの動作はスピンドル２１の回転に関して１８ｏ°離間して起こり、工具１１ ．１２の急速前進、後退運動は切削している渦巻き部材の回転に関して１８０° で起こる。

かかる動作系列は第１．２図につき説明したような工具移動を必要とする。

工具滑り面４６の長手方向移動は、シャフト５４．５５が軸線方向摺動スピンド ルを合体することを必要とする。それはベルクランクレバー５８．５９が軸線方 向に不動に固定されているのに対して、第１５図に示すシャフト５４．５５のセ クションは滑り面４６の進行と共に動くことを要求されるからである。

レバー４５の機能についてみれば、その円筒形端部６４は工具滑り面４６のスロ ットに掛合し、その結果、揺動運動が揺動・摺動シャフト４２に起こるにつれて 、マスターカム３８とレバー４１により決まる仕方で進行が起こる。

第二の切欠き６６が工具滑り面４６の下面に設けられ、この切欠きの機能は後述 する。

約１００回行われる前述の動作系列はスピンドル２１の連続回転中に円滑に起こ る。この動作系列を制御するために後述する如く、特別の装置を備える。揺動・ 摺動シャフト４２はその遠方端に両レバー４１、シフトレバ−６７、引っ込みレ バー６８を支持する。これらはすべて揺動・摺動シャフト４２に固定して回転及 び軸線方向移動をしないようになす。

この機構の機能の詳細は第１６．１７図に示す。そこでは、カム３８は前面に渦 巻き部材凹所３９をもち、前述の如く、裏面には逆向きの渦巻き部材凹所６９を もつ。両渦巻き部材凹所は夫々７０．７１で示す一定半径の凹所で夫々内端と外 端で終わる。

引っ込みレバー６８（第１６図）はレバー４１の直後にあり、カム従動子７２も 同様である。

第１７図において、カム従動子７４はマスターカム３８の後面から離れており、 それ故、渦巻き部材凹所６９に掛合することなくカム面を自由に横切る。この状 態は第１５図に示し、そこでは揺動・摺動シャフト４２は夫々のレバー４５．４ １．６７．６８と共に丁度後方に動いてカム従動子４０を７０で示す渦巻き部材 凹所３９の内部の円形区画内へ運び、渦巻き部材の切削を正に開始しようとして いる。

略スピンドルの２回転後、従動子４０はカム軌道３９のアーチ状区画７１に達し 、滑り面４６はその出発位置へ２、速に戻ることを要求される。そのため、揺動 シャフト４２は引っ込みレバー６８上に設けたカム従動子７４を支持する機械の 正面に向がって軸線方向に動かされてマスターカムの後面の引っ込みスロット６ ９内へ入れられる。マスターカムとスピンドルが更に１回転した後、レバーは第 １６図に示す最内方位置へ戻り、その後揺動・摺動シャフト４２は後方に動いて 渦巻き部材凹所３９内のカム従動子４６に再掛合する。シャフトのこのゑ、速な 軸線方向移動はマスターカム３８の周面に固定したカム７２．７３掛合により行 われる。このマスターカムはシフトレバ−６７がら延びるビン７５．７５ａに掛 合する。これらのカムのかど取り面は揺動シャフト４２を急速に軸線方向に押し 進める働きをし、その結果、上記動作系列が行われる。

前述の如く、本機械は上記回転操作が完了したとき、面８．９を切削する。その ため、フライスカッター１９は第８図に示すように備え、第１５図では工具箱４ ９の後部へ工具滑り面４６により運ばれるフライスヘッド７７に取付けられる。

これはモータ又は同様の手段（図示せず）により駆動する。

工具滑り面４６はナンド（図示せず）を備え、これは数値制御される電気モータ ７６により駆動される玉軸受親ねじ７８に掛合する。前記モータは主滑り面５０ の後端に固定する。

旋回作業系列中の如き、工具滑り面４６０通常の動作中、モータ７６は自由に回 転する。というのはモータはこの段階中は付勢されないからである。

然し乍ら、渦巻き部材面の切削が完了すると、数値制御される電気モータ５３は 主滑り面５０を、レバー６４がスロット６５から完全に脱出する程度まで完全に 引っ込ませ、その後モータ７６を付勢して工具滑り面を前進させ、フライスカッ ター１９をの位置で、モータ７６が適当な位置にある間に、モータ５３を付勢し て、レバー６４の円筒形部分６５を滑り面のスロット６６に掛合させてフライス 削り作業の開始に備える。モータ２８はこのとき付勢され、主滑り面５３を完全 深さ位置へ移動させる。というのはスピンドルが始動し、主モータ２８が付勢さ れて工具滑り面を′？スターカム３８の制御の下で前進させるからである。

そのために、モータ２８はフライス削り作業系列に適した速度で極めて遅く回転 する。フライス削りの完了後、主滑り面５０はモータ５３を制御して引っ込め、 渦巻き部材２を除去し、次の部材をチャック手段２０に装着するできるようにす る。

国際調査報告 ｍ、ｌＩ＃Ｉ慢−、＋　＾ｍ−−−−ｈ−，ＰＣＴ／ＡＵ　８９１０００９４

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. １．渦巻き形圧縮機の予備成形した多巻きインポリュート螺旋巻き部の表面仕上 げ切削方法において、（ａ）回転する保持装置に多巻きインポリュート螺旋巻き 部を取付け、（ｂ）インポリュート螺旋の基礎円の軸線の回りに巻き部を回転さ せ、（ｃ）切削工具を巻き部表面の１点と接触させ、（ｄ）同時に前記工具を前 記基礎円の接線方向に横断させ、巻き部回転当たりの工具横断は基礎円の円周長 さに等しくなし、ひも状材料片が巻き部からその全長にわたって除かれるように なし、（ｅ）前記工具を巻き部から除去し、それを前記第一の点に隣接した点で 巻き部と接触させて前記（ｄ）工程を繰り返し、（ｆ）並んだ一連の平滑な連続 した螺旋面からなる仕上げ面を残すよう巻き部全表面を切削するまで前記（ｅ） 工程を繰り返し、前記螺旋面は各々軸線方向に限定された寸法をもつことを特徴 とする仕上げ切削方法。
2. ２．２つの切削工具は巻き部の両側に当てて、両側を同時に仕上げ切削する、請 求項１に記載の方法。
3. ３．多巻きインポリュート螺旋巻き部を上にもつ後板からなる渦巻き型ガス圧縮 機構成部材において、巻き部表面が仕上げ面をもち、前記仕上げ面は並んだ一連 の平滑な連続した螺旋面をもち、前記螺旋面は各々インポリュート螺旋の基礎円 の軸線方向に限定された寸法をもつことを特徴とする圧縮機構成部材。