【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
本発明は、本質的に金属特性を持たない素材に
対して金属特性や金属特有の装飾性を付与する被
覆方法に関する。
（従来技術）
最近、鉄やアルミニウム等の金属素材に代え
て、プラスチツクや無機質基材が建築用途等に使
用されて来ている。これらの素材は軽量化や耐腐
食性等の特性を有している反面、金属の有してい
る硬さ、電気伝導性、外観等の特徴がないという
欠点があつた。
一方、ある種の金属表面に異種の金属や合金等
を溶射し、防食性や装飾性を発揮させることは古
くから知られている。
従来の金属溶射は、例えば鉄素地上に亜鉛ある
いは亜鉛−アルミニウム合金等の鉄より卑な金属
を溶射し、電気化学的に鉄を保護することが最も
一般的であつた。従来の溶射方式は、ガスフレー
ム溶射及び電気アーク溶射方法が代表的なもので
あり、この種の溶射方式においては、溶融された
金属粒子が高温のまま被塗物上に付着するため熱
による歪の発生や、被塗物の限定、あるいは溶射
時の環境や施工作業性等の問題、更には高温に保
持された金属の拡散による塗着効率の低下やフユ
ームの問題、其の他高温にさらされた状態により
金属の酸化（酸化被膜の形成→塗料付着性低下）
等種々の問題点があるため、長期間の防食性が要
求される場合等、ごく限られた場合に使用されて
いるのが現状である。
前記の如き方法を利用して、プラスチツク成形
品や無機質素材上に金属あるいは合金等を溶射
し、表面の性質を金属化する試みがなされたが、
金属溶射時の熱による素材の変質、劣化、熱によ
る歪の発生やそれにもとずく被膜の密着不良等が
生じるため、満足すべき結果が得られなかつた。
本発明は、前記の如き従来技術における諸問題
点を解決し、プラスチツク成形品及び無機質成形
品に対し付着性の優れた金属被覆を形成するため
の被覆方法を提供しようとするものである。
（問題点を解決するための手段）
すなわち、本発明は、
プラスチツク成形品又は無機質成形品表面上
に、合成樹脂溶液を塗布し、得られた被膜が乾
燥、固化する前に、該被膜上に、亜鉛、亜鉛合
金、アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシ
ウム、マグネシウム合金、銅、銅合金及びステン
レスから選ばれた金属又は合金の一種を低温溶射
により被覆する方法に係る。
（本発明の具体的内容）
本発明の方法において、被塗物としてのプラス
チツク成形品とは、ポリ塩化ビニル、ポリエテレ
ン、ポリスチレン、ポリプロピレン、フエノール
樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、
ABS樹脂、ポリエステル樹脂等の合成樹脂の成
形品及びこれら合成樹脂をガラス繊維や炭素繊維
等の充填材で強化した成形品であり、又無機質成
形品とは、石綿スレート板、石コウボード、ロツ
クウール、発泡コンクリート（ALC）、GRC、ケ
イカル板等の成形品である。
又、本発明の方法において、前記プラスチツク
成形品又は無機質成形品の表面に低温溶射される
金属又は合金とは、亜鉛、亜鉛合金、アルミニウ
ム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグネシ
ウム合金、銅、銅合金及びステンレスから選ばれ
た金属又は合金である。
前記亜鉛合金とは亜鉛を主成分とし、少量の
Al、Cu、Mg、Pb、Fe、Cd、Sn等の一種もしく
は二種以上の成分を混入せしめて得られる合金で
あり、アルミニウム合金とは、アルミニウムを主
成分としてZn、Mg、Cr、Si、Mn、Ni、Pb、
Bi、Cu等の一種もしくは二種以上の成分を少量
混合して得られる合金（ジユラルミンを含む）で
あり、マグネシウム合金とはマグネシウムを主成
分としAl、Zn、Mn、Si、Be、Cu、Ni、Fe、Ca
等の一種もしくは二種以上の成分を少量混合して
得られる合金であり、又銅合金とは銅を主成分と
し、少量のNi、Zn、Sn、Al、Fe、Mn、Pb、
Co、Si、Ｐ等の一種もしくは二種以上の成分を
混入せしめて得られる合金である。更に、ステン
レスとはSUS304、SUS316、SUS403、SUS410、
SUS414、SUS416、SUS420等の合金である。
一方、本発明の別態様の方法において使用され
る合成樹脂溶液とは、常温で液状の合成樹脂もし
くは、溶剤、希釈剤等により溶液状としたもので
ある。
前記合成樹脂としては、一般に市販されている
公知の合成樹脂がいずれも使用出来る。例えば、
ビスフエノール型エポキシ樹脂、フエノールノボ
ラツク型エポキシ樹脂、ポリグレコール型エポキ
シ樹脂、エステル型エポキシ樹脂等、あるいはこ
れらを歴青質変性もしくはウレタン変性したもの
に、アミンアダクト、ポリアミン、ポリアミド樹
脂等のアミノ系硬化剤又はポリイソシアネート硬
化剤を配合したエポキシ樹脂；塩化ゴムあるいは
これとロジン、クマロン−インデン樹脂、フエノ
ール樹脂、石油樹脂、可塑剤等を混合した塩化ゴ
ム；塩化ビニルのホモポリマー又は、塩化ビニル
を酢酸ビニル、塩化ビニリデン等との共重合体；
アクリル酸又はメタクリル酸、これらのアルキル
エステル、スチレン、ビニルトルエン等のモノマ
ーから選ばれた二種以上の共重合体；ポリエステ
ルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリ
ルポリオール等のポリオール成分を主剤とし、ポ
リイソシアネートを硬化剤とするポリウレタン樹
脂（歴青質変性を含む）等が挙げられる。
前記樹脂溶液は無溶剤もしくは、溶剤分を出来
るだけ少くした高不揮発分タイプのものが好まし
い。
次に本発明の被覆方法につき説明する。まず、
前記プラスチツク成形品又は無機質成形品表面
を、必要によりサンデイングあるいはブラスト処
理を行つた後、前記合成樹脂溶液を塗布し、塗布
した合成樹脂被膜が乾燥、固化する前に前記溶射
金属又は合金を低温溶射する。
前記方法において、「塗布した合成樹脂被膜が
乾燥、固化する前」とは、合成樹脂溶液の塗布直
後から被膜が指触乾燥する迄の期間をいう。この
期間内に低温溶射することにより、溶射被膜の被
塗物に対する付着性が一層向上する。
本発明に於いて、低温溶射とは溶射金属をアー
ク溶融すると同時に、その溶融箇所の前方周辺に
おいて低温の空気流又は不活性気体流を高速で噴
射し、その間に生じる減圧部により高速噴射流に
溶射金属溶融体を移行させて、急激に過冷却し、
微粒化しつつ飛行せしめ被塗物の表面に低温で溶
射金属を溶着せしめる方法を云い、この低温溶射
法それ自体は従来から成形金型の製造方法として
知られているものである。
上記低温溶射は、例えば溶射金属として亜鉛を
用いる場合、次のようにして行ない得る。亜鉛を
約1350℃でアーク溶融すると同時に、約０℃〜約
10℃に冷却した窒素の如き不活性気体を圧縮空気
圧約５〜10Kg／cm2で噴射し、溶融箇所と噴射流と
の間に生じた約0.2〜約0.7気圧の減圧部により亜
鉛溶融体を高速噴射流に移行させて急激に過冷却
状態とし、微粒化し、被塗物表面に約15℃の温度
で約５〜5000μ、好ましくは20〜1000μの溶射被
膜を形成する。その他の詳細な低温溶射の条件
は、後述する実施例から一層明瞭となろう。
上記の如く低温溶射を行なうことにより、その
他の溶射方法、例えば電気アーク溶射方法に較べ
より一層微細な凹凸状でしかも酸化されていない
表面を有する溶射被膜を得ることが出来、更に被
塗物の溶着温度も低いので溶射被膜は熱歪がな
く、均一な平滑性のある溶射被膜が得られる。
更に、本発明の方法により得られた低温溶射被
膜上には必要により、クリヤー塗料もしくは染料
等で着色したカラークリヤー塗料を塗装し、表面
保護あるいは美装機能を発揮させることも出来
る。
前記クリヤー塗料の展色剤としては、アクリル
樹脂、ウレタン樹脂、フツ素樹脂、シリコーン樹
脂等耐候性の優れた樹脂を用いることが好まし
い。
（発明の効果）
かくして本発明の方法により、プラスチツク成
形品あるいは無機質成形品表面上に付着性の極め
て優れた金属状の被膜を被覆出来、その結果金属
を同様な外観を有する美装仕上げとなるととも
に、金属特有の物理的な特性、化学的な特性ある
いは電気的な特性を有する製品を得ることが出来
るのである。
以下、本発明の詳細を実施例により説明する。
「部」又は「％」は「重量部」又は「重量％」を
示す。
実施例 １
ポリ塩化ビニル樹脂成形品の表面を＃150サン
ドペーパーでサンデイングし、下記配合１のエポ
キシ樹脂溶液を50μｍになるよう塗布した。エポ
キシ樹脂被膜が完全硬化する前（塗布後１時間以
内）に、該表面上に亜鉛合金の低温溶射を実施し
た。亜鉛合金の組成は亜鉛99.932、鉛0.55、鉄
0.012、カドミニウム0.005、銅0.001からなるもの
である。低温溶射条件は溶射線径1.6mmφ、溶射
線搬速２ｍ／分、圧縮空気圧7.5Kg／cm2、ガン先
端空気圧6.0Kg／cm2、減圧度0.5気圧、亜鉛合金溶
融温度1550℃、圧縮空気温度５℃とした。得られ
た溶射被膜の厚さは100μｍ、被塗物温度は25℃
であつた。被塗物と溶射被膜の付着強度は第１表
に示した。
（配合１）
（主剤）
エポキシ樹脂 25部
キシロール 25
メチルイソブチルケトン 22.5
（硬化剤）
ポリアミド樹脂 15
キシロール 10
イソブタノール ５
前記エポキシ樹脂はシエル化学(株)商品名エピコ
ート＃1001〔エポキシ当量450〜520〕を、ポリア
ミド樹脂は富士化成(株)製商品名トーマイド＃210
を各々使用した。使用直前に主剤75部に対し硬化
剤25部を配合しエポキシ樹脂溶液を得た。
実施例 ２
フレキシブルボード板を＃150サンドペーパー
でサンデイングした後、前記配合１のエポキシ樹
脂溶液を膜厚が50μｍになるよう塗布し、乾燥30
分後にアルミニウム金属の低温溶射を施した。低
温溶射条件は溶射線径1.6mmφ、溶射線搬速５
ｍ／分、圧縮空気圧7.0Kg／cm2、ガン先端空気圧
5.8Kg／cm2、減圧度0.5気圧、アルミニウム溶融温
度1600℃、圧縮空気温度３℃とした。得られた溶
射被膜の厚さは0.5mm、被塗物温度は20℃であつ
た。ついで、前記実施例１と同様に被塗物と溶射
被膜間の付着強度を測定し、その結果を第１表に
示した。
実施例 ３
GRC板を＃150サンドペーパーでサンデイング
した後、前記配合１のエポキシ樹脂溶液を膜厚が
30μｍになるよう塗布し、１時間乾燥した。
ついで該表面に銅合金の低温溶射を実施した。
銅合金の組成は銅90、ニツケル10からなるもので
ある。低温溶射条件は溶射線径1.1mmφ、溶射線
搬速1.5ｍ／分、圧縮空気7.5Kg／cm2、ガス先端空
気圧6.0Kg／cm2、減圧度0.5気圧、銅合金溶融温度
2800℃、圧縮空気温度０℃とした。得られた溶射
被膜の厚さは200μｍ、被塗物温度は30℃であつ
た。ついで、前記実施例１と同様に被塗物と溶射
被膜間の付着強度を測定し、その結果を第１表に
示した。
実施例 ４
石綿スレート板を＃150サンドペーパーでサン
デイングした後、前記配合１のエポキシ樹脂溶液
を膜厚が30μｍになるよう塗布し、直ちに銅合金
の低温溶射を実施した。被塗物銅合金の組成は銅
95、マンガン５、溶射銅合金の組成は銅90、ニツ
ケル10からなるものである。低温溶射条件は溶射
線径1.6mmφ、溶射線搬速２ｍ／分、圧縮空気7.5
Kg／cm2、ガン先端空気圧6.0Kg／cm2、減圧度0.5気
圧、銅合金溶融温度3100℃、圧縮空気温度０℃と
した。得られた溶射被膜の厚さは50μｍ、被塗物
温度は25℃であつた。ついで、前記実施例１と同
様に被塗物と溶射被膜間の付着強度を測定し、そ
の結果を第１表に示した。
更に、同様の溶射被膜上に下記配合２のクリヤ
ー塗料を塗布した後、耐候性試験を行つた結果、
銅合金被膜の劣化もなく非常に優れた耐候性を示
した。
（配合２）
（主剤）
フツ素樹脂 100部
キシロール 80
ジブチルチンジラウレート 50×10-6
（硬化剤）
イソシアネート樹脂 20
前記フツ素樹脂は旭硝子(株)製商品名ルミフロン
LF−200（固型分50％、水酸基価52）を使用し、
イソシアネート樹脂は日本ポリウレタン(株)製商品
名コロネートHLを使用した。
使用直前に主剤100部に対し硬化剤100部の割合
で混合し、フツ素樹脂クリヤー塗料を得た。
比較例 １
ポリ塩化ビニル樹脂板上に亜鉛合金を常法によ
り電気アーク溶射した。亜鉛合金の組成は亜鉛
99.932、鉛0.05、鉄0.012、カドミウム0.005、銅
0.001からなるものである。
得られた溶射被膜の厚さは0.3mmであつた。
ついで、前記実施例１と同様に被塗物と溶射被
膜間の付着強度を測定し、その結果を第１表に示
した。
得られたポリ塩化ビニル樹脂板は溶射時の熱に
より変形、歪が生じていた。
比較例 ２
石綿スレート板上に、比較例１と同様に亜鉛合
金を電気アーク溶射した。
得られた溶射被膜の厚さは0.5mmであつた。被
塗物と溶射被膜の付着強度は第１表に示した。得
られた石綿スレート板表面には歪が生じていた。
比較例 ３
GRC板を＃150サンドペーパーでサンデイング
した後、前記配合１のエポキシ樹脂溶液を膜厚が
30μｍになるよう塗布し、１周間乾燥して完全硬
化した。
つい該表面に銅合金の低温溶射を実施した。銅
合金の組成は銅90、ニツケル10からなるものであ
る。低温溶射条件は溶射線径1.1mmφ、溶射線搬
速1.5ｍ／分、圧縮空気7.5Kg／cm2、ガス先端空気
圧6.0Kg／cm2、減圧度0.5気圧、銅合金溶融温度
2800℃、圧縮空気温度０℃とした。得られた溶射
被膜の厚さは200μｍ、被塗物温度は30℃であつ
た。ついで、前記実施例１と同様に被塗物と溶射
被膜間の付着強度を測定し、その結果を第１表に
示した。
比較例 ４
フエノール樹脂板を＃150サンドペーパーでサ
ンデイングした後、これにステンレスSUS316の
低温溶射を実施した。低温溶射条件は溶射線径
1.6mmφ、溶射線搬速２ｍ／分、圧縮空気圧7.5
Kg／cm2、ガン先端空気圧6.0Kg／cm2、減圧度0.5気
圧、ステンレス316溶融温度2700℃、圧縮空気温
度０℃とした。得られた溶射被膜の厚さは500μ
ｍ、被塗物温度は40℃であつた。ついで、前記実
施例１と同様に被塗物と溶射被膜間の付着強度を
測定し、その結果を第１表に示した。
(Industrial Application Field) The present invention relates to a coating method for imparting metallic properties and metallic decorative properties to a material that essentially does not have metallic properties. (Prior Art) Recently, plastics and inorganic base materials have been used for architectural purposes instead of metal materials such as iron and aluminum. Although these materials have characteristics such as light weight and corrosion resistance, they have the disadvantage that they do not have the characteristics of metals such as hardness, electrical conductivity, and appearance. On the other hand, it has been known for a long time that different metals, alloys, etc. are thermally sprayed onto certain metal surfaces to provide anticorrosive properties and decorative properties. Conventional metal spraying has most commonly involved spraying a metal less noble than iron, such as zinc or a zinc-aluminum alloy, onto an iron substrate to electrochemically protect the iron. Typical conventional thermal spraying methods are gas flame spraying and electric arc thermal spraying. In these types of thermal spraying methods, molten metal particles adhere to the workpiece while still at a high temperature, causing distortion due to heat. problems such as the occurrence of dust, limitations on the object to be coated, the environment during thermal spraying and construction workability, problems such as reduced coating efficiency and fumes caused by the diffusion of metal kept at high temperatures, and other problems caused by exposure to high temperatures. Metal oxidation (formation of oxide film → decrease in paint adhesion) depending on the condition
Due to various problems such as these, it is currently used in very limited cases, such as when long-term corrosion resistance is required. Attempts have been made to thermally spray metals or alloys onto plastic molded products or inorganic materials using the methods described above to make the surfaces metallized.
Satisfactory results were not obtained due to changes in the quality of the material due to the heat during metal spraying, deterioration, generation of distortion due to heat, and poor adhesion of the coating due to this. The present invention aims to solve the problems in the prior art as described above and to provide a coating method for forming a metal coating with excellent adhesion on plastic molded articles and inorganic molded articles. (Means for Solving the Problems) That is, the present invention involves applying a synthetic resin solution onto the surface of a plastic molded product or an inorganic molded product, and then applying a synthetic resin solution onto the resulting film before it dries and solidifies. , zinc, zinc alloy, aluminum, aluminum alloy, magnesium, magnesium alloy, copper, copper alloy, and stainless steel. (Specific contents of the present invention) In the method of the present invention, plastic molded articles as objects to be coated include polyvinyl chloride, polyethylene, polystyrene, polypropylene, phenolic resin, urea resin, epoxy resin, urethane resin,
Molded products made of synthetic resins such as ABS resin and polyester resin, and molded products made by reinforcing these synthetic resins with fillers such as glass fiber and carbon fiber.Inorganic molded products include asbestos slate boards, plaster boards, rock wool, etc. Molded products such as foamed concrete (ALC), GRC, and Keikal board. Furthermore, in the method of the present invention, the metals or alloys that are low-temperature sprayed onto the surface of the plastic molded product or inorganic molded product include zinc, zinc alloy, aluminum, aluminum alloy, magnesium, magnesium alloy, copper, copper alloy, and stainless steel. A metal or alloy selected from The above-mentioned zinc alloy is mainly composed of zinc and contains a small amount of zinc.
It is an alloy obtained by mixing one or more components such as Al, Cu, Mg, Pb, Fe, Cd, Sn, etc. Aluminum alloy is an alloy obtained by mixing aluminum as the main component with Zn, Mg, Cr, Si, etc. Mn, Ni, Pb,
It is an alloy (including duralumin) obtained by mixing a small amount of one or more components such as Bi and Cu (including duralumin), and a magnesium alloy is a magnesium alloy whose main component is Al, Zn, Mn, Si, Be, Cu, and Ni. , Fe, Ca
Copper alloy is an alloy obtained by mixing a small amount of one or more of the following components, and a copper alloy is a copper alloy whose main component is copper, with small amounts of Ni, Zn, Sn, Al, Fe, Mn, Pb,
It is an alloy obtained by mixing one or more components such as Co, Si, P, etc. Furthermore, stainless steel includes SUS304, SUS316, SUS403, SUS410,
Alloys such as SUS414, SUS416, and SUS420. On the other hand, the synthetic resin solution used in the method of another embodiment of the present invention is a synthetic resin that is liquid at room temperature, or a synthetic resin that is made into a solution using a solvent, a diluent, or the like. As the synthetic resin, any known commercially available synthetic resin can be used. for example,
Bisphenol type epoxy resin, phenol novolak type epoxy resin, polyglycol type epoxy resin, ester type epoxy resin, etc., or their bituminous or urethane modified products, as well as amino-based curing of amine adduct, polyamine, polyamide resin, etc. Epoxy resin blended with curing agent or polyisocyanate curing agent; Chlorinated rubber or chlorinated rubber mixed with rosin, coumaron-indene resin, phenol resin, petroleum resin, plasticizer, etc.; Homopolymer of vinyl chloride or vinyl chloride mixed with acetic acid Copolymers with vinyl, vinylidene chloride, etc.;
A copolymer of two or more types selected from monomers such as acrylic acid or methacrylic acid, their alkyl esters, styrene, and vinyltoluene; a polyol component such as polyester polyol, polyether polyol, and acrylic polyol as the main component, and a polyisocyanate Examples include polyurethane resins (including bituminous modified resins) used as curing agents. The resin solution is preferably solvent-free or of a high non-volatile content type with as little solvent as possible. Next, the coating method of the present invention will be explained. first,
After sanding or blasting the surface of the plastic molded product or inorganic molded product as necessary, the synthetic resin solution is applied, and before the applied synthetic resin film dries and solidifies, the sprayed metal or alloy is low-temperature sprayed. do. In the above method, "before the applied synthetic resin film dries and solidifies" refers to the period from immediately after the synthetic resin solution is applied until the film becomes dry to the touch. By performing low-temperature spraying within this period, the adhesion of the sprayed coating to the object to be coated is further improved. In the present invention, low-temperature spraying refers to arc-melting the sprayed metal and at the same time injecting a low-temperature air stream or inert gas stream at high speed around the front of the melting point, and creating a high-speed jet stream by the depressurized part created in between. The sprayed metal melt is transferred and rapidly supercooled,
This is a method of welding a sprayed metal onto the surface of an object to be coated at a low temperature by flying it while atomizing it, and this low-temperature spraying method itself has been conventionally known as a method for manufacturing molds. When zinc is used as the spray metal, the low-temperature spraying can be carried out as follows. Arc melting zinc at about 1350℃ and at the same time about 0℃ to approx.
An inert gas such as nitrogen cooled to 10°C is injected at a compressed air pressure of about 5 to 10 kg/ cm2 , and a reduced pressure of about 0.2 to about 0.7 atmospheres is created between the melting point and the jet stream to remove the zinc melt. The mixture is transferred to a high-velocity jet stream to rapidly supercool, atomize the particles, and form a sprayed coating of about 5 to 5,000 microns, preferably 20 to 1,000 microns, on the surface of the object to be coated at a temperature of about 15°C. Other detailed conditions for low-temperature spraying will become clearer from the examples described later. By performing low-temperature thermal spraying as described above, it is possible to obtain a thermal sprayed coating having a finer unevenness and an unoxidized surface compared to other thermal spraying methods, such as electric arc thermal spraying, and also Since the welding temperature is low, there is no thermal distortion in the sprayed coating, and a sprayed coating with uniform smoothness can be obtained. Furthermore, if necessary, a clear paint or a color clear paint colored with a dye or the like can be applied to the low-temperature sprayed coating obtained by the method of the present invention to exhibit a surface protection or aesthetic function. As the color vehicle for the clear paint, it is preferable to use resins with excellent weather resistance such as acrylic resins, urethane resins, fluororesins, and silicone resins. (Effects of the Invention) Thus, by the method of the present invention, it is possible to coat the surface of a plastic molded product or an inorganic molded product with a metallic film with extremely excellent adhesion, and as a result, the metal can be given a beautiful finish with a similar appearance. At the same time, it is possible to obtain products that have physical, chemical, or electrical properties unique to metals. Hereinafter, the details of the present invention will be explained with reference to Examples.
"Part" or "%" indicates "part by weight" or "% by weight". Example 1 The surface of a polyvinyl chloride resin molded article was sanded with #150 sandpaper, and an epoxy resin solution of the following formulation 1 was applied to a thickness of 50 μm. Before the epoxy resin coating was fully cured (within 1 hour after application), a low temperature spray of zinc alloy was carried out on the surface. The composition of zinc alloy is 99.932 zinc, 0.55 lead, and iron.
0.012, cadmium 0.005, and copper 0.001. Low-temperature spraying conditions were: spray wire diameter 1.6 mmφ, spray wire travel speed 2 m/min, compressed air pressure 7.5 Kg/cm 2 , gun tip air pressure 6.0 Kg/cm 2 , degree of vacuum 0.5 atm, zinc alloy melting temperature 1550°C, compressed air temperature The temperature was set at 5°C. The thickness of the sprayed coating obtained was 100μm, and the temperature of the object to be coated was 25℃.
It was hot. The adhesion strength between the coated object and the thermally sprayed coating is shown in Table 1. (Formulation 1) (Main ingredient) Epoxy resin 25 parts Xylol 25 Methyl isobutyl ketone 22.5 (Curing agent) Polyamide resin 15 Xylol 10 Isobutanol 5 The above epoxy resin is manufactured by Ciel Chemical Co., Ltd. under the trade name Epicote #1001 [Epoxy equivalent: 450-520] The polyamide resin is manufactured by Fuji Kasei Co., Ltd. under the trade name Tomide #210.
were used respectively. Immediately before use, 75 parts of the base resin and 25 parts of a curing agent were mixed to obtain an epoxy resin solution. Example 2 After sanding a flexible board with #150 sandpaper, the epoxy resin solution of formulation 1 was applied to a film thickness of 50 μm, and dried for 30 minutes.
After a few minutes, a cold spray of aluminum metal was applied. Low-temperature spraying conditions are spraying line diameter 1.6mmφ, spraying line velocity 5.
m/min, compressed air pressure 7.0Kg/cm 2 , gun tip air pressure
The pressure was 5.8 Kg/cm 2 , the degree of vacuum was 0.5 atm, the aluminum melting temperature was 1600°C, and the compressed air temperature was 3°C. The thickness of the sprayed coating obtained was 0.5 mm, and the temperature of the object to be coated was 20°C. Next, the adhesion strength between the coated object and the thermally sprayed coating was measured in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. Example 3 After sanding a GRC board with #150 sandpaper, apply the epoxy resin solution of formulation 1 to a film thickness of
It was coated to a thickness of 30 μm and dried for 1 hour. Then, low-temperature spraying of a copper alloy was applied to the surface.
The composition of the copper alloy is 90% copper and 10% nickel. The low-temperature spraying conditions were: spray wire diameter 1.1 mmφ, spray wire travel speed 1.5 m/min, compressed air 7.5 Kg/cm 2 , gas tip air pressure 6.0 Kg/cm 2 , depressurization degree 0.5 atm, copper alloy melting temperature.
The temperature of the compressed air was 2800°C and 0°C. The thickness of the sprayed coating obtained was 200 μm, and the temperature of the object to be coated was 30°C. Next, the adhesion strength between the coated object and the thermally sprayed coating was measured in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. Example 4 After sanding an asbestos slate board with #150 sandpaper, the epoxy resin solution of Formulation 1 was applied to a film thickness of 30 μm, and immediately low-temperature thermal spraying of copper alloy was performed. The composition of the copper alloy to be coated is copper.
The composition of the sprayed copper alloy is 90% copper and 10% nickel. Low-temperature spraying conditions are: spray wire diameter 1.6 mmφ, spray wire travel speed 2 m/min, compressed air 7.5
Kg/cm 2 , gun tip air pressure 6.0 Kg/cm 2 , degree of pressure reduction 0.5 atm, copper alloy melting temperature 3100°C, and compressed air temperature 0°C. The thickness of the sprayed coating obtained was 50 μm, and the temperature of the object to be coated was 25°C. Next, the adhesion strength between the coated object and the thermally sprayed coating was measured in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. Furthermore, after applying a clear paint with the following formulation 2 on the same thermal spray coating, a weather resistance test was conducted, and the results were as follows:
It exhibited excellent weather resistance without any deterioration of the copper alloy coating. (Formulation 2) (Main agent) Fluorine resin 100 parts
Using LF-200 (solid content 50%, hydroxyl value 52),
The isocyanate resin used was Coronate HL, a trade name manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd. Immediately before use, 100 parts of the base agent and 100 parts of the curing agent were mixed to obtain a fluororesin clear paint. Comparative Example 1 A zinc alloy was sprayed by electric arc onto a polyvinyl chloride resin plate using a conventional method. The composition of zinc alloy is zinc
99.932, lead 0.05, iron 0.012, cadmium 0.005, copper
It consists of 0.001. The thickness of the sprayed coating obtained was 0.3 mm. Next, the adhesion strength between the coated object and the thermally sprayed coating was measured in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. The obtained polyvinyl chloride resin plate was deformed and distorted by the heat during thermal spraying. Comparative Example 2 A zinc alloy was electrically arc sprayed onto an asbestos slate board in the same manner as in Comparative Example 1. The thickness of the sprayed coating obtained was 0.5 mm. The adhesion strength between the coated object and the thermally sprayed coating is shown in Table 1. The surface of the obtained asbestos slate plate was distorted. Comparative Example 3 After sanding a GRC board with #150 sandpaper, the epoxy resin solution of Formulation 1 was applied to a film thickness of
It was coated to a thickness of 30 μm, dried for one round, and completely cured. The surface was then subjected to low-temperature thermal spraying of a copper alloy. The composition of the copper alloy is 90% copper and 10% nickel. The low-temperature spraying conditions are: spray wire diameter 1.1 mmφ, spray wire velocity 1.5 m/min, compressed air 7.5 Kg/cm 2 , gas tip air pressure 6.0 Kg/cm 2 , decompression degree 0.5 atm, copper alloy melting temperature.
The temperature of the compressed air was 2800°C and 0°C. The thickness of the sprayed coating obtained was 200 μm, and the temperature of the object to be coated was 30°C. Next, the adhesion strength between the coated object and the thermally sprayed coating was measured in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. Comparative Example 4 After sanding a phenol resin plate with #150 sandpaper, it was subjected to low-temperature thermal spraying with stainless steel SUS316. Low temperature spraying conditions are sprayed wire diameter
1.6mmφ, thermal spray line velocity 2m/min, compressed air pressure 7.5
Kg/cm 2 , gun tip air pressure 6.0 Kg/cm 2 , degree of pressure reduction 0.5 atm, stainless steel 316 melting temperature 2700°C, and compressed air temperature 0°C. The thickness of the sprayed coating obtained is 500μ
m, and the temperature of the coated object was 40°C. Next, the adhesion strength between the coated object and the thermally sprayed coating was measured in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1.
【表】【table】
【表】
なお、比較例１及び２は、合成樹脂溶液を塗布
せずに電気アーク溶射を行つたものであり、又比
較例３は、合成樹脂溶液を塗布し完全硬化せしめ
た後に本発明と同様の溶射を行つたものであり、
更に比較例４は、合成樹脂溶液を塗布せずに本発
明と同様の溶射を行つたものである。
いずれの比較例も得られた被膜の付着強度は、
本発明のそれに比して1/2〜1/40程度と極端に低
くく、又耐衝撃性も割れ、ハガレが生じた。
以上の結果から明らかな通り、本発明の方法に
より得られた溶射被膜は一次付着強度、二次付着
性及び耐衝撃性のいずれに於ても、従来の方法に
より得られた被膜に比して非常に優れたものであ
つた。[Table] In Comparative Examples 1 and 2, electric arc spraying was performed without applying a synthetic resin solution, and in Comparative Example 3, the synthetic resin solution was applied and completely cured, and then the invention was applied. Similar thermal spraying was performed,
Furthermore, in Comparative Example 4, thermal spraying was performed in the same manner as in the present invention without applying a synthetic resin solution. The adhesion strength of the films obtained in all comparative examples was
The impact resistance was extremely low at about 1/2 to 1/40 of that of the present invention, and the impact resistance was also cracked and peeling occurred. As is clear from the above results, the thermal sprayed coating obtained by the method of the present invention is superior to the coating obtained by the conventional method in terms of primary adhesion strength, secondary adhesion, and impact resistance. It was very good.