【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
この発明は主面に磁性層を有するベースの背面
にバツクコート層を設けてなるビデオテープなど
の磁気記録媒体の上記バツクコート層の改良に関
する。
オープンリール式のVTRに供される磁気テー
プなどにあつては、主面に磁性層を有するベース
の背面に、カーボンブラツクを含む充填剤をバイ
ンダに分散結着させたバツクコート層を設け、こ
れによつてテープの帯電防止および巻き乱れ防止
を図り、またテープ背面の耐摩耗性（背面のケズ
レ防止）を向上させている。
しかるに、従来のカーボンブラツクは、良好な
導電性を得るためにできるだけ微粒子で比表面積
の非常に大きいものを選択使用していたため、バ
ツクコート層の耐摩耗性に劣り、VTRのガイド
などとの摺接でバツクコート層に容易にケズレを
生じ、その塗膜離脱物がテープ巻回時対接する磁
性層に転移するため、これが原因でビデオ特性に
悪影響をおよぼすおそれがあつた。
この発明者らは、上記の観点から鋭意検討した
結果、特定の粒度分布を有するカーボンブラツク
が、帯電防止や巻き乱れ防止はもちろんのことバ
ツクコート層の耐摩耗性の面でも好結果を与える
ものであることを知り、この発明を完成するに至
つたものである。
すなわち、この発明は、主面に磁性層を有する
ベースの背面に、粒子径が10〜35ｍμのもの30〜
90重量％と粒子径が40〜150ｍμのもの70〜10重
量％とからなるカーボンブラツクを含む充填剤を
含有させたバツクコート層を、設けたことを特徴
とする磁気記録媒体に係るものである。
この発明において使用するカーボンブラツク
は、上述のとおり、粒子径が10〜35ｍμの範囲に
ある非常に小さな粒子径を有するものを主体と
し、これに上記に較べてより大きな粒子径を有す
るつまり粒子径が40〜150ｍμの範囲にあるもの
が全体の10〜70重量％の割合で含まれてなるもの
であり、かかる粒度分布とすることによつて、帯
電防止および巻き乱れ防止と共に、バツクコート
層の耐摩耗性が大きく改善されたものとなる。こ
こで、上記粒子径の大なるものの割合が10重量％
未満では耐摩耗性の改善効果が充分でなく、また
70重量％を超えると塗膜特性を損つてビデオ特性
に悪影響をおよぼすおそれがある。
上記この発明の粒度分布を満足するカーボンブ
ラツクの市販品としては、コロンビアンカーボン
日本(株)製のコンダクテツクス（Conductex）−
975、同−900、同−950などが挙げられるが、こ
れらの粒度分布を満足するカーボンブラツクを混
合して使用しても良い。
この発明においては上記のカーボンブラツクと
共に必要に応じて他の充填剤を併用することがで
きる。他の充填剤として好適なものには、平均粒
子径が一般に0.05〜2μの硫酸バリウム、炭酸カル
シウム、酸化亜鉛などがあり、その他上記同様の
粒子径とされた酸化チタンなども好適である。こ
れら他の充填剤を併用すると、耐摩耗性が一層向
上してくるほか、硫酸バリウム、炭酸カルシウ
ム、酸化亜鉛などの比較的軟質のものでは、バツ
クコート層の研摩性に基因したVTRのガイドな
どの摺接部の損傷を抑えることができる。
カーボンブラツクと上記その他の充填剤との合
計量は、バインダとの合計量中約30〜80重量％を
占める程度とするのがよく、また、カーボンブラ
ツク以外の充填剤の使用量は、カーボンブラツク
との合計量中つまり全充填剤中90重量％以下、好
適には40〜80重量％とするのがよい。
この発明においてカーボンブラツクおよびその
他の充填剤を結着させるバインダとしては、とく
に制限はなく、ベースとの接着性や耐摩耗性など
にすぐれるものを任意に適用できる。たとえば、
繊維素系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル
樹脂、ポリイソシアネート、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合系樹脂などが挙げられる。
この発明におけるバツクコート層は、上記のバ
インダにカーボンブラツクを含む充填剤を混合分
散させた塗料を、予め主面に磁性層が形成された
ベースの背面に通常0.5〜5μの厚みに塗着するこ
とによつて形成されるが、この層には必要に応じ
て適宜の潤滑剤などの各種添加剤を含有させるよ
うにしても差し支えない。
潤滑剤は、バツクコート層の摩擦係数を小さく
して耐久性を向上させ、また充填剤の粉落ちを防
止するのに好結果を与える。有機溶剤可溶性のも
のであれば、常温で固形（半固形）ないし液状の
ものをいずれも使用できる。具体的には、脂肪
酸、脂肪酸エステル、流動パラフインなどが挙げ
られる。添加量は、充填剤全量100重量部に対し
て５重量部以下（通常0.01〜５重量部）とするの
がよい。
以上のように、この発明によれば、帯電防止や
巻き乱れ防止を図るだけでなく、バツクコート層
の耐摩耗性に非常にすぐれる磁気記録媒体を提供
することができる。
つぎに、この発明の実施例につき説明する。以
下において部とあるは重量部を意味するものとす
る。
実施例 １
Co含有針状磁性酸化鉄粉末 250部
粒状α−酸化鉄 20部
カーボンブラツク 12部
硝化綿 22部
ポリウレタン樹脂 19部
三官能性低分子量イソシアネート化合物 ７部
シクロヘキサノン 340部
トルエン 340部
ステアリン酸ｎ−ブチル ３部
流動パラフイン ２部
ミリスチン酸 ２部
上記組成からなる磁性塗料を、20μ厚の表面平
滑性の良いポリエステルベースフイルム上に乾燥
厚みが6μとなるように塗布、乾燥したのち、表
面処理を行なつた。
得られた磁気テープの背面に、下記の組成から
なるバツクコート用塗料を、乾燥厚みが3μとな
るように塗布、乾燥したのち、表面処理を行な
い、所定の巾に裁断してビデオテープをつくつ
た。
カーボンブラツク（平均粒子径26ｍμの粉末70重
量％、平均粒子径64ｍμの粉末30重量％） 300部
硝化綿 100部
ポリウレタン樹脂 70部
三官能性低分子量イソシアネート化合物 30部
流動パラフイン ３部
シクロヘキサノン 750部
トルエン 750部
比較例 １
バツクコート用塗料中に含ませるカーボンブラ
ツクとして、ライオン・アクゾ社製のケツチエン
ブラツクEC（平均粒子径30ｍμ）を300部用いた
以外は、実施例１と全く同様にしてビデオテープ
をつくつた。
実施例 ２
バツクコート用塗料中に含ませる充填剤とし
て、実施例１に示したカーボンブラツク120部と、
平均粒子径0.5μの硫酸バリウム180部とを用いた
以外は、実施例１と同様にしてビデオテープをつ
くつた。
比較例 ２
バツクコート用塗料中に含ませるカーボンブラ
ツクとして、比較例１に示したケツチエンブラツ
クECを120部用いた以外は、実施例２と同様にし
てビデオテープをつくつた。
実施例 ３
バツクコート用塗料中に含ませる充填剤とし
て、実施例１に示したカーボンブラツク120部と、
平均粒子径0.2μの炭酸カルシウム180部とを用い
た以外は、実施例１と同様にしてビデオテープを
つくつた。
比較例 ３
バツクコート用塗料中に含ませるカーボンブラ
ツクとして、比較例１に示したケツチエンブラツ
クECを120部用いた以外は、実施例３と同様にし
てビデオテープをつくつた。
上記実施例１〜３および比較例１〜３の各ビデ
オテープのバツクコート層の耐摩耗性を下記の如
く試験評価した結果は、後記の表に示されるとお
りであつた。
＜耐摩耗性＞
リールに巻かれた25.4mm幅の供試テープを、１
インチヘリカルVTR（タイプＣ）に装填し、500
回の繰り返し走行試験を行なつたのち、テープ背
面に発生した擦り傷の本数を数え、その多少によ
り耐摩耗性を評価した。
The present invention relates to an improvement in the back coat layer of a magnetic recording medium such as a video tape, which is formed by providing a back coat layer on the back surface of a base having a magnetic layer on its main surface. For magnetic tapes used in reel-to-reel VTRs, a back coat layer containing a filler containing carbon black dispersed in a binder is provided on the back side of a base that has a magnetic layer on its main surface. This prevents the tape from being statically charged and from winding irregularly, and also improves the abrasion resistance of the back surface of the tape (prevents scratching of the back surface). However, in order to obtain good conductivity, conventional carbon black was selected to have as fine particles as possible and a material with a very large specific surface area, resulting in poor wear resistance of the back coat layer and poor sliding contact with VTR guides, etc. When the tape is wound, the back coat layer is easily scratched, and when the tape is wound, the coating film is transferred to the opposing magnetic layer, which may adversely affect the video characteristics. As a result of intensive studies from the above perspective, the inventors found that carbon black with a specific particle size distribution provides good results not only in preventing static electricity and preventing irregular winding, but also in terms of abrasion resistance of the back coat layer. This knowledge led me to complete this invention. That is, in this invention, particles having a particle diameter of 10 to 35 mμ are formed on the back surface of a base having a magnetic layer on the main surface.
The present invention relates to a magnetic recording medium characterized in that it is provided with a back coat layer containing a filler containing carbon black, which is 90% by weight and 70% to 10% by weight having a particle size of 40 to 150 μm. As mentioned above, the carbon black used in this invention mainly has a very small particle size in the range of 10 to 35 mμ, and in addition, carbon black with a larger particle size than the above, that is, a particle size of The particle size distribution is 10 to 70% by weight of the total particle size in the range of 40 to 150 mμ, and by having such a particle size distribution, it is possible to prevent static electricity and prevent winding disorder, as well as improve the durability of the back coat layer. The wear resistance is greatly improved. Here, the proportion of particles with the above-mentioned large diameter is 10% by weight.
If it is less than that, the effect of improving wear resistance is not sufficient;
If it exceeds 70% by weight, the coating film properties may be impaired and the video properties may be adversely affected. A commercially available carbon black that satisfies the particle size distribution of the present invention is Conductex, manufactured by Columbia Carbon Japan Co., Ltd.
Examples include carbon blacks such as 975, -900, and -950, but carbon blacks satisfying these particle size distributions may be used in combination. In this invention, other fillers may be used in combination with the above-mentioned carbon black, if necessary. Suitable other fillers include barium sulfate, calcium carbonate, and zinc oxide, which generally have an average particle size of 0.05 to 2 μm, and titanium oxide and the like having particle sizes similar to those described above are also suitable. When these other fillers are used in combination, wear resistance is further improved, and relatively soft fillers such as barium sulfate, calcium carbonate, and zinc oxide may cause problems such as VTR guides due to the abrasiveness of the back coat layer. Damage to sliding contact parts can be suppressed. The total amount of carbon black and the other fillers listed above should be approximately 30 to 80% by weight of the total amount of the binder. In other words, in the total amount of the filler, the amount is 90% by weight or less, preferably 40 to 80% by weight. In the present invention, there are no particular restrictions on the binder used to bind carbon black and other fillers, and any binder with excellent adhesion to the base, abrasion resistance, etc. can be used. for example,
Examples include cellulose resin, polyurethane resin, polyester resin, polyisocyanate, and vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin. The back coat layer in this invention is formed by applying a coating material containing the above binder mixed and dispersed with a filler containing carbon black to a thickness of usually 0.5 to 5 μm on the back surface of a base on which a magnetic layer has been previously formed on the main surface. However, this layer may contain various additives such as a suitable lubricant as necessary. The lubricant reduces the coefficient of friction of the back coat layer, improves its durability, and also provides good results in preventing the filler from falling off. Any material that is solid (semi-solid) or liquid at room temperature can be used as long as it is soluble in organic solvents. Specific examples include fatty acids, fatty acid esters, liquid paraffin, and the like. The amount added is preferably 5 parts by weight or less (usually 0.01 to 5 parts by weight) based on 100 parts by weight of the total filler. As described above, according to the present invention, it is possible to provide a magnetic recording medium that not only prevents charging and winding irregularities, but also has a back coat layer that has excellent abrasion resistance. Next, embodiments of this invention will be described. In the following, parts shall mean parts by weight. Example 1 Co-containing acicular magnetic iron oxide powder 250 parts Granular α-iron oxide 20 parts Carbon black 12 parts Nitrified cotton 22 parts Polyurethane resin 19 parts Trifunctional low molecular weight isocyanate compound 7 parts Cyclohexanone 340 parts Toluene 340 parts Stearic acid n -Butyl 3 parts Liquid paraffin 2 parts Myristic acid 2 parts A magnetic paint with the above composition was applied onto a 20μ thick polyester base film with good surface smoothness to a dry thickness of 6μ, dried, and then surface treated. I did it. A back coat paint having the composition shown below was applied to the back of the obtained magnetic tape so that the dry thickness was 3μ, and after drying, surface treatment was performed and video tapes were made by cutting to a specified width. . Carbon black (70% by weight of powder with an average particle size of 26 mμ, 30% by weight of powder with an average particle size of 64 mμ) 300 parts nitrified cotton 100 parts polyurethane resin 70 parts trifunctional low molecular weight isocyanate compound 30 parts liquid paraffin 3 parts cyclohexanone 750 parts toluene 750 copies Comparative Example 1 A videotape was prepared in exactly the same manner as in Example 1, except that 300 parts of Ketchen Black EC (average particle size 30 mμ) manufactured by Lion Akzo Co., Ltd. was used as the carbon black included in the back coat paint. I made it. Example 2 120 parts of the carbon black shown in Example 1 was used as a filler to be included in the back coat paint,
A videotape was made in the same manner as in Example 1, except that 180 parts of barium sulfate having an average particle size of 0.5 μm was used. Comparative Example 2 A videotape was produced in the same manner as in Example 2, except that 120 parts of Ketchen Black EC shown in Comparative Example 1 was used as the carbon black included in the back coat paint. Example 3 120 parts of the carbon black shown in Example 1 was used as a filler to be included in the back coat paint,
A videotape was made in the same manner as in Example 1, except that 180 parts of calcium carbonate having an average particle size of 0.2 μm was used. Comparative Example 3 A videotape was produced in the same manner as in Example 3, except that 120 parts of Ketchen Black EC shown in Comparative Example 1 was used as the carbon black included in the back coat paint. The abrasion resistance of the back coat layer of each of the video tapes of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 was tested and evaluated as follows, and the results were as shown in the table below. <Abrasion resistance> A sample tape with a width of 25.4 mm wound on a reel was
Loaded into inch helical VTR (type C), 500
After repeated running tests were performed, the number of scratches generated on the back surface of the tape was counted, and the abrasion resistance was evaluated based on the number of scratches.
【表】
上記の表から明らかなように、この発明のビデ
オテープは、バツクコート層の耐摩耗性に非常に
すぐれていることがわかる。[Table] As is clear from the above table, the videotape of the present invention has an extremely excellent abrasion resistance of the back coat layer.