JPH02207916A - クラッド管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、変形抵抗の大きな金属と、これに較べて変形
抵抗の小さい金属、詳しくは、炭素鋼、低合金鋼のよう
な鋼とＮｉ基合金、Ｇｏ基合金等とのシームレスクラッ
ド管を熱間押出し加工によって製造する方法に関する。

（従来の技術） シームレスクラッド管は、一般に、円筒の外管材の内側
に、この外管材の内径より外径が少し小さい円筒（中実
柱の場合もある）の内管材を嵌め込み、その両端部をシ
ール溶接し、必要により外管材と内管材との隙間内を空
気抜きして組み立てた二重管ビレットを、圧延加工また
は押出し加工等の熱間加工することにより製造されてい
る。

そして、このようなりラッド管の製造方法に関し、外層
材と内層材の密着性を改善する方法として、外層材内面
または内層材外面の周方向に溝を、また、外層材または
内層材にこの溝に連通ずる孔を設けることにより空気抜
き性のよい二重構造のビレットを用いてクラッド管を製
造する方法（特開昭６１−２０２７２１号）、或いは真
空室内で両端を電子ビーム溶接して二重構造のビレット
を組み立て、このビレットを押出し加工する方法（特開
昭５７−１８１７２０号）、さらには、薄肉のクラッド
管を容易に製造する方法として、外層材と内層材との間
に隙間を存在させた二重構造のビレットを組み立て、こ
れを熱間押出し加工する方法（特開昭５９−１７９２１
２号公報）が提案されている。

確かに、上記の一般的な方法および提案されている方法
でも、熱間での変形抵抗が比較的小さい合金、例えば、
ＳＯ５３０４，５ｔｌＳ　３ｍｍ６等のステンレス鋼の
クラッド管であれば、特に表面欠陥を生ずることなく目
的とする製品を製造することができる。

しかし、綱とＮｉ基合金或いはＣｏ基合金というような
熱間での変形抵抗が高い合金（以下、これらを「Ｎｉ合
金等」或いは単に「合金」と記すことがある）とのりう
ラド管の場合には、表面品質に優れたものを製造するの
が困難である。

これは、綱と上記合金の変形抵抗に大きな差があるから
であり、変形抵抗に大きな差のある金属を組み合ねたビ
レットを熱間押出し加工すれば、合金表面に微小割れや
、更に著しい場合には合金層が欠落した欠陥が発生する
ことがあるからである。そして、このような表面欠陥は
、両金属の変形流動性が異なることと、変形抵抗の高い
合金が加工前にその表面温度が外部からの局部冷却によ
り降下し、変形抵抗の上昇や延性の低下をきたすことに
より、熱間押出し加工時の剪断変形によって発生すると
考えられている。

このように、従来の製造方法では変形抵抗差の大きい異
種金属をクラッド化する場合には、表面欠陥の問題があ
る。さらに、一方ではクラッド管の使用環境は近年袋々
過酷となる傾向にあり、より接合性に優れたクラッド管
が望まれている。ところが、従来の製造方法では冶金的
接合が部分的にしか得られないため、界面の充分な接合
性が要求されるものでは、その要求を満たすのが困難で
ある。

シームレスクラッド管を粉末製管法で製造する方法も知
られている。この方法とは、厚肉の例えば鋼製円筒と、
薄肉の金属円筒との間に合金粉末層を配し、上下面をそ
れぞれ蓋で密閉して組立てたビレットを熱間押出し、そ
の後、薄肉の金属円筒を除去して綱と合金層とからなる
クラッド管を得るものである。しかし、この方法は薄肉
の金属円筒を製造するための設備、粉末を百円筒の間隙
に充填するための設備、或いは冷間静水圧プレス（ＣＩ
Ｐ）、熱間静水圧プレス（ＩＩＩＰ）、等の付帯設備を
必要とするので一般的な製造方法とは言い難い。

（発明が解決しようとする課Ｂ） 本発明の課題は、変形抵抗の大きな金属と、これに較べ
て変形抵抗の小さい金属とのクラッド管、具体的には、
熱間での変形抵抗差が大きい鋼とＮｉ合金等とのクラッ
ド鋼管を表面品質よく製造する方法を提供することにあ
る。

さらに、本発明は粉末製管法のような特殊な方法を用い
ることなく、多層円筒形ビレットからクラッド管を製造
する一般的な方法で、表面品質ならびに接合性に優れた
クラッド管を能率よく製造する方法の提供を目的とする
。

（！！！題を解決するため−の手段） 本発明者らは、後述する第１表に示す合金と綱とからな
る種々のクラッド管を製造し、表面欠陥が発生する場合
の条件について整理し、その結果から下記のような方法
でクラッド管を製造すれば表面欠陥の発生を抑制するこ
とができることを見出した。

即ち、熱間での変形抵抗が温度に依存するある一定値を
超える合金で、しかも、ビレットの状態でこの合金の円
筒が鋼製円筒の肉厚の半分以下の肉厚であるとき、クラ
ッド管には手入れ不可能な表面欠陥の発生率が１０％を
超えること、そして、このような表面欠陥が多く発生す
るクラッド管を、合金円筒の表面（加工時に外気に曝さ
れている面）に低炭素鋼円筒を皮膜した多層円筒ビレッ
トから製造すれば、合金層の表面欠陥の発生が著しく減
少、もしくは皆無となることを見出したのである。

更に、本発明者らは、鋼製円筒と合金円筒の間隙に金属
粉末を充填するか、または合金円筒の接合面側に機械加
工を施し凹凸をつけるかすれば接合性も飛躍的に向上す
ることを見出した。

ここに本発明は、［多層円筒形ビレットを熱間押出し加
工してクラッド管を製造する方法であって、前記多層円
筒形ビレットは、鋼製円筒とその内側または外側に同心
円状に配置された合金円筒と、その合金円筒の外気に触
れる側を覆う低炭素鋼円筒とからなり、上記合金円筒は
鋼製円筒の肉厚の５０％以下の肉厚であり、且つその合
金はｌ０００〜１２００°Ｃにおける温度Ｔ℃での材料
の歪速度が１７５８Ｃである場合の変形抵抗が（１００
−０，０７５Ｔ）ｋｇｆ／ＩＩｍｔを超えるものであり
、また低炭素鋼円筒の肉厚は２１１−以上であることを
特徴とするクラッド管の製造方法」を要旨とする。

本発明において、前記多層円筒形ビレットを鋼製円筒と
合金円筒との間に３ｍｍ以下の間隔を有し、且つ、その
隙間に直径が１ｍ−以下の金属粉末が充填されている多
層円筒形ビレット、或いは、鋼製円筒と対向する合金円
筒の面に高さが２ｍｍ＋以下の凹凸状に加工が施されて
いる円筒形ビレット、にすれば界面の接合性に優れたク
ラッド管を得ることができる。

（作用） 以下、添付図面を参照して本発明を更に詳しく説明する
。

本発明は、熱間押出し加工してクラッド管を製造する方
法において、鋼製円筒と熱間での変形抵抗が一定値を超
え、且つ鋼製円筒の肉厚の半分以下の肉厚を有するＮｉ
合金等の合金円筒からなる二重管ビレットに、更に、合
金円筒を覆う低炭素鋼円筒を有する多層円筒形ビレット
を使用するところに特徴がある。

第１図は、本願第１発明のクラッド管の製造方法で使用
する多層円筒形ビレットの一例を示す縦断面図である。

二の円筒形ビレット（１）では、鋼製円筒（２）の内側
に合金円筒（３）が同心円状に配置されており、上端は
上蓋（４）、下端は下Ｍ（５）で溶接封止され、必要に
よりその隙間（接合界面）は真空脱気されている。

そして、合金円筒（３）の内側は、低炭素鋼円筒（６）
で被覆されている。

なお、第１図では、鋼製円筒（２）の内側に合金円筒（
３）を配置し、その合金円筒（３）の内側を低炭素鋼円
筒（６）で被覆した多層円筒形ビレットを示したが、第
３図に示すように合金円筒（３）を鋼製円筒（２）の外
側に配置し、その合金円筒（３）の外面を低炭素鋼円筒
（６）で被覆した円筒形ビレット（１）であってもよい
。

合金円筒（３）を鋼製円筒（２）の外側または内側の何
れの側に配するかは、製造目的のクラッド管に応じて通
宣決めればよい。ここで、重要なことは低炭素鋼円筒（
６）を合金円筒（３）が外気と触れる面に配置すること
である。

本発明において、前記合金円筒は鋼製円筒の肉厚の５０
％以下の肉厚とし、且つその合金は１０００〜１２００
”Ｃにおける温度Ｔ℃での材料の歪速度が１／ｓｅｅで
あるときの変形抵抗が（１０００，０７５Ｔ）ｋｇｆ／
ｎｍ２を超えるものとする。

合金円筒の肉厚およびその合金の変形抵抗を上記のよう
に限定するのは、以下の理由による。

合金に生じる表面欠陥は熱間押出時に発生する合金層で
の塑性変形歪が原因であり、特に、変形抵抗の低い鋼と
同時に熱間押出加工した場合、綱の方がよく変形するた
め合金がそれに引張られ、大きな変形歪を受けることに
なる。更に、同時に押出される鋼の厚みが合金の厚みに
比較して大きくなればなる程、ビレット全体の変形挙動
が変形し易い鋼に支配されることになり、それだけ合金
には大きな変形歪みが生じ、表面欠陥が発生し易くなる
。また、鋼との変形抵抗差が合金の中での変形歪みに影
響を及ぼすため、合金の変形抵抗が高ければ高い程、表
面欠陥が発生しやすくなる。

そして、合金の変形抵抗が（１（１０−１）、（１７５
Ｔ）ｋｇｆ／ａｍ”を超え、且つその円筒の肉厚が鋼製
円筒の肉厚の５０％以下の場合には、手入れ不可能な表
面欠陥の発生率が１０％を超える。

第１表は、０．０８％Ｃ−０，２４％５ｉ−１，１２Ｍ
ｎ０．２４％Ｃｕ−０，１４％Ｍｌ−０，０５％Ｃｒ−
残部Ｆｅからなる鋼製円筒の内面に、重量％で、４２％
Ｎｉ−２２％Ｃｒ−３％Ｍｏ　−３０％ＦｅのＮｉ基合
金（表中合金１）、６６％Ｎ＋−２２％Ｃｒ−９％Ｎｏ
−４，５％Ｎｂ−６％ＦｅのＮｉ基合金（同合金２）、
２８％Ｃｒ−４，５％Ｗ−１％Ｃ−１％Ｓｔ　−６５％
ＣｏのＣｏ基合金（同合金３）、ＳＯ５３０４（同合金
４）、ＳＯ５３ｍｍ６（同合金５）、の円筒をそれぞれ
配し、その隙間を真空脱気した後、両端を蓋で溶接封止
して組み立てたビレットを、１０００〜１２００℃の温
度で熱間押出し加工したときの、手入れ不可能な表面欠
陥の発生率を加工温度での合金の変形抵抗、１０００〜
１２００°Ｃでの鋼に対する合金の変形抵抗比、鋼製円
筒の厚みに対する合金円筒の厚み、との関係で調べたも
のである。

第１表より、熱間押出しの歪速度であるｌ／ｓｅｅでの
変形抵抗が（１０００，０７５Ｔ）ｋｇｆ／ｍがを超え
、且つ、鋼製円筒の肉厚に対する合金円筒の肉厚が５０
％以下である場合は、手入れ不可能な表面欠陥の発生率
が１０％を超えていることがわかる（Ｎａ３〜５、漱７
、Ｎａ８、隘１０、漱１１）、これに対して、変形抵抗
が（１０００，０７５７）ｋｇｆ／＋＋＋■２を超えて
いても、鋼製円筒の肉厚に対する合金円筒の肉厚が５０
％を趙え（Ｎａｌ、Ｎａ２、Ｎａ６、Ｎｉ１９）、もし
くはＮａ１２ｍｍ４１６のように鋼製円筒の肉厚に対す
る合金円筒の肉厚が５０％を超えているか否かにかかわ
りなく、変形抵抗が（１０００，０７５Ｔ）ｋｇｆ／ｍ
■２以下である場合は、手入れ不可能な表面欠陥の発生
が全くないか、７％以下と少ないことがわかる。

本発明では、このようなことから従来方法では手入れ不
可能な表面欠陥が多く発生する条件、即ち、合金円筒の
肉厚が鋼製円筒の肉厚の５０％以下の肉厚で、且つ１０
００〜１２００°Ｃにおける温度Ｔ℃での材料の歪速度
がｌ　／ｓｅｃである場合の変形抵抗が（１００−０，
０７５Ｔ）ｋｇｆ／ｍｍ２を超える合金とのクラッド管
に限定したのである。

変形抵抗が（１０００，０７５Ｔ）ｋｇｆ／ａｍ”を趙
える合金としては、前記のＮｉ基合金およびＣｏ基合金
の他に、４９％Ｎｉ　−２５％Ｃｒ−６％Ｍｏ　−２０
％ＦｅのＮｉ基合金、ＴｉＡｆｆｉ系（例えば３８％Ａ
ｊ２ｍｍ６０％Ｔｉ）の金属間化合物、６％ＡＩ！、−
４％■−残部ＴｉのＴｉ合金、８６％Ｎｉ−４％Ｓ＋−
９％ＴｉのＮｉ５Ｓｉ系金属間化合物等がある。また、
クラッド管の一方の構成材料となる鋼とは、０．０９％
Ｃ−０，９％Ｍｏ−２，１％Ｃｒ−残部Ｆｅの低合金鋼
、０．４％Ｃ−０，８％Ｍｎ−残部Ｉ２ｅの炭素鋼等の
組成のものをいう。

なお、前記変形抵抗が（１０００，０７５Ｔ）ｋｇｆ／
ａｍ”を超えると言うことは、第１表からもわかるよう
にその合金の変形抵抗が、鋼の変形抵抗の約２倍以上で
あると言うことである。

合金円筒の外気と触れる側を覆う低炭素鋼円筒は、肉厚
２鵬膳以上、望ましくは４ＩＩＩ１以上の低炭素鋼円筒
とする。

低炭素鋼円筒の肉厚が２ａ＋ｍ未満では、変形抵抗が（
１００−０，０７５７）ｋｔｆ／−１冨を超える合金の
場合には、加工時に合金層に作用する変形抵抗の低い鋼
層側からの剪断変形に対し鋼層の反対側に位置する低炭
素鋼円筒の変形抵抗が追従できず欠陥発生の原因となる
。一方、変形抵抗が（１００−０，０７５Ｔ）ｋｇｆ／
＋ｍ’を超える合金であっても、比較的変形抵抗の低い
ものは、低炭素鋼円筒の肉厚が２端一でも充分表面欠陥
の発生を防止することができる０合金のなかでも変形抵
抗が高い前掲の２８％Ｃｒ−４，５％Ｗ−ｔ％Ｃ−１％
Ｓｉ　−６５％ＣｏのＣｏ基合金の場合でも、４＋ｗｎ
以上の肉厚の低炭素鋼円筒で被覆すれば表面欠陥を防止
することができる。

このような理由から、合金円筒を覆う低炭素鋼円筒の肉
厚を２１１Ｉ１以上としたのである。

合金円筒の外気と触れる側を低炭素鋼円筒で覆うことに
より、表面欠陥の発生が抑止できる理由は、一つには加
工時に変形抵抗の低い網側からの剪断変形力が合金層に
作用し、合金層の割れ欠陥をもたらしていたものが、鋼
層と反対側に位置する低炭素鋼円筒の変形により合金層
内部での剪断変形を緩和し、合金層のメタルフローを改
善するからである。

二つには、変形抵抗の高い合金の表面に発生する欠陥部
では、押出し加工時に治具との接触により抜熱されて温
度が更に低下し欠陥発生の原因となるが、治具と接する
合金円筒の面を低炭素鋼円筒で覆うことにより、表面の
局部冷却を防止することができるので、表面欠陥の発生
を抑止することができるのである。

なお、合金円筒を覆う金属に低炭素鋼を使用す、。

る理由は、合金層の変形を緩和させるための変形抵抗が
小さい高延性材料である必要性と、直接合金層と接する
ため合金層への拡散が生じるような合金成分の含有を最
低限にするためである。

低炭素鋼の組成を例示すれば、ｏ、ｏｏｓ％Ｃ−０，１
５％Ｍｎ−０，１７％Ｓｉ−残部ｒｅのような軟鋼或い
は純Ｆｅである。

第２図は、本発明で使用する他の態様の多層円筒形ビレ
ットを示す断面図である。

この円筒形ビレ７）０）は、鋼製円筒〔２）とその内側
に同心円状に配置された合金円筒（３）との間に３−間
取下の間隙を有し、且つ、その間隙に同図（ハ）の一部
拡大図で示すように、不活性ガス噴霧法で製造された直
径がｈ１以下の金属粉末（７）が充填されている。そし
て、同じく合金円筒（３）の内面は低炭素鋼円筒（６）
で被覆されている。

この場合も、鋼製円筒の外側に合金円筒を配し、その間
隙に金属粉末を充填した合金円筒の外面を低炭素鋼円筒
で被覆した構成であってもよい。

鋼製円筒と合金円筒とに間隙をもたせ、その間隙に金属
粉末を充填することで接合性を高めることができる。そ
の理由は、この多層円筒形ビレットを熱間押出し加工す
れば、間隙内の金属粉末が鋼製円筒および／または合金
円筒の表面に突き刺さることにより、各々の表面に薄く
存在する酸化皮膜が突き破られて接合が容易となり、そ
のために接合強度が向上するのである。

この円筒形ビレットにおいて、金属粉末を充填するため
の間隙を３■鵬以下とするのは、間隙を大きくするとそ
の分金属粉末の充填量も多くなるので経済的に好ましく
ないこと、および３■−以下でも接合強度を高めるに必
要な充分量の金属粉末を充填することができるからであ
る。

充填する金属粉末は不活性ガス噴霧法で製造されたもの
が望ましい、不活性力゛ス噴霧法であれば球状の粉末が
得やすく、できた粉末の表面酸化を最低限にとどめるこ
とができるからである。また、金属粉末は直径が１＋ｓ
ｍ以下のものとするのがよい。

ｌａｗを超える直径を有する金属粉末では、粉末の内部
に不活性ガスの充満した空孔を持つことが多く、この空
孔は押出し成形後も残存して、製品において耐食性およ
び溶接性を損なう原因となるが、１−以下の金属粉末で
あれば、空孔をもつものが少なく、製品品質に優れたク
ラッド管を製造することができる０球状の金属粉末であ
れば３ｍ＋ａ以下の隙間でも高密度で充填することがで
きる。

この金属粉末の種類は、合金円筒の材料より硬度の低い
材料、例えばＳＯ５３０４、同３ｍｍ６等のステンレス
鋼でも接合性を高める効果があるが、望ましくは合金円
筒の材料と同種のものがよい。

第３図は、本発明で使用する更に他の態様の多層円筒形
ビレットを示す断面図である。

この多層円筒形ビレット（１）は、鋼製円筒（２）と対
向する合金鋼円筒（３）の面が、同図（ロ）の一部拡大
図に示すように高さ２曽−以下の凹凸状に、例えば高さ
が２ｇ＋−でピッチが１．５ａｍのねじ状に機械加工さ
れており、同様に合金鋼円筒（３）の外面は低炭素鋼円
筒（６）で被覆されている。

この円筒形ビレットの場合にも、外面を機械加工した合
金円筒を鋼製円筒の内側に配し、その合金円筒の内面を
低炭素鋼円筒で被覆した構成であってもよい。

鋼製円筒と対向する合金円筒の面を凹凸状に機械加工す
ることにより、接合強度を一層高めることができる。熱
間押出し加工時、合金円筒に施した凹凸部の山が鋼製円
筒の表面に突き刺さり、鋼製円筒表面に薄く存在する酸
化皮膜を突き破り、互いの接合を容易にするので接合強
度が向上する。

しかし、凹凸の高さが２ｍｍをこえると、機械加工によ
って削りとられる合金の量が多くなり、経済的に好まし
くない、凹凸のピッチは２ｍｍ　以下とするのが望まし
く、ピッチが２ｍｍ一を超えると単位長さ当たりの山の
数が少なくなり、充分な接合強度の向上が得られない。

なお、ビレットの組み立て時、凹凸の山部の破損を防止
するためには山部の高さはピッチ長さを超えないように
、さらには山部の先端を半径０．１−一以上の丸みを有
するように機械加工するのがよい。

凹凸の加工は機械加工によらず、例えばショツトブラス
ト法、酸によるエツチング法、ダイスによる冷間転動加
工法、合金粉末を合金円筒面に溶射する方法、接着材に
より合金粉末を合金円筒面に付着する方法等でも行うこ
とができる。

次に、実施例により本発明を更に説明する。

（実施例１） 全長７７０ｍｍ、外径２１０ｍ５、肉厚７０１１ＩＩの
第１図、第２図および第３図に示す構造のビレットを溶
接組み立てにより作製し１、また第４図に示す鋼製円筒
ＯＩの内側に間隙をおいて合金円筒θ１）を配した構造
のビレット（低炭素鋼円筒による被覆なし）を、同じく
溶接組み立てにより作製した０次いで、これらビレット
を第２表に示す温度に加熱し、熱間押出し加工を行って
クラッド管を製造し、その表面欠陥の発生率を調べた。

合金円筒の材料には、４２％Ｎｉ−２２％Ｃｒ−３％Ｍ
。

−３０％ＦｅのＮｉ基合金（表中合金１）、６６％Ｎｉ
　−２２％Ｃｒ−９％Ｍｏ−４，５％Ｎｂ−６％Ｐｅの
Ｎｉ基合金（同合金２）、および２８％Ｃｒ−４，５％
Ｗ−１％Ｃ−１％Ｓｉ　−６５％ＣｕのＣｏ基合金（同
合金３）、を用いた。

鋼製円筒の材料には、０．０８％Ｃ−０，２４％５ｉ−
１゜１２Ｍｎ−０，２４％Ｃｕ−０，１４％Ｎｉ　−０
，０５％Ｃｒ−残部Ｆｅからなる鋼を、低炭素鋼円筒の
材料には、炭素含有量が０．００４％のものを使用した
。

第２表に表面欠陥発生率を、鋼製円筒の肉厚に対する合
金円筒の肉厚および低炭素鋼円筒の肉厚とともに示す。

第２表より明らかなように、合金円筒を低炭素鋼円筒で
被覆していない比較例１、および合金円筒を低炭素鋼円
筒で被覆したものであっても、その厚みが本発明で規定
する厚みより薄い比較例２〜４は、いずれも表面欠陥発
生率が高い、これに対して、本発明方法で製造したもの
は表面欠陥の発生が皆無か、或いは発生してもその率は
７％以下と低い（本発明例１〜９）。

（実施例２） 実施例１と同様に、第２図、第３図および第４図に示す
構造のビレットを作製し、これを１０００〜１２００°
Ｃに加熱してから熱間押出し加工を行ってクラッド管を
製造した。そして、その接合強度を調査した。

なお、使用した合金円筒、鋼製円筒および低炭素鋼円筒
の材料は、実施例１と同じである。間隙に充填した金属
粉末は不活性ガス噴霧法で製造された最大直径が０．７
ｍｍのものである。

接合強度は、界面を含む引張試験片を作製し、界面に対
して垂直方向に引張試験を行う方法で調ぺた。

接合強度を第３表に、間隙に充填した金属粉末の種類、
および合金円筒に施したねじ形状とともに示す。

第３表より明らかなように、本発明例のものはいずれも
高い接合強度を示しているが、比較例のものは接合強度
が低く接合性に劣る。

（発明の効果） 以上説明した如く、本発明方法によれば熱間での変形抵
抗差が大きい鋼とＮｉ合金等とのクラッド鋼管を表面品
質よく製造することができる。また、鋼製円筒と合金の
間の間隙に金属粉末を充填するか、或いは合金円筒の表
面を凹凸状に加工することによって表面品質ならびに接
合性にも優れたクラッド管を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明で使用する多層円筒形ビレットを示す
縦断面図、 第２図は、本発明で使用する一つの態様の多層円筒形ビ
レットを示す縦断面図、 第３図は、本発明で使用するもう一つの態様の多層円筒
形ビレットを示す縦断面図、 第４図は、実施例で用いた従来の円筒形ビレットを示す
縦断面図、である。 （１）多層円筒形ビレット （３）合金円筒 （５）下蓋 （７）金属粉末充填層 （２）鋼製円筒 （４）上蓋 （６）低炭素鋼円筒 （８）ねじ部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）多層円筒形ビレットを熱間押出し加工してクラッ
   ド管を製造する方法であって、前記多層円筒形ビレット
   は、鋼製円筒とその内側または外側に同心円状に配置さ
   れた合金円筒と、その合金円筒の外気に触れる側を覆う
   低炭素鋼円筒とからなり、上記合金円筒は鋼製円筒の肉
   厚の５０％以下の肉厚であり、且つその合金は１０００
   〜１２００℃における温度Ｔ℃での材料の歪速度が１／
   ｓｅｃである場合の変形抵抗が（１００−０．０７５Ｔ
   ）ｋｇｆ／ｍｍ＾２を超えるものであり、また低炭素鋼
   円筒の肉厚は２ｍｍ以上であることを特徴とするクラッ
   ド管の製造方法。
2. （２）前記多層円筒形ビレットが、鋼製円筒と合金円筒
   との間に３ｍｍ以下の間隔を有し、且つ、その隙間に直
   径が１ｍｍ以下の金属粉末が充填されている多層円筒形
   ビレットであることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   記載のクラッド管の製造方法。
3. （３）前記多層円筒形ビレットが、鋼製円筒と対向する
   合金円筒の面が高さ２ｍｍ以下の凹凸状に加工が施され
   ている多層円筒形ビレットであることを特徴とする特許
   請求の範囲第１項記載のクラッド管の製造方法。