JPH02149621A - シンクロナイザースリーブの製作方法 - Google Patents
シンクロナイザースリーブの製作方法Info
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- JPH02149621A JPH02149621A JP30207188A JP30207188A JPH02149621A JP H02149621 A JPH02149621 A JP H02149621A JP 30207188 A JP30207188 A JP 30207188A JP 30207188 A JP30207188 A JP 30207188A JP H02149621 A JPH02149621 A JP H02149621A
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- quenching
- tempering
- carburizing
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Landscapes
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ａ、 産業上の利用分野
本発明は自動車のトランスミッションの同期装置に用い
られるシンクロナイザ−スリーブの製作方法に関する。
られるシンクロナイザ−スリーブの製作方法に関する。
ｂ、 従来の技術
自動車のトランスミッションにおいて、ギヤの噛合せに
より変速をおこなう歯車変速機においては、ギヤの歯の
周速度を相手方のギヤの歯の周速度と同期させるため同
期装置を装着している。第２図および第３図はその同期
装置に用いられる部品のシンクロナイザ−スリーブ１を
示す。
より変速をおこなう歯車変速機においては、ギヤの歯の
周速度を相手方のギヤの歯の周速度と同期させるため同
期装置を装着している。第２図および第３図はその同期
装置に用いられる部品のシンクロナイザ−スリーブ１を
示す。
このシンクロナイザ−スリーブは高精度と厳しい使用条
件のもとにおかれるため、使用材料を特定し、多くの熱
処理工程を必要としている。第４図はシンクロナイザ−
スリーブの製作工程を示す。
件のもとにおかれるため、使用材料を特定し、多くの熱
処理工程を必要としている。第４図はシンクロナイザ−
スリーブの製作工程を示す。
材料には肌焼鋼（ＳＣｒ４２０）を用い、これを熱間鍛
造によって所定形成に成形したあと、スプライン加工、
逆テーパー加工など必要部分の機械加工を施す０次に噛
合部分の表面硬度を高めるため、浸炭焼入を施し、以後
、焼戻をおこなっている０次に歪矯正のため芯金焼入を
再び施したあと焼戻し、シ目ットブラスト１機械加工を
施して仕上げている。
造によって所定形成に成形したあと、スプライン加工、
逆テーパー加工など必要部分の機械加工を施す０次に噛
合部分の表面硬度を高めるため、浸炭焼入を施し、以後
、焼戻をおこなっている０次に歪矯正のため芯金焼入を
再び施したあと焼戻し、シ目ットブラスト１機械加工を
施して仕上げている。
Ｃ８発明が解決しようとする課題
以上のようにシンクロナイザ−スリーブの製作に際して
は、前記のように表面硬度を高めるために施した浸炭焼
入・焼戻し処理のあとにおいても、その工程の前に施し
たスプライン加工、逆テーパー加工などの機械加工の際
に発生した留応力が除去されずにワークに残っているた
めに、その内径及び内径スプラインの要求精度が得られ
ず、したがって寸法を矯正するため内径に芯金を入れて
再度加熱・冷却するという芯金焼入・焼戻し工程を別途
追加する必要があった。すなわち、焼入工程に浸炭焼入
と芯金焼入の２工程が必要となり、浸炭焼入設備と芯金
焼入設備との二重の設備投資と、製品のコスト上昇を招
いていた。
は、前記のように表面硬度を高めるために施した浸炭焼
入・焼戻し処理のあとにおいても、その工程の前に施し
たスプライン加工、逆テーパー加工などの機械加工の際
に発生した留応力が除去されずにワークに残っているた
めに、その内径及び内径スプラインの要求精度が得られ
ず、したがって寸法を矯正するため内径に芯金を入れて
再度加熱・冷却するという芯金焼入・焼戻し工程を別途
追加する必要があった。すなわち、焼入工程に浸炭焼入
と芯金焼入の２工程が必要となり、浸炭焼入設備と芯金
焼入設備との二重の設備投資と、製品のコスト上昇を招
いていた。
本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、前記熱処理
工程の一部を省略してなるシンクロナイザ−スリーブの
製作方法を提供することを目的とする。
工程の一部を省略してなるシンクロナイザ−スリーブの
製作方法を提供することを目的とする。
ｄ、 課題を解決するための手段
前記目的に添い、本発明はシンクロナイザ−スリーブを
製作する場合において、材料に調質用鋼を用い、鍛造２
機械加工後、浸炭焼入処理をおこなわずに芯金焼入、焼
戻し処理をおこなうことを特徴とすることによって前記
課題を解決した。
製作する場合において、材料に調質用鋼を用い、鍛造２
機械加工後、浸炭焼入処理をおこなわずに芯金焼入、焼
戻し処理をおこなうことを特徴とすることによって前記
課題を解決した。
以下、本発明の実施例について図面を参照しながら詳細
に説明する。
に説明する。
まず、シンクロナイザ−スリーブに用いる材料を、従来
の浸炭焼入用鋼から炭素（Ｃ）の含有量が０．３〜０．
５％の範囲にある調質用鋼に代える。たとえば５０Ｍ４
３５ （Ｊ Ｉｓ）を用いる。
の浸炭焼入用鋼から炭素（Ｃ）の含有量が０．３〜０．
５％の範囲にある調質用鋼に代える。たとえば５０Ｍ４
３５ （Ｊ Ｉｓ）を用いる。
このような材料を用い、第１図に示すようにこれを鍛造
工程によって所定形状のスリーブ状に成形する。次Ｇご
内径スプライン、逆テーパーの機械加工を施す（第２図
、第３図参照）。
工程によって所定形状のスリーブ状に成形する。次Ｇご
内径スプライン、逆テーパーの機械加工を施す（第２図
、第３図参照）。
次にワークに芯金を装着して芯金焼入・焼戻しをおこな
い、表面硬化処理と機械加工によって生じた残留応力の
除去をおこなう。
い、表面硬化処理と機械加工によって生じた残留応力の
除去をおこなう。
この焼入処理（高周波焼入）は、約８５０〜９５０’Ｃ
で１０秒〜２０秒間加熱したあと、急冷 （水冷）して
５〜１５秒間、３０゛Ｃ±５°Ｃで保持する。次に約１
５０“０〜２００°Ｃで９０〜１２０分間加熱し、低温
焼戻しをおこなう。
で１０秒〜２０秒間加熱したあと、急冷 （水冷）して
５〜１５秒間、３０゛Ｃ±５°Ｃで保持する。次に約１
５０“０〜２００°Ｃで９０〜１２０分間加熱し、低温
焼戻しをおこなう。
以後は、従来通りショツトブラスト９機械加工処理を施
せばよい。
せばよい。
このように処理して製作したシンクロナイザ−スリーブ
については、従来の方法で製作したものと、殆ど差異の
ない性能のものかえられた。
については、従来の方法で製作したものと、殆ど差異の
ない性能のものかえられた。
このように、本発明の方法は、従来、歪取りの目的で実
施していた芯金焼入・焼戻しの、いわば熱処理の副工程
に、主工程である浸炭焼入・焼戻しの工程の焼入硬化機
能をもたせて従来の主工程を廃止するようにしたもので
ある。
施していた芯金焼入・焼戻しの、いわば熱処理の副工程
に、主工程である浸炭焼入・焼戻しの工程の焼入硬化機
能をもたせて従来の主工程を廃止するようにしたもので
ある。
そして前記副工程を主工程とするため、主工程でえられ
る機能の一部を、変えた使用材料に持たせるようにして
、本発明を完成した。
る機能の一部を、変えた使用材料に持たせるようにして
、本発明を完成した。
ｅ、 発明の効果
以上のように本発明の方法によれば、従来必要としてい
た浸炭焼入・焼戻しの工程が省略できるので、その工程
自体が不要となるとともに、高価な浸炭焼入装置への設
備投資が不要となる。また、浸炭焼入処理に必要な多量
のガス、電気等のエネルギーの消費がなくなる。
た浸炭焼入・焼戻しの工程が省略できるので、その工程
自体が不要となるとともに、高価な浸炭焼入装置への設
備投資が不要となる。また、浸炭焼入処理に必要な多量
のガス、電気等のエネルギーの消費がなくなる。
さらに、従来の方法による浸炭炉の設備では、ロフト生
産のため不可能であったライン加工が可能となり、物流
管理上のメリットかえられる。
産のため不可能であったライン加工が可能となり、物流
管理上のメリットかえられる。
第１図は本発明に係るシンクロナイザ−スリーブの製作
方法の作業工程図、第２図はシンクロナイザ−スリーブ
の正面図、第３図はその縦断面図、第４図は従来方向の
作業工程図である。
方法の作業工程図、第２図はシンクロナイザ−スリーブ
の正面図、第３図はその縦断面図、第４図は従来方向の
作業工程図である。
Claims (1)
- シンクロナイザースリーブを製作する場合において、材
料に調質用鋼を用い、鍛造、機械加工後、浸炭焼入処理
をおこなわずに芯金焼入、焼戻し処理をおこなうことを
特徴とするシンクロナイザースリーブの製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30207188A JPH02149621A (ja) | 1988-11-29 | 1988-11-29 | シンクロナイザースリーブの製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30207188A JPH02149621A (ja) | 1988-11-29 | 1988-11-29 | シンクロナイザースリーブの製作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02149621A true JPH02149621A (ja) | 1990-06-08 |
Family
ID=17904566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30207188A Pending JPH02149621A (ja) | 1988-11-29 | 1988-11-29 | シンクロナイザースリーブの製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02149621A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100553496B1 (ko) * | 1998-05-08 | 2006-02-20 | 이나 밸츠라거 쉐플러 오하게 | 수동 트랜스미션용 싱크로나이저장치의 슬라이딩 슬리브 |
| KR100730615B1 (ko) * | 2006-10-31 | 2007-06-20 | 다이모스(주) | 변속기용 싱크로나이저 허브의 열처리 방법 |
-
1988
- 1988-11-29 JP JP30207188A patent/JPH02149621A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100553496B1 (ko) * | 1998-05-08 | 2006-02-20 | 이나 밸츠라거 쉐플러 오하게 | 수동 트랜스미션용 싱크로나이저장치의 슬라이딩 슬리브 |
| KR100730615B1 (ko) * | 2006-10-31 | 2007-06-20 | 다이모스(주) | 변속기용 싱크로나이저 허브의 열처리 방법 |
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