JPH0227948A - スナック食品成分の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明はスナック食品の製造に有用な成分の製造方法に
関する。該成分は穀粒中の澱粉の水和及びゲル化に先立
って粉砕される全穀粒からつくられる。得られた生成物
は、たとえばシート化して、フライしたコーンチップ製
品のような、多くのプロセス中のスナック食品成分とし
て用いることができる。

［従来の技術］ 本発明は、スナック食品成分の基礎原料として、コーン
、コムギ、オオムギ、エンバク、ライムギ、又は米のよ
うな澱粉含有穀粒の１つ又は配合物を用いることを意図
している。コーン系スナック食品に対する現存市場は大
きいので、本明細書に記載の発明では成分の基礎物質と
してコーンについて記述するが、該プロセスは他の名称
の穀粒の任意の混合物に対しても同様に有効に作用する
ことを認識しなければならない。

スナック食品として用いられる通常のコーンチップは、
全コーン穀粒を蒸煮し、その後熱アルカリ溶液が穀粒に
完全に浸透して穀粒が柔かくなり、かつ外皮が一部柔か
（なって分解するまで熱石灰水中に浸漬する。該石灰処
理は、外皮が洗浄により除去され、ストーン粉砕又は他
の通常の粉砕方法によって穀粒が容易に砕解するように
、外皮のヘミセルロース分を軟化及び分解し、かつ穀粒
の蛋白質量を変化させるのに必要である。この通常の方
法は、スナック食品業界でまだ広く用いられているが、
石灰処理抽出物、なかんずくチアミン、リボフラビン、
及びナイアシン、並びに全コーン固形物中の相当な部分
が軟化した外皮を洗い去るのに用いられる水中に失われ
るという点で、栄養学的見地からも、また処理収率の点
からも無駄の多いものである。該製品はかなり多数の人
々に受は入れられてはいるが、特定地域の人々のかなり
の部分の人は石灰処理によって生じる不快なあとあじを
経験している。西半球の国々は明かにこの「メキンカン
」フレーバーが不快ではないとする唯一の国々であり一
一方、欧州並びに極東の大部分の国では、このフレーバ
ーがほとんどの人々にとって好ましくないものと感じら
れるために受は入れられていない。

さらに、通常の製造方法によってつくられるコーン成分
、すなわち「マサ」　（“ｍａｓａ″）はスナック加工
に対して均一な性質を有するコーン成分を与えない。本
発明者は、従来のコーン加工が、コーン穀粒の中心部に
コーン組織の非軟化部分を残すことを見出した。この部
分は水分量が低く、従って該澱粉は穀粒の外側の、さら
に水和された部分の澱粉よりもゲル化しにくい。コーン
穀粒内のこの不規則な堅さは、最終のスナック製品中で
「ザラザラした」舌触りを生じさせる比較的大きく固い
粒子を含む粉砕し、蒸煮したコーン成分をもたらす。こ
の「ザラザラした」テクスチャーは確かに伝統的なメキ
ンカンスナックを再現するものではあるが、たとえばポ
テトチップのような滑らかなテクスチャーを好む多くの
人々にとっては好ましくない。

従来のコーンチップ製造方法における上記並びに他の欠
点を修正する多数の試みがなされている。米国特許第３
，４０４，９８６号には、標準ミール（コーンの種子及
び内胚乳の微粉砕部分の混合物）の一部及び発芽してい
ないミールを１８乃至８５％の水分含量で配合し、約１
．５時間の熟成時間を与えるという方法が開示されてい
る。水和混合物を２７５°Ｆ乃至５００°Ｆに加熱した
ロールのニップを通すことによって、所望のレベルの澱
粉ゲル化が得られる。この加熱ロールは澱粉をゲル化さ
せるのに役立つだけでなく、酸敗の原因となる酵素を不
活性にするのにも役立つ。その後、一部ゲル化した澱粉
を含むコーンミールを微粉砕して、トルティーヤの製造
に使用する。

酸敗を生じる恐れのある酵素を不活性化させるために、
全穀粒を微粉砕に先立って加熱する米国特許第４．０８
９，２５９号の方法によって長寿金粉がつくられる。該
明細書に開示されている方法は、ロースタ−に供給され
る穀粒に表面水を与え、該穀粒を、ロースタ−を出ると
すぐに加熱（１８０°Ｆ乃至３００°Ｆ）ローラーによ
って平らなフレーク状に押し出すことを含む。加熱ロー
ラーはフレークの温度を１７０°Ｆ以上に上げ、該フレ
ークは次に冷却され、ハンマーミルで粉砕されて細粉状
の微粒子になる。

膨化フライド食品は、米国特許第３，８００．０５０号
に開示された方法によって、直接加工中又は貯蔵安定性
ペレットから製造される。この方法において、高再固化
澱粉と水との希薄混合物を、予め水に浸漬させておくこ
とができる１つ以上の全穀粒と混合して粉砕、すなわち
乾式粉砕し、次いで該澱粉のゲル化点を超えるまで加熱
する。蒸煮されてゲル化した混合物を、次に、押出物上
に向けた空気を用いて冷却ベルト上にゲルの薄層として
押出す。ゲル化澱粉の「表皮」が押出された物質の表面
に成長して、次にフライするときに製品内部に水蒸気を
閉じ込めるのに役立つと云われる。次いで、ゲルの薄層
を矩形に切断し、約１０％の安定水分量まで乾燥させて
、ペレット、すなわち「半製品」をつくる。次のペレッ
トをフライするのを直ちに行うこともできるし、また乾
燥生成物を後日用いるために貯蔵しておくこともできる
。

一定形状の製造又は加工されたコーンチップ製品が米国
特許第３．１３２．９４９号に開示されているが、その
中ではコーンのような全穀粒を石灰水中で従来のように
蒸煮し、次いでマサ（ｍａｓａ）が生じるまでストーン
粉砕する。このマサ（■ａＳａ）をローブ状に押出して
個々の片に切断し、各片を、さらにオーブン内の１対の
コンベアー間に拘束して、該片を平らにし、かつゴム状
の堅さにまで部分前処理する。これらの平らになった個
片は調理用の油よりも若干密度が低く、従って浮上する
。次に熱調理用油中に浸漬すると、これらの個片は上方
に浮上して、個片を所望の形状に成形する乗曲線を有す
る可動ベルトに接触する。関連はあるが、あまり適切で
はない他の特許には米国特許第２，７０４，２５７号、
同第３．５４５．９７９号、及び同第３．７０８．３０
８号がある。

［発明が解決しようとする課題］ 従って、本発明の目的は、従来のチップ製品の石灰臭を
有せず、繊維含有固形物を損失しない全穀粒成分を提供
することである。さらに、本方法は食べたときに−様な
テクスチャーを有し、この−様のテクスチャーが従来の
スナック食品よりも若干柔かいスナック食品を提供する
よう意図するものである。

最後に、本方法は、スナック食品を食べる人々によって
「ザラザラすると」容易に感知される比較的大きな不均
一の粉砕され蒸煮された微粒子のないスナック食品を提
供しようとするものである。

［課題を解決するための手段］ 本発明の方法は、石灰浸漬に関連する好ましからぬあと
あじがなく、かつ従来技術の方法によってつくられた製
品に伴うザラつきがなく、澱粉含有穀粒から連続的な方
法で容易に生成するスナック食品を製造する。さらに、
本発明の方法は穀粒の１００％を利用し、従って原料利
用度の増大並びに廃物−処理費用の低減により実質的に
低コストの最終製品を生成する。

従来のフライド穀粒系チップの製造（後でさらに十分に
説明する）は多くの穀粒の中の任意の１つ以上について
実施することができるけれども、説明の容易さのために
、本発明は「コーンチップ」に特定の用途を与えるもの
である。本発明は唯一の原料物質源としてのコーンの使
用に限定されるものではなくて、多くの穀粒の任意の１
つ以上に関する利用も同様に可能であることを理解すべ
きである。従来技術の穀粒加工は外皮を穀粒の残りの部
分から分離及び／又は粉砕することが難しいために穀粒
の外皮を利用しない。熱水酸化カルシウム溶液を用いる
処理による従来の外皮除去は、原料物質固形物の約１５
％に当る原料物質の正味の損失をもたらす。穀粒から洗
落した軟化外皮はねばねばしたゲル状の堅さを有し、他
の使途のために洗浄水から回収することができない。こ
のような有機物質を適切に処理することが難しいために
、大抵の地方自治体は、該物質の処理に対して比較的高
い税を課している。

外皮除去用石灰浸漬処理への適合性によって、全コーン
がスナック製品に用いられる主要穀物となった。コムギ
やエンバクのような他の栄！ｌ穀粒は、穀粒が比較的形
が小さいので同様な方法では処理されない。本発明の方
法は、これまで知られなかった種々の穀粒のさまざまな
新しい配合物をつくる効果的な加工に、このような小さ
い穀粒を組入れて、新規スナック製品とすることを可能
とするものである。たとえば、コーンとコムギとエンバ
クとの配合は味のよい全穀粒スナックをつくるように組
合わせることができる。

本発明は、他の乾燥成分と混合したときに、個々のスナ
ック食品片に成形することができるドウを形成する全穀
粒（たとえば、コーン）からの成分を製造することに関
する。本発明の方法は、穀粒を均一に粉砕し、粉砕した
穀粒を約１２０°Ｆ乃至約１６０°Ｆの温度の水で水和
させて、穀粒／水スラリー（約４０％乃至約７０％の含
水量の）を形成させ、穀粒中に存在する澱粉の可成りの
部分が少くとも一部ゲル化するように、該スラリーを少
くとも穀粒中に含まれる澱粉のゲル化温度はどの高い温
度で（約１６５°Ｆ乃至１７０°Ｆ）蒸煮し、冷却して
ゲル化穀粒（「ゲル」）が乾燥成分と均一に混合してド
ウを形成するように、ゲル化穀粒片の形を小さくし、か
つ該ドウを次の乾燥又はフライのために個々のスナック
食品片に成形することを含む。

ドウをシート化し、切断して比較的薄い個片とすること
により成形する製品の場合には、成形ドウの「ドラカリ
ング」　（“ｄｏｃｋｅｒｉｎｇ’　）　、本出願人の
米国特許出願第８２８．２３３号に示すように、フライ
する間の膨化を抑えるために行うことができる。

任意の乾燥粒子の再水和度は、粒子の大きさ、水温、及
び稼動率に関係する。穀粒の乾燥粒子内の澱粉の均一な
ゲル化を達成させるためには、先ず粒子を均一に再水和
させることが必要である。

本発明の方法において、蒸煮前に穀粒を再水和させるの
に用いられる浸漬時間並びに温度は注意深く制御される
。これらの条件は、微粉砕した穀粒の大きさ及び処理さ
れる穀粒の吸収特性によって容易に決定される。最も大
きい穀粒の適切な再水和は、粒子の均一な軟化及びその
中に含まれる澱粉の均一なゲル化を確実なものとする。

このような再水和工程の間の、穀類スラリー中の酵素反
応及び細菌反応は、温度、ｐＨ、又は二酸化硫黄のよう
な適当な反応抑制剤又は亜硫酸水素ナトリウムのような
塩の添加のような既知の手段によって制御することがで
きる。

好適には、上記に示すプロセスから得られたドウはシー
テイングロールの間でシート化され、ドラカーされ（ｄ
ｏｃｋｅｒｉｎｇ）定形に切断後従来のようにフライす
る。或いは、ドウを押出して、フライするか、又はドウ
を乾燥ペレットに成形し、長期貯蔵後フライすることが
できる。

新しい美味なスナックチップを、本明細書に開示される
新規な方法による成分から調製することができる。本方
法の種々の実施態様は後に示すけれども、本方法は、穀
粒を、水和及びゲル化後に、最終製品中の相互、を感覚
的に識別し得ない粒径よりもさらに小さい粒径に粉砕し
、粉砕された穀粒を均一に水和させ、かつ穀粒の澱粉成
分に均一なゲル化が起るように粉砕穀粒を蒸煮すること
を含む。１つの実施態様においては、この蒸煮した穀粒
ゲルを乾燥した後に粉砕して、ゲル化穀粒成分を生成さ
せる。本発明者の好適な実施態様においては、この蒸煮
した穀粒ゲルを冷却し、所望のスナック食品特性を与え
ることが知られている乾燥成分と混合するために、都合
の好い大きさに粉砕する。次に穀物ゲル及び任意の乾燥
成分よりなるドウを、シート化又は押出のようなプロセ
スによって都合のよい形状に成形し、包装スナック食品
として直ちに用いる場合にはフライする。これらの種々
なプロセスの工程をここでさらに個別に十分に説明しよ
う。

粉　　砕 本発明の特異な特徴は、最終製品が消費者に食べられる
ときに、個別に識別可能なほど大きな粒子を用いること
に起因することがある何らかの「ザラつき」を除くだけ
の小さな粒径に、全穀物穀粒を初期に粉砕することであ
る。穀粒の粉砕は任意の適当なハンマーミル又は衝撃ミ
ルの使用により或いは粉砕物質をスクリーンを通すよう
な、全穀粒が特定の最小粒径まで粉砕されることを保証
する任意の他の装置によって行うことができる。たとえ
ば、別の粉砕装置がＵｒｓｃｈｅ１社で“Ｃｏｍ１ｔｒ
ｏｌ”という商品名でつくられている。

他の適当な粉砕装置にはＰｕｌｖｅｒｌｚｉｎｇ　Ｍａ
ｃｈｌｎｅｒｙ−Ｐｌｔｓｖｉｌｌ　Ｃｏｍｐａｎｙ、
又はＲｌｅｔｚ　ＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＣｏ■ｐ
ａｎｙによってつくられているようなハンマーミルがあ
る。このような装置では、固定又は描動ブレードが高速
で回転して、装置内に置かれた所望サイズの固定スクリ
ーンを通過するほどの小さい粒子に穀粒を細分する。

従来のコーンチップの製造に伝統的に用いられているス
トーン粉砕装置は、穀粒外皮を適切に粉砕することがで
きないために、本発明に用いるのには適当でないが、こ
れが「メキシカンスタイル」のコーンチップの製造に用
いられる石灰浸漬工程の理由である。このようなストー
ン及び均一粉砕装置は、適当で均一な粉砕が完了したこ
とを確かめるためのスクリーンを備えていない。最後に
、該回転ホイール粉砕装置は、本発明で用いるような乾
燥全穀粒ではなくて、部分水和穀粒（４０％乃至７０％
水分の含水量まで蒸煮し、浸漬された穀粒）を用いるよ
うに設計されている。

本出願人は、本発明の方法において用いられるすべての
粉砕穀粒が少くとも標準の米国２０メツシュのふるい（
０，０３３インチ、０．８４ミリの篩目を有する）を通
過することを確かめることが必要であることを知った。

従来技術の製品のザラつきは、再水和したときに、標準
の米国２０メツシュのふるい上に留まると思われる粒子
によって生じるものと考えられる。しかしながら、米国
４０メツシュのふるい（０，０１８５インチ、０．４２
ミリの篩目を有する）上の粒子を除くことは、さらに難
しいけれども、蒸煮操作に関係なく、そのようにしてつ
くられたスナック製品中にザラつきがないことを保証す
る。

粒径の最適分布（後で実施例中に示す）は本発明の最適
品質の製品を得るのに必要であると考えられる。たとえ
ば、穀粒を、得られた粉のすべて又は大部分が標準の米
国２００メツシュのふるいを通過するほど微細に粉砕す
る場合には、その、ような粉から得られたドウは、可成
りの量の遊離未ゲル化澱粉の脱離によって、蒸煮し冷却
するのが、不可能ではないにしても極めて難しいであろ
う。

粉砕工程から得られる粒子の大きさは次の水和の均一性
に関係することが知られている。従って、後記実施例３
に示すような粒径分布を有する粉砕穀粒のバッチの中で
、Ｎａ２００メツシュのふるいを通る極めて小さい粒子
は、水和の間の水のとり合いに極めて大きな粒子に優先
する（ｏｕｔ−ｃｏａ＋ｐｅｔｅ）ことができる。Ｎｏ
、２０のふるいに残るほどの大きな粒子は実際の水和時
間の間に十分な水を吸収することができないので、蒸煮
の間に均一にゲル化することができず、従って従来技術
に伴う「ザラついた」舌触りを生じる。

１００乃至２００メツシュのふるい（０，００５９イン
チ乃至０．００２９インチ、０．１４９ミリ乃至０．０
７４ミリ）を通過する微粒子のかなりの部分を除去する
場合には、残留粒子の水和及び蒸煮はさらに均一になる
と考えられる。この場合には、極微粒子を乾燥状態で蒸
煮した穀物ゲルに添加して、スナック食品をつくるドウ
を形成させることができる。

永　　和 蒸煮の間に確実に均一なゲル化をうるためには粉砕した
全穀粒を均一に水和しなければならない。

粒径が一定とすれば、粉砕穀粒の水和は温度／時間関係
によって生じる。すなわち、温度が高いほど、通常水和
に要する時間は短かくなると考えられる。十分な水の存
在下では、蒸気及び／又は高熱水を注入する蒸気ジャケ
ット付容器内で行う場合、微粉砕穀粒の水和は僅か数分
間で起るかも知れない。しかし、いかなる特定の理論に
拘束されることは望まないけれども、本出願人は、粉砕
された穀粒の比較的小さい粒子及び比較的大きい粒子に
よる水を求めての競争の間に平衡に達することを可能に
すると思われる「待機」あるいは「保留」時間の間に、
粉砕穀粒が幾分更にゆっくりと水和することが、ある場
合には有利であるかも知れないと考えている。当業界で
は、乾燥食品固形物の比較的小さい粒子は、大きい粒子
よりも実質的に速やかに水和する；従って比較的急速な
高温／短時間水和シーケンスにおいては、小さい粒子が
不均衡に多量の有効水分を吸収することがあり、不均一
な水和及びさらに澱粉の不均一なゲル化をもたらすこと
になる。

水和の温度／時間関係によって、粉砕穀粒を冷所又は冷
水中で水和させることが好ましい；しかじ、均−水和に
要する時間が過度に長く、妥当なコストの連続処理には
なりにくい。従って、本出願人は、約１２０°Ｆ乃至約
１６０°Ｆの温度の水で、約１５分乃至約６０分の平均
時間の間、粉砕穀粉を水和させることが比較的均一な水
和をもたらすことを知った。通例、約４０％乃至約７０
％の水分含量を有する穀粒／水スラリーをつくるために
は、可成りの蛍の粉砕穀料及び温水を有する穀粒及び水
のスラリーをつくることが好ましいことが判っている。

待機時間 本出願人は、ある場合に、粉砕穀粒の最適水和をうるた
めには、穀粒／水スラリーを最大６０分間「休息させる
」ことが望ましいことを認めた。水和中の温度によって
は、均一な水和を確実に得るためにこの時間は必要では
ないかもしれない。しかし、本出願人にとって好適と考
えられる温度においては、最終製品の最適テクスチャー
は、ここに示すような待機時間の場合に起ることができ
る。

長い保持時間すなわち「待機」時間が必要な場合には、
スラリー中の好ましくない酵素反応を避けるための工程
を入れることができる。たとえば、十分な量の二酸化硫
黄又は亜硫酸水素ナトリウムのような塩を処理助剤とし
て添加してこのような反応を抑えることができる。

蒸　　煮 均−な水和が得られた後、穀粒／水スラリー中に含まれ
る澱粉が均一にゲル化されるように穀粒／水スラリーを
蒸煮しなければならない。この温度は、少くとも穀粒澱
粉のゲル化温度を一般に認められている約１６５°Ｆ乃
至約１７０°Ｆを上回らなければならない。蒸煮は、均
一なゲル化を保証する穀粒／水スラリー中の均一な熱分
布を確実に得る何らかの撹拌手段を利用しうるちのでさ
えあれば、技術的に公知の任意の適当な方法によって生
じることができる。たとえば、撹拌蒸気ジャケット付釜
、描面式熱交換器、又は蒸気吹込「ａ粉蒸煮器」を用い
ることができる。

本出願人は、このスラリー蒸煮に特に有用な装置が、Ｃ
ｒｅｐａｃｏ社又はＡ　Ｉ　ｆ　ａ−Ｌａｖａ　１社に
よって製造されているような描面式熱交換器を用いるこ
とであることを見出した。本装置は容量形ポンプによっ
てスラリーを圧送し、スラリーがシリンダー内を進むに
従い、比較的均一なスラリーの混合並びにスラリーへの
熱伝達を確実にするためにシリンダー内面を清掃して付
着粒子を取り除く「パドル」又は「スクレーパ」を内部
に有しているシリンダーである。該シリンダーは通常、
蒸気のような加熱媒体を蒸煮の間に注入する蒸気ジャケ
ットを備えて、蒸煮ゲルの出口温度を、所望の最終ゲル
温度とするのに必要な熱量を制御している。

本出願人は、約４７％乃至５３％の水分含量を有する穀
粒／水混合物（ここでは「ゲル」状をなす）７５＜約１
８５°Ｆ乃至約２２０°Ｆ、好適１．：ハ１８０°Ｆ乃
至１９０°Ｆの温度で熱交換器を出るような温度で描面
式熱交換器を操作するのが有利であることを見出した。

圧送速度を、約０．７５分乃至約５分のシリンダー内の
蒸煮時間を与えるように調整する。内部のブレードは、
シリンダー内壁に付着する生成物の焼付き又はこげ付き
を防止するのに適当であり、一方向時に蒸煮される生成
物の著しい機械的せん断応力を避ける程度に穏やかな３
０乃至３５０ｒｐｍで回転するように調節する。保留管
は一般に、描面式熱交換器内の所望の温度への加熱に引
き続いて熱処理時間を延長するのに用いられる。

しかし、本発明の蒸煮ゲルは比較的低含水量のために、
保留工程の間にたとえ僅かな冷却が生じたとしても、ゲ
ルは急速に増粘することができる。

このために、従来の保留管の使用は管内をゲルを移行さ
せるのに極度に高い圧力を必要とすることがある。

あるいは、系をつまらせる恐れを最小にして延長保留を
行わせるために２つの描面式熱交換器をシリースに用い
ることができる。

ドウ調製 蒸煮槽を出るゲルは、ドウの調製並びに次の成形の間に
処理できるように冷却しなければならない。本出願人は
、室温で比較的長い時間をかけてゲルを冷却させるより
はむしろ、ゲルを機械的に冷却することによって、澱粉
を急速に「再固化」させて、その粘着性を低減させるこ
とができることを見出した。たとえば、ゲルを１対以上
の冷却ロールに押しつけることによって、ゲルを６０°
Ｆ乃至７５°Ｆの温度に下げることができる。冷却した
ゲルは、次に、たとえば３／８インチの篩目を有するふ
るいを通過するような比較的小さい粒径に、たとえば薄
片に切断するか又はＲｅ１ｔｚハンマーミルによって任
意に小さくされる。この冷却及び粉砕はゲルとスナック
チップの製造に有用な乾燥成分との混合を容易にするの
に役立つ。

下記の実施例２に示す例のような乾燥成分は加工助剤と
して、かつ最終製品のテクスチャーを調節するために加
えられる。たとえば、ポテトフレークは任意の成分と考
えられ、シート化しやすい粘着性の高いドウをつくるた
めに添加することができる。アミ才力及びプレゲル化し
たコーン粉をテクスチャー調整のために加えることがで
き；これらがないと、得られたチップは膨張しにくく、
従って硬いテクスチャーを有しやすい。これらの成分は
フライする課に、ドウシートの段階膨張を可能とし、よ
り好ましい舌触りをつくり出す。

スナック製造 実施態様１．　スナックは、同時係属特許出願第６１４
．３８２号に記載されている方法によって調製すること
ができる。該法では、穀物成分を、アミ才力澱粉のよう
な未ゲル化穀類澱粉の外に、プレゲル化したコーン粉の
ような比較的高吸収性穀類成分と混合する。もっとも適
切な高吸収性穀類成分及び未ゲル化澱粉の選択は前記特
許出願の実施又は技術的によく知られた方法によって行
うことができる。さらに、微粉細ゲル化穀類粉のような
他の未ゲル化穀類成分も、当業者によってテクスチャー
及びフレーバーの変化を得るために包含させることがで
きる。

たとえば、諸成分を多段又は単一圧延ローラーで０．６
５乃至１．０ミリのドウ厚さにシート化し、本出願人の
同時係属出願第８２６．２３３号に記載する可撓性ブラ
シによってドラカーＬ、、　（ｄｏｅｋｅｒ）　、適当
な形状に切断し、さらにフライして、好ましいテクスチ
ャー、低かさ密度、及びすぐれた穀類フレーバーを有す
る比較的薄いスナック製品をつくることができる。

実施態様２．　本発明のゲル化穀類成分を、比較的高水
分吸収性成分及び未ゲル化穀類澱粉と混合し、同時係属
出願第６１４，３８１号に記載するように種々の形状に
押出すことができる。該生成物を、約０．０４５インチ
の開口部を有する直径５７８インチの円筒のような多数
の開口部からドウを押出す油圧起動ピストンのような手
段によって好適な形状に成形し、約０．５インチの平均
長さを有するリングに細断する。該生成物を３５０°Ｆ
の温度で連続的に油で揚げてパリパリしたテクスチャー
及び約３０％の脂肪含量を有するスナックリングをつく
る。

実施態様３．　本発明のゲル化穀類成分に本発明の方法
によって提供される最大ゲル化条件及び水分含量を与え
る。たとえば、微粉細コーン粒子（米国ＢＯメツシュの
ふるい（０゜００９８インチ、０．２５ミリ）を実質的
にすべて通過する）を約７０％の水分含量に再水和させ
、描面式熱交換器内で約１９０°Ｆの温度にゲル化させ
、１ミリ厚のオーダーの細いシートに成形し、約６０°
Ｆの温度に冷却し、細断し、最高１５０°Ｆの温度で乾
燥して、約１２％の水分含量とする。乾燥片は成る期間
貯蔵して個片内の水分含量を一様にする。その後、生成
物を連続フライヤー中で、３８０°Ｆで１２乃至３０秒
間フライして、好ましいフレーバー及び軽くて空気の多
いテクスチャーを有する大きく膨張した製品をつくる。

実施態様４．　前記実施態様によって得られる蒸煮全穀
粒ゲルを湧常冷却して、直ちに種々のスナック加工に使
用する。この実施態様においては、蒸煮ゲルを標準の方
法で乾燥し、微細粉に粉砕して、スナック成分として後
日使用するために貯蔵する。

たとえば、蒸煮ゲルを約６０”Ｆ乃至８０６Ｆに冷却し
、最高６０分保持して粘着性を低下させ、直径的０．２
５インチの個片に細断し、かつ約８％以下の水分まで乾
燥する。乾燥はゲルの吸水度を変えない程度に低い温度
、好適には１６０°Ｆ以下で行う。次に乾燥片はさらに
、上記のようなスナック配合に用いるのに便利な大きさ
に粉砕する。乾燥スナック混合物に用いるのに便利な大
きさの成分はすべての粒子が・米国４０メツシュのふる
い（０，０１６５インチ、０．４２０ミリ）を通過する
成分である。

製　品　上記に示す方法から得られる製品は、従来の穀
粒チップの独特な石灰臭を有せず、むしろ均一な小粒径
による、あるいは逆に粉砕穀粒の大粒子がないことによ
って「滑かで−軽い」口当りを有する。製品は、原料か
らの高収率（基本的に１００％）、低設備投資費用（大
型浸漬タンク、粉砕ストーン等が不要）、及びプロセス
が連続的であるという事実によって、従来の穀粒スナッ
クチップ製品よりも廉価で製造される。製品は、熱処理
前の原料中のフレーバー前駆物質の完全かつ均一な水和
、並びに出発原料中の始めの固形物の１００％が最終製
品中に存在することによって原料のより強いフレーバー
を有している。

［実　施　例］ 実施例　１ プロセス１：　乾燥黄色コーンを用い、３つの異なるプ
ロセスによってフライドスナックを製造した。

水の重量の２倍の黄色のプントコーンを蒸気ジャケット
付釜で最初の回転煮沸温度のあと７３５分間蒸煮した。

コーンを水切りして９０°Ｆの水中に一夜間（約１６時
間）浸漬した。水切りして、５５％の水分含量を有する
ことがわかった。次いで、コーンを０．０２０３０　ヘ
ッドを有する１７００型ＵｒｓｃｈｅｌＣｏｍｉｔｒｏ
ｌ内で粉砕した。次に、該コーンを多数のスナック加工
の主成分として使用した。粉砕コーンの１００グラム分
を水に浸漬して粒子を分離させ、さらに０．０３３１イ
ンチの大きさの篩目の米国に２０メツシュのふるいで分
けた。ふるいに残った部分は１６．８グラムあり、最終
スナック製品にザラつきを生じさせ得る＋２０の粒子が
可成りの壷であることを示した。このプロセスは１４０
°Ｆを超える温度の回分浸漬の間に、抑制されない発酵
を受けやすいことが判明した。このような発酵は最終ス
ナック製品中にチョウジに似た異臭をつくり出した。

１０ツトのコーンから得た浸漬コーン穀粒を、鋭利なナ
イフで直角に切断して試験した。水の浸透度及びそれに
続く穀粒中の澱粉のゲル化度は穀粒毎に可成り変化して
いた。穀粒内のゲル化の変動はタンク内の位置による温
度差があったので、穀粒の大きさ及び浸漬タンク中の穀
粒の位置によって説明されるかもしれない。

澱粉のゲル化のレベルを示すコーン穀粒の内部状態に及
ぼす蒸煮時間の影響を調べる実験室試験を行った。通常
の水道水中での穀粒の蒸煮を下表に示す時間の間行った
。蒸煮後、各試料から無作為数の穀粒を取出し、薄（切
り開いてゲル化部分及び非ゲル化部分を観察した。計測
格子を有する拡大鏡を用いると、穀粒内の「蒸煮された
」（従ってゲル化した）面積及び「蒸煮されなかった」
　（従ってゲル化しなかった）面積を略々測定すること
が可能であった。結果を下記の表に示す。

蒸煮時間、分　３０　１３０　９０　１２０　１５０　
１８０＊ ゲル化面積　　５　　６．５　９　　９　　９　１０＊ 未ゲル化面積　　　５．５　４，５　３　　１．５　　
Ｌ　　　１全面積＊１０．５１１．０１２１０．５１０
１１ゲル化百分率　４８　５９　７５　８６　９０　９
１未ゲル化百分率　　５２　　４１　　２５　　１４　
　１０　　９＊沖淀単位はｌ／１００平方インチである
。

沸騰水中の蒸煮時間が３時間はどの長い場合でさえも、
穀粒中には未ゲル化澱粉のいくらかの部分が残っていた
。従って、この方法の澱粉ゲル化の不均一性が最終フラ
イドスナック製品の味を悪くする大きな役割を演じると
結論された。特に、この方法によってコーンからつくら
れるスナックはすべてスナックを食べる間にかみにくい
堅さ及び澱粉質のもろい口腔感覚を有し、かつザラザラ
した口当りをもっていた。

プロセス２： 全コーン穀粒を、Ｒｅ１ｔｚハンマーミル中で阻６の速
度設定で３／８′角の開口部によって粉砕した。これら
の条件下で、穀粒はすべて略々１／８′径の多数の小片
に破壊された。１１．３ボンドの粉砕コーンを９ボンド
の冷水道水中に約２０時間浸漬した。細菌の成長を防ぐ
ために多壷の亜硫酸水素ナトリウムを水に加えた。没潰
後、コーンは約５２％水分の最終水分含量に増大してい
ることがわかった。次いで、浸漬されたコーンを１０３
０ヘツドを用いるＵｒｓｃｈｅｌ　Ｃｏ５１ｔｒｏｌに
よって粉砕した。粉砕コーンの水分を５５％に調整した
後、粉砕コーンをフォイルラインドスチーマ−トレー（
ｆｏｌｌ　１ｉｎｅｄ　ｓｔｅａｍｅｒ　ｔｒａｙ）中
に深さ約１／４′に入れ、被覆して、２０４°Ｆで１０
分間蒸気を当てた。

コーンゲルをクツカーから取出して約１６０°Ｆに温度
が下がるまで発汗させた。次に、ゲルをさらに冷却して
、スナック製造に使用可能か否かを試験した。コーンゲ
ルの見掛けのザラつきの明確な軽減はなかったけれども
、粉砕したコーンを冷水で水和させるのに要する浸漬時
間が長いために該プロセスは実施不可能であると結論さ
れた。さらに、コーンを最終のスナックに望ましい粒径
まで先ず粉砕し、一方コーンはまだ乾燥状態にある場合
には、長い浸漬時間は避けることができると結論された
。

プロセス３： 約９．６％の水分含量を有する乾燥した黄色のプントコ
ーンを０．０３２　Ｃｏｎ１ｄｏｒｅスクリーンを取付
けたＲｅ１ｔｚハンマーミルによって粉砕した。粉砕さ
れたコーンのふるい分析の結果は次の如くであった。

＋　４０　　　　　　　１５．２％ ＋　８０　　　　　　　３７．８％ ＋１００２．７％ −１００４０，６％ ２．５ホントの粉砕コーンを２．５ポンドの８０°Ｆの
水と混合して、水分含量５５．５％のスラリーを得た。

スラリーを約１２’　Ｘ２４’の金属トレーに約０．２
５インチの高さまで注入した。次いでトレーを蒸気キャ
ビネットの中に入れて約３０分間常圧の蒸気に曝して、
均一にゲル化したコーンゲルを得た。トレーを蒸気クツ
カーから取出した後、蒸発させてゲルを約１５０°Ｆの
温度まで急速に冷却した。この時間までにコーンゲルの
シートは固くなり、ゲル中に含まれるコーン澱粉の急速
な再固化によって取扱いが可能となった。ゲルを２つの
反対に回転し、約３５°Ｆの水が循環する冷却ロールの
間に供給した。ゲルは急速に約６０°Ｆまで温度が下が
った。次に冷却したゲルをＲ１ｅｔＺハンマーミル中の
３７８′スクリーンによって細かく切断して、フライが
可能な非粘着性コーン成分をつくった。

鋭利な刃を備えた家庭用食品加工型中で下記の成分と混
ぜ合わせることによって該冷却粉砕コーンゲルから押出
しコーンスナックをつくった。

４９．１ １５．０ ５、Ｏ １５，０ １０，３５ ５，４ ０，１５ 細断コーンゲル　３Ｌ１．４ アミ才力（澱粉）　　　４６．８ プレゲル化コーン粉（ａ）　　　１５．６プレゲル化米
粉（ｂ）　　４６．８ コ　　−　　ン　　澱　　粉　　　　３２．３大　　　
　豆　　　　油　　　ＩＢ、８Ｄａｔｅｓ　ＧＭＯ乳化
剤　　０．４６水　　　　　　　　　１２９．８ ａ、　１ｌｌｌｎｏｉｓ　Ｃｅｒｅａｌ　Ｍｉｌｌｓ社
製品９６１ｂ、　Ｒｌｖｉａｎａ　Ｆｏｏｄｓ社Ｒ１ｃ
ｅ　Ｇｅｌ　１００ｃ、１０％水分を基準として表わす
。

乾燥成分を、完全に混合するまで食品加工型中で５分間
部合した。細断コーンゲルを添加し、均一な分数が得ら
れるまで混合した。次に水を加えて完全に混合するまで
混合した。

直径が０．１５０’で、近接した位置に２つの穴を有す
るダイを取付けたＰａ５ｔａｌａｔｉｅ　ｐａｓｔａエ
クストル−グーによりドウを押出した。２本のドウΦス
トランドが現われると、それらをより合わせて長さ２．
５１の個片に切断した。ドウ片を回分フライヤー中で３
５０°Ｆでフライして１．８％の最終水分含量とした。

最終製品は３１％の脂肪分を含んでいた。

製品の品質は、コーンが濃厚でこくのあるフレーバーを
有し、好ましくないザラザラした感じがなくなったとい
う点で、プロセス１でつくった同様の製品に勝ると評価
された。さらに、プロセス３はゲル化コーン成分をつく
るのに用いたコーン固形物の実質的に１００％を回収し
た。

実施例　２ フライドコーンスナックの製造用に、粉砕全穀類製品、
特にコーンを蒸煮するために半連続式中間プラントが据
えられた。

この一連のテストのために、コーン調製は、下記のよう
に種々のふるいサイズを試験した点を除けば実施例１の
プロセス３に記載したように行った。コーン／水スラリ
ーは直径６′、長さ８′の蒸気加熱ロールを２個有する
Ｂｌａｖ　−Ｋｎｏｘ製実験用ドラムドライヤーを用い
て蒸煮した。コーン／水スラリーは室温から２００°Ｆ
（典型的には１４０°Ｆ）までの種々な温度の水を用い
てつくり、ロールの加熱表面のゲルの滞留時間を約６秒
乃至約１２秒とするように作動する蒸気ロールのニップ
に入れた。ローラー間の間隙を、約１ミリの厚さの蒸煮
コーンの層がロール表面に付着するように調整した。蒸
煮コーンの層がドクターブレードに接触すると、ゲルは
回転して漸次路々１．５′の直径まで形が増大する円筒
を形成し、その後ドライヤー排出点の下の金属容器に落
ちた。典型的には、集められたゲルの温度は約１９０°
Ｆ乃至２００°Ｆであって、ゲル中に含まれている澱粉
がゲル化温度を超えていたことを示すものであった。

ドラム表面の熱に触れる結果として、一部乾燥したコー
ンの薄膜は加熱ゲル層下部のドラム表面に付着するが、
コーンゲルがそれ自体強固な円筒状に巻きついているの
で、脱水層は熱いゲルとの接触によって急速に再水和し
た。

ゲル化コーンの円筒を、８５°Ｆ乃至５５°Ｆにわたる
水を用いて、実施例１のプロセス３に記載した２個の水
冷ローラーを通して冷却した。冷却したゲルは次に、Ｒ
ｅ１ｔｚハンマーミル中で３／８＃スクリーンにより粉
砕して、脆い、非粘着性コーン成分をつくった。

鋭利なブレードを備えた４０リツトルの５ｔｅｐｈａｎ
ミキサー中で下記成分を混合することによって、冷却し
、微粉砕したコーンゲルから一連のフライドコーンスナ
ックをつくった： 粉砕コーンゲル　９４４７．７　７１．０アミオカ澱粉
　７８０．９　１１．７ プレゲル化コーン粉（ａ）　　７８０．９　　１１．７
食　　　　　塩　　　　　　　　　４０．７　　　０．
６０水　　　　　　　　　　　　　　　（ｄ）ポテトフ
レーク（ｃ）　　３３３．８９　５．０ａ、　ｌｌ１１
ｎｏｉｓ　Ｃｅｒｅａｌ　Ｍ１１１ｓ１０００６１ｂ、
　ｉｏ％水分を基準として表わす。

ｃ、通常、加工ポテトスナックの製造に用いられる低浸
出、低剥離性フレーク。

ｄ、必要な場合。

コーンゲル及びプレミックスした乾燥成分を５ｔｅｐｈ
ａｎ　ミキサー中に入れて、１５秒間混ぜ合わせ、その
時点で水を加えて混合をさらに４５秒、すなわち６０秒
の全混合時間の間継続した。この脆くて、くずれやすい
コーンドウを、順次２．０３　ミリ、１．３３ミリ、及
び０．８３ミリに圧延するように作動する３対のステン
レスローラーでシート化し；−辺の長さの約２１の三角
形に切断し；本出願人の係属特許出願箱８２８．２３３
号に記載しであるように平方インチ当り約１２０穴の点
密度を与えるように設計された可撓性のナイロンブラシ
を用いてドラカーして（ｄｏｃｋｅｒｅｄ）　、切断片
を３７５°Ｆの温度で約４５秒間連続的にフライした。

最終製品は好ましいコーンの風味及びカリカリした軟か
いテクスチャーを有していた。

別の試験で、（ａ）０．０４０にスクリーン；　（ｂ）
０．０３２にスクリーン；　（Ｃ）０．０２３にスクリ
ーン；　（ｄ）０．０１６にスクリーンを取付けたＲｅ
１ｔｚハンマーミルによりコーンを粉砕して、粉砕コー
ンの粒径の影響を・測定した。乾燥コーン粒子のふるい
分析の結果は次の如（であった。

４種類の試料における 種々のサイズのふるい 上残留物の百分率 ふるいのメツシュ の大きさ ＣＤ ４２０　　　　　　２．３０　　　０　　　０４４０　
　　　　４２．１　３２．８　１８．４　　０．３＋６
０　　　　　１６．６　２０．８　２５．０　２１．０
４８０　　　　　　６．３　　７．１　　９．８　１５
．４＋１００　　　　　２．０　　３．３　　３．９　
　５゜６４２００　　　　　７．０　　８．８　　９．
３　１２．８粒子を１６０°Ｆの水で水和させ、前記の
ようにスナックに加工した。試料Ａの水和スラリーは非
常にどろどろして、あまり粘着性がなく；試料Ｂはあま
りどろどろせずに、粘着性が強く：試料口は非常に濃厚
で、非常に粘着性であり；試料りは極めて濃厚で、かつ
粘着性であって、１６０°Ｆの水と接触した時に、若干
の澱粉粒子が一部ゲル化したことを示した。

試料Ａの成分を用いてつくった製品は、軽いテクスチャ
ー及び気泡指数１を有していたけれども、極めて粒が多
かった（気泡指数は最終フライドスナックの膨化度の任
意の測定値であって、略々２０のレベルが好ましく、１
００は完全な膨化製品である。）。

試料Ｂ及びＣの成分からつくった製品は、優れた軽いテ
クスチャーを有してザラつきがなく、気泡指数はそれぞ
れ１２及び３０であった。試料りを用いてつくった製品
はひどく膨化し、５１の指数を有していた。１００又は
２００メツシュを通過する部分をスラリーから排除でき
たならば、Ｃ又はＤで用いたような微小粒径をスナック
製造に用いることができるであろう。

実施例　３ 粉砕穀類成分、主に黄色コーン、のスラリーを連続式中
間プラントで処理して、下記のような種々のスナック製
品をつくるためにゲル化させ、冷却し、微粉砕したコー
ン成分を得た。

乾燥した黄色のプントコーンを型式３Ｂ　−０１００２
０の切断ヘッドを取付けたＵｒｓｃｈｅｌ　Ｃｏｍ１ｔ
ｒｏｌグラインダーで粉砕した。この方法で調製した粉
砕コーンの典型的なふるいサイズを下記に示す：ふるい
の目の大きさ　　　　　百分率 米国４０メツシュのふるい上残留物　　２６米国６０メ
ツシュのふるい上残留物　　２８米国８０メツシュのふ
るい上残留物　　１２米国１００メツシュのふるい上残
留物　　３米国２００メツシュのふるい上残留物　　９
米国２００メツシュのふるい通過物　　２２約５０％か
ら６０％にわたる水分含量を有する穀類固形物及び水の
スラリーを６０°Ｆ乃至１６０°Ｆの温度の水中で調製
した。原料コーンスラリーを、Ｃｒｅｐａｃｏ　Ｐ２Ｒ
ギヤポンプを用いて貯槽から、８０　ｐｓｉの蒸気を含
有する外部ジャケットによりスラリーを加熱するＣｒｅ
ｐａｃｏ　ＨＰＬ−Ｌ型掃面式熱交換器の中に圧送した
。典型的なプロセス条件は次の通りであったニ スラリ−供給速度、１．５ポンド／分乃至３ボンド／分 内部スクレーパーブレードの回転速度、８３ｒｐｍ蒸気
圧、　１５ｐｓ１乃至６０ｐｓｉ スラリーの人口温度、　８０°Ｆ乃至１３０°Ｆ排出ゲ
ル温度、１９５°Ｆ乃至２０５°Ｆ熱交換器中の滞留時
間、３分乃至１０．５分排出パイプ内の滞留時間、１．
５分 熱交換器中の暴露時間及び蒸煮ゲルの保留時間の合計、
３分乃至１２．０分、 直径２．０インチの排出パイプを０．５インチ×６イン
チの開口部を有するＶ型分布ノズルに接続した。約２０
０°Ｆでノズルから出る熱いコーンゲルを徐々に動＜、
目の荒いメツシュのステンレスワイヤーベルト上に分布
させた。４．５分間に４フイートの距離を搬送すると、
環境温度及び空気の移動により、表面蒸発が温度を１４
０°Ｆ乃至１６０°Ｆに低下させた。コーン澱粉の急速
な再固化のために、ワイヤーメツシュベルトへの付着は
全くなかった。

次いで、硬化したコーンゲルを実施例２に記載したダブ
ルドラム装置のロールの間を通した。ロール中の５５°
Ｆの水循環はゲル温度をさらに１００°Ｆ乃至１１０°
Ｆに低下させた。このゲルを、約１．０ミリのゲル厚さ
とするようにセットされたもう１組の冷却ロールを通し
てシート化することによって、さらに冷却した。第２の
冷却ロール上での１５秒間の滞留時間の後で、ゲルは８
０°Ｆ乃至６５°Ｆの温度になった。次に、ゲルを、徐
行メツシュコンベアー上の搬送間、１乃至２０分間さら
に逆行させた。約１５分後、コーンゲルの独特な粘着性
のある凝集性が脆くて容易に崩壊する塊に変化した。こ
の保留時間の後で、冷却したゲル（約６５°Ｆ乃至７０
°Ｆに）をＲｅ１ｔｚハンマーミルに供給し、３／８′
の四角な開口部により容易に粉砕して、実施例２に示す
ような以降のスナック加工に用いるための細かく砕かれ
た微粒状のコーン成分をつくった。

実施例　４ 実施例３に記載したと同様な粉砕黄色コーンのスラリー
を、粉砕コーンと１６０°Ｆの水との１：１の混合物か
らつくった。混合後１２３°Ｆの温度を有していたコー
ンスラリーを、大きい粒子、特に米国４０メツシュのふ
るい上に留まる粒子を完全に水和させるための時間を与
えるために、以降の加工に先立って４５分間放置した。

得られた混合物の４５分後の粘度は、ブルックフィール
ド粘度計で測定し、約４０，０００センチポイズであっ
た。このスラリーを３．８ボンド／分の速度でＣｒｅｐ
ａｃｏ掃面式熱交換田面式熱交換器、３．０分の熱交換
器本体中の滞留時間を得た。

約２０４°Ｆで熱交換器から出た蒸煮ゲルを５ガロンの
カバー付きプラスチックバケツに集めて機械冷却する前
に１５分間放置した。以前のテストの結果は、澱粉のゲ
ル化後１８０°Ｆ以上の保留時間が最終製品のフレーバ
ーを高めるであろうということを示した。平均１６０°
Ｆのゲルは３５°Ｆの水が循環している１組の直径１２
′のシート化ロールを通して一旦冷却した。７０６Ｆの
ゲルをスクリーンのないＲ１ｅｔＺハンマーミルを通し
て粉砕し、以下のように実施例２に示す配合により遅滞
なく薄片状スナックを加工するのに用いた： コーンゲル及びプレミックスした乾燥成分を７６Ｍミキ
サーに入れて１５秒間間部し、その浸水を加えて３０秒
だけ混合を続けた。ドウの厚さを０．８５ミリ乃至０．
８８ミリとするように作動する１対のステンレスローラ
ーでシート化し、直径２′の円板に切断し、可撓性ナイ
ロンブラシでドラカーしくｄｏｃｋｅｒｅｄ）　、実施
例２に記載するように３７５°Ｆの温度で約４５秒間連
続的にフライした。最終製品は実施例２及び３の製品よ
りも強い、こくのあるフレーバーを有し、さらにザラザ
ラした舌触りは全く感じられなかった。平均脂肪含量は
３０％乃至３１％であって、好ましい軽いテクスチャー
を有し、かつ澱粉質のあとあじが全くなかった。

実施例　５ ゲル化穀物成分の使用を検討する多数の試験に実施例４
の方法を使用した。

５Ａ、　粉砕コーンゲルのレベルを全スナック成分の８
０％に高め、他の乾燥成分を相応分減少させた。

製品はコーンフレーバーが強かったが、ドウは粘着性が
強かった。

５Ｂ、等量の生の（未蒸煮の）微粉砕コーン粉及び全粉
砕コーンを水と混合し、蒸煮してゲルとした。プレゲル
化コーン粉は配合から省いた。このゲルからつくったス
ナックは実施例４の製品に類似していた。

５Ｃ，蒸煮したコーンゲルの一部を、スナック成分の全
固形物の２２％に等しい未蒸煮のスラリーで置換えた。

このゲルからつくったフライドスナックは実施例４の製
品よりも顕著に粒が多かった。

５Ｄ、実施例４の乾燥混合物中のプレゲル化コーン粉を
、蒸煮ゲルをつくった同量の粉砕全コーンで置換えた。

このシート化スナック製品の配合は、１０％水分含量を
基準として表わすと、次の通りであった： アミ才力澱粉　　　　　　　　１５．０％食　　　　　
塩　　　　　　　　　　　０．６％粉砕全コーン　　　
　　　　　９．４％蒸煮コーンゲル　　　　　　　７５
．０％フライド製品はカリカリして、この組の他のすべ
ての試料よりもコーンフレーバーが強かった。

しかし、製品は５Ｃの製品のようにザラザラしていた。

スナック配合に直接微粉砕穀物成分を用いる他の方法は
下記を含む： （１）蒸煮せずにスナック配合に含めるべき任意の乾燥
穀物成分の部分は、たとえば４０又は５０メツシュのふ
るいを完全に通過するように微粉砕しなければならない
。

（２）穀粒を粉砕する場合には、通常の方法（ふるい分
は又は他の粒度分級法）によって、より微細な粒子の分
離を行わなければならない。たとえば、１００メツシュ
（０，００５９インチ）又は２００メツシュ（０，００
２９インチ）を通過する両分を大部分の微粉砕穀粒成分
から分離しなければならない。これらの小さい両分を任
意の乾燥スナック成分と混合して、後にスナックドウ配
合物中の微粉砕穀粒の水和し蒸煮された大きな粒子との
混合物中に含ませることができる。

この手段によって、比較的大きな粉砕穀粒の水和及び蒸
煮が進み、より均一に水和し、蒸煮された穀粒が生じる
。次の解釈に拘束されることを望むわけではないが、本
誌の利点は、主として遊離された生澱粉よりなる小さな
（−１００メツシュ）画分は、ゲル化すると（十分な水
の存在下に約１６５°Ｆを超える温度を受けて）、スラ
リー中の大きな穀粒が対応して水を奪われるような系中
の有効水分の優先的吸収を示すということであると本出
願人は考えている。その結果、大きな粒子に含まれる澱
粉分子の水和（ゲル化）度は実質的に減少するかもしれ
ない。

従って、フライ中にスナックドウ片が熱せられるまで、
最も微粉砕の穀物成分のゲル化を遅滞させることによっ
て、フライドスナックのテクスチャー及び構造の改善さ
れた制御を達成することができる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ａ、粉砕された穀粒の大部分が米国Ｎｏ．２０メッ
   シュのふるいを通過し、かつ米国Ｎｏ．１００メッシュ
   のふるい上に留まるように乾燥穀粒を粉砕し； ｂ、該粉砕穀粒を水で均一に水和させて、約４０％乃至
   約７０％の水分含量の穀粒／水スラリーを形成させ； ｃ、該穀粒／水スラリーを澱粉のゲル化温度を上回る温
   度で蒸煮することにより該穀粒／水スラリー中の実質的
   にすべての澱粉を均一にゲル化させてゲルを形成させ； ｄ、該ゲル中のゲル化した澱粉の大部分が再固化するよ
   うにゲルを冷却し； ｅ、該冷却したゲル化粉砕穀粒を乾燥スナック食品成分
   と混合してドウをつくり； ｆ、該ドウを個々のスナック食品片に成形し；かつ ｇ、個々のスナック食品片をフライする； 工程よりなるフライドスナック食品の連続製造方法。 ２、コーン、コムギ、オオムギ、エンバク、ライムギ、
   及び米、又は任意のこれらの配合物を含む群から工程ａ
   、の穀粒を選ぶことをさらに含む請求項１に記載の方法
   。 ３、前記穀粒がイエローデントコーン（ＹｅｌｌｏｗＤ
   ｅｎｔ　ｃｏｒｎ）よりなる請求項１記載の方法。 ４、前記穀粒のすべてが米国Ｎｏ．４０メッシュのふる
   いを通過するように、工程ａ、の穀粒をふるい目の大き
   さまで粉砕することをさらに含む請求項１記載の方法。 ５、工程ｂ、の粉砕穀粒を、約１２０°Ｆ乃至約１６０
   °Ｆの温度の水で水和させることをさらに含む請求項１
   記載の方法。 ６、該粉砕穀粒を約１５分乃至約６０分間水和させるこ
   とをさらに含む請求項５記載の方法。 ７、工程ｃ、の水和穀粒を、その中の澱粉をゲル化させ
   るために、約１６０°Ｆ乃至約２２０°Ｆの最終温度に
   蒸煮することをさらに含む請求項１記載の方法。 ８、ドウを押出すことによって、工程ｆ、のドウを成形
   することをさらに含む請求項１記載の方法。 ９、ドウを対向するシート送出ロールのニップを通して
   シート化することによりドウを成形することをさらに含
   む請求項１記載の方法。 １０、工程ｅ、の冷却したゲルを、該ゲルを１２％未満
   の水分含量まで乾燥し、該乾燥ゲルを粉砕し、かつ後日
   の使用のために該粉砕ゲルを貯蔵することによって処理
   することをさらに含む請求項１記載の方法。 １１、ａ、すべての穀粒が標準の米国Ｎｏ．２０メッシ
   ュのふるいを通過するような大きさまで粉砕穀粒の粒径
   を減小させるように乾燥穀粒を粉砕し； ｂ、該粉砕穀粒を約４０％乃至約７０％の水分含量を有
   する穀粒／水スラリーへと均一に水和させ；ｃ、該穀粒
   ／水スラリー中の澱粉が均一にゲル化して、ゲルが形成
   されるように該穀粒／水スラリーを蒸煮し； ｄ、ゲル中の澱粉の大部分が再固化するように該ゲルを
   冷却し；かつ ｅ、該冷却ゲルを引続くスナック食品の製造の１成分と
   して利用する； 工程よりなる、他のスナック食品成分と混合する場合に
   、スナック食品の製造に有用な成分の連続製造方法。 １２、工程ｂ、の粉砕したコーンを、約１２０°Ｆ乃至
   約１６０°Ｆの水中で水和させることをさらに含む請求
   項１１記載の方法。 １３、該粉砕したコーンを約１４０°Ｆ乃至約１５０°
   Ｆの水中で水和させることをさらに含む請求項１２記載
   の方法。 １４、工程ｃ、の穀粒／水スラリーを、約１６５°Ｆ乃
   至約２２０°Ｆ、好適には約１８０°Ｆ乃至約２００°
   Ｆの最終温度に蒸煮することをさらに含む請求項１１記
   載の方法。１５、前記工程ａ、の穀粒を、そのすべてが
   米国Ｎｏ．４０メッシュのふるいを通過するような大き
   さに粉砕する請求項１１記載の方法。 １６、ａ、乾燥全コーン穀粒を、該コーンのすべてが米
   国Ｎｏ．２０メッシュのふるいを通過するような粒径に
   粉砕し； ｂ、該粉砕したコーンを、約１２０°Ｆ乃至約１６０°
   Ｆ（約４９〜約７１℃）の水中で、約４０％乃至約７０
   ％の水分含量まで均一に水和させ； ｃ、前記水和したコーン中に含まれる澱粉が均一にゲル
   化して、ゲル状塊が形成されるように、該水和コーンを
   約１８０°Ｆ乃至約１９０°Ｆ（約８２〜約８８℃）の
   温度に、少くとも２分間蒸煮し；かつｄ、該ゲル状塊を
   冷却し、かつ微粉化して、該微粉化部分をスナック食品
   の次の加工に用いること； よりなるフライドコーンスナックの製造に有用な成分の
   連続製造方法。 １７、該水和したコーンを少くとも０．７５乃至５．０
   分間蒸煮することをさらに含む請求項１６記載の方法。