JPH02228464A - 押出材表面への均一溶射皮膜形成方法および同皮膜形成装置 - Google Patents
押出材表面への均一溶射皮膜形成方法および同皮膜形成装置Info
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- JPH02228464A JPH02228464A JP1049576A JP4957689A JPH02228464A JP H02228464 A JPH02228464 A JP H02228464A JP 1049576 A JP1049576 A JP 1049576A JP 4957689 A JP4957689 A JP 4957689A JP H02228464 A JPH02228464 A JP H02228464A
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Landscapes
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は押出材表面への均一溶射皮膜形成方法および
その装置、特に自動車用コンデンサ、ラジェータ等の熱
交換器構成部材として使用されるようなアルミニウム押
出材の表面に亜鉛等の溶射皮膜を均一に形成するための
方法およびその装置に関する。
その装置、特に自動車用コンデンサ、ラジェータ等の熱
交換器構成部材として使用されるようなアルミニウム押
出材の表面に亜鉛等の溶射皮膜を均一に形成するための
方法およびその装置に関する。
従来の技術
例えば自動車用コンデンサやラジェータ等の熱交換器の
構成部材には、偏平多孔管等のアルミニウム押出材が使
用されているが、かかる構成部材は苛酷な使用条件に耐
え得ることが要求されることより、例えば耐食性を具備
せしめるためにその表面に犠牲陽極皮膜としての亜鉛皮
膜を形成せしめることが広く行われている。
構成部材には、偏平多孔管等のアルミニウム押出材が使
用されているが、かかる構成部材は苛酷な使用条件に耐
え得ることが要求されることより、例えば耐食性を具備
せしめるためにその表面に犠牲陽極皮膜としての亜鉛皮
膜を形成せしめることが広く行われている。
かかる亜鉛皮膜の形成は、押出機の出側に溶射ガンを設
け、該ガンより溶融状態の亜鉛を、押出直後の押出材の
表面に噴射せしめることにより行われている。
け、該ガンより溶融状態の亜鉛を、押出直後の押出材の
表面に噴射せしめることにより行われている。
発明が解決しようとする課題
しかしながら、押出機は、第４図に示すように、押出直
後から定常状態に至るまでの過渡期において押出速度が
漸次的に増大する立ち上がり特性を有するものであり、
しかも溶射材の噴射量が一定であることより、第５図に
示すように、上記過渡期に押出された押出材の先端部分
の表面に必要以上に厚い溶射皮膜が形成されてしまうと
いう難があった。もっとも、かかる不都合は、理論的に
は溶射ガンよりの溶射材の噴射量を増減せしめることに
より解消し得るものではあるが、かかる噴射量の微調整
は事実上困難であり、またたとえそれができたとしても
応答速度が遅く溶射皮膜の均一化を図ることは困難であ
る。
後から定常状態に至るまでの過渡期において押出速度が
漸次的に増大する立ち上がり特性を有するものであり、
しかも溶射材の噴射量が一定であることより、第５図に
示すように、上記過渡期に押出された押出材の先端部分
の表面に必要以上に厚い溶射皮膜が形成されてしまうと
いう難があった。もっとも、かかる不都合は、理論的に
は溶射ガンよりの溶射材の噴射量を増減せしめることに
より解消し得るものではあるが、かかる噴射量の微調整
は事実上困難であり、またたとえそれができたとしても
応答速度が遅く溶射皮膜の均一化を図ることは困難であ
る。
この発明は、上述の課題に鑑みてなされたもので、押出
材の押出速度の変化にかかわらず押出材の全長に亘って
その表面に均一な厚さを有する溶射皮膜を容易かつ確実
に形成することができる溶射皮膜の形成方法およびその
装置を提供することを目的とするものである。
材の押出速度の変化にかかわらず押出材の全長に亘って
その表面に均一な厚さを有する溶射皮膜を容易かつ確実
に形成することができる溶射皮膜の形成方法およびその
装置を提供することを目的とするものである。
課題を解決するための手段
しかして、発明者等は、溶射ガンよりの溶射材の噴射量
が一定であっても、溶射ガンと押出材との離間距離が異
なることによって押出材表面への溶射材の付着量が異な
ることに着目し、この発明を完成するに至ったものであ
る。
が一定であっても、溶射ガンと押出材との離間距離が異
なることによって押出材表面への溶射材の付着量が異な
ることに着目し、この発明を完成するに至ったものであ
る。
即ち、この発明の一つは、押出直後の押出材の表面に、
押出機の出側に設けられた溶射ガンより溶融状態の溶射
材を噴射することによって溶射皮膜を形成する方法にお
いて、押出材の押出速度を検出し１、該押出速度に応じ
て溶射ガンの押出材に対する離間距離を自動的に調整せ
しめることにより、押出材の全長に亘ってその表面への
溶射材の付着量を均一化せしめることを特徴とする、押
出材表面への均一溶射皮膜形成方法を要旨とするもので
ある。
押出機の出側に設けられた溶射ガンより溶融状態の溶射
材を噴射することによって溶射皮膜を形成する方法にお
いて、押出材の押出速度を検出し１、該押出速度に応じ
て溶射ガンの押出材に対する離間距離を自動的に調整せ
しめることにより、押出材の全長に亘ってその表面への
溶射材の付着量を均一化せしめることを特徴とする、押
出材表面への均一溶射皮膜形成方法を要旨とするもので
ある。
また、この発明の他の一つは、押出機の出側に溶射ガン
が設けられ、該溶射ガンより溶融状態の溶射材を噴射す
ることにより押出材表面に溶射皮膜を形成するようにな
された溶射皮膜形成装置において、前記溶射ガンが押出
材に対して離間距離変更自在に設けられる一方、押出材
の押出速度を検出する押出速度検出装置が備えられ、該
検出装置により検出された押出速度に応じて前記溶射ガ
ンの押出材に対する離間距離が自動的に調整され、押出
材の全長に亘ってその表面への溶射材の付着量が均一化
されるようにようになされていることを特徴とする、押
出材表面への均一溶射皮膜形成装置を要旨とするもので
ある。
が設けられ、該溶射ガンより溶融状態の溶射材を噴射す
ることにより押出材表面に溶射皮膜を形成するようにな
された溶射皮膜形成装置において、前記溶射ガンが押出
材に対して離間距離変更自在に設けられる一方、押出材
の押出速度を検出する押出速度検出装置が備えられ、該
検出装置により検出された押出速度に応じて前記溶射ガ
ンの押出材に対する離間距離が自動的に調整され、押出
材の全長に亘ってその表面への溶射材の付着量が均一化
されるようにようになされていることを特徴とする、押
出材表面への均一溶射皮膜形成装置を要旨とするもので
ある。
実施例
以下、この発明を図示実施例に基づいて説明する。
第１図において、（１）は押出機であり、これより押出
されたアルミニウム押出材（２）が押出機（１）の出側
に配設された焼入槽（３）内を通過した後、巻取装置（
４）により巻き取られるようになされている。
されたアルミニウム押出材（２）が押出機（１）の出側
に配設された焼入槽（３）内を通過した後、巻取装置（
４）により巻き取られるようになされている。
前記押出機（１）と焼入槽（３）との間には溶射ガン（
５）が押出材（２）に対して直角にかつ所定間隔ｐを隔
てて設けられている。
５）が押出材（２）に対して直角にかつ所定間隔ｐを隔
てて設けられている。
この溶射ガン（５）は溶射材を溶融せしめ、その溶融微
粒子を押出材（２）の表面に噴射せしめることにより該
表面に溶射皮膜を形成するためのものである。溶射材は
押出材のもっていない特性（化学的、物理的、機械的、
電気的）をもつもので、防食性、装飾性、耐熱性、断熱
性、耐摩耗性、諸電気性等の優れた材料が用途に応じて
用いられる。主な溶射用の金属・合金乏しては、アルミ
ニウム合金、亜鉛、クロム、ステンレス、タングステン
、ニクロム等がある。
粒子を押出材（２）の表面に噴射せしめることにより該
表面に溶射皮膜を形成するためのものである。溶射材は
押出材のもっていない特性（化学的、物理的、機械的、
電気的）をもつもので、防食性、装飾性、耐熱性、断熱
性、耐摩耗性、諸電気性等の優れた材料が用途に応じて
用いられる。主な溶射用の金属・合金乏しては、アルミ
ニウム合金、亜鉛、クロム、ステンレス、タングステン
、ニクロム等がある。
またセラミックとしてはアルミナ、ジルコニア、チタン
、炭化チタン等の種々の化合物が用いられる。本実施例
ではアルミニウム押出材（２）に耐食性を付与せしめる
目的で亜鉛が用いられている。
、炭化チタン等の種々の化合物が用いられる。本実施例
ではアルミニウム押出材（２）に耐食性を付与せしめる
目的で亜鉛が用いられている。
上記溶射ガン（５）は、昇降駆動装置（６）に取付けら
れており、押出材（２）との離間距離を変更し得るよう
になされている。該昇降駆動装置（６）は、第２図に示
すように、外周面にネジ山（７ａ）を有し、これに溶射
ガン取付部（５ａ）が螺合された回転軸本体（７）の上
端に小径歯車（８）が固着されており、該歯車（８）に
大径歯車（９）が噛合され、この大径歯車（９）がサー
ボモータ（１０）により回転されるようになされたもの
である。而して、サーボモータ（１０）が駆動されるこ
とにより大径歯車（９）が回転され、小径歯車（８）を
介して回転軸本体（７）が回転され、これに螺合された
溶射ガン取付部（５ａ）が昇降作動され、もって溶射ガ
ン（５）が昇降作動されるようになされている。
れており、押出材（２）との離間距離を変更し得るよう
になされている。該昇降駆動装置（６）は、第２図に示
すように、外周面にネジ山（７ａ）を有し、これに溶射
ガン取付部（５ａ）が螺合された回転軸本体（７）の上
端に小径歯車（８）が固着されており、該歯車（８）に
大径歯車（９）が噛合され、この大径歯車（９）がサー
ボモータ（１０）により回転されるようになされたもの
である。而して、サーボモータ（１０）が駆動されるこ
とにより大径歯車（９）が回転され、小径歯車（８）を
介して回転軸本体（７）が回転され、これに螺合された
溶射ガン取付部（５ａ）が昇降作動され、もって溶射ガ
ン（５）が昇降作動されるようになされている。
なお昇降駆動装置として例えば第３図に示すようにエア
ーシリンダによって昇降作動されるようになされた装置
（１６）を採用しても良く、その具体的な手段は限定さ
れるものではない。
ーシリンダによって昇降作動されるようになされた装置
（１６）を採用しても良く、その具体的な手段は限定さ
れるものではない。
一方、押出機（１）と焼入槽（３）との間には、押出速
度検出装置（１１）が設けられ、該装置（１１）によっ
て押出機（１）より押出されつつある押出材（２）の押
出速度が検出されるようになされている。上記検出装置
（１１）により検出された押出速度に対応する検出信号
は、図示しない制御回路にインプットされ、該回路の出
力に応じて前記昇降駆動装置（６）が作動されることに
より溶射ガン（５）が昇降作動され、押出材（２）との
離間距離が自動的に変更されるようになされている。押
出速度の変化にかかわらず押出材表面への溶射皮膜の厚
さを均一とするためには、押出速度が早い程、溶射ガン
（５）と押出材（２）との離間距離が小となるようにす
れば良い。より具体的には、溶射皮膜厚さが一定値とな
る、押出速度と、溶射ガン（５）と押出材（２）の離間
距離との相関関係を求めておき、その関係に従って溶射
ガン（５）を昇降作動せしめるようにする。
度検出装置（１１）が設けられ、該装置（１１）によっ
て押出機（１）より押出されつつある押出材（２）の押
出速度が検出されるようになされている。上記検出装置
（１１）により検出された押出速度に対応する検出信号
は、図示しない制御回路にインプットされ、該回路の出
力に応じて前記昇降駆動装置（６）が作動されることに
より溶射ガン（５）が昇降作動され、押出材（２）との
離間距離が自動的に変更されるようになされている。押
出速度の変化にかかわらず押出材表面への溶射皮膜の厚
さを均一とするためには、押出速度が早い程、溶射ガン
（５）と押出材（２）との離間距離が小となるようにす
れば良い。より具体的には、溶射皮膜厚さが一定値とな
る、押出速度と、溶射ガン（５）と押出材（２）の離間
距離との相関関係を求めておき、その関係に従って溶射
ガン（５）を昇降作動せしめるようにする。
押出材（２）の押出速度は、第４図に示すように、押出
開始から定常状態に達するまでの過渡期において漸次的
に増大するものであることより、上記過渡期において溶
射ガン（５）と押出材（２）との離間距離を漸次的に小
となるようにし、定常状態に達した時点より離間距離を
一定に保てばよい。
開始から定常状態に達するまでの過渡期において漸次的
に増大するものであることより、上記過渡期において溶
射ガン（５）と押出材（２）との離間距離を漸次的に小
となるようにし、定常状態に達した時点より離間距離を
一定に保てばよい。
なお、上記実施例では溶射ガン（５）を押出材（２）の
上方のみに設けたものを示したが、必要に応じて押出材
（２）の周囲に複数個設けるようにしても良い。
上方のみに設けたものを示したが、必要に応じて押出材
（２）の周囲に複数個設けるようにしても良い。
発明の効果
この発明によれば、上述の次第で押出材の押出速度の変
化にかかわらず押出材の全長に亘ってその表面に溶射皮
膜を均一に形成せしめることができるのはもとより、押
出材の表面に溶射皮膜を均一に形成させるべく押出速度
に応じて溶射ガンと押出材との離間距離を変更せしめる
ようにするものであるから、噴射量を変更せしめるよう
な困難性もなく、しかも応答速度が早いことより、溶射
皮膜をより一層均−に、しかも容易かつ確実に形成せし
めることができる。
化にかかわらず押出材の全長に亘ってその表面に溶射皮
膜を均一に形成せしめることができるのはもとより、押
出材の表面に溶射皮膜を均一に形成させるべく押出速度
に応じて溶射ガンと押出材との離間距離を変更せしめる
ようにするものであるから、噴射量を変更せしめるよう
な困難性もなく、しかも応答速度が早いことより、溶射
皮膜をより一層均−に、しかも容易かつ確実に形成せし
めることができる。
また、従前のこの種の装置に若干の改造を加えることに
より対処することができ、大幅な改造を必要としないの
で安価に実現される。
より対処することができ、大幅な改造を必要としないの
で安価に実現される。
第１図はこの発明にかかる実施例を示す側面図、第２図
は溶射ガンの昇降機構を示す概略斜視図、第３図は昇降
駆動装置を示す全体斜視図、第４図は押出速度−時間特
性を示すグラフ、第５図は溶射材付着量−時間特性を示
すグラフである。 （１）・・・押出機、（２）・・・押出材、（５）・・
・溶射ガン、（１１）・・・押出速度検出装置。 以上 特許出願人 昭和アルミニウム株式会社第４図 第５図
は溶射ガンの昇降機構を示す概略斜視図、第３図は昇降
駆動装置を示す全体斜視図、第４図は押出速度−時間特
性を示すグラフ、第５図は溶射材付着量−時間特性を示
すグラフである。 （１）・・・押出機、（２）・・・押出材、（５）・・
・溶射ガン、（１１）・・・押出速度検出装置。 以上 特許出願人 昭和アルミニウム株式会社第４図 第５図
Claims (2)
- （１）押出直後の押出材の表面に、押出機の出側に設け
られた溶射ガンより溶融状態の溶射材を噴射することに
よって溶射皮膜を形成する方法において、 押出材の押出速度を検出し、該押出速度に応じて溶射ガ
ンの押出材に対する離間距離を自動的に調整せしめるこ
とにより、押出材の全長に亘ってその表面への溶射材の
付着量を均一化することを特徴とする、押出材表面への
均一溶射皮膜形成方法。 - （２）押出機の出側に溶射ガンが設けられ、該溶射ガン
より溶融状態の溶射材を噴射することにより押出材表面
に溶射皮膜を形成するようになされた溶射皮膜形成装置
において、前記溶射ガンが押出材に対して離間距離変更
自在に設けられる一方、押出材の押出速度を検出する押
出速度検出装置が備えられ、該検出装置により検出され
た押出速度に応じて前記溶射ガンの押出材に対する離間
距離が自動的に調整され、押出材の全長に亘ってその表
面への溶射材の付着量が均一化されるようにようになさ
れていることを特徴とする、押出材表面への均一溶射皮
膜形成装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1049576A JPH02228464A (ja) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | 押出材表面への均一溶射皮膜形成方法および同皮膜形成装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1049576A JPH02228464A (ja) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | 押出材表面への均一溶射皮膜形成方法および同皮膜形成装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02228464A true JPH02228464A (ja) | 1990-09-11 |
Family
ID=12835039
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1049576A Pending JPH02228464A (ja) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | 押出材表面への均一溶射皮膜形成方法および同皮膜形成装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02228464A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4831143A (ja) * | 1971-08-30 | 1973-04-24 | ||
| JPS58204169A (ja) * | 1982-05-21 | 1983-11-28 | Nippon Light Metal Co Ltd | クラツド材の製造方法 |
| JPS60194058A (ja) * | 1984-03-16 | 1985-10-02 | Daiichi Meteko Kk | 溶射方法 |
-
1989
- 1989-02-28 JP JP1049576A patent/JPH02228464A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4831143A (ja) * | 1971-08-30 | 1973-04-24 | ||
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