JPH0276617A - 厚鋼板の切断位置修正演算装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、厚鋼板の圧延工程終了後の切断に関し、特に
圧延工程において鋼板に生じうる平面形状の曲がりに対
応した切断位置の修正に関する。

［従来の技術］ 一般に、厚鋼板の製造設備においては、圧延−矯正−冷
却−剪断−・・・という工程順に処理が進行する。剪断
工程においては、１枚の鋼板をその搬送方向と直交する
軸に沿って複数に切断し、同一寸法もしくは互いに寸法
の異なる複数の鋼板片、即ち製品を切り出す。

切断を行なう位置は、従来より、鋼板の先端及び後端の
クロップ部分を除いた全長の長さと、予め定めた各鋼板
片の寸法に応じて、実質上固定的に設定されるようにな
っている。

［発明が解決しようとする課題］ ところで、圧延工程においては、各圧延機の機械精度の
不良や各種操業条件に起因して、鋼板に幅方向の横曲が
りを生じる。なお、鋼板の幅方向中心線の曲がり量が、
一般にキャンバ量と呼ばれている。

ところが、圧延後の鋼板から採取すべき製品は矩形であ
り、切断後の鋼板片の各々は、その全長に渡って所定の
幅を有しなければならない、従って、圧延後の鋼板に大
きな曲がりが生じる場合には、製品に必要とされる板幅
に比べて、切断前の鋼板の板幅を大きめに設定せざるを
得す、板取歩留りが低下するのは避けられない。しかし
、切断前の鋼板の板幅余裕分を小さくすると、切断後の
鋼板片の寸法が規格に満たなくなる可能性が高くなり、
検査歩留りが低下する。

つまり、いずれにしても、圧延後の鋼板に曲がりがある
と、歩留りは低くなる。

なお、キャンバ量の測定に関する従来技術としては、特
公昭６３−２８２４２号公報の技術が知られている。

本発明は、圧延工程において鋼板に曲がりが生じる場合
に、鋼板の製造工程の歩留りを向上させうる厚鋼板の切
断位置修正演算装置を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するため、本発明においては、鋼板の搬
送路中に配置された少なくとも１つの圧延手段；前記圧
延手段の出側に設けられ、圧延手段出側での鋼板の板幅
及び鋼板幅方向の少なくとも一端の位置を検出する出側
板幅検出手段；前記出側板幅検出手段よりも下流に配置
され、圧延の終了した鋼板をその搬送方向に対して直交
する方向に切断する、切断手段；及び前記出側板幅検出
手段が出力する情報を、鋼板の搬送方向の実質上一定の
距離毎に繰り返しサンプリングし、サンプリングした情
報群に基づいて、鋼板の平面形状の曲がりに関する形状
パラメータを求め、該形状パラメータと、予め設定され
た切断後の鋼板片の長さを示す情報とに基づいて、切断
位置を決定し、該切断位置に応じて前記切断手段を付勢
する、切断制御手段；を設ける。

［作用］ 圧延後の鋼板は、どの位置でも同じ曲率で曲がるのでは
なく、曲がる方向や曲率半径は鋼板の各々の位置で異な
る。従って、鋼板の切断位置を変えることによって、製
品として切り出される各々の鋼板片における曲がり量も
変化する。具体的に言えば、鋼板上の曲率半径の小さい
部分を切断位置に設定すれば、切り出される各々の鋼板
片における曲がり量が比鮫的小さくなる。つまり、曲率
半径の小さい部分を優先的に切断するように切断位置を
設定すれば、実質的に曲がりの影響が小さくなり、鋼板
の板幅余裕分を小さくできるので、板取歩留りは向上す
る。

また、鋼板から採取する複数の鋼板片の各々の寸法（長
さ）が異なる場合には、いずれの長さの鋼板片を切断前
の鋼板上のどの位置に割り当てるかに応じて、鋼板の曲
がりの各鋼板片に対する影響が変化する。つまり、もし
鋼板上の各位置で曲率半径が同じと仮定すれば、長さの
長い鋼板片はど曲がりの影響を強く受けて所要板幅が得
られなくなる可能性が高い。従って、その場合には、長
さの長い鋼板片が長さの短い鋼板片よりも、鋼板上の曲
がりの小さい部分に位置決めされるように、切断位置の
配分を調整すれば１曲がりの影響が小さくなり、鋼板の
板幅余裕分を小さくできるので、板取歩留りが向上する
。

つまり、いずれにしても本発明によれば、切断位置の調
整によって、それを調整しない場合に比べて圧延後の鋼
板の曲がりの影響が小さくなるので、歩留りは確実に向
上する。

本発明の他の目的及び特徴は、以下の、図面を参照した
実施例説明により明らかになろう。

［実施例コ 第１図に、本発明を実施する一形式の鋼板の製造設備の
主要部の構成概略を示す。

第１図を参照すると、この設備の厚鋼板の搬送ライン１
５中には、秤量計１．加熱炉２．旋回テーブル４９幅長
計５．粗圧延機６．仕上圧延機８゜矯正機（ホットレベ
ラ）９．板幅計１０．冷却装置１１．クロップシャー１
２．サイドシャー１３及びエンドシャー１４が備わって
いる。

まず、各工程における処理を簡単に説明する。

鋼材（即ちスラブ）７は、まず秤量計１によって実重量
が測定された後、加熱炉２によって再加熱された後、搬
送ローラ３により搬送され次の工程に移る。そして５幅
長計５によって圧延前の鋼材７の幅と長さが測定される
。

幅長針５は、具体的な構造は図示しないが、鋼材７の幅
方向の両端部の位置を、搬送方向の全長に渡り搬送方向
の１５ｃｍおきに各位置同時に計測できるように多数の
検出装置を配列した構造に、なっており、鋼材７が静止
している状態で、それの幅と長さとを測定する。

幅と長さの測定が終了した鋼材７は、再び搬送ローラに
よって搬送され１次に粗圧延機６に送られて粗圧延され
る。粗圧延においては、数パスの通板を繰り返し行なう
ようになっており、また。

粗圧延機６の入側に設けられた旋回テーブル４によって
、鋼材７の向きを平面で９０度旋回させて、縦方向と横
方向の両方の向きで圧延を行なうようにしている。更に
、詳細は後述するが、との粗圧延においては、圧延後の
鋼材の厚みをそれの位置に応じて調整し、それの下流の
仕上圧延後の鋼材平面形状が矩形になるように制御して
いる。

この粗圧延機６は、４重構造であり、鋼材を圧延する仕
事ロニル６ａ、６ｂ、それらを支持する控えロール６ｃ
、６ｄ、及びロール６ａ、６ｃの位置を調整するロール
圧下装置６ｅを備えている。

ロール圧下袋ＷｌＢｅ内には、ロードセル、位置検出器
１位置調整スクリュー及び駆動用の電動機が備わってい
る。なお、控えロール６ｄの回転軸には、パルス発生器
６ｆが結合されており、ロール６ｄが所定量動く毎に１
つのパルス信号を出力する。

粗圧延が終了した鋼材７は、続いて仕上圧延機８に送ら
れ仕上圧延されろ。仕上圧延機８の構成及びその動作は
、前述の粗圧延機６の場合と同様である。

仕上圧延が終了した鋼材７は矯正機９に送られ、搬送方
向以外に動かないように、上下に配置された多数のロー
ル９ａ、！１３ｂによって周囲から強く支持され、厚み
方向の反りなどが矯正される。なお、矯正機９の１つの
ローラの回転軸には、該ローラが所定量（鋼板移動量の
４．２　ｍ＋ａに対応）動く毎に１つのパルス信号を出
力するパルス発生器９Ｃが結合されている。

矯正が終了すると、鋼材７は板幅計１０及び冷却装置１
１を通って切断部に送られる。切断部では、まず鋼板先
端部の不要部分、即ちクロップをクロップシャー１２に
よって切除し、次にサイドシャー１３によって鋼材の幅
方向の不要部分を、即ちサイドクロップを切除し、続し
てエンドシャー１４によって、＃１１材を各々の製品に
必要とされる長さ毎に切断する。

次に板幅計１０について具体的に説明する。なお、板幅
計１０を矯正機９の直後に配置したのは、圧延機の下流
では鋼材７がその厚み方向及び幅方向に振動して測定に
大きな誤差を生じ易いが、矯正機９の出側においては鋼
材７の振動が生じないためである。

第２ａ図に、第１図の板幅計１０の、鋼材７の搬送方向
の正面からみた状態を示し、第２ｂ図に第２ａ図の断面
を示す。各回を参照すると、この板幅計１０は、鋼材７
の搬送路の上方に配置された検出部２０と、該搬送路の
下方に配置された光源２１及び２２で構成されている。

光源２１及び２２は、各々、鋼材７の搬送方向と直交す
る軸に沿う方向の線状の光源を形成しており、光軸は上
方、つまり鋼材７の搬送路及び検出部２０に向いている
。

検出部２０には、２つの検出ユニット２３及び２４が備
わっている。これらは、鋼材７の幅方向に対して所定の
範囲で移動可能になっており、中央に配置された幅設定
機構２５によってそれぞれ所定の位置に位置決めされる
。一方の検出ユニット２３は鋼材７の幅方向の手前側の
一端（ワークサイド）の位置を検出し、他方の検出ユニ
ット２４は鋼材７の幅方向の後方側の一端（ドライブサ
イド）の位置を検出するようになっている。検出ユニッ
ト２３及び２４の位ｅ（間隔）を幅設定機構２５によっ
て調整することによって、様々な寸法（幅が１〜４．５
ｍ）の鋼材の幅測定に対応できる。

２つの検出ユニット２３．２４は互いに同一の構成にな
っているので、一方の検出ユニット２３について説明す
ると、このユニットには、凹面形状の反射鏡２３ｂ、平
面形状の反射鏡２３ｃ、結像レンズ２３ｄ及び−次元Ｃ
ＯＤイメージセンサ２３ｅが備わっている。即ち、光源
２１から出た光のうち、鋼材７によって遮光されなかっ
た光束は１反射ｆｉ２３ｂで反射し、反射鏡２３ｃで再
び反射し、結像レンズ２３ｄを通ってイメージセンサ２
３ｅに入射する。

イメージセンサ２３ｅは、５０００画素分の検出素子を
同一方向に沿って１列に配置した構造になっており、こ
れらの検出素子に、反射ｆｉ２３ｂの幅方向の検出領域
（約３０ｃｍの幅）に対応する一次元の光像が縮小され
て投影される。つまり、イメージセンサ２３ｅは、光源
２１からの入射光と鋼材７の影とを含む一次元の光像を
検出することになるので、検出した像の明るさが変化す
る位置が、鋼材７のエツジの位置に対応する。従って、
イメージセンサ２３ｅは、鋼材７のエツジの位置を検出
することができる。

但し、その位置は検出ユニット２３上における相対位置
として検出されるので、実際の鋼材７のエツジ位置は、
検出ユニット２３のその時の絶対位置と、イメージセン
サ２３ｅが検出した相対位置との両者によって決定され
る。

第３図に、第１図に示す製造設備を制御する電装系の構
成の概略を示す。第３図を参照して説明する。

秤量計１及び加熱炉２は、加熱系プロセス制御ユニット
２００に接続されており、それによって制御される。ま
た１幅長針５．粗圧延機６．及び仕上圧延機８が、それ
ぞれ１幅長針コントローラ３１０、粗圧延コントローラ
３２ｏ、及び仕上圧延コントローラ３３０を介して、圧
延系プロセス制御ユニット３００に接続されている。

幅長計コントローラ３１０は、圧延系プロセス制御ユニ
ット３００からの指示に応じて、幅長計を制御し、鋼材
７の幅と長さとを読み取って、その情報を圧延系プロセ
ス制御ユニット３ｏｏに返送する。粗圧延コントローラ
３２０及び仕上圧延コントローラ３３０は、各々、圧延
系プロセス制御ユニット３００からの指示、即ち圧延パ
ススケジュールに基づいて、圧延機の圧下値やロール間
の間隙の調整を行なう。

板幅計１０は板幅計コントローラ３４０を介して冷却系
プロセス制御ユニット４００に接続され、冷却装置１１
は直接、冷却系プロセス制御ユニット４００に接続され
ている。板幅系コントローラ３４０は、冷却系プロセス
制御ユニット４００がらの幅設定指示に応じて、板幅計
ｌｏの幅設定機構２５を図示しないサーボモータで駆動
して、検出ユニット２３上の基準位置（検出領域の中央
）と検出ユニット２４上の基準位置との間隔が指定され
た基準幅と一致するように制゛御し、また冷却系プロセ
ス制御ユニット４００がらの読取指示に応じて、板幅計
１０の各検出ユニットのイメージセンサで検出した２つ
のエツジ位置を読取り、それらの情報を冷却系プロセス
制御ユニット４００に返送する。

幅長系コントローラ３１Ｏ２粗圧延コントローラ３２０
．仕上圧延コントローラ３３０及び板幅計コントローラ
３４０は、各々独立したマイクロコンピュータを内蔵し
ており、それぞれ予め設定されたプログラムに従って動
作する。同様に、加熱系プロセス制御ユニット２００．
圧延系プロセス制御ユニット３００及び冷却系プロセス
制御ユニット４００もそれぞれ独立したコンピュータシ
ステムであり、各々、それらに予め設定されたプログラ
ムに従って動作する。

また、加熱系プロセス制御ユニット２００．圧延系プロ
セス制御ユニット３００及び冷却系プロセス制御ユニッ
ト４００は、システム制御コンピュータ１００と接続さ
れ、それによって全体的な動作が管理される。また、シ
ステム制御コンピュータ１００は、クロップシャー１２
．サイドシャー１３及びエンドシャー１４の動作を制御
し、鋼材７上の各々の切断位置を制御する。なお、第３
図には示してないが、多数の搬送ローラ３の駆動速度や
旋回テーブル４の動作も、システム制御コンピュータ１
００によって制御される。

次に、具体的な動作について説明する。まず、板幅計１
０による鋼材７の板幅測定を説明する。

第４ａ図、第４ｂ図、第４ｃ図、第４ｄ図、第４ｅ図、
第４ｆ図及び第４ｇ図に、冷却系プロセス制御ユニット
４００の動作を示す。第４ａ図がメインルーチン、第４
ｂ図及び第４ｃ図がサブルーチン、第４ｄ図、第４ｅ図
、第４ｆ図及び第４ｇ図が割込み処理ルーチンである。

また、第４ｄ図。

第４ｅ図及び第４ｒ図の割込み処理は、冷却系プロセス
制御ユニット４００の内部タイマにより、それぞれ４　
ｍ５ｅｃ、　２０　ｍ５ｅｃ及びｌｏｏｍｓｅｃ毎に発
生する割込み要求に応答して定期的に繰り返し実行され
る。第４ｇ図の割込み処理は、矯正機９に備わったパル
ス発生器９ｃが発生するパルスを１つ受ける毎に、つま
り、板幅計１０の位置において鋼材７が４．２ｍｍ進む
毎に発生する割込み要求に応答して、実質上定期的に繰
り返し実行される。

第４ａ図を参照する。冷却系プロセス制御ユニットは、
電源がオンすると、まずステップＡ１の初期化を行なう
。つまり、内部メモリをクリアし。

内部タイマの設定９割込みマスクの設定９通信モードの
設定などを順次に処理し、これ以降の動作を可能にする
。ステップＡ２では、冷却系プロセス制御ユニットと、
これに接続された装置、即ちシステム制御コンピュータ
１００．圧延系プロセス制御ユニット３００．及び板幅
計コントローラ３４０との間で所定の通信処理を行なう
。

ステップＡ３では、システム制御コンピュータ１００か
ら、板幅計１０の基準板幅、つまり検出ユニット２３の
基準位置と検出ユニット２４の基準位置との間隔を更新
する指令があったか否かを識別する。その指令があった
場合には、次のステップＡ４で、板幅計コントローラ３
４０に幅設定の指示を与える。この指示を受けると、板
幅計コントローラ３４０は、幅設定機構２５を駆動して
。

検出ユニット２３及び２４の基準位置を調整し。

それ居の位置の間隔が指定された幅と一致するように制
御する。

次に、第４ｄ図を参照して４ｍ５ｅｃ割込処理を説明す
る。まず、ステップＤＩでは、板幅計１０が測定可能な
状態か否かを識別するために、板幅計コントローラ３４
０のステータス情報を読み取る。そして、ステップＤ２
では、ステータス情報に異常を示すものがないかどうか
を識別する。具体的に言うと、板幅計１０の電源がオン
状態、光源２１．２２の電流が正常、検出部２０の温度
が正常、検出ユニット２３のイメージセンサ出力信号の
レベルが正常、及び検出ユニット２４のイメージセンサ
の出力信号のレベルが正常、の全ての条件を満たす場合
に正常とみなす。

ステータスが正常なら、次にステップＤ３に進み、検出
ユニット２３．２４の位置決めが完了しているか否かを
識別する。位置決めが完了していれば次に進み、ステッ
プＤ４でワークサイドの鋼材エツジ位Ｆｆ（検出ユニッ
ト２３上の相対位置＝ＷＳ４）を読み取ってそれをメモ
リにストアし。

続いてステップＤ５でドライブサイドの鋼材エツジ位置
（検出ユニット２４上の相対位［：ＤＳ４）を読み取っ
てそれをメモリにストアし、次にステップＤ６でカウン
タＣＮ４をインクリメント（＋１）する。また、カウン
タＣＮ４が４を越えたら、ステップＤ８でＣＮ４を０に
クリアする。つまり、カウンタＣＮ４は、板幅情報（Ｗ
Ｓ４．ＤＳ４）を読取る毎に、０〜４の範囲内で順次に
更新される。

第５ａ図に、第４ｄ図の処理によってストアされるデー
タを蓄えるメモリ領域の内容を示す。つまり、第４ｄ図
の処理によって４ｍ５ｅｃ毎にサンプリングされるワー
クサイドのデータＷＳ４及びドライブサイドのデータＤ
Ｓ４は、それぞれ、カウンタＣＮ４の内容に対応付けて
、５種類の領域に順次に格納される。この動作が繰り返
されてデータは常に更新されるので、第５ａ図に示すメ
モリ上には、常に最新の過去５回のＷＳ４及びＤＳ４の
サンプリングの結果が保持される。

次に、第４ｅ図を参照して２０ｍ５ｅｃ割込処理を説明
する。まず、ステップＥ１では、先端検出フラグＦ　ｄ
ｅｈの内容を調べる。鋼材７の先端が板幅計１０の位置
まで到達していない時には、フラグＦ　ｄｅｔは０にな
っている。そして、この実施例では、第６ａ図に示すよ
うにワークサイドとドライブサイドの両端部について鋼
材７が検出された位置Ｐｔより先まで鋼材７が搬送され
、第４Ｃ図のステップＥ２及びＥ３で共にエツジ検出有
になった場合に、ステップＥ４で先端検出フラグＦ　ｄ
ｅｔが１にセットされる。但し、検出した板幅が７００
ｍｍ以上でしかも４９００ｍ　ｍ以下でない場合には。

先端検出とみなさない。

鋼材の先端を検出した後は、この処理を実行する毎に、
即ち２０ｍ５ｅｃ毎にステップＥ５を実行して次のよう
にデータを処理する。まず、第５ａ図に示すメモリのＷ
Ｓ４の５つのデータの平均値ＷＳ２０を求めてそれをメ
モリにストアし、次に第５ａ図に示すメモリのＤＳ４の
５つのデータの平均値ＤＳ２０を求めてそれをメモリに
ストアする。次のステップＥ６では、カウンタＣＮ２０
の内容をインクリメントする。但し、ＣＮ２０が４を越
えると、ＣＮ４を０にクリアする。

第５ｂ図に、第４ｅ図の処理によってストアされるデー
タを蓄えるメモリ領域の内容を示す。つまり、第４ｅ図
の処理によって２０ｍ５ｅｃ毎に平均化されてサンプリ
ングされたワークサイドのデータＷＳ２０及びドライブ
サイドのデータＤＳ２０は、それぞれ、カウンタＣＮ２
０の内容に対応付けて、５種類の領域に順次に格納され
る。この動作が繰り返されてデータは常に更新されるの
で、第５ｂ図に示すメモリ上には、常に最新の過去５回
のＷＳ２０及びＤＳ２０のサンプリングの結果が保持さ
れる。

再び第４ｅ図を参照する。ワークサイドのデータＷＳ４
又はドライブサイドのデータＤＳ４において、エツジが
検出されなくなると、鋼材の後端（第６ａ図のｐｂ）を
検出したものとみなし、ステップＥ９又はＥＩＯからス
テップＥｌｌに進み。

検出終了フラグＦ　ｅｎｄを１にセットするとともに先
端検出フラグＦ　ｄｅｔを０にクリアする。

次に、第４ｆ図を参照して１００　ｍ５ｅｃ割込処理を
説明する。ステップＦｌでは先端検出フラグＦ　ｄｅｔ
の状態を調べ、ステップＦ２では検出終了フラグＦ　ｅ
ｎｄの状態を調べる。Ｆ　ｄｅｔが１で、しかもＦ　ｅ
ｎｄが０であると、つまり、！ｉｌ材７を検出中である
と、ステップＦ３以降の処理を実行する。

ステップＦ３では、第５ｂ図に示すメモリ領域のワーク
サイドのデータＷＳ２０の５つの平均値をデータＷＳ１
００として求め、ステップＦ４では、第５ｂ図に示すメ
モリ領域のドライブサイドのデータＤＳ２０の５つの平
均値をデータＤＳ１００として求め、ステップＦ５では
それらのデータをメモリにストアする。また、ステップ
Ｆ５では、位置データを保持するレジスタＣＮＰＩの内
容をもメモリにストアする。

ステップＦ６では、カウンタＣＮ１００の内容をインク
リメントする。またカウンタＣＮ１００が予め定めた最
大値ＣＮｍａｘに達すると、検出終了フラグＦ　ｅｎｄ
を１にセットする。

第５ｃ図に、第４ｆ図の処理によってストアされるデー
タ群を格納するメモリ領域の構成を示す。

即ち、第４ｆ図の処理によってサンプリングされろ１０
０　ｍ５ｅｃ毎に平均化されたワークサイドの位置デー
タｗ　ｓ　ｔｏｏ及びドライブサイドの位置データＤ　
Ｓ　１００は、搬送方向の位置データＣＮＰＩとともに
、各々、その時のカウンタＣＮ１００の計数値に応じた
メモリアドレスに順次に格納される。

次に、第４ｇ図を参照してＰＬ割込処理を説明する。鋼
材７を検出していない時は、つまり先端検出フラグＦ　
ｄｅｔ、が０か又は検出終了フラグＦ　ｅｎｄが１であ
ると、ステップＧ４を実行してレジスタＣＮＰＩを０に
クリアし、鋼材７を検出中は、この処理を実行する毎に
、ステップＧ３を実行してレジスタＣＮＰＩの内容をイ
ンクリメントする。

従って、レジスタＣＮＰＩの内容は、鋼材の先端位置Ｐ
ｔから板幅検出位置までの距離をパルス数で表わしたも
のである。

次に再び第４ａ図を参照する。板幅の測定が終了すると
、即ちフラグＦ　ｅｎｄが１になると、ステップＡ５の
次にステップＡ６に進む。

ステップ八６では、第５Ｃ図に示すメモリ領域のデータ
を編集して、第５ｄ図に示すメモリ領域のデータを作成
する。即ち、第５ｄ図に示すメモリ領域には、鋼材７上
の搬送方向の１００ｍｍ毎の各位置におけるワークサイ
ドの幅方向位置ＷＳ及びドライブサイドの幅方向位置Ｄ
Ｓのデータがストアされる。第５Ｃ図のデータから第５
ｄ図のデータへの変換は、第５Ｃ図のＧＮＰｌの値を参
照して、１００ｍｍ毎の各サンプリング位置に最も近い
値がある項目のＷＳｌｏｏ及びＤＳｌｏｏをそれぞれＷ
Ｓ及びＤＳとする。

次のステップＡ７では、第５ｄ図に示すメモリ領域にス
トアされたデータ群に基づいて、検出した鋼材７の平面
形状に関する様々なパラメータを計算して求める。ステ
ップＡ７のサブルーチンの具体的な内容を第４ｂ図に示
す。次に、第４ｂ図を参照して板幅プロフィール演算処
理の内容を説明する。

ステップＢ１では、仕上圧延機出側における鋼材７の全
体に渡る板幅の平均値Ｗ　ｏ　ｕ　ｔ、を、次の第（１
）式によって求める。

Ｗｏｕｅ　　＝＝　（１／ｎ）Σ（Ｗ　Ｏ＋　Ｄｗｓｉ
＋　Ｄｄｓｉ）　　・・・（１）但し、ｎ　：データの
数 ＷＯ：検出ユニット２３−２４間の距離［）ｔｚｓｉ：
１番目のＷＳの値（第５ｄ図）Ｄｄｓｉ：ｉ番目のＤＳ
の値（第５ｄ図）ステップＢ２では、鋼材７の幅方向中
心位置の基準位置からのずれ量を、搬送方向の１００ｍ
ｍ毎に求める。計算は次の第（２）式により行なう。

Ｗｃｉ　　＝　　Ｗｄｓｉ　　−Ｗｗｓｉ　　　　　　
　　　−（２）但し、Ｗｃｉ：ｉ番目の中心のずれ量 ＷｄｓｉＣｉ番目のＤＳの値（第５ｄ図）Ｗｗｓｉ：ｉ
番目のＷＳの値（第５ｄ図）つまり、鋼材７の全長に渡
ってＷｃｉを求めることにより、第６ｂ図に示すように
、鋼材７の中心位置の軌跡Ｗｅが得られる。

゛　　ステップＢ３では、鋼材７のサイドクロップを識
別する。即ち、圧延後の鋼材７は、その平面で見ると、
第ｇｃ図に示すように搬送方向中央部に比べて先端及び
後端部の板幅が小さくなった太鼓形になる場合もあるし
、第６ｄ図に示すように搬送方向中央部に比べて先端及
び後端部の板幅が大きくなった鼓形になる場合もあるの
で、矩形の形からはみ出す部分はクロップとして切り捨
てなければならない。幅方向のクロップがサイドクロッ
プである。

そこで、ステップＢ３ではまず、圧延後の鋼材７の有効
幅Ｗｋを求める。これは、測定した各位置の板幅Ｗ　ｉ
　　（ＷＯ＋Ｄｗｓｉ＋Ｄｄｓｉ：　ｉ　＝　１〜ｎ）
の中の最小値として求められる。そして、次の第（３）
式から、サイドクロップ長ｃＲｏｐを求める。

ＣＲＯＰ　＝　（１／ｎ）Σ（Ｗ　ｉ　−Ｗ　ｋ　）　
　　・・（３）ステップＢ４では、鋼材７の平面形状の
矩形に対する変形量を示すパラメータを求める。このサ
ブルーチンの処理の内容は、第４Ｃ図に示しである。第
４ｃ図を参照して、クロッブチｒパ処理の内容を説明す
る。

ステップＣ１では、鋼材の定常部の平均幅Ｗｔを求める
。定常部は、この例では、鋼材の全長しに対して、先端
のＬ／４及び後端のＬ／４の長さの部分を除いたＬ／２
の長さの中央部を意味している。従って、平均幅Ｗｔは
次の第（４）式から求められる。

Ｗｔ　　＝（１／ｎ）　Σ（ｗ　ｉ）　　　　　　・・
・・（４）但し、ｉの範囲は定常部内のみ 次のステップＣ２及びＣ３では、計算により求めた各位
置の板幅Ｗ　ｉ　　（Ｗ　Ｏ＋　Ｄｗｓｉ＋　Ｄｄｓｉ
）を、搬送方向の中央から先端方向に向かって順次に参
照し、それが許容範囲を外れる位置を捜す。この場合の
板幅の許容範囲は、Ｗｔ±ΔＷの範囲内である。ΔＷは
１例えば２０ｍｍ程度とする。

板幅が許容範囲を外れる位置がみつかったら、ステップ
Ｃ４に進み、その時参照している板幅データが得られた
鋼材７上の位置と鋼材先端との距離を、先端側クロップ
テーパ長ＣＰｔとして求める（第６ｆ図、第６ｇ図参照
）。

次のステップＣ５及びＣ６では、計算により求めた各位
置の板幅Ｗ　ｉ　　（Ｗ　Ｏ＋　Ｄｗｓｉ＋　Ｄｄｓｉ
）を、搬送方向の中央から後端方向に向かって順次し込
参照し、それが許容範囲を外れる位置を捜す。この場合
の板幅の許容範囲は、Ｗｔ±ΔＷの範囲内である。

板幅が許容範囲を外れる位置がみつかったら、ステップ
Ｃ７に進み、その時参照している板幅データが得られた
鋼材７上の位置と鋼材後端との距離を、後端側クロップ
テーパ長ＣＰｂとして求める。

ステップＣ８では、クロップテーパ比率ＲＣＴを次の第
（５）式により求める。

ＲＣＴ＝　　（ＣＰ　ｔ　＋ＣＰ　ｂ）／２　Ｌ　　　
・・・・（５）但し、Ｌ：ｍ材の全長 つまり、クロップテーパ比率ＲＣＴを求めることによっ
て、圧延後の鋼材７の平面形状（幅方向両端の軌跡）が
矩形に対してどの程度変形しているかを知ることができ
る。

再び第４ｂ図を参照する。ステップＢ４のクロップテー
パ処理が終了すると、次にステップＢ５に進み、キャン
バ量の計算を行なう。キャンバ量とは、鋼材７の幅方向
中央位置の横方向の曲がり量のことである。この例では
、鋼材７の先端の５００ｍｍ及び後端の５００ｍｍのク
ロップ領域を除いた部分についてのキャンバ量を求める
ようにしている。

第６ｈ図を参照して説明する。計測上の鋼材幅方向中心
線からの、実際の鋼材７の搬送方向ｉ′ｔｉ目の各計測
位置における中心位置のＸ座標のずれ量Ｗｃｉは、前記
第（２）式により求められる。計算範囲において鋼材が
同一方向に曲がると仮定すれば、キャンバ量は、鋼材の
先端及び後端（クロップ部分を除く）におけるＷｃｉの
位置を結ぶ基準線（ｙ＝ａｘ＋ｂ）と各Ｗｃｉとの距離
の最大値として求めることができる。また、Ｘ軸に対す
る基準線及びＷｃｉの軌跡の傾きは比較的小さいので、
基準線とＷｃｉとの距離は、近似的に、基準線とＷｃｉ
とのＸ座標方向のずれとして求めることができる。

つまりキャンバ量は、各Ｗｃｉの値と、基準線の式のＸ
座標にｉ番目の計測点のＸ方向位置を代入して得られる
ｙｍ標位置との差を全てのＷｃｉについて順次に計算し
、それらの中の最大値を求めることにより得られる。

なお、基準線の式（ｙ＝ａｘ＋ｂ）のパラメータａ及び
ｂは、次の第（６）式に鋼材の先端及び後端（クロップ
部分を除く）におけるＷｃｉのＸ座標とＸ座標を代入す
ることによって求めることができる。

ｙ−ｙ１＝（ｘ　　ｘｔ　）（ｙ２−ｙｔ　）／（Ｘ２
−ＸＩ　）　　　”＝（６）但し、　ｘｓ　：ｉ１１材
後端のＷｃｉのＸ座標ｙ１：鋼材後端のＷｃｉのＸ座標 ｘ２：ｍ材先端のＷｃｉのＸ座標 ｙ２：鋼材先端のＷｃｉのＸ座標 また、キャンバ量の値が正か負かを調べることによって
、曲がりの方向を識別できる。

また、１枚の鋼材を複数の領域に分割して各々の領域に
ついてその領域内におけるキャンバ量を求めろことがで
きろ。この実施例では、鋼材を搬送方向の２ｍ毎に分割
した各々の領域についても、それぞれキャンバ量を求め
るようにしている。

再び第４ｂ図を参照する。ステップＢ５のキャンバ量の
計算が終了すると、次にステップＢ６に進み、キャンバ
と同様に曲がりの程度を示す曲率半径の計算を行なう。

計算の範囲は、鋼材上の搬送方向の２ｍ毎の多数の領域
に分割し、分割した各々の領域について、鋼材の幅方向
中心の軌跡、即ちＷｃｉに基づいて、それの曲率半径を
求めている。

曲率半径の具体的な計算の内容を説明する。ここでは、
計算例として、第６１図に示すように。

計算範囲内において、Ｗｃ１〜Ｗ　ｃ　ｇの９点の位置
データ（Ｗｃｉの一部）が存在するものと仮定して説明
する。この実施例では、計算範囲内の中央が最も曲がり
量（ｂ）が大きいものとみなし、その中央を境にして分
割される領域の一方のデータ群Ｗ　ｃ　１〜Ｗ　Ｃ、と
他方のデータ群Ｗ　ｃ　５〜ＷＣ９のそれぞれについて
、それらに関する回帰直線を求める（ｙ＝ｃｘ＋ｄ、　
ｙ＝ａｘ＋ｆ）。

即ち、次の第（７）式に、データＷｃ１〜Ｗ　ｃ　５又
はＷ　ｃ　５〜Ｗ　ｃ　ｇの各々のＸ座標値及びＸ座標
値を代入して、２つの回帰直線を求める。

ｙ−ｙ＝（ｘ−ｘ）・Σ（ｘｉ　−ｘ）（ｙｉ−Ｌ）／
Σ（ｘｉ−ｘ）”　・”（７）但し１．Ｌ二計算範囲内
の全データのｙ座標平均値工：計算範囲内の冷データの
Ｘ座標平均値法に曲がり量すを求めろために、まず、両
端のデータＷｅｔとＷＣ９とを結ぶ基準線（ｙ＝ｇｘ＋
ｈ）を求める。即ち１次の第（８）式にデータの座標を
代入して基準線のパラメータｇ、ｈを求める。

ｙ−ｙ１＝（ｘ−ｘｔ　）（ｙｔ　−ｙｔ　）／（Ｘ２
−ｘｔ　）　　・・・・（８）但し、ｙ　１　：　Ｗｃ
１のｙ座標 ｘ１：Ｗｃ１のＸ座標 ｙｔ：ＷｃｇのＸ座標 ｘ２：ＷｃｇのｘＰｉ標 次に、第（９）式を計算し、ＷｃｌとＷｃｇとの直線距
離αを求める。

Ｑ＝　　（Ｘ２　　ｘｔ）”＋（ｙｔ　ｙ＋）２・（９
）また、Ｗｃ１とＷ　ｃ　ｇとを結ぶ直線の中間点Ｐｃ
の座標Ｘ３ｖＹ３を、次の第（］０）式から求める。

Ｘ３　＝（Ｘ２−Ｘｉ　）／２＋ ｙａ　＝（ｙｔ−ｙｔ　）／２　　　　　　　　　・・
・（１０）更に、中間点Ｐｃを通り基準線（ｙ＝ｇｘ＋
ｈ）に垂直な直線（ｙ＝ｐｘ＋ｑ）を次の第（１］）式
から求める。

ｙ　　７３：　　（１／ｇ）（ｘ−Ｘ３）　　　　　＝
４１１）そして、前述の２つの回帰直線（ｙ　＝　ｃ　
ｘ　＋　ｄ　＋ｙ　＝　ｅ　ｘ　＋　ｆ　）のうち傾き
が大きい方と上記直線（ｙ＝ｐｘ＋ｑ）との交点Ｐｚの
座標Ｘ４＋”／４を求める。

次に、以上の処理によって求めた点Ｐ　ｃ’の座標とＰ
ｚの座標とに基づいて、曲りｉｂを次の第（１２）式か
ら求める。

ｂ＝　　（Ｘｉ　　ｘ３）”＋（ｙａ　　ｙ３）”・・
（１２）ここで第６１図を参照すると、 Ｒ（１−Ｃｏｓ（Ｊ）＝ｂ。

２Ｒ−５ｉｎｏキ　悲 であるから、曲率半径Ｒは、次の第（１３）式から求め
られる。

Ｒ＝　　　（１２”＋４ｂ）／（１−Ｑ／２ｋ）　　・
・・（１３）但し、ｋは前記２つの回帰直線のうち傾き
が大きい方と基準線（ｙ＝ｇｘ＋ｈ）との交点と点Ｐｚ
との距離を示す。

以上のようにして、冷却系プロセス制御ユニット４００
は、第４ｂ図の板幅プロフィール演算処理で、板幅に関
連する様々なパラメータを求めるが、これらのうち、圧
延出側幅実測値（第（１）式のＷｏｕｔ）　、サイドク
ロップ長（第（３）式のＣＲＯＰ）及びクロップテーパ
比率ＲＣＴの各情報は圧延系プロセス制御ユニット３０
０に送信され、また。

キャンバ量及び曲率半径の情報は、システム制御コンピ
ュータ１００に送信される。

次に、圧延系プロセス制御ユニット３００の動作につい
て説明する。このユニット３００の処理の概要を、第７
図に示す。この処理において特徴的なものは、概略でい
うと、圧延出側幅実測値に基づいて、それが狙い幅に近
づくように、仕上圧延による鋼材の幅広がり量を自動的
に制御する点と、圧延機出側において検出した鋼材の平
面形状、即ち、　ｃｎｏｐとＲＣＴに基づいて、粗圧延
におけろ鋼材の厚みパターンの制御を行ない、圧延機出
側の鋼材平面形状を矩形に近づけるように制御している
点である。

まず、前者の特徴点について、圧延系プロセス　　　　
′制御ユニット３００の動作を第７図を参照して具体的
に説明する。

ステップ１７の組幅修正計算処理においては、圧延によ
って幅広がりを生じる鋼材の広がり後板幅の狙い幅を修
正する。つまり、最初の狙い幅は規格範囲の中央に設定
されるが、例えば鋼材重量が規定より少なめであると、
幅を一定にすることにより、その厚みや長さにｙ３１１
！Ｐが及びそれらが規格を外れる恐れがある。そこで、
秤量計１によ、って実際に測定した鋼材７の重量に基づ
いて２狙い幅を補正する。具体的には、まず次の第（１
４）式から重量過不足量αを求める。

α＝（実秤重量／諸求重量）−１・・・・・（１４）そ
して、αが０以上なら狙い幅の補正は行なわないが、α
が負の場合にはα×０１だけ狙い幅を小さくするように
修正する。但し、修正量はＣ２以下とする。なお、ＣＩ
及びＣ２は、予め定めた定数であり、鋼材の種別毎にテ
ーブルの形でメモリ上に登録しである。

ステップ１８の粗圧延幅広がり予測では、粗圧延工程に
おける鋼材の幅広がり量ΔＢｔ、ｒを求める。

他の計算方法も考えられるが、この実施例では、次の第
（１５）式によって、圧延１回毎の通板、つまりパス毎
の幅広がり量ΔＢを求めている。

ΔＢ　＝＝　ＢｏＸ　ＬｄＸΔｈ／（ｎＸＨＸＢｏ＋ｈ
ＸＬｄ）　・（１５）但し、Ｂｏ　：圧延機入側の板幅 Ｌｄ　：投影接触弧長（キｆ正τＴ） Δｈ：圧下量（＝Ｈ−ｈ） ｎ＝（１，４Ｘｆ酊じ宵１） トＩ：圧延機入側板厚 ｈ：圧延機出側板厚 Ｒ：圧延ロール半径 粗圧延においては、１台の圧延機６において複数パスの
圧延を繰り返し行なうので、各パスにおける幅広がり量
をΔＢｉとすれば、粗圧延工程におけろ幅広がり量ΔＢ
ｔ、ｒはΣΔＢｉとして求めることができる。

一方、ステップ１２では、粗圧延工程と仕上圧延工程の
全体での鋼材の幅広がり量を求めろ。仕上圧延機８にお
ける各パスの幅広がり量は、前記第（１５）式に仕上圧
延におけろ各パラメータを代入すれば求めることができ
、仕上圧延工程の全幅広がり量ΔＢｔｆは、各パスの幅
広がり量の総和として求めることができる。従って、圧
延工程全体での幅広がり量ΔＢｔは、粗圧延工程の幅広
がり量と仕上圧延工程の幅広がり量との和になるが、実
際には誤差が含まれるので、学習によって誤差を小さく
できるように、学習項のパラメータＯｆｓを含めて１次
の第（１６）式により幅広がり量ΔＢｔを求めている。

Δ　Ｂｔ＝　　Δ　Ｂｔｒ＋　Δ　Ｂ　ｔ、ｆ＋　Ｏｆ
ｓ　　　　　　−・−”（１６）ここで学習項Ｏｆｓの
値は、読み書き可能なメモリ上に、鋼材の種別及び圧延
温度毎に区分してテーブルの形で記憶領域が割り当てて
あり、その値は、ステップ１１の幅広がり量学習処理に
よって更新される。

具体的に言うと、ステップ１１では、粗圧延機入側に配
置した幅長計５によって測定した圧延入側の実測幅と、
板幅計１０によって測定した圧延出側板幅（Ｗｏｕｔ）
との差によって求められる突稜幅広がり量と、予測され
た幅広がり量ΔＢＬｒとの差、即ち誤差ΔＷＬを求め１
次の第（１７）式によって学習項Ｏｆｓの値を更新する
。

０ｆｓ＝Ｏｆｓ　（１−Ｃ）　＋Ｃ・ΔＷＬ　　・−・
（１７）但し、Ｃ：スムージング係数 従って、圧延工程を終了する毎に、幅広がり量の実測値
と予測値との誤差が計算され、それに基づいて学習項Ｏ
ｆｓが更新されるので、制御に利用される幅広がり量の
予測値は、過去の学習に基づいて補正され、実際の幅広
がり量と非常に近いものとなる。

ステップ１３では、粗圧延機入側に配置した幅長計５に
よって副室した圧延入側の実潤幅、ステップ１２で予測
した幅広がり量ΔＢｔ、及び狙い幅に基づいて、次の第
（１８）式によって幅過不足量βを求め、それによって
狙い厚を修正する。

ｎ＝（実測幅＋ΔＢｔ、）／狙い幅−１・・・・（１８
）狙い幅の修正は前記第（１４）式のαと両式のβに基
づいて１次のように行なう。

α−β≧０の場合： ＣＯ・（α−β）だけ狙い厚を厚くするように修正α−
βくＯの場合： Ｃ３・（α−β）だけ狙い厚を薄くするように修正ステ
ップ１４では、前述のステップ１３の処理で修正された
狙い厚に基づいて、幅広がり量の予測計算を再び行なう
。

ステップ１５では、ステップ１４で計算した幅広がり量
に基づいて、仕上圧延機８における各パスの制御スケジ
ュールを設定し、そのスケジュールに基づいてステップ
１６で仕上圧延機８の圧下量等の制御を行なう。

上述のような制御を行なうので、この実施例においては
、もしも圧延工程出側において、鋼材の板幅が狙い幅と
大きくずれたとしても、その差が板幅計１０で検出され
て学習項の値Ｏｆｓにフィードバックされ、仕上圧延の
スケジュールが変更されるので、それ以後の鋼材を圧延
処理する時には、圧延後の板幅として狙い幅に近いもの
が得られるように自動的に修正制御されろ。

次に、後者の特徴点、つまりＣＲＯＰとＲＣＴに基づい
て粗圧延の厚みパターンの制御を行なうことについて、
圧延系プロセス制御ユニット３００の動作を具体的に説
明する。

第８図に示すように、粗圧延出側において平面形状が矩
形で厚みが均一の鋼材を仕上圧延すると、仕上圧延機出
側においては、鋼材の平面形状が。

鼓形、つまり先端及び後端部の板幅がその中央部に比べ
て大きくなる場合や、太鼓形、つまり先端及び後端部の
板幅がその中央部に比べて小さくなる場合がある。そこ
で、この実施例では、粗圧延工程において、鋼材の位置
毎にその厚みを調整し特別な厚みパターンを形成する厚
み制御を行なうとともに、仕上圧延機の出側における実
際の鋼材の平面形状を検出し、その検出結果を粗圧延に
おける鋼材の厚みパターン制御にフィードバックしてい
る。

つまり、圧延による幅広がり量は、圧下量、即ち圧延入
側における板厚と圧延出側におけろ板厚との差に応じて
変化するので、例えば、仕上圧延出側の鋼材の平面形状
が第８図に一点鎖線で示すように太鼓形の場合には、粗
圧延出側における鋼材の厚みパターンを、その先端及び
後端部において中央部よりも厚みを大きくすれば、仕上
圧延におけろ鋼材先端及び後端の幅広がり量が増大し、
仕上圧延出側における鋼材の平面形状が矩形に近づく。

また、仕上圧延出側の鋼材の平面形状が第８図に実線で
示すように鼓形の場合には、粗圧延出側における鋼材の
厚みパターンを、その先端及び後端部において中央部よ
りも厚みを小さくすれば、仕上圧延における鋼材先端及
び後端の幅広がり量が減小し、仕上圧延出側における鋼
材の平面形状が矩形に近づく。

実際の処理においては、冷却系プロセス制御ユニット４
００から得られるサイドクロップ量ＣＲＯＰ及びクロッ
プテーパ比率ＲＣＴの学習を行ない、過去の学習結果に
基づいて、粗圧延における鋼材の厚みパターンを、第９
ａ図又は第９ｂ図のように調整している。第９ａ図及び
第９ｂ図に示す各圧み調整パラメータｘ　１．　ＦＬＴ
Ｉ及びＦＬＴ２が、学習の結果に応じて設定される。

第７図を参照する。ステップ２１では、サイドクロップ
量ＣＲＯＰに関する学習を行なう。つまり。

サイドクロップの学習値ＦＤＩは、新しいクロップ量Ｃ
ＲＯＰが検出される毎に、次の第（１９）式によって更
新する。

ＦＤ　１　＝ＦＤ　１　（１−Ｃ）＋ＣＸＣＲＯＰ　　
・・・（１９）但し、Ｃ：スムージング係数 この学習値ＦＤＩについては、読み書き可能なメモリ上
に、第９ｃ図に示すようにテーブルの形で記憶領域が割
り当ててあり、幅出比、圧延幅、圧延温度、及び鋼材種
別の各条件毎に独立した記憶領域が割り当てられている
。従って、操業条件毎に学習の結果が保存される。

また、第７図のステップ２２では、クロップテーパ比率
ＲＣＴに関する学習を行なう。つまり、クロップテーパ
比率の学習値ＣＲＩは、新しいクロップテーパ比率ＲＣ
Ｔが検出される毎に１次の第（２０）式によって更新さ
れる。

ＣＲ１＝ＣＲ１（１−Ｃ１）　＋ＣＩＸＩＩＣＴ　　・
・・（２０）但し５Ｃ１＝スムージング係数 この学習値ＣＲＩについては、ＦＤＩの場合と同様に、
テーブルの形で記憶領域が割り当ててあり、調Ｈ後板長
、圧延温度、及び鋼材種別の各条件毎に独立した記憶領
域が設けられている。従って、操業条件毎に学習の結果
が保存される。

第７図のステップ１９では、ステップ１８の処理で得ら
れた幅広がり量の予測値ΔＢｕｒに基づいて通常のパス
スケジュールの設定を行なうとともに、ステップ２１で
得られた学習値ＦＤＩ及びステップ２２で得られた学習
値ＣＲＩに基づいて。

鋼材の厚みパターンに関するスケジュール設定を行なう
。具体的に言えば、次の第（２１）式、第（２２）式及
び第（２３）式からパラメータｘ　１　、　ＦＬＴＩ、
　ＦＬＴ２を求め、第９ａ図又は第９ｂ図に示すように
鋼材の厚みを調整する。仕上圧延出側における平面形状
が太鼓形であれば第９ａ図の厚みパターンに設定し、仕
上圧延出側の平面形状が鼓形であれば第９ｂ図の厚みパ
ターンに設定する。

ｘｔ　＝（１／２）（ＦＤＩＸｋｌ／狙い幅）定常部板
厚　　・・・（２１）ＦＬＴ１＝鋼材の板長ＸＣＲＩＸ
ｋ２　　　　　　　　　　　・・・（２２）ＦＬＴ２＝
鋼材の板長ＸＣＲＩＸｋ３　　　　　　　　　　　・・
・（２３）但し、ｋｌ、に２．に３は定数 第７図のステップ２０では、ステップ１９で設定したス
ケジュールに従って、鋼材の位置毎に粗圧延機６の圧下
量を調整し、設定した厚みパターンの通りに粗圧延を行
なう。

なお、この実施例では仕上圧延出側における鋼材の幅方
向両端部の軌跡のみを検出し、検出した形状が線形に修
正されるように粗圧延における厚みパターンを設定して
いるが、仕上圧延出側における鋼材の長手方向両端部、
つまり先端及び後端の輪郭形状が検出できろ場合には、
その形状も線形に修正することができる。即ち、粗圧延
プロセスにおいて、鋼材の方向を旋回することができる
ので、それを９０度反転して鋼材の幅方向に向かって粗
圧延を行なう場合に、前述の長平方向の場合と同様に、
圧延方向（幅方向）に対して第９ａ図や第９ｂ図のよう
な特別な厚みパターンを設定すれば１ｗｌ材の長平方向
の広がり量を補正し、鋼材の先端及び後端の輪郭を線形
に修正しうる。

ところで、仕上圧延−橋正一冷却の工程を終了した鋼材
７は、エンドシャー１４によって長平方向と実質上直交
する軸に沿って複数の領域に切断されるが、その切断位
置は、システム制御コンピュータ１００によって決定さ
れる。この切断位置の決定に関する具体的な処理の内容
を以下に説明する。

鋼材７の切断によって形成される複数の鋼材片の各々の
長さは、予め切断長として設定される。

この例では、１つの鋼材から４つの鋼材片を得るために
４つの切断長が設定されるが、各々の鋼材片の並びの順
番は特に定まっていない。そこで、この実施例では、圧
延後の板幅プロフィールの測定によって検出した鋼材の
曲がりの情報に基づいて、鋼材片の並びの順番を最適に
設定することにより、曲がりの影響を最小限に抑えるよ
うに制御している。

つまり、各々の鋼材片の切断長が異なる場合、鋼材片の
並びを変えることによって、鋼材上の各切断位置が変わ
るので、切断位置を曲がりの影響が小さい部分に割り当
てることが可能である。具体的に言うと、製品となる各
鋼材片の平面形状は矩形にしなければならないので、曲
がりの大きい部分では、サイドクロップとして捨てなけ
ればならない部分の割合いが大きくなる。ところが、例
えば第１０ａ図に示すように、連続する鋼材片（７ａ、
７ｂ）同志を鋼材７の曲がりに沿って傾けると、２つの
鋼材片の境界部分では、曲がりによって生じるサイドク
ロップを小さくしうろ。従って、まず、鋼材上の曲率半
径の小さい部分を切断、位置として設定すれば、曲がり
の影響が小さくなることが分かる。

また、鋼材の曲率半径がどの位置でも均一である場合、
第１０ｂ図に示すように、ハツチングで示したサイドク
ロップの大きさは、長さの短い鋼材片７ｄに比べて長さ
の長い鋼材片７ｃの方が大きくなることが分かる。従っ
て、長さの長い鋼材片はなるべく曲がりの小さい部分に
割り当てるのが好ましい。

そこでこの実施例においては、鋼材片の並びの全ての組
み合せ（ｎ片に分割する場合は１１種類）について、各
々の組み合せが鋼材の曲がりのサイドクロップへの影響
に関して適切か否かを示す関数を計算し、その結果から
最も好ましい組み合せを選択するようにしている。

関数としては１次の第（２４）式に示す切断位置の曲率
半径に関する関数ｆ　ｃｕｔと、第（２５）式に示す鋼
材片中のキャンバ景に関する関数ｆ　ｄｉｓの２つを用
いている。

ｆｃｕｔ　＝ｆｃ（Ｒ１）＋ｆｃ（Ｒ２）＋ｆｃ（Ｒ３
）＋ｆｃ（Ｒ４）　　　　・”・（２４）ｆ　ｄｉｓ　
＝　ｆ　ｄ（ＣＩ）＋　ｆ　ｄ（Ｃ２）＋　ｆ　ｄ（Ｃ
３）＋　ｆ　ｄ（Ｃ４）　　　　　−（２５）但し、ｆ
　ｃ（ｘ）　：曲率半径Ｘの影響力を示す関数ｆ　ｄ（
ｙ）　：キャンバ量ｙの影響力を示す関数ｔｉｌｌ、Ｒ
２，Ｒ３，Ｒ４：各切断位置の曲率半径ＣＩ、Ｃ２，Ｃ
３，Ｃ４：各鋼材片上のキャンバ量つまり、全ての組合
せについてｆ　ｃｕｔ＋　ｆ　ｄｉｓを計算し、曲がり
の影響が最小になる組合せをみつけ、その組合せに応じ
て鋼材上の各々の切断位置を決定する。

なお上記実施例においては、切断される複数の鋼材片の
長さが互いに異なる場合の切断位置の決定について説明
しであるが、鋼材片の長さが全て同一であっても１例え
ば使用されない余裕代（もしくは長さが可変の製品）部
分を設けて、その位置又は長さを調整するように制御す
れば、上記実施例の場合と同様に、切断位置が可変にな
るので、切断位置を曲がりに関して最適な位置に修正す
ることができる。

［効果］ 以上のとおり、本発明によれば、圧延設備出側において
鋼材の平面形状を自動的に検出し、鋼材の曲がり具合い
及びその分布に応じて、切断位置を決定するので、鋼材
の曲がりによって生じるサイドクロップ領域の増大を最
小限に抑えることができ、ｎ４材に比較的大きな曲がり
が生じる場合でも歩留りを向上させうろ。

【図面の簡単な説明】

第１図は１本発明を実施する一形式の圧延設備主要部の
構成を示す正面図である。 第２ａ図は板幅計１０を鋼材７の搬送方向に向かって見
た状態を示す拡大側面図、第２ｂ図は第２ａ図のｎ　ｂ
−ｎ　ｂ線断面図である。 第３図は、第１図の装置を制御する電装部の構成を示す
ブロック図である。 第４ａ図、第４ｂ図、第４ｃ図、第４ｄ図、第４ｅ図、
第４ｆ図及び第４ｇ図は、第３図の冷却系プロセス制御
ユニット４００の処理の内容を示すフローチャートであ
る。 第５ａ図、第５ｂ図、第５ｃ図及び第５ｄ図は、冷却系
プロセス制御ユニット４００のメモリ上に設定したデー
タ格納テーブルの構成を示すメモリマツプである。 第６ａ図、第６ｂ図、第６ｃ図、第６ｄ図、第６ｅ図、
第６ｆ図、第６ｇ図及び第６ｊ図は、鋼材７の全体又は
一部分を示す平面図、第６ｈ図及び第６１図は鋼材の幅
方向中心位置の軌跡を示す平面図である。 第７図は、第３図の圧延系プロセス制御ユニット３００
の処理の内容を示すブロック図である。 第８図は、厚みパターン調整前と調整後の粗圧延出側と
仕上圧延出側における鋼材形状を示す工程図である。 第９ａ図及び第９ｂ図は厚み！！１Ｉｌｌ整パターンを
示す正面図、第９ｃ図はＦＤＩを記憶するメモリの構成
を示すメモリマツプである。 第１０ａ図及び第ｔｏｂ図は、１つの鋼材とそれから切
り出される鋼材片の形状を示す平面図である。 ｌ：秤量計　　　　　　　２：加熱炉 ３：搬送ローラ　　　　　４：旋回テーブル５：幅長計
　　　　　　　６：粗圧延機６ｆ：パルス発生器　　　
７：鋼材 ８：仕上圧延機　　　　　６．８：（圧延手段）９：矯
正機　　　　　　　９ｃ：バルス発生器１０：板幅計（
出側板幅検出手段） １１：冷却装置　　　　　１２：クロップシャ−１３：
サイドシャー １４：エンドシャ−（切断手段） ２０：検出部　　　　　　２１，２２：光源２３．２４
：検出ユニット ２３ｂ、２３ｃ：反射ｆｆｉ　　２３ｄ：結像レンズ２
３ｅニ一次元ＣＯＤイメージセンサ ２５：幅設定機構 １００ニジステム制御コンピユータ（切断制御手段）２
００：加熱系プロセス制御ユニット ３００：圧延系プロセス制御ユニット ４００：冷却系プロセス制御ユニット

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）鋼板の搬送路中に配置された少なくとも１つの圧
   延手段； 前記圧延手段の出側に設けられ、圧延手段出側での鋼板
   の板幅及び鋼板幅方向の少なくとも一端の位置を検出す
   る出側板幅検出手段； 前記出側板幅検出手段よりも下流に配置され、圧延の終
   了した鋼板をその搬送方向に対して直交する方向に切断
   する、切断手段；及び 前記出側板幅検出手段が出力する情報を、 鋼板の搬送方向の実質上一定の距離毎に繰り返しサンプ
   リングし、サンプリングした情報群に基づいて、鋼板の
   平面形状の曲がりに関する形状パラメータを求め、該形
   状パラメータと、予め設定された切断後の鋼板片の長さ
   を示す情報とに基づいて、切断位置を決定し、該切断位
   置に応じて前記切断手段を付勢する、切断制御手段； を備える厚鋼板の切断位置修正演算装置。
2. （２）切断制御手段は、鋼板の各位置の曲率半径を比較
   して、曲率半径が小さい部分を優先的に切断位置に設定
   する、前記特許請求の範囲第（１）項記載の厚鋼板の切
   断位置修正演算装置。
3. （３）切断制御手段は、求めた形状パラメータと、互い
   に寸法の異なる複数の鋼板片長さ情報とに基づいて、長
   さの長い鋼板片が切断前の鋼板の曲がりの小さい部分に
   配分される位置を優先的に切断位置に設定する、前記特
   許請求の範囲第（１）項記載の厚鋼板の切断位置修正演
   算装置。