JPH03124370A - 高クロム―ニッケル系合金鋼の接合方法 - Google Patents
高クロム―ニッケル系合金鋼の接合方法Info
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- JPH03124370A JPH03124370A JP26092989A JP26092989A JPH03124370A JP H03124370 A JPH03124370 A JP H03124370A JP 26092989 A JP26092989 A JP 26092989A JP 26092989 A JP26092989 A JP 26092989A JP H03124370 A JPH03124370 A JP H03124370A
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Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、高クロム−ニッケル系合金鋼(以下では高C
r−N i系合金鋼と記す)からなる部材の接合方法に
関するものである。
r−N i系合金鋼と記す)からなる部材の接合方法に
関するものである。
「従来の技術」
近年、ステンレス鋼より耐熱性、耐腐食性に優れる金属
材料として、Cr(クロム)の組成比率が19〜32%
程度、Niにッケル)の組成比率が18〜37%程度と
いずれもステンレス鋼より高い高Cr−N i系合金鋼
、すなわちASTM規格A351に規定されているHK
材やHP材、あるいはインコロイ800(インターナシ
ョナル・ニッケル・カンパニー社の商品名)等、が注目
されており、たとえば、ナフサを1,000〜1,10
0°C程度の高温下で加熱分解することによってエチレ
ンを製造するための加熱炉においては、ナフサを高速で
流通させて加熱するためのラジアントチューブやそれら
の集合部であるヘラタ一部を、それらの高Cr−N i
系合金鋼により形成することが行なわれている。
材料として、Cr(クロム)の組成比率が19〜32%
程度、Niにッケル)の組成比率が18〜37%程度と
いずれもステンレス鋼より高い高Cr−N i系合金鋼
、すなわちASTM規格A351に規定されているHK
材やHP材、あるいはインコロイ800(インターナシ
ョナル・ニッケル・カンパニー社の商品名)等、が注目
されており、たとえば、ナフサを1,000〜1,10
0°C程度の高温下で加熱分解することによってエチレ
ンを製造するための加熱炉においては、ナフサを高速で
流通させて加熱するためのラジアントチューブやそれら
の集合部であるヘラタ一部を、それらの高Cr−N i
系合金鋼により形成することが行なわれている。
そして、上記のような高Cr−N i系合金鋼からなる
部材どうしを接合する場合、従来においては融接法の一
種であるティグ溶接法が採用されることが一般的である
。
部材どうしを接合する場合、従来においては融接法の一
種であるティグ溶接法が採用されることが一般的である
。
「発明か解決しようとする課題」
ところが、高Cr−N i系合金鋼からなるラジアント
チューブ等の管材をティグ溶接により接合した場合には
、接合部にいわゆる裏波部が形成されて管内面に形状不
連続部が生じてしまうことが避けられないものである。
チューブ等の管材をティグ溶接により接合した場合には
、接合部にいわゆる裏波部が形成されて管内面に形状不
連続部が生じてしまうことが避けられないものである。
したがって、そのような形状不連続部が生じた管材をラ
ジアントチューブとして用いた場合には、接合部におい
てエロージョンが生じ易く、また、容易に浸炭が生じて
しまい、その結果、接合部に割れ等の欠陥が早期に生じ
てしまう、という問題を有していた。
ジアントチューブとして用いた場合には、接合部におい
てエロージョンが生じ易く、また、容易に浸炭が生じて
しまい、その結果、接合部に割れ等の欠陥が早期に生じ
てしまう、という問題を有していた。
また、管内面に対してはティグ溶接の自動化を図ること
が困難であって手作業に頼らざるを得ず、このため、作
業効率が良くないことは勿論のこと、作業者の技量に影
響されて溶接欠陥を生じる恐れがあり、しかも、ラジア
ントチューブとへ・ソダー部とを接合する場合にあって
は、多数のラジアントチューブが接近する狭小な箇所で
の溶接作業となるので極めて作業性が良くない、という
問題もあった。
が困難であって手作業に頼らざるを得ず、このため、作
業効率が良くないことは勿論のこと、作業者の技量に影
響されて溶接欠陥を生じる恐れがあり、しかも、ラジア
ントチューブとへ・ソダー部とを接合する場合にあって
は、多数のラジアントチューブが接近する狭小な箇所で
の溶接作業となるので極めて作業性が良くない、という
問題もあった。
本発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、高Cr−
N i系合金鋼からなる部材を十分な強度でかつ良好な
状態で接合し得るとともに、接合作業の自動化も図るこ
とのできる接合方法を提供することを目的としている。
N i系合金鋼からなる部材を十分な強度でかつ良好な
状態で接合し得るとともに、接合作業の自動化も図るこ
とのできる接合方法を提供することを目的としている。
「課題を解決するための手段」
本発明は、ステンレス鋼に比してクロムおよびニッケル
の組成比率がいずれも高い合金鋼である高クロム−ニッ
ケル系合金鋼からなる部材どうしを接合するに際し、接
合すべき部材どうしを不活性ガス雰囲気下でインサート
金属を介して突き合わせて押圧するとともに、突き合わ
せ部を高周波加熱して前記インサート金属を溶融させる
ことにより、前記部材どうしを液相拡散接合することを
特徴とするものである。
の組成比率がいずれも高い合金鋼である高クロム−ニッ
ケル系合金鋼からなる部材どうしを接合するに際し、接
合すべき部材どうしを不活性ガス雰囲気下でインサート
金属を介して突き合わせて押圧するとともに、突き合わ
せ部を高周波加熱して前記インサート金属を溶融させる
ことにより、前記部材どうしを液相拡散接合することを
特徴とするものである。
「作用」
本発明方法では、接合部を高温とすることによってイン
サート金属が溶融して液相となり、液相となったインサ
ート金属によって両管材の端面間に微視的に多数存在し
ている凹凸が埋められて両管材の先端面どうしが完全に
密着するとともに、インサート金属の元素が母材に拡散
していって両管材が接合される。
サート金属が溶融して液相となり、液相となったインサ
ート金属によって両管材の端面間に微視的に多数存在し
ている凹凸が埋められて両管材の先端面どうしが完全に
密着するとともに、インサート金属の元素が母材に拡散
していって両管材が接合される。
「実施例」
以下、本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。
第1図は高Cr−N i系合金鋼からなる管材IA。
IBの一端どうしを接合している状態を示す図であって
、図中、符号2は内部を不活性ガスたとえばArやN、
に置換可能なチャンバー、3は高周波加熱発生装置、4
は加熱コイル、5は加熱温度制御装置、6は熱電対温度
計の検出端である。また、符号7は接合される両管材I
A、、IBの先端相互間に挟み込まれたインサート金属
である。
、図中、符号2は内部を不活性ガスたとえばArやN、
に置換可能なチャンバー、3は高周波加熱発生装置、4
は加熱コイル、5は加熱温度制御装置、6は熱電対温度
計の検出端である。また、符号7は接合される両管材I
A、、IBの先端相互間に挟み込まれたインサート金属
である。
上記の管材IA、IBは、Crの組成比率が19〜32
%、Niの組成比率が18〜37%、Cの組成比率が0
.05〜0.75%の範囲内となっている高Cr−N
i系合金鋼が、展伸あるいは鋳造もしくは遠心鋳造によ
り管状に形成されたものであって、た゛とえばナフサを
加熱分解してエチレンを製造する加熱炉のラジ、アント
チューブとして用いられるものである。なお、必要に応
じて適宜の添加元素を加えることは差し支えない。
%、Niの組成比率が18〜37%、Cの組成比率が0
.05〜0.75%の範囲内となっている高Cr−N
i系合金鋼が、展伸あるいは鋳造もしくは遠心鋳造によ
り管状に形成されたものであって、た゛とえばナフサを
加熱分解してエチレンを製造する加熱炉のラジ、アント
チューブとして用いられるものである。なお、必要に応
じて適宜の添加元素を加えることは差し支えない。
上記の管材IA、IBどうしを接合するに当たっては、
予め双方の管材IA、LBの先端を平滑に加工しておき
、それら管材]、A、IBの先端部をそれぞれ上記チャ
ンバー2内に挿入し、インサート金属7をそれら相互間
に挾み込んで突き合わせ、突き合わせ部の外側に加熱コ
イル4を配する。
予め双方の管材IA、LBの先端を平滑に加工しておき
、それら管材]、A、IBの先端部をそれぞれ上記チャ
ンバー2内に挿入し、インサート金属7をそれら相互間
に挾み込んで突き合わせ、突き合わせ部の外側に加熱コ
イル4を配する。
上記のインサート金属7としては、Ni−Cr−3i−
B系もしくはN i−Cr−B系のアモルファス材料(
市販品ではたとえばアライド・ケミカル社の商品名MB
F−50.MBF−80相当品)を用いると良く、それ
を、厚さが数十μm、幅寸法が管材IA、IBの肉厚に
等しくされたリング形状に加工しておく。
B系もしくはN i−Cr−B系のアモルファス材料(
市販品ではたとえばアライド・ケミカル社の商品名MB
F−50.MBF−80相当品)を用いると良く、それ
を、厚さが数十μm、幅寸法が管材IA、IBの肉厚に
等しくされたリング形状に加工しておく。
そして、一方の管材IAをクランプ治具10によりクラ
ンプして固定するとともに、他方の管材IBはローラ1
1を備えた支持治具12により長平方向に移動可能に支
持し、その他方の管材IBを一方の管材IAに対して0
.01〜I Kg/mm”(約0.1〜約10MPa)
程度の押圧力で押し付ける。
ンプして固定するとともに、他方の管材IBはローラ1
1を備えた支持治具12により長平方向に移動可能に支
持し、その他方の管材IBを一方の管材IAに対して0
.01〜I Kg/mm”(約0.1〜約10MPa)
程度の押圧力で押し付ける。
続いて、チャンバー2内を不活性ガスたとえばArやN
2に置換した後、高周波加熱発生装置3により加熱コイ
ル4に通電して接合部を高周波加熱するとともに、熱電
対温度計により接合部の温度を検出し、その検出値に基
づいて高周波加熱発生装置3の出力を制御して加熱温度
を設定値に保持し、その状態を所定時間保持する。この
場合、加熱温度を1,200°C以上とし、加熱時間を
300秒以上とする。加熱温度が1,200°C以下で
あり、加熱時間が300秒以下であると、後述する実験
例に示されるように十分な接合強度が得られないからで
ある。
2に置換した後、高周波加熱発生装置3により加熱コイ
ル4に通電して接合部を高周波加熱するとともに、熱電
対温度計により接合部の温度を検出し、その検出値に基
づいて高周波加熱発生装置3の出力を制御して加熱温度
を設定値に保持し、その状態を所定時間保持する。この
場合、加熱温度を1,200°C以上とし、加熱時間を
300秒以上とする。加熱温度が1,200°C以下で
あり、加熱時間が300秒以下であると、後述する実験
例に示されるように十分な接合強度が得られないからで
ある。
以上により、インサート金属7が溶融して液相となり、
両管材I A、 I Bは液相拡散接合される。
両管材I A、 I Bは液相拡散接合される。
すなわち、液相となったインサート金属7によって両管
材I A、 I Bの端面間に微視的に多数存在してい
る凹凸が埋められ、これによって、両管材IA、1.B
どうしをそれほと大きな押圧力で押圧せずとも両管材I
A、1Bの先端面どうしが完全に密着するとともに、イ
ン乃−1・金属7の元素が母材(管材I A、 l B
)に拡散していき、これによって両管材IA、1.8は
強固に接合され、一体化される。
材I A、 I Bの端面間に微視的に多数存在してい
る凹凸が埋められ、これによって、両管材IA、1.B
どうしをそれほと大きな押圧力で押圧せずとも両管材I
A、1Bの先端面どうしが完全に密着するとともに、イ
ン乃−1・金属7の元素が母材(管材I A、 l B
)に拡散していき、これによって両管材IA、1.8は
強固に接合され、一体化される。
」二記の接合方法によれば、既に述べたように接合温度
を1.200’C以上、接合時間を300秒以上とし、
それらの接合条件を適宜組み合わせることによって、た
とえば接合温度が低いときは接合時間を長くし、接合温
度か高いときは接合時間を短くする等によって、十分な
接合強度が確保されることは勿論のこと、従来のティグ
溶接による場合には生じることが避けられないものであ
った裏波部が生じることかない。したがって、上記方法
により接合した管材lA、lBをラジアントチューブと
して用いた場合には、従来のようにエロージョンや浸炭
が生じることがなく、したがってその寿命を十分に長い
ものとてきる。
を1.200’C以上、接合時間を300秒以上とし、
それらの接合条件を適宜組み合わせることによって、た
とえば接合温度が低いときは接合時間を長くし、接合温
度か高いときは接合時間を短くする等によって、十分な
接合強度が確保されることは勿論のこと、従来のティグ
溶接による場合には生じることが避けられないものであ
った裏波部が生じることかない。したがって、上記方法
により接合した管材lA、lBをラジアントチューブと
して用いた場合には、従来のようにエロージョンや浸炭
が生じることがなく、したがってその寿命を十分に長い
ものとてきる。
また、接合部を高周波加熱するようにしたので、接合作
業の自動化を容易に図ることかでき、したがって、従来
のティグ溶接による場合に比して作業効率を大幅に改善
できるとともに、作業員の技量に影響されることもなく
、また、狭小な箇所での作業も容易となるので、常に最
適な条件下での接合がなされる。
業の自動化を容易に図ることかでき、したがって、従来
のティグ溶接による場合に比して作業効率を大幅に改善
できるとともに、作業員の技量に影響されることもなく
、また、狭小な箇所での作業も容易となるので、常に最
適な条件下での接合がなされる。
さらに、チャンバー2内を不活性ガスに置換して、その
雰囲気下で接合を行うので、接合の際に大気中の酸素に
よる酸化反応が生じてしまうことがなく、その悪影響を
受けることがない。
雰囲気下で接合を行うので、接合の際に大気中の酸素に
よる酸化反応が生じてしまうことがなく、その悪影響を
受けることがない。
以上で管材L A、 I Bとうしを接合する場合の実
施例を説明したが、管材をヘッダ一部に対して接合する
場合には第2図に示すようにすると良い。
施例を説明したが、管材をヘッダ一部に対して接合する
場合には第2図に示すようにすると良い。
この場合、ヘッダ一部15をクランプして固定し、その
ヘッダ一部15に各管材1・・を上記と同様の手順によ
り順次接合していけば良い。このようにすることにより
、上記実施例の場合と全く同様に、管材1とヘッダ一部
15とを確実に接合できるとともに、管材1が互いに接
近していることから従来においては作業が困難であった
箇所における接合作業を容易に行うことができる。
ヘッダ一部15に各管材1・・を上記と同様の手順によ
り順次接合していけば良い。このようにすることにより
、上記実施例の場合と全く同様に、管材1とヘッダ一部
15とを確実に接合できるとともに、管材1が互いに接
近していることから従来においては作業が困難であった
箇所における接合作業を容易に行うことができる。
なお、上記実施例では、管材どうし、および管材とヘッ
ダ一部とを接合するようにしたのであるが、接合するべ
き部材の形態は管状に限るものではなく、たとえば棒状
の部材どうしであっても全く同様に接合することができ
る。
ダ一部とを接合するようにしたのであるが、接合するべ
き部材の形態は管状に限るものではなく、たとえば棒状
の部材どうしであっても全く同様に接合することができ
る。
次に、第3図ないし第9図を参照して、本発明方法の有
効性を実証するために行った試験について説明する。
効性を実証するために行った試験について説明する。
なお、以下で説明する各試験においては、いずれも、試
験片20.20として第3図に示す組成のインコロイ8
00を第4図に示すように断面寸法が10mmX 10
mmの角柱状としたものを用い、インサート金属21と
して第3図に示す2種のうち、MBF−50を用いた。
験片20.20として第3図に示す組成のインコロイ8
00を第4図に示すように断面寸法が10mmX 10
mmの角柱状としたものを用い、インサート金属21と
して第3図に示す2種のうち、MBF−50を用いた。
また、試験装置として第5図に示すものを用いた。第5
図において符号22は真空容器、23は高周波加熱発生
装置、24は加熱コイル、25は熱電対温度計の検出端
、26は試験片20.20を押圧するためのロッド、2
7は真空排気ポンプ、28はロードセル、29は記録計
である。そして、」1記試験装置の真空容器22内を4
X I O−’T orr(約50Pa)以下となる
まで真空排気した後にArガスに置換し、ロッド26に
より試験片20.20に0 、05 K g/mm’(
約Q、5MPa)の荷重を加えつつ接合を行った。
図において符号22は真空容器、23は高周波加熱発生
装置、24は加熱コイル、25は熱電対温度計の検出端
、26は試験片20.20を押圧するためのロッド、2
7は真空排気ポンプ、28はロードセル、29は記録計
である。そして、」1記試験装置の真空容器22内を4
X I O−’T orr(約50Pa)以下となる
まで真空排気した後にArガスに置換し、ロッド26に
より試験片20.20に0 、05 K g/mm’(
約Q、5MPa)の荷重を加えつつ接合を行った。
(試験例1)
第4図に示すように試験片20.20間にインサート金
属21およびスペーサとしてのタングステン製の線材3
0を挟み込んで押圧し、接合時間を600秒に設定し、
接合温度のみを変えて複数回の接合を行い、接合された
試験片を切断してミクロ組織を顕微鏡観察した。接合温
度は1,448に〜1,598K(1,175°C〜]
、 、 325°C)の範囲内で25にごとに設定した
。
属21およびスペーサとしてのタングステン製の線材3
0を挟み込んで押圧し、接合時間を600秒に設定し、
接合温度のみを変えて複数回の接合を行い、接合された
試験片を切断してミクロ組織を顕微鏡観察した。接合温
度は1,448に〜1,598K(1,175°C〜]
、 、 325°C)の範囲内で25にごとに設定した
。
その結果、第6図(a)〜(g)の顕微鏡写真のように
、接合温度を1,523 K(1250°C)以下とし
たものについては、接合部に機械的特性を劣化させるシ
リコン化合物等の生成物が認められたが、接合温度を1
548 K(1,275°C)以上としたものについて
はそのような生成物は認めらず、接合部がほぼ完全に一
体化したことが認められた。
、接合温度を1,523 K(1250°C)以下とし
たものについては、接合部に機械的特性を劣化させるシ
リコン化合物等の生成物が認められたが、接合温度を1
548 K(1,275°C)以上としたものについて
はそのような生成物は認めらず、接合部がほぼ完全に一
体化したことが認められた。
(試験例2)
接合温度を1,548K(1,275°C)に設定し、
接合時間のみを変化させて複数回の接合を行い、試験例
1と同様に接合試験片を切断してミクロ組織を顕微鏡観
察した。接合時間は60秒〜1800秒の範囲内で適宜
設定した。
接合時間のみを変化させて複数回の接合を行い、試験例
1と同様に接合試験片を切断してミクロ組織を顕微鏡観
察した。接合時間は60秒〜1800秒の範囲内で適宜
設定した。
その結果、第7図(a)〜(d)の顕微鏡写真のように
、接合時間を300秒以上としたものについては接合部
かほぼ完全に一体化したことが認められた。(試験例3
) 試験例2の条件下により接合した各接合試験片の引っ張
り強度試験を行い、第8図に示す結果を得た。
、接合時間を300秒以上としたものについては接合部
かほぼ完全に一体化したことが認められた。(試験例3
) 試験例2の条件下により接合した各接合試験片の引っ張
り強度試験を行い、第8図に示す結果を得た。
第8図に示されるように、接合時間が60秒のものでは
接合面で破断したが、接合時間を300秒以コニとした
ものについては母材で破断し、十分な接合強度を有する
ことが判明した。また、いずれの場合も、JISに規定
されているインコロイ800の引っ張り強度の最小値を
十分に越える強度を有していることが判明した。
接合面で破断したが、接合時間を300秒以コニとした
ものについては母材で破断し、十分な接合強度を有する
ことが判明した。また、いずれの場合も、JISに規定
されているインコロイ800の引っ張り強度の最小値を
十分に越える強度を有していることが判明した。
(試験例4)
接合温度1,273K(1,000°C)、接合時間6
00秒の条件下で接合した試験片、および母材のクリー
プ特性をそれぞれ關査し、第9図に示す結果を得た。
00秒の条件下で接合した試験片、および母材のクリー
プ特性をそれぞれ關査し、第9図に示す結果を得た。
第9図に示されるように、接合試験片のクリープ特性は
母材試験片と同等あるいはそれ以」二の破断寿命を有す
ることが判明した。
母材試験片と同等あるいはそれ以」二の破断寿命を有す
ることが判明した。
「発明の効果」
以上で詳細に説明したように、本発明は、接合するべき
部材どうしを不活性ガス雰囲気下でインサート金属を介
して突き合わせて押圧するとともに、突き合わせ部を高
周波加熱して前記インサート金属を溶融させることによ
り、前記部材とうしを液相拡散接合するものであるから
、十分な接合強度を確保できることは勿論のこと、接合
作業の自動化を図ることができ、また、ティグ溶接によ
る場合のように裏波部が生じることもなく、したがって
、特にラジアントチューブ等として用いる管材を接合す
る際に適用して好適である。
部材どうしを不活性ガス雰囲気下でインサート金属を介
して突き合わせて押圧するとともに、突き合わせ部を高
周波加熱して前記インサート金属を溶融させることによ
り、前記部材とうしを液相拡散接合するものであるから
、十分な接合強度を確保できることは勿論のこと、接合
作業の自動化を図ることができ、また、ティグ溶接によ
る場合のように裏波部が生じることもなく、したがって
、特にラジアントチューブ等として用いる管材を接合す
る際に適用して好適である。
第1図および第2図はそれぞれ本発明方法の実施例を示
すもので、第1図は高Cr−N i系合金鋼からなる管
材どうしを接合している状態を示す図、第2図は管材と
ヘソグ一部とを接合している状態を示す図である。第3
図ないし第9図は本発明方法の有効性を実証するために
行った試験を説明するための図であって、第3図は試験
片およびインサート金属の組成を示す図、第4図は試験
片およびインサート金属の拡大図、第5図は試験装置の
概略構成図、第6図(a)〜(g)はそれぞれ接合時間
を一定とし接合温度のみを変えた場合の接合部の金属組
織を示す顕微鏡写真、第7図(a)〜(d)はそれぞれ
接合温度を一定とし接合時間を変えた場合の接合部の金
属組織を示す顕微鏡写真、第8図は接合試験片の引っ張
り強度を示す図、第9図は接合試験片のクリープ特性を
示す図である。 1.1.A、IB・・・・・管材(部材)、2・・・チ
ャンバー3・・・・・高周波加熱発生装置、4 ・加
熱コイル、5・・・・・加熱温度制御装置、6・・・・
・・熱電対温度計の検出端、 7・ インサー ト金属、 ] クラン プ治具、 12・ ・ローラ、 13・ ・・支持治具、 ヘッダ一部(部材)。
すもので、第1図は高Cr−N i系合金鋼からなる管
材どうしを接合している状態を示す図、第2図は管材と
ヘソグ一部とを接合している状態を示す図である。第3
図ないし第9図は本発明方法の有効性を実証するために
行った試験を説明するための図であって、第3図は試験
片およびインサート金属の組成を示す図、第4図は試験
片およびインサート金属の拡大図、第5図は試験装置の
概略構成図、第6図(a)〜(g)はそれぞれ接合時間
を一定とし接合温度のみを変えた場合の接合部の金属組
織を示す顕微鏡写真、第7図(a)〜(d)はそれぞれ
接合温度を一定とし接合時間を変えた場合の接合部の金
属組織を示す顕微鏡写真、第8図は接合試験片の引っ張
り強度を示す図、第9図は接合試験片のクリープ特性を
示す図である。 1.1.A、IB・・・・・管材(部材)、2・・・チ
ャンバー3・・・・・高周波加熱発生装置、4 ・加
熱コイル、5・・・・・加熱温度制御装置、6・・・・
・・熱電対温度計の検出端、 7・ インサー ト金属、 ] クラン プ治具、 12・ ・ローラ、 13・ ・・支持治具、 ヘッダ一部(部材)。
Claims (1)
- ステンレス鋼に比してクロムおよびニッケルの組成比率
がいずれも高い合金鋼である高クロム−ニッケル系合金
鋼からなる部材どうしを接合するに際し、接合すべき部
材どうしを不活性ガス雰囲気下でインサート金属を介し
て突き合わせて押圧するとともに、突き合わせ部を高周
波加熱して前記インサート金属を溶融させることにより
、前記部材どうしを液相拡散接合することを特徴とする
高クロム−ニッケル系合金鋼の接合方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1260929A JPH0679771B2 (ja) | 1989-10-05 | 1989-10-05 | 高クロム―ニッケル系合金鋼の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1260929A JPH0679771B2 (ja) | 1989-10-05 | 1989-10-05 | 高クロム―ニッケル系合金鋼の接合方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03124370A true JPH03124370A (ja) | 1991-05-27 |
JPH0679771B2 JPH0679771B2 (ja) | 1994-10-12 |
Family
ID=17354730
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1260929A Expired - Lifetime JPH0679771B2 (ja) | 1989-10-05 | 1989-10-05 | 高クロム―ニッケル系合金鋼の接合方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0679771B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012254480A (ja) * | 1999-10-25 | 2012-12-27 | Metglas Inc | ろう付けされた多重チャネル構造物の製造方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5335655A (en) * | 1976-09-15 | 1978-04-03 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Method of connecting heat resisting alloy member |
JPS5781978A (en) * | 1980-11-10 | 1982-05-22 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Liquid phase diffusion welding method |
-
1989
- 1989-10-05 JP JP1260929A patent/JPH0679771B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5335655A (en) * | 1976-09-15 | 1978-04-03 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Method of connecting heat resisting alloy member |
JPS5781978A (en) * | 1980-11-10 | 1982-05-22 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Liquid phase diffusion welding method |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012254480A (ja) * | 1999-10-25 | 2012-12-27 | Metglas Inc | ろう付けされた多重チャネル構造物の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0679771B2 (ja) | 1994-10-12 |
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