JPH03272324A - クラッチ被動板およびその製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、主として自動車用乾式クラッチのクラッチデ
ィスクリベット止めとして使用されるクラッチ被動板に
関するものである。

（従来の技術） 従来、自動車用クラッチ鼓動板は、石綿繊維、ガラス繊
維など長繊維を基材とし、その基材に熱硬化性樹脂、ゴ
ム材その他摩擦調整剤などを含有せしめ、これを円環状
に予備成形し、ついで加熱、加圧成形し、アフターキュ
ア、パリ取り、研磨加工を行って製造していた。このク
ラッチ鼓動板は、クラッチディスクに取りつけたセンタ
ープレートの両面にリベット止めして用いられていた。

一方、特開昭６１−４１０２２号公報や、特開昭６１−
７０２２５号公報に開示されているように、アスベスト
の不織布と、熱硬化性樹脂と摩擦調整剤よりなるレジン
モールドクラッチ７エーシンク材をアルミニウム、ジュ
ラルミン、マグネシウム等の軽合金などよりなるバック
アツブ材に載置して、一体に熱圧成形するクラッチ被動
板の製造法も知られている。このクラッチ鼓動板の製造
法は、ウーブンクラッチ被動板の製造法に比べ繊維基材
に結合剤や摩擦調整剤を含浸する過程やタブレットに巻
いて予備成形する過程がなく、時間や加工費を簡約でき
る。

更に、このクラッチ被動板は、ウーブンクラッチ被動板
に比較して一般に品質が安定しており、バックアップ材
によって補強されていて破壊回転数が高い。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、前記のクラッチ被動板にクラッチディス
クに取りつけるためのリベット穴をボール盤によって加
工しようとすると、クラッチフェーシング部材とバック
アップ材の材質が異なるため、切削条件が正確に決まら
ず、ドリル刃の早期摩耗を起こしたり、切削面にばりが
生じたりするという問題があった。

（課題を解決するための手段） 本発明は、上記の不具合を解消にるためになされたもの
で、第１の発明は、バックアップ材と繊維基材、結合剤
、摩擦調整剤などよりなるクラッチフェーシング部材を
重ね、一体に熱圧成形するクラッチ被動板の製造法にお
いて、座ぐり深さがクラッチフェーシング部材厚さと同
一の深さのリベット止め用穴の座ぐり部を熱圧成形と同
時にクラッチフェーシング部材に形成することを特徴と
するクラッチ被動板の製造法であり、第２の発明は、第
１の発明により製造されたクラッチ被動板であって、ク
ラッチフェーシング部材がリベット止め用の座ぐり部と
同一の厚さであって、熱圧成形によって形成したリベッ
ト止め用の座ぐり穴を有するものである。

詳述するに、本発明のバックアップ材とは、金属板、金
属ワイヤ、織布等によりリング状の板に形成されたもの
であり、その厚さは、リベット穴の挫ぐり部を除いた穴
深さと同一の厚さのものである。そして、材質は、特に
アルミニウム、ジェラルミン、マグネシウム等の比重が
５以下の軽金属であることが望ましい。また、クラッチ
フェーシング部材との接合面となる表面は、接着剤が塗
布される関係上ショツトブラストやパフ研摩、化学研磨
などにより粗面としたものである。

また、本発明で用いられるクラッチフェーシング部材は
、アスベスト、ガラス繊維、アラミドＩＬカーボン繊維
、セラミック繊維、金属繊維など一般に単線材料に用い
られる繊維基材と、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂やＮＢＲ，８ＢＲなどの
ゴム材等の一般に卑擦材料に用いられる結合剤と、カシ
ューダスト、グラファイト、硫酸バリウム　クレー、炭
酸カルシウム、炭酸マグネシウム、銅粉等ｃｔＨ・一般
に摩擦材料に用いられる摩擦調整剤を配合することがで
きる。

そして、バックアップ材にクラッチフェーシング部材を
載置して一体に熱圧成形するには、成形温度８０”Ｃな
いし３００℃、面圧力５０廟／ｃＩ１１ないし８００ｋ
ｇ／ｃｉで行うと良い。熱圧成形の際、第３図に示ｔよ
うな円筒突起を有する金型を用いてリベットの座ぐり穴
を形成する。

また、第１回に示すような逃げ穴部のクラッチフェーシ
ング部材も同時に穴形成すると良い。

次に、このクラッチ鼓動板をアフターキュアし、研磨し
Ｃ所定の厚さとする。クラッチ被動板をクラッチディス
クにリベット化めする際は、バックアップ材にリベット
穴と逃げ穴をボール盤で加工する。ドリルの刃の形状や
送り速度、回転数は、バックアップ材の材質によって決
定すると良い。

（作用） そして本発明は、アルミ厚さがリベット穴深さと同じ厚
さであって、リベットの座ぐり部は、熱圧成形によって
形成されるので、リベット穴加工の際二種類の異った材
料に対してドリル加工することがなく、ドリル刃の摩耗
も小さく加工によってばつが生ずることもない。

また、座ぐり加工も不用となって製造工程を短かくでき
る。

（実施例） 以下、本発明のクラッチ鼓動板の実施例を第１図、第２
図に基づいて説明する。

第１図は、本発明に係るクラッチ被動板の正面図、第２
図は本発明に係るクラッチ被動板の断面図を示す。実施
例のクラッチ被動板１は、内径１３０−１外径２００ｍ
１．厚さ３．５１１１２１のリング形状をしており、厚
さ１．５１１Ｅｌｆのアルミ合金製のバックアップ材２
に繊維基材、結合剤、摩擦調整剤よりなるクラッチフェ
ーシング部材３を載置し、リベットの座ぐり穴５を成形
しつつ熱圧成形したものである。クラッチフェーシング
部材の厚さは２．０圓であってリベットの座ぐり穴と同
一の厚さである。そして、このクラッチ被動板は、乾式
クラッチのクツションスプリングの両面にバックアップ
材２をクラッチディスク側に向はリベット止めして使用
される。使用する際はリベット穴をボール盤にて加工す
る。

次に、このクラッチ被動板の製造法について第１図、第
２図、第３図を用いて説明する。

まず、バックアップ材２を打ち抜きプレス機によって１
．５１ｍ厚のアルミ合金板から打ち抜く。

次に、バックアップ材２のクラッチフェーシング部材３
との接合面をアルカリ脱脂剤で洗浄し、研磨加工で粗面
化する。つづいてその表面にフェノール樹脂系の接着剤
を塗布し、塗布面が上面に位置するように第３図の成形
型８に収める。

しかる後、クラッチフェーシング部材３を形成する。す
なわち、繊維基材であるガラス短繊維（繊維長５ｆｆＥ
ｌ）３０部、バルク状のアラミド繊維１０部、結合剤で
あるメラミン樹脂３０部、ＮＢＲおよび加硫Ｍ１０部、
摩擦調整剤であるカシューダスト１５部、硫酸バリウム
５部を配合し、ヘンシェルを用いて混合する。しかる後
、クラッチフェーシング部材３を上記第３図の成形型８
の溝に収める。これにより、クラッチフェーシング部材
３がバックアップ材２の上面に載置される。この状態で
成形型７を型締めし、温度１５０℃、面圧力６００ｋｇ
／ｃ−の条件で熱圧成形する。

成形型７には、第３図に示すような形状の径φ１０．５
高さ２．３■の円筒突起９が設けられており、成形時の
圧力で円筒突起が９バツクアツプ材２の表面まで達し、
リベットの座ぐり穴が形成される。

その後、クラッチ被動板ｌを２００Ｃでアフターキュア
する。

さらに、厚さ３．５１ｍのクラッチ被動板を作るべく、
クラッチフェーシング部材３の研磨２行う。そして、使
用する際は、ボール盤にてφ５゜２のリベット穴４をバ
ックアップ材３に明けるとともにφ１０．５の逃げ穴６
をＩＪｌ］工する。

このようにして加工を行ったため、ボール盤のドリル刃
の摩耗は小さく、従来１本のドリルで６枚の穴明けを行
うとばりが生じＣいたものが、１８枚加工してもばつが
生じず良好な穴明けができた。

（発明の効果） 本発明は、バックアップ材の厚さがクラッチ被動板をク
ラッチディスクに取り付けるためのリベット用穴深さと
同じ厚さでうって、クラッチフェーシング部材に熱圧成
形によって、リベットの座ぐり穴を形成するので、リベ
ットの穴加工工程でドリル刃の早期雛耗や、切削におけ
るばつの発生を防ぐことクイできる。さらに、座ぐり穴
を熱圧成形にて形成するのＣ１工程を簡略化できる。

【図面の簡単な説明】

第１図はクラッチ被動板の正面図、第２図はクラッチ被
動板の断面図、第３図は、本発明に係るクラッチ被動板
の成形型の部分断面図を示す。 符号の説明 １・・・クラッチ被動板　　　２・・バックアップ材３
・・・クラッチフェーシング部材

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　バックアップ材と繊維基材、結合剤、摩擦調整剤な
   どよりなるクラッチフェーシング部材を重ね一体に熱圧
   成形にるクラッチ被動板の製造法において、座ぐり深さ
   がクラッチフェーシング部材厚さと同一の深さのリベッ
   ト止め用穴の座ぐり部を熱圧成形と同時にクラッチフェ
   ーシング部材に形成することを特徴とするクラッチ被動
   板の製造法。 ２、バックアップ材と繊維基材、結合剤、摩擦調整剤な
   どよりなるクラッチフェーシング部材を重ね一体に熱圧
   成形するクラッチ被動板において、クラッチフェーシン
   グ部材が、リベット止め用穴の座ぐり部と同一の厚さで
   あって、熱圧成形によって形成したリベット止め用の座
   ぐり穴を有するクラッチ被動板。