JPH0225391B2 - - Google Patents
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- JPH0225391B2 JPH0225391B2 JP61217074A JP21707486A JPH0225391B2 JP H0225391 B2 JPH0225391 B2 JP H0225391B2 JP 61217074 A JP61217074 A JP 61217074A JP 21707486 A JP21707486 A JP 21707486A JP H0225391 B2 JPH0225391 B2 JP H0225391B2
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Description
［産業上の利用分野］
本発明はカーボンの付着を抑制したコークス炉
ドアの製造方法に関する。 ［従来の技術］ コークス炉は新設後20〜30年の長期にわたり連
続使用されるが、最近では30年以上にわたり延命
使用される気運にある。 しかし、コークス炉は操業中の石炭乾留時に発
生するタールや微粉炭造粒の際に使用される石油
系バインダーに由来する炭化水素によりコークス
炉ドア内面にカーボンが付着する。そのまま繰返
し操業を行なうと、徐々にカーボンの付着量が増
大し、コークス炉ドアを炉体に密着させることが
不可能になり、ガス漏れや空気吸い込みによるコ
ークス炉ガスカロリーの低下等の操業に支障をき
たす原因となる。 従つて、カーボンの付着量が多い場合には、窯
出し毎にカーボン除去を行なつている。カーボン
除去作業は作業環境が悪く、夏期になると極めて
苛酷な作業となる。また、機械的なカーボン除去
作業はコークス炉ドア表面の欠落などを発生させ
る原因となり、耐用性の低下を招き、場合によつ
てはドアを短期間で取り替える必要がでてくる。 ［発明が解決しようとする課題］ コークス炉操業中のコークス窯出し時にはドア
の炉内面が急冷され、熱スポーリングによる亀裂
が発生するため、材質的にはシヤモツト質耐火
物、溶融石英質耐火物及びコージライト質耐火物
等の比較的低膨張性の材質を使用することによつ
て熱スポーリングは抑制できるが、カーボン付着
を防止するための充分な対策とはならず、改良の
要求が高まつている。 本発明は上述の事情に鑑みなされたものであ
り、その目的とするところはカーボンが付着しな
いコークス炉ドアまたはカーボンが付着しても除
去作業時にはドアれんがを傷めずに容易に剥落で
きるように気孔率が低く且つ耐摩耗性が良い、強
度を有するコークス炉ドアを得るための方法を提
供することにある。 ［課題を解決するための手段］ 本発明者らはコークス炉ドアについて種々の試
験研究を行なつた結果、コークス炉ドア内面のカ
ーボン付着は耐火物表面に存在する気孔に起因す
るものであることを見出した。それ故、この気孔
を閉塞することができれば、本発明の目的を達成
することができる。 すなわち、本発明はコージライト質耐火物の不
焼成成形体表面に、溶倒軟化温度が1030〜1330℃
の範囲内にあるガラス層形成用原料の泥漿を塗布
し、次に、前記成形体を1100〜1400℃に加熱する
ことによりコージライト質耐火物を焼結し且つ前
記泥漿をガラス化することを特徴とするコークス
炉ドアの製造方法を提供するにある。 ［作用］ 本発明はコークス炉ドアのコージライト質耐火
物の不焼成成形体表面をガラス層形成用原料で被
覆し、加熱してコージライト質耐火物を焼結し且
つ該原料をガラス化することにより、該表面の気
孔をガラス層で閉塞し、炭化水素の侵入並びにガ
スの浸透を防ぎ、それによつてコークス付着を防
止するものである。 本発明方法においてコージライト質耐火物の不
焼成成形体に成形するために使用できるコージラ
イト質耐火物としては（2MgO・2Al2O3・
5SiO2）を90％以上含有するクリンカーを粒度調
整して単独で使用するか、または焼結調整材とし
てアルミナ、仮焼アルミナ及びシヤモツト等、施
工性材としてシリカフラワー、結合材としてアル
ミナセメント、リン酸塩等を添加することができ
る。コージライト質耐火物の形状は大型にすれば
する程、目地が少なくなるために好ましい。成形
方法はプレス成形または流し込み成形を使用する
ことができる。 コージライト質耐火物の不焼成成形体表面に例
えばガラス層形成用原料の泥漿をスプレー、ハケ
塗、ドブ漬等により塗布する。ガラス層成形用原
料としてはLi2O・Al2O3・SiO2系原料にフリツト
を添加し、溶倒軟化温度を1030〜1330℃としたも
のが好ましい。 なお、溶倒軟化温度はJIS R2204に準じ、試験
コーンの先端が受台に接続する時の温度である。 ガラス層形成用原料の溶倒軟化温度が1030℃未
満であれば、コークス炉操業中にガラス層の機械
的強度が欠落するために好ましくない。また、溶
倒軟化温度が1330℃を超えるとガラス層を形成す
るための原料の加熱処理温度が高くなり、コスト
面及び焼付時にコークス炉ドアれんがの変形等が
生じて歩留まりが悪くなり、好ましくない。 Li2O・Al2O3・SiO2等のガラス層形成用原料の
粒度は100μm以下の微粉末が好ましい。この原料
微粉末に水を加え、固体分比率が50〜60％である
泥漿として用い、コージライト質耐火物の不焼成
成形体表面の処理を行う。なお、泥漿には増粘
剤、解膠剤等の公知の調整剤を用いることができ
る。 泥漿の塗布厚は0.3〜２mmが好ましい。泥漿の
塗布厚が0.3mm未満では使用中の摩耗によつて消
失する部分が発生したり、れんが自体の気孔に融
材が吸収されるために平滑且つ均一なガラス層が
得られにくいために好ましくなく、また、泥漿の
塗布厚が２mmを超えるとコークス炉操業時の熱変
化による歪みで亀甲状亀裂が発生し易くなり、ま
た、れんがとガラス層には若干の熱膨張差があ
り、これに伴い境界から剥離する等の問題がある
ために好ましくない。 上述のような泥漿で表面を処理したコージライ
ト質耐火物の不焼成成形体を加熱することにより
ガラス化させてガラス層とコージライト質耐火物
の間が強固に結合した焼結体を形成する。 加熱温度はガラス層形成用原料の溶倒軟化温度
以上で、例えば1100〜1400℃の温度が好ましく、
加熱によりコージライト質耐火物表面の凹凸部に
物理的に溶着し且つコージライト質耐火物表面と
ガラスが反応して強固に結合する温度を使用する
ことが望ましい。 ［実施例］ 以下に実施例を挙げて本発明のコークス炉ドア
の製造方法を更に説明する。 実施例 粒度調整したコージライトクリンカー90部にア
ルミナセメント10部を添加してなる骨材に水分を
15部混練し、600×450×450mmの型枠に流し込み
成形し、常温で24時間養生し、次に110℃で48時
間乾燥してコージライト質耐火物の不焼成成形体
を得た。 次に、上述で得られたコージライト質耐火物の
不焼成成形体表面を、以下の第１表に記載するペ
タライト及びフリツトを用いた第２表に示す配合
物（ガラス層形成用原料：粒度100μm以下）に55
％の水分を添加した泥漿を0.5mmの厚さにスプレ
ーし、得られたコージライト質耐火物の不成成形
体を1100〜1400℃で２時間加熱してコージライト
質耐火物を焼結させると共にスプレーした泥漿を
ガラス化させた。得られたコージライト質耐火物
の特性を第２表に併記する。
ドアの製造方法に関する。 ［従来の技術］ コークス炉は新設後20〜30年の長期にわたり連
続使用されるが、最近では30年以上にわたり延命
使用される気運にある。 しかし、コークス炉は操業中の石炭乾留時に発
生するタールや微粉炭造粒の際に使用される石油
系バインダーに由来する炭化水素によりコークス
炉ドア内面にカーボンが付着する。そのまま繰返
し操業を行なうと、徐々にカーボンの付着量が増
大し、コークス炉ドアを炉体に密着させることが
不可能になり、ガス漏れや空気吸い込みによるコ
ークス炉ガスカロリーの低下等の操業に支障をき
たす原因となる。 従つて、カーボンの付着量が多い場合には、窯
出し毎にカーボン除去を行なつている。カーボン
除去作業は作業環境が悪く、夏期になると極めて
苛酷な作業となる。また、機械的なカーボン除去
作業はコークス炉ドア表面の欠落などを発生させ
る原因となり、耐用性の低下を招き、場合によつ
てはドアを短期間で取り替える必要がでてくる。 ［発明が解決しようとする課題］ コークス炉操業中のコークス窯出し時にはドア
の炉内面が急冷され、熱スポーリングによる亀裂
が発生するため、材質的にはシヤモツト質耐火
物、溶融石英質耐火物及びコージライト質耐火物
等の比較的低膨張性の材質を使用することによつ
て熱スポーリングは抑制できるが、カーボン付着
を防止するための充分な対策とはならず、改良の
要求が高まつている。 本発明は上述の事情に鑑みなされたものであ
り、その目的とするところはカーボンが付着しな
いコークス炉ドアまたはカーボンが付着しても除
去作業時にはドアれんがを傷めずに容易に剥落で
きるように気孔率が低く且つ耐摩耗性が良い、強
度を有するコークス炉ドアを得るための方法を提
供することにある。 ［課題を解決するための手段］ 本発明者らはコークス炉ドアについて種々の試
験研究を行なつた結果、コークス炉ドア内面のカ
ーボン付着は耐火物表面に存在する気孔に起因す
るものであることを見出した。それ故、この気孔
を閉塞することができれば、本発明の目的を達成
することができる。 すなわち、本発明はコージライト質耐火物の不
焼成成形体表面に、溶倒軟化温度が1030〜1330℃
の範囲内にあるガラス層形成用原料の泥漿を塗布
し、次に、前記成形体を1100〜1400℃に加熱する
ことによりコージライト質耐火物を焼結し且つ前
記泥漿をガラス化することを特徴とするコークス
炉ドアの製造方法を提供するにある。 ［作用］ 本発明はコークス炉ドアのコージライト質耐火
物の不焼成成形体表面をガラス層形成用原料で被
覆し、加熱してコージライト質耐火物を焼結し且
つ該原料をガラス化することにより、該表面の気
孔をガラス層で閉塞し、炭化水素の侵入並びにガ
スの浸透を防ぎ、それによつてコークス付着を防
止するものである。 本発明方法においてコージライト質耐火物の不
焼成成形体に成形するために使用できるコージラ
イト質耐火物としては（2MgO・2Al2O3・
5SiO2）を90％以上含有するクリンカーを粒度調
整して単独で使用するか、または焼結調整材とし
てアルミナ、仮焼アルミナ及びシヤモツト等、施
工性材としてシリカフラワー、結合材としてアル
ミナセメント、リン酸塩等を添加することができ
る。コージライト質耐火物の形状は大型にすれば
する程、目地が少なくなるために好ましい。成形
方法はプレス成形または流し込み成形を使用する
ことができる。 コージライト質耐火物の不焼成成形体表面に例
えばガラス層形成用原料の泥漿をスプレー、ハケ
塗、ドブ漬等により塗布する。ガラス層成形用原
料としてはLi2O・Al2O3・SiO2系原料にフリツト
を添加し、溶倒軟化温度を1030〜1330℃としたも
のが好ましい。 なお、溶倒軟化温度はJIS R2204に準じ、試験
コーンの先端が受台に接続する時の温度である。 ガラス層形成用原料の溶倒軟化温度が1030℃未
満であれば、コークス炉操業中にガラス層の機械
的強度が欠落するために好ましくない。また、溶
倒軟化温度が1330℃を超えるとガラス層を形成す
るための原料の加熱処理温度が高くなり、コスト
面及び焼付時にコークス炉ドアれんがの変形等が
生じて歩留まりが悪くなり、好ましくない。 Li2O・Al2O3・SiO2等のガラス層形成用原料の
粒度は100μm以下の微粉末が好ましい。この原料
微粉末に水を加え、固体分比率が50〜60％である
泥漿として用い、コージライト質耐火物の不焼成
成形体表面の処理を行う。なお、泥漿には増粘
剤、解膠剤等の公知の調整剤を用いることができ
る。 泥漿の塗布厚は0.3〜２mmが好ましい。泥漿の
塗布厚が0.3mm未満では使用中の摩耗によつて消
失する部分が発生したり、れんが自体の気孔に融
材が吸収されるために平滑且つ均一なガラス層が
得られにくいために好ましくなく、また、泥漿の
塗布厚が２mmを超えるとコークス炉操業時の熱変
化による歪みで亀甲状亀裂が発生し易くなり、ま
た、れんがとガラス層には若干の熱膨張差があ
り、これに伴い境界から剥離する等の問題がある
ために好ましくない。 上述のような泥漿で表面を処理したコージライ
ト質耐火物の不焼成成形体を加熱することにより
ガラス化させてガラス層とコージライト質耐火物
の間が強固に結合した焼結体を形成する。 加熱温度はガラス層形成用原料の溶倒軟化温度
以上で、例えば1100〜1400℃の温度が好ましく、
加熱によりコージライト質耐火物表面の凹凸部に
物理的に溶着し且つコージライト質耐火物表面と
ガラスが反応して強固に結合する温度を使用する
ことが望ましい。 ［実施例］ 以下に実施例を挙げて本発明のコークス炉ドア
の製造方法を更に説明する。 実施例 粒度調整したコージライトクリンカー90部にア
ルミナセメント10部を添加してなる骨材に水分を
15部混練し、600×450×450mmの型枠に流し込み
成形し、常温で24時間養生し、次に110℃で48時
間乾燥してコージライト質耐火物の不焼成成形体
を得た。 次に、上述で得られたコージライト質耐火物の
不焼成成形体表面を、以下の第１表に記載するペ
タライト及びフリツトを用いた第２表に示す配合
物（ガラス層形成用原料：粒度100μm以下）に55
％の水分を添加した泥漿を0.5mmの厚さにスプレ
ーし、得られたコージライト質耐火物の不成成形
体を1100〜1400℃で２時間加熱してコージライト
質耐火物を焼結させると共にスプレーした泥漿を
ガラス化させた。得られたコージライト質耐火物
の特性を第２表に併記する。
【表】
【表】
【表】
［発明の効果］
本発明はコージライト質耐火物の不焼成成形体
表面をガラス層形成用原料で被覆し、次に、加熱
することによつて該成形体を焼結し且つ該原料を
ガラス化すると同時に該成形体表面に強固に結合
密着させるものである。 耐火物表面にガラス層を形成することにより耐
火物は低気孔性となり、カーボンの付着も抑制で
き、更に、耐スポーリング性を有する耐火物だけ
ではなく、ガラス層が剥離することのないコーク
ス炉ドアを提供することができる。
表面をガラス層形成用原料で被覆し、次に、加熱
することによつて該成形体を焼結し且つ該原料を
ガラス化すると同時に該成形体表面に強固に結合
密着させるものである。 耐火物表面にガラス層を形成することにより耐
火物は低気孔性となり、カーボンの付着も抑制で
き、更に、耐スポーリング性を有する耐火物だけ
ではなく、ガラス層が剥離することのないコーク
ス炉ドアを提供することができる。
Claims (1)
- １ コージライト質耐火物の不焼成成形体表面
に、溶倒軟化温度が1030〜1330℃の範囲内にある
ガラス層形成用原料の泥漿を塗布し、次に、前記
成形体を1100〜1400℃に加熱することによりコー
ジライト質耐火物を焼結し且つ前記泥漿をガラス
化することを特徴とするコークス炉ドアの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21707486A JPS6372786A (ja) | 1986-09-17 | 1986-09-17 | コークス炉ドアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21707486A JPS6372786A (ja) | 1986-09-17 | 1986-09-17 | コークス炉ドアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6372786A JPS6372786A (ja) | 1988-04-02 |
| JPH0225391B2 true JPH0225391B2 (ja) | 1990-06-01 |
Family
ID=16698423
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21707486A Granted JPS6372786A (ja) | 1986-09-17 | 1986-09-17 | コークス炉ドアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6372786A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100216242B1 (ko) * | 1994-05-17 | 1999-08-16 | 안도 타미노리 | 화로의 내화물로의 열간도포용 유층 형성 조성물 및 유층 형성방법 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS509307U (ja) * | 1973-05-26 | 1975-01-30 | ||
| JPS5973473A (ja) * | 1982-10-19 | 1984-04-25 | 品川白煉瓦株式会社 | コ−クス炉ドア−用コ−テイング材 |
-
1986
- 1986-09-17 JP JP21707486A patent/JPS6372786A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS509307U (ja) * | 1973-05-26 | 1975-01-30 | ||
| JPS5973473A (ja) * | 1982-10-19 | 1984-04-25 | 品川白煉瓦株式会社 | コ−クス炉ドア−用コ−テイング材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6372786A (ja) | 1988-04-02 |
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