JPH0135673B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0135673B2 JPH0135673B2 JP2497082A JP2497082A JPH0135673B2 JP H0135673 B2 JPH0135673 B2 JP H0135673B2 JP 2497082 A JP2497082 A JP 2497082A JP 2497082 A JP2497082 A JP 2497082A JP H0135673 B2 JPH0135673 B2 JP H0135673B2
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- Japan
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- grinding
- protrusion
- protrusions
- ground
- burrs
- Prior art date
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- Expired
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 7
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 7
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Dry Shavers And Clippers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、電気かみそり用外刃の製造方法に係
り、殊に外刃素材を髭導入孔を研削形成する方法
に関する。
り、殊に外刃素材を髭導入孔を研削形成する方法
に関する。
電気かみそり用外刃の髭導入孔の形成方法とし
て、圧印加工等により外刃素材に多数の突起を形
成し、この突起の頂部を砥石等により機械的に研
削するものがあるが、この方法によると、髭の剪
断部となる髭導入孔のエツジに、バリが生じる欠
点があつた。
て、圧印加工等により外刃素材に多数の突起を形
成し、この突起の頂部を砥石等により機械的に研
削するものがあるが、この方法によると、髭の剪
断部となる髭導入孔のエツジに、バリが生じる欠
点があつた。
第１図ａ，ｂは、この種従来方法により成形し
た外刃の髭導入孔部の断面図であつて、第１図ａ
に示すように、圧印加工によつて外刃素材の形成
する突起１のアールを緩やかにし、その頂部を砥
石により研削除去して髭導入孔２を形成した場
合、そのエツジ１′は鋭敏となつて切れ味はきわ
めて良好となる。しかし、このように突起１を緩
やかなアールにて形成すると、大きなバリ３が生
じやすく、却つて切れ味が低下する他、内刃との
摺接面積が大きくなつて内刃を激しく摩耗させ、
或いはひげそり中にバリ３が欠損飛散して肌を傷
つけたり、またバリ３によつて髭導入孔２が塞が
れてしまうなどの問題がつた。
た外刃の髭導入孔部の断面図であつて、第１図ａ
に示すように、圧印加工によつて外刃素材の形成
する突起１のアールを緩やかにし、その頂部を砥
石により研削除去して髭導入孔２を形成した場
合、そのエツジ１′は鋭敏となつて切れ味はきわ
めて良好となる。しかし、このように突起１を緩
やかなアールにて形成すると、大きなバリ３が生
じやすく、却つて切れ味が低下する他、内刃との
摺接面積が大きくなつて内刃を激しく摩耗させ、
或いはひげそり中にバリ３が欠損飛散して肌を傷
つけたり、またバリ３によつて髭導入孔２が塞が
れてしまうなどの問題がつた。
然して、第１図ｂに示すように、突起４のアー
ルを急にすると、バリ５は小さくなる利点がある
が、エツジ４′の鋭敏さは失われ、切れ味は大巾
に低下する難点があつた。
ルを急にすると、バリ５は小さくなる利点がある
が、エツジ４′の鋭敏さは失われ、切れ味は大巾
に低下する難点があつた。
また、従来方法においては、突起１，４の腰が
弱いため、研削時に突起１，４がフラついてしま
い、加工精度が悪くなつたり、また研削速度をあ
まり早くできない等の欠点があつた。
弱いため、研削時に突起１，４がフラついてしま
い、加工精度が悪くなつたり、また研削速度をあ
まり早くできない等の欠点があつた。
そこで、本発明は上記従来方法の欠点を解消す
る目的でなされたものであつて、髭導入孔となる
多数の突起が形成された外刃素材の少なくとも一
面側に詰物を充填しておくことにより、突起の頂
部を研削して髭導入孔を形成する際にバリが生じ
ることを阻止するとともに、突起のフラつきを防
止するようにしたものである。
る目的でなされたものであつて、髭導入孔となる
多数の突起が形成された外刃素材の少なくとも一
面側に詰物を充填しておくことにより、突起の頂
部を研削して髭導入孔を形成する際にバリが生じ
ることを阻止するとともに、突起のフラつきを防
止するようにしたものである。
以下、図面に沿つて本発明の実施例の説明を行
う。
う。
第２図は、研削中の断面図、第３図ａ，ｂは同
部分断面図であつて、外刃素材６には圧印加工に
より多数の突起７が形成されているが、突起７の
アールは、研削後に鋭敏なエツジが得られるよう
に、かなり緩やかなものとなつている。
部分断面図であつて、外刃素材６には圧印加工に
より多数の突起７が形成されているが、突起７の
アールは、研削後に鋭敏なエツジが得られるよう
に、かなり緩やかなものとなつている。
外刃素材６の下面側（肌当て側）には、詰物８
が充填されている。この詰物８は、研削時に被研
削部にバリが生じたり、突起７がフラついたりす
るのを阻止するためのものであつて、ステンレス
鋼（SUS）などの外刃材料との密着性が良好で。
硬化時の収縮ひずみが小さく、硬化時には相当の
硬度を有し、且つ外刃材料からの剥離性が良好等
の諸性質が要求されるものであり、例えば紫外線
硬化性樹脂（UV樹脂）が適している。
が充填されている。この詰物８は、研削時に被研
削部にバリが生じたり、突起７がフラついたりす
るのを阻止するためのものであつて、ステンレス
鋼（SUS）などの外刃材料との密着性が良好で。
硬化時の収縮ひずみが小さく、硬化時には相当の
硬度を有し、且つ外刃材料からの剥離性が良好等
の諸性質が要求されるものであり、例えば紫外線
硬化性樹脂（UV樹脂）が適している。
９1，９2，９3は同径の回転砥石であり、外刃
素材６の上面側（内刃側）に沿つて移動をしなが
ら、突起７の頂部を研削するものであるが、先頭
の砥石９1から後部の砥石９3へ向つてその取付位
置は少しづつ低くしてあり、突起７を三段階に分
けて徐々に深く研削するようにしてある。
素材６の上面側（内刃側）に沿つて移動をしなが
ら、突起７の頂部を研削するものであるが、先頭
の砥石９1から後部の砥石９3へ向つてその取付位
置は少しづつ低くしてあり、突起７を三段階に分
けて徐々に深く研削するようにしてある。
次に、研削方法の説明を行う。
圧印加工により、多数の突起７が形成された外
刃素材６の下面側に、UV樹脂８をシート状に薄
く充填した後、紫外線を照射して早期硬化させ
る、次に、砥石９1〜９3を回転させながら外刃素
材６の上面に当接し、そのまま前進させて突起７
の頂部を研削する（第３図ａ参照）。こうして、
砥石９1により外刃素材６の厚さ分が研削除去さ
れると、突起７の上面側と下面側は貫通して開孔
９2，９3へ当接面が移動するにつれ突起７は更に
UV樹脂８とともに研削されることとなる（第３
図ｂ参照）。而して、突起７の下面側にはUV樹
脂８が充填されているから、被研削部にバリが生
じることは阻止される。また、突起７はUV樹脂
８により補強されているので、研削中にフラつく
こともなく、従つて迅速且つ精度よく研削するこ
とができる。
刃素材６の下面側に、UV樹脂８をシート状に薄
く充填した後、紫外線を照射して早期硬化させ
る、次に、砥石９1〜９3を回転させながら外刃素
材６の上面に当接し、そのまま前進させて突起７
の頂部を研削する（第３図ａ参照）。こうして、
砥石９1により外刃素材６の厚さ分が研削除去さ
れると、突起７の上面側と下面側は貫通して開孔
９2，９3へ当接面が移動するにつれ突起７は更に
UV樹脂８とともに研削されることとなる（第３
図ｂ参照）。而して、突起７の下面側にはUV樹
脂８が充填されているから、被研削部にバリが生
じることは阻止される。また、突起７はUV樹脂
８により補強されているので、研削中にフラつく
こともなく、従つて迅速且つ精度よく研削するこ
とができる。
このようにして研削工程が終了したならば、
UV樹脂８を外刃素材６から剥離除去することに
より、髭導入孔１０が形成された外刃素材６が得
られる（第４図参照）。
UV樹脂８を外刃素材６から剥離除去することに
より、髭導入孔１０が形成された外刃素材６が得
られる（第４図参照）。
第５図は、以上のようにして成形された髭導入
部の拡大断面図であつて、突起７の頂部は研削除
去されて髭導入孔１０が形成されているが、被研
削部にはバリを生じておらず、突端は鋭敏なエツ
ジ７′となつており、優れた切れ味を発揮する。
部の拡大断面図であつて、突起７の頂部は研削除
去されて髭導入孔１０が形成されているが、被研
削部にはバリを生じておらず、突端は鋭敏なエツ
ジ７′となつており、優れた切れ味を発揮する。
第６図は、本発明の他の実施例の研削中の断面
図、第７図は加工後の髭導入部の断面図であつ
て、外刃素材１１の上下両面に詰物１２1、１２2
が充填されている。従つて、砥石１３により研削
する際に、先端エツジ１４1だけでなく、後端エ
ツジ１４2にバリが生じることも阻止できる。
図、第７図は加工後の髭導入部の断面図であつ
て、外刃素材１１の上下両面に詰物１２1、１２2
が充填されている。従つて、砥石１３により研削
する際に、先端エツジ１４1だけでなく、後端エ
ツジ１４2にバリが生じることも阻止できる。
以上説明したように、本発明においては、突起
７が形成された外刃素材６の少なくとも一面側に
詰物８を充填し、砥石等の研削手段９1，９2，９
３により突起７の頂部を詰物８とともに研削する
ようにしているので、被研削部にバリが生じるこ
とは阻止され、鋭敏なエツジ７′から成る髭導入
孔１０を得ることができる。また、加工精度もき
わめて高く、且つ研削速度を早くすることもでき
る。
７が形成された外刃素材６の少なくとも一面側に
詰物８を充填し、砥石等の研削手段９1，９2，９
３により突起７の頂部を詰物８とともに研削する
ようにしているので、被研削部にバリが生じるこ
とは阻止され、鋭敏なエツジ７′から成る髭導入
孔１０を得ることができる。また、加工精度もき
わめて高く、且つ研削速度を早くすることもでき
る。
第１図ａ，ｂは、従来方法による髭導入部の断
面図、第２図は本発明の実施例の研削中の断面
図、第３図ａ，ｂは同部分断面図、第４図は剥離
中の断面図、第５図は髭導入部の断面図、第６図
は本発明の他の実施例の研削中の断面図、第７図
は同髭導入部の断面図である。 ６……外刃素材、７……突起、８……詰物、９
１，９2，９3……研削手段。
面図、第２図は本発明の実施例の研削中の断面
図、第３図ａ，ｂは同部分断面図、第４図は剥離
中の断面図、第５図は髭導入部の断面図、第６図
は本発明の他の実施例の研削中の断面図、第７図
は同髭導入部の断面図である。 ６……外刃素材、７……突起、８……詰物、９
１，９2，９3……研削手段。
Claims (1)
- １ 髭導入孔となる突起７が形成された外刃素材
６の少なくとも一面側に詰物８を充填し、研削手
段９1，９2，９3により突起７の頂部を詰物８と
ともに研削するようにした電気かみそり用外刃の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2497082A JPS58141176A (ja) | 1982-02-16 | 1982-02-16 | 電気かみそり用外刃の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2497082A JPS58141176A (ja) | 1982-02-16 | 1982-02-16 | 電気かみそり用外刃の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58141176A JPS58141176A (ja) | 1983-08-22 |
| JPH0135673B2 true JPH0135673B2 (ja) | 1989-07-26 |
Family
ID=12152823
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2497082A Granted JPS58141176A (ja) | 1982-02-16 | 1982-02-16 | 電気かみそり用外刃の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58141176A (ja) |
-
1982
- 1982-02-16 JP JP2497082A patent/JPS58141176A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58141176A (ja) | 1983-08-22 |
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