JPH03295821A - ガラスびんの成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （イ）産業上の利用分野 何度も開は締めするびん用の栓体において、しバーリン
ク式の締め金具で密栓を行うものがある。

この種の栓体を用いるガラスびんのびん口外壁には、締
め金具を取り付けるための有底孔が設けられている。こ
の発明は、前記有底孔が成形型の型分割線上に設けられ
ているガラスびんの成形装置に関し、特に有底孔をびん
口の成形と同時に成形できるよう成形装置を改良したも
のである。

（ロ）従来の技術 ガラスびんの殆どは自動製びん装置によって人手を要す
ることなく一貫生産されている。しかし、びん口に有底
孔を有するガラスびんは、自動的な製びんを一貫して行
うことが困難な例外的な存在であり、「人工吹き」或は
「半人工吹き」でない限りは、有底孔を成形によって凹
み形成することが困難であるとされていた。

その理由は、第１０図および第１１図に示すように、有
底孔１の中心かびん２の成形型の型分割線Ｐ上に位置し
、有底孔１用の型材の型抜きが困難なためである。有底
孔１を型分割線Ｐから位相が９０度ずれた位置に配置す
ると型抜きは容易であるが、これは体裁上の理由からユ
ーザーの支持が得られない。

びん２には商標や内容物の種類および容量などを表示す
るためのラベルを貼付けるが、その貼付位置はラベル４
と正対する状態で型分割線Ｐが見えにくい位置、つまり
ラベル４の周方向中央部が型分割線Ｐから９０度ずれた
位相位置であることが慣例となっている。しかもレバー
リンク式の締金具５で栓体６を密栓するについては、そ
の開閉レバーの中心がラベル４の中心と一致するように
締金具５を装着することが、体裁上好ましいとされてお
り、そのため有底孔１の形成位置を自由に設定できない
のである。

こうした理由から、従来は、びん２を成形し冷却した後
、ガラス専用のドリルを用いてびん口３に有底孔１を形
成していた。

（ハ）発明が解決しようとする問題点 上記のように有底孔を後方［工する形態では、たとえ穿
孔作業を自動化したとしても作業能率が低く、しかも機
械加工を行うことによってびん口に傷や割れを生じ製品
の歩留りが悪いなど、全体として生産性が低く製品コス
トが高く付くことを避けられなかった。

因みに、自動製びん装置においては、ゴブ（成形原料）
の切り出しおよび分配、狙撃によるパリソン（中間加工
品）の成形、パリソンの移し換え、仕上げ型による二次
成形、および成形品の離型と冷却などの概要工程を経て
ガラスびんの製造を行っている。こうした一連の加工を
行う各装置は、加工品の送り時間を短くし、その放熱を
避ける必要上、集約して有機的に隣接配置されている。

そのため、既存の製造設備に適用でき得る成形用金型の
大きさや構造には制約があり、金型の設計を自由に行え
ない憾みがあった。例えば、有底孔を形成するための型
材をびん日用の口型とは別に設け、これを流体圧シリン
ダ等で進退操作して有底孔をびん口と同時成形すること
は、成形技術上実現可能であるが、既存設備においてそ
のためのスペースを確保し、一連の製造作業を支障なく
行うことには無理があった。もちろん、製造設備を更新
すれば問題はないが、この場合には莫大な設備費が掛か
ることを免れない。

この発明は上記の問題点を解消するものであって、成形
用金型を改良することによって有底孔をびん口と同時成
形できるようにし、びん口に有底孔が設けられているガ
ラスびんの生産性を向上し、その製造コストを減少する
ことを目的とする。

この発明の他の目的は、既存の自動製びん装置をそのま
ま利用して、びん口に有底孔が設けられているガラスび
んの製造を行えるようにし、その製造コストを普通のび
んと同程度にまで低減することにある。

（ニ）問題点を解決するための手段 この発明では、びん口を形成するための口型に有底孔用
の型材を組み込み、組型の型締動作と離型動作を利用し
て前記型材を操作し、流体圧シリンダなどの外部アクチ
ュエーターを用いることなく、びん口の成形と同時に有
底孔を成形できるようにした。

即ち、この発明においては成形装置が、びん口３を成形
する複数に分割された口型１０と、パリソンＲの本体部
分を成形する複数に分割された本体型１１（組型）と、
口型１０の型分割面間に組み込まれて有底孔１を形成す
る軸体１５とを含んで構成されていること、 軸体１５は口型１０に対して、内端の有底孔成形部１５
ａが口型１０の内面に突出する成形姿勢と、成形部１５
ａが口型１０の内壁内に退入する離型姿勢との間で往復
動自在に支持されていること、 本体型１１の型開閉動作に連動して、前記軸体１５が成
形姿勢と離型姿勢とに姿勢切換え可能に構成されている
ことを要件とする。

好ましくは、軸体１５と口型１０との間に軸体１５と離
型姿勢に移動付勢するばね３３を設け、離型姿勢におい
て、口型１０の外面に突出する操作部１５ｂを軸体１５
の外端に設け、型締め過程において、前記操作部１５ｂ
に外接し、軸体１５をばね３３の付勢力に抗して成形姿
勢へと移動操作する駆動部３４を本体型１１に設ける。

（ホ）作用 口型１０の分割面間に設けられた軸体１５は、本体型１
１（組型）の開閉動作に連動して離型姿勢と成形姿勢と
に切換わる。つまり、口型１０と本体型１１とは、個別
に操作されて型の開閉が行われるが、常に口型１０の型
締め後に本体型１１を型締めし、本体型１１の離型後に
口型１０の離型が行われる。従って、型分割線Ｐ上に有
底孔１を設ける場合でも、支障なく軸体１５を型抜き操
作して、びん口３と同時に有底孔１を成形することがで
きる。

（へ）発明の効果 以上のようにこの発明の成形装置では、びん口３の成形
と同時に有底孔１を成形できるので、従来不可欠であっ
た成形後の後加工を省略して、有底孔１が設けられたガ
ラスびん２を能率良く、しかも歩留りを向上して生産で
きる。これにより、この種のびんの生産性を向上し、そ
の製造コストを減少することが可能となった。

また、口型１０の型分割面間に軸体１５を装着して有底
孔１を成形するようにしたので、既存の製造設備をその
まま利用して有底孔１の成形を行っことができ、しがも
、軸体１５を本体型１１の開閉に連動して往復動するこ
とにより、工程サイクル時間が従来とほとんど同じ状態
のままで有底孔１の成形を行うことができるので、びん
口３に有底孔１が設けられたガラスびん２を、普通のび
んと同じ工程数・同じ工程時間で成形して、その製造コ
ストを普通のびんのコストと同程度にまで低減すること
ができるようになった。

（ト〉実施例 第１図ないし第９図はこの発明に係る成形装置の実施例
を、第１０図および第１１図は前記成形装置によって得
られるガラスびんの一例を示す。

第７図ないし第９図はゴブＭからパリソンＲを形成する
組型工程を示しており、成形装置はこの工程に適用され
て有底孔１をびん口３と同時に成形する。成形装置は、
びん口３を成形するための口型１０と、パリソンＲの本
体部分を成形する本体型１１（組型）と、口型１０の下
端を塞ぎびんの開口部を形成するプランジャ１２と、フ
ァンネル１３、およびバッフル１４などで既知構造に構
成されており、有底孔１を成形する軸体１５が前記口型
１０に設けられている点にこの発明の特徴がある、なお
、口形１０および本体型１１は、それぞれ二分割されて
おり、図示していない専用の型締め手段によって個別的
に型開閉が行われるようになっている。

第７図において、原料塊から切り取られたゴブＭは、図
外のシュートを介して成形装置内に落とし込み装填され
る。このときゴブＭは飴のように軟らかく、落下の勢い
と自重とによって口型１０内へと入り込む。

ゴブＭの装填と同時に、バッフル１４が降下してファン
ネル１３の上面開口を塞ぎ（第８図の状態）、その内部
に追設された通路１６を介して型内へ圧縮空気を吹き込
む。空気の加圧作用によって、ゴブＭは下向きに押され
て口型１０およびプランジャ１２に密着し、びん口３の
内外面が形成される。

この後、ファンネル１３を本体型１１から取外し、第９
図に示すようにバッフル１４で本体型１１の上面を塞ぐ
。これと同時にプランジャ１２を下降操作し、びん口３
の温度が周辺のガラス肉壁部と同じになるのを待って、
プランジャ１２の内部に設けた通路１７を介して圧縮空
気を噴き出し、ガラス肉壁部を膨ませて本体型１１に密
着するパリソンＲを形成する。この後、本体型１１を分
離し、さらに１ランジヤ１２を口型１０から分離して離
型を行う。口型１０はパリソンＲごと仕上型へ移され、
パリソンＲの型込めが終った後型割りされて、組型側へ
と戻される。

上記の粗型工程において、びん口３の成形と同時に有底
孔１を形成するため軸体１５を口型１０の型分割面に設
けている。口型１０は第５図に示す、軸体１５が装着さ
れた第１割型１０Ａと、第６図に示す第２割型１０Ｂと
からなり、各割型１０Ａ、ＩＯＢの分割面の中央にびん
口３を形成するための成形凹部１９と、プランジャ１２
が内嵌するプランジャ口２０を上下に隣接して設け、口
型１０を移行操作するホルダ用の係合リブ２１をそれぞ
れの周面に突設したものである。各割型１０Ａ、ＩＯＢ
の分割面には、それぞれ断面半円形のホルダ穴２２と出
退口２３とが、成形凹部１９を間に挟んで対向状に凹み
形成されている。また、分割面の下端には互いに係合し
て位置決めを行う係合突起２４と係合凹部２５が一対ず
つ設けられている。

軸体１５はホルダ２６を介して第１割型１０Ａに装着さ
れている。第５図に示すように、ホルダ２６は、ホルダ
穴２２に半ば埋没する状態で嵌め込まれ、その下部に張
出した取付壁２７をねじ２８で止め付けることにより第
１割型１０Ａと一体化されている。

第４図において、軸体１５はホルダ２６で径方向へ出退
可能にスライド案内される大径の操作部１５ｂと、出退
口２３がら成形凹部１９内へと出退する小径の有底孔成
形部１５ａとを一体に形成したものである。有底孔成形
部１５ａの内突端は円錐台形状に形成されている。操作
部１５ｂの内端寄りには横長の溝２９が前後貫通状に追
設されており、ホルダ２６を前後に貫通して第１割型１
０Ａに打込まれたピン３０で２１！２９を支持すること
により、軸体１５の抜止めを行っている。操作部１５ｂ
の外端は断面山形に削られて係合カム面３１として形成
されている（第３図参照）。

前記操作部１５ｂの内端とホルダ穴２２の内輿端との間
には、軸体１５を径方向外側へ向って進出付勢する圧縮
コイル形のばね３３が装着されている。このばね３３に
よって、軸体１５は操作部１５ｂの外端が第１割型１０
Ａの外面から突出する離型姿勢（第１図および第２図の
状態）を維持することができ、このとき、有底孔成形部
１５ａは成形凹部１９から退避して出退口２３内に収ま
っている。

第４図に示す型締め状態において、本体型１１は口型１
０の上面に接当し、口型１０の外周段部１０ａと挟み保
持する状態で口型１０と一体化される。この本体型１１
の型締め動作を利用して、軸体１５を離型姿勢から成形
姿勢へと切換える。

そのために、第１図に示すように、本体型１１の各割型
１１Ａ、１１Ｂの分割面に連続して円弧形状の駆動部３
４を設け、これで操作部１５ｂの係合カム面３１を操作
して、軸体１５をばね３３に抗して径方向内側へ移動で
きるようにしている。

第３図および第４図に、軸体１５が成形姿勢に切換っな
状態を示している。この状態では、軸体１５の有底孔成
形部１５ａが出退口２３から成形凹部１９内へ突出する
。従って、ゴブＭが圧縮空気によって口型１０内に押し
込まれる第８図の状態では、有底孔成形部１５ａに対応
する凹みがびん口３に形成され、これが有底孔１となる
。成形終了後は、本体型１を分離することにより、軸体
１５はばね３３に押されて離型姿勢へ復帰する。

第１図中、符号３５は本体型１１の開閉揺動中心である
。

有底孔１は必ずしも締金具５のためのものである必要は
なく、場合によっては一個だけ、あるいは本体型１１を
２以上に分割する場合には２以上の個数を形成すること
もできる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第９図はこの発明に係る成形装置の実施例
を示し、 第１図は成形装置要部の横断平面図、 第２図は第１図におけるＡ−Ａ線断面図、第３図は型締
め状態における成形装置要部の横断平面図、 第４図は第３図におけるＡ−Ａ線断面図、第５図および
第６図はそれぞれ口型を構成する割型の斜視図、 第７図ないし第９図はガラスびんの成形過程の概要を示
す断面図である。 第１０図および第１１図は本発明装置により得られるガ
ラスびんの一例を示しており、第１０図は正面図、第１
１図は側面図である。 第１０図 第１１図 １・・・・・・・・・有底孔、３・・・・・・・・・び
ん口、１ｏ・・川・・・・口型、１１・・・・・・・・
・本体型、１５・・・旧・・軸体、１５ａ・・・・・・
・・・有底孔成形部、１５ｂ・・・・・・・・・操作部
、２６・・・・・・・・・ホルダ、３３・川・・・・・
ばね、３４・・・・・川・駆動部、Ｐ・・・・・・・・
・型分割線、Ｒ・・・・川・・パリソン。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）びん口３の外壁に有底孔１を有し、この有底孔１
   が型分割線Ｐ上に配置されているガラスびん２の成形装
   置であって、 上記成形装置は、びん口３を成形する複数に分割された
   口型１０と、パリソンＲの本体部分を成形する複数に分
   割された本体型１１と、口型１０の型分割面間に組み込
   まれて有底孔１を成形する軸体１５とを含んで構成され
   ており、 軸体１５は口型１０に対して、内端の有底孔成形部１５
   ａが口型１０の内面に突出する成形姿勢と、有底孔成形
   部１５ａが口型１０の内壁内に退入する離型姿勢との間
   で往復動自在に支持されており、 本体型１１の型開閉動作に連動して、前記軸体１５を成
   形姿勢と離型姿勢とに姿勢切換え可能に構成したことを
   特徴とするガラスびんの成形装置。
2. （２）軸体１５と口型１０との間に軸体１５を離型姿勢
   に移動付勢するばね３３が設けられており、離型姿勢に
   おいて、口型１０の外面に突出する操作部１５ｂが軸体
   １５の外端に設けられており、型締め過程において、前
   記操作部１５ｂに外接し、軸体１５をばね３３の付勢力
   に抗して成形姿勢へと移動操作する駆動部３４が本体型
   １１に設けられている請求項１に記載のガラスびんの成
   形装置。
3. （３）口型１０の分割面の一方にホルダ２６を埋設固定
   し、このホルダ２６内に軸体１５及びばね３３を配設し
   た請求項２に記載のガラスびんの成形装置。