【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は、グラビア印刷紙用塗被組成物に関
し、特にミスドツトが少なく網点再現性に優れた
グラビア印刷用塗被紙を得るのに適した塗被組成
物に関するものである。
グラビア印刷は、ハイライト部から中間調にか
けての再現性がよく、美しい写真が印刷できるの
で、最近ますます広い方面に利用されている。し
かし、インキを金属ロールの凹面から直接紙面に
転移させる方式であるため、ミスドツトや網点の
再現不良が発生しやすく、印刷効果を阻害する重
大な欠陥となつている。
ミスドツトは凹版のインキが充分に紙面に転移
されない現象であり、グラビア印刷時の加圧条件
下においても充分な紙面平滑性が得られていない
ことが主な原因とされている。そのため、塗工原
紙、塗被組成物等、用紙の面からの改良のみなら
ず、インキ、製版等、印刷面からの改良も種々提
案されているが、未だ充分な改良効果が得られて
いない。
また網点の再現不良は、グラビアインキが紙に
転移すると同時に紙表面に広がり、印刷物の再現
不良を起す現象であり、グラビアインキの紙面へ
の吸収性が悪い場合に発生しやすい。
かかる現状に鑑み、本発明者等は、グラビア印
刷紙の重大な欠陥であるミスドツト及び網点再現
性不良の改良について、主に印刷用紙を製造する
際の塗被組成物に関する検討を中心に研究を進め
た結果、特定の炭酸カルシウムを顔料成分として
用いることによつて、これらが著しく改良される
ことを見出した。
一般に、炭酸カルシウムにはカルサイト系、ア
ラゴナイト系、バテライト系の結晶構造があり、
単結晶の形としては、立方形、棒状、米粒状等の
形がある。そして、従来、紙コーテイング用の炭
酸カルシウムとしては、平均粒子径が約0.01〜3μ
ｍ程度である米粒状、針状、紡錘状、不定形等異
方形のものが主に使用されている。これら異方形
の炭酸カルシウムをグラビア印刷紙用塗被組成物
に配合した場合には、紙の平滑性が得られにく
く、むしろミスドツトを低下させてしまう。ま
た、その形状に起因して塗被層の緻密性にも欠
け、グラビアインキが塗被層に染み込んでインキ
グロスが悪化する等の問題も付随する。
ところが、各種の顔料についての本発明者等の
多数の実験結果から、粉砕処理を施した平均粒子
径が0.1〜1μｍである立方形炭酸カルシウム（実
質的に立方形であるものを含む）は、従来の各種
異方形炭酸カルシウムとは異なりミスドツト、網
点再現性が良好であるのみならず、インキグロス
においても良好な印刷物が得られることが明らか
となつた。
平均粒子径が0.1〜1μｍである立方形炭酸カル
シウムは、例えば、特開昭53−43097号、特開昭
53−43694号、特開昭54−149399号等にその製造
方法が開示されており、これらを塗被組成物の顔
料成分として用いることも例えば、特公昭55−
50075号、特開昭56−68187号等に記載されてい
る。しかし、本発明の塗被組成物においては、か
かる立方形炭酸カルシウムを単に顔料成分として
用いるものではなく、サンドミルによる湿式粉砕
処理を施した後に用いるものであり、かかる使用
方法によつて、一般にはグラビア印刷用塗被組成
物には充分有効には使用し得なかつた炭酸カルシ
ウムを有効に使用し、しかもミスドツト、網点再
現性の改良された印刷物を得ているものである。
なお、平均粒子径が0.1μｍより小さい立方形炭
酸カルシウムを使用した塗被紙は表面強度の低下
をもたらし、しかも接着剤の増量も必要となり、
結果的に、かえつてミスドツトの低下を来してし
まう。さらに、0.1μｍより小さい立方形炭酸カル
シウムは塗被組成物の粘度上昇をも伴い塗工適性
が低下してしまう。しかし、逆に1μｍより大き
い立方形炭酸カルシウムでは、塗被面の平滑性が
著しく低下し、やはりミスドツトが低下してしま
う。このため、本発明においては粉砕処理によつ
て平均粒子径が0.1〜1μｍ、より好ましくは0.1〜
0.6μｍとなつた立方形炭酸カルシウムが選択的に
使用されるものである。
粉砕処理を施していない立方形炭酸カルシウム
の場合は得られた塗被紙のグラビア用紙としての
ミスドツト、網点再現性の改良効果が不充分であ
り、しかも得られた塗被組成物の経時安定性も悪
く、塗工に際し、ストリーク等の条跡トラブルを
発生し易く、紙品質を一層低下させてしまう。な
お、粉砕処理を施す前の立方形炭酸カルシウム
は、多量に含有されている２次凝集物の影響で、
その平均粒子径は0.2〜3μｍ程度であるが、本発
明ではこれをサンドミルによる湿式粉砕処理によ
つて離解し、平均粒子径を0.1〜1μｍとして使用
するものである。
本発明においていうサンドミル処理とは、特開
昭53−81709号、特開昭53−40462号等に記載の如
く、約５mm以下の粒子径を有するオタワサンド、
硝子ビーズ、セラミツクビーズ、シリケートビー
ズ、ジルコニウムビーズ等の天然或いは合成の粒
体を粉砕メデイアとして湿式でサンドミル、アト
リツシヨンミル、アトライター、アジテーシヨン
ミルなどの如き装置により機械的に撹拌しながら
連続或いはバツチ方式で処理することを意味する
ものである。
またサンドミル等による処理条件は処理液の固
型分濃度、処理量、サンドミルの回転数、ビーズ
の種類や量等の各種条件を適宜調節することによ
つてコントロールされるが、本発明においては、
処理後の立方形炭酸カルシウムを固型分濃度60％
の水分散液とし、これをハーキユレス高剪断粘度
計4000rpmで測定した場合の測定粘度が0.8ポイ
ズ以下、より好ましくは0.5ポイズ以下になるよ
うに処理するものである。
処理濃度は勿論固型分60％以上であつてもかま
わないが、いずれにしろ固型分濃度60％の水分散
液に換算して0.8ポイズ以下の粘度になるように
処理する必要がある。粘度が0.8ポイズを越える
と、本発明の所望の効果が得がたく、しかもスト
リーク等の条跡トラブルを起しやすくなる。
本発明において用いられるかかる特定の立方形
炭酸カルシウムは塗被組成物中の全顔料成分のう
ち、好ましくは５〜100重量％、より好ましくは
10〜80重量％程度用いられる。
立方形炭酸カルシウムの外に、例えばカオリ
ン、重質炭酸カルシウム、異方形炭酸カルシウ
ム、サンチホワイト、二酸化チタン、パイロフイ
ライトクレー、亜硫酸カルシウム、硫酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛、タルク、ゼ
オライト、硫酸バリウム、無定形シリカ、プラス
チツクピグメント等を配合することができる。
本発明の塗被組成物において用いられる接着剤
成分としては、スチレン・ブタジエン系、スチレ
ン・アクリル系、酢ビ・アクリル系、エチレン・
酢ビ系、ブタジエン・メチルメタクリル系、酢
ビ・ブチルアクリレート系等の各種共重合体及び
ポリ酢酸ビニルなどのアルカリ感応性又はアルカ
リ非感応性接着剤、さらにはポリビニールアルコ
ール、無水マレイン酸・スチレン共重合体、イソ
ブテン・無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・
メチルメタクリレート系共重合体等の合成系接着
剤、酸化澱粉、エーテル化澱粉、エステル化澱
粉、酵素変性澱粉やそれらをフラツシユドライし
て得られる冷水可溶性澱粉、カゼイン、大豆蛋白
等の天然系接着剤など一般に知られた各種接着剤
が顔料100重量部に対して３〜20重量部程度用い
られる。また必要に応じて、分散剤、増粘剤、保
水剤、消泡剤、耐水化剤、滑剤、染料、PH調節剤
等各種助剤が適宜配合される。
塗被組成物の調製に際しては、各種のミキサ
ー、ニーダ、ボールミル、サンドミル等の混合、
撹拌機が塗被組成物の種類に応じて適宜選択して
用いられる。
本発明の塗被組成物は塗被原紙の両面ないしは
片面に単層ないしは多層コーテイングされる。こ
の場合、両面の塗被組成物及び多層コーテイング
する際の各層を構成する塗被組成物の配合は常法
に従つて適宜変えることができる。塗被方法につ
いても、特に限定されるものではなく、エヤーナ
イフコーター、ロールコーター、或いはパドル及
びインバーター型のブレードコーターでブレード
がベベル及びベント型のコーター、さらにはビル
ブレード、ツインブレード、チヤンプレツクスな
どの各種ブレードコーターやシヨートドウエルコ
ーター等通常の各種塗被装置が用いられる。
本発明の塗被組成物を用いて得られる塗被紙は
スーパーキヤレンダー、グロスキヤレンダー等の
仕上げ装置を経て仕上げられる。
かくして得られる本発明のグラビア印刷用紙は
ミスドツト及び網点再現性が著しく改良されてお
り、しかも優れた白紙光沢、白色度、不透明度を
有するものである。
かかる優れた効果の得られる原因については必
ずしも明らかではないが、粉砕処理された特定の
立方形炭酸カルシウムが積木細工のように重なつ
て平滑でしかも緻密な塗被面を形成するためでは
ないかと推定される。
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に
説明するが、勿論これらに限定されるものではな
い。
実施例 １〜３
立方形炭酸カルシウムを、分散剤としてポリア
クリル酸ソーダを0.4％用いて固型分濃度が60％
になるようにコーレス分散機で水中に分散した。
得られた水分散液をサンドグラインダー（五十嵐
機械社製）で400／時間の条件で１回処理した。
得られた立方形炭酸カルシウムの平均粒子径は
0.5μｍであり、60％固型分濃度でのハイシエアー
粘度は0.2ポイズであつた。
得られた立方形炭酸カルシウムとカオリン
（EMC社製、HTクレー）を第１表に示す割合で
配合し、分散剤としてポリアクリル酸ソーダを
0.2％用いて固型分濃度を65％にし、接着剤とし
てアルカリ感応性エマルジヨンを固型分で７部配
合した後、NaOHでPHを9.5に調節して60％濃度
の塗被組成物を得た。これをブレードコーターで
塗工用原紙にコート量が両面で26ｇとなるように
塗被、乾燥後、スーパーキヤレンダー処理してグ
ラビア印刷用紙を得た。得られたグラビア印刷用
紙の品質評価を行い、その結果を第１表に記載し
た。
実施例 ４
サンドグラインダー処理後の平均粒子径を0.2μ
ｍとした立方形炭酸カルシウム30部、カオリン
（EMC社製、HTクレー）70部、接着剤としてア
ルカリ感応性エマルジヨンを固型分で３部と酸化
澱粉を固型分で３部使用し、実施例１と同様にし
てグラビア印刷用紙を得た。得られたグラビア印
刷用紙の品質評価を行い、その結果を第１表に記
載した。
比較例 １
サンドグラインダー処理後の平均粒子径を
0.05μｍとした立方形炭酸カルシウムを30部、カ
オリン（EMC社製、HTクレー）を70部、接着
剤としてアルカリ感応性エマルジヨンを固型分で
７部使用し、実施例１と同様にしてグラビア印刷
用紙を得た。得られたグラビア印刷用紙の品質評
価を行い、その結果を第１表に記載した。
比較例 ２
サンドグラインダー処理後の平均粒子径を1.5μ
ｍとした立方形炭酸カルシウムを30部用いた以外
比較例１と同様にしてグラビア印刷用紙を得た。
その品質評価結果を第１表に記載した。
比較例 ３
炭酸カルシウムを使用せずカオリン（EMC社
製、HTクレー）を100部、接着剤としてアルカ
リ感応性エマルジヨン７部を使用し、実施例１と
同様にしてグラビア印刷用紙を得た。その品質評
価結果を第１表に記載した。
比較例 ４
平均粒子径0.8μｍの紡錘状炭酸カルシウム（白
石工業社製、PZ）を用いた以外比較例１と同様
にしてグラビア印刷用紙を得た。その品質評価結
果を第１表に記載した。
比較例 ５
顔料成分としてサンドグラインダー処理をして
いない平均粒子径が0.5μｍの立方形炭酸カルシウ
ム50部とカオリン（EMC社製、HTクレー）50
部を用いた以外比較例１と同様にしてグラビア印
刷用紙を製造し、その品質評価結果を第１表に記
載した。なお、塗工に際しストリークの発生が認
められた。
比較例 ６
立方形炭酸カルシウムをサンドグラインダー処
理し、60％固型分濃度でのハイシエアー粘度が
0.95ポイズで、平均粒子径が0.5μｍの立方形炭酸
カルシウムを得た。これを50部用いた以外比較例
５と同様にしてグラビア印刷用紙を製造し、その
品質評価結果を第１表に記載した。
The present invention relates to a coating composition for gravure printing paper, and more particularly to a coating composition suitable for obtaining a coated paper for gravure printing with few miss dots and excellent halftone dot reproducibility. Gravure printing has good reproducibility from highlights to midtones and can print beautiful photographs, so it has recently been used in an increasingly wide range of fields. However, since the ink is transferred directly from the concave surface of a metal roll to the paper surface, misdots and halftone dots are easily reproduced, which is a serious defect that impedes printing effectiveness. Misdots are a phenomenon in which intaglio ink is not sufficiently transferred to the paper surface, and the main cause is that sufficient paper surface smoothness is not obtained even under pressure conditions during gravure printing. Therefore, various improvements have been proposed not only from the paper side, such as coating base paper and coating composition, but also from the printing side, such as ink and plate making, but sufficient improvement effects have not yet been obtained. . Poor halftone dot reproduction is a phenomenon in which the gravure ink spreads over the paper surface at the same time as it is transferred to the paper, causing poor reproduction of printed matter, and is likely to occur when the gravure ink is poorly absorbed into the paper surface. In view of the current situation, the present inventors have conducted research to improve the serious defects of gravure printing paper, such as miss dots and poor halftone reproducibility, mainly by examining coating compositions used when manufacturing printing paper. As a result of our research, we have discovered that these can be significantly improved by using a specific calcium carbonate as a pigment component. In general, calcium carbonate has a calcite-based, aragonite-based, and vaterite-based crystal structure.
The shape of the single crystal includes cubic, rod-like, rice-grain-like shapes, and the like. Conventionally, calcium carbonate for paper coating has an average particle size of approximately 0.01 to 3μ.
Anisotropic shapes such as rice grain-like, needle-like, spindle-like, and amorphous shapes with a size of approximately 1.5 m are mainly used. When these anisotropically shaped calcium carbonates are blended into a coating composition for gravure printing paper, it is difficult to obtain smoothness of the paper, and the number of misdots is rather reduced. Furthermore, due to its shape, the coating layer lacks density, and the gravure ink soaks into the coating layer, resulting in poor ink gloss. However, from the results of numerous experiments conducted by the present inventors on various pigments, cubic calcium carbonate (including those that are substantially cubic) having an average particle diameter of 0.1 to 1 μm after being subjected to pulverization treatment, It has become clear that unlike conventional various anisotropic calcium carbonates, not only is the reproducibility of misdots and halftone dots good, but also prints with good ink gloss can be obtained. Cubic calcium carbonate having an average particle diameter of 0.1 to 1 μm is disclosed in, for example, JP-A-53-43097 and JP-A-Sho.
53-43694, JP-A No. 54-149399, etc., the manufacturing method thereof is disclosed, and it is also possible to use these as a pigment component of a coating composition, for example, in
No. 50075, JP-A-56-68187, etc. However, in the coating composition of the present invention, such cubic calcium carbonate is not simply used as a pigment component, but is used after being wet-pulverized using a sand mill. Calcium carbonate, which could not be used effectively in coating compositions for gravure printing, is used effectively, and printed matter with improved misdot and halftone dot reproducibility is obtained. Coated paper using cubic calcium carbonate with an average particle diameter of less than 0.1 μm results in a decrease in surface strength and also requires an increase in the amount of adhesive.
As a result, the number of missed dots is reduced. Furthermore, cubic calcium carbonate smaller than 0.1 μm also increases the viscosity of the coating composition, resulting in a decrease in coating suitability. However, if the cubic calcium carbonate is larger than 1 μm, the smoothness of the coated surface will be significantly reduced, and the number of misdots will also be reduced. Therefore, in the present invention, the average particle diameter is 0.1 to 1 μm, more preferably 0.1 to 1 μm, by the pulverization process.
Cubic calcium carbonate with a diameter of 0.6 μm is selectively used. In the case of cubic calcium carbonate that has not been subjected to pulverization treatment, the effect of improving misdots and halftone reproducibility of the obtained coated paper as a gravure paper is insufficient, and furthermore, the obtained coating composition is not stable over time. It also has poor properties and tends to cause problems such as streaks during coating, further deteriorating the paper quality. In addition, the cubic calcium carbonate before pulverization is affected by the large amount of secondary aggregates that it contains.
The average particle size is about 0.2 to 3 μm, but in the present invention, it is disintegrated by wet pulverization using a sand mill to have an average particle size of 0.1 to 1 μm. The sand mill treatment in the present invention refers to Ottawa sand having a particle size of about 5 mm or less, as described in JP-A-53-81709, JP-A-53-40462, etc.
Natural or synthetic granules such as glass beads, ceramic beads, silicate beads, zirconium beads, etc. are crushed as a wet grinding medium while being mechanically agitated using a device such as a sand mill, attrition mill, attritor, or agitator mill. This means continuous or batch processing. Furthermore, the processing conditions using a sand mill or the like are controlled by appropriately adjusting various conditions such as the solid content concentration of the processing liquid, the processing amount, the rotation speed of the sand mill, the type and amount of beads, etc., but in the present invention,
After treatment, the solid content of cubic calcium carbonate is 60%.
An aqueous dispersion is prepared, and this is treated so that the measured viscosity is 0.8 poise or less, more preferably 0.5 poise or less when measured with a Hercules high shear viscometer at 4000 rpm. Of course, the treatment concentration may be 60% or more in solid content, but in any case, it is necessary to treat it so that the viscosity is 0.8 poise or less when converted to an aqueous dispersion with a solid content concentration of 60%. When the viscosity exceeds 0.8 poise, it is difficult to obtain the desired effects of the present invention, and moreover, troubles such as streaks are likely to occur. The specific cubic calcium carbonate used in the present invention is preferably 5 to 100% by weight, more preferably 5 to 100% by weight of the total pigment components in the coating composition.
It is used in an amount of about 10 to 80% by weight. In addition to cubic calcium carbonate, examples include kaolin, ground calcium carbonate, anisotropic calcium carbonate, sandy white, titanium dioxide, pyrofluorite clay, calcium sulfite, calcium sulfate, aluminum hydroxide, zinc oxide, talc, zeolite, sulfuric acid. Barium, amorphous silica, plastic pigments, etc. can be blended. The adhesive components used in the coating composition of the present invention include styrene/butadiene, styrene/acrylic, vinyl acetate/acrylic, and ethylene/acrylic.
Various copolymers such as vinyl acetate, butadiene/methylmethacrylate, vinyl acetate/butyl acrylate, and alkali-sensitive or alkali-insensitive adhesives such as polyvinyl acetate, as well as polyvinyl alcohol, maleic anhydride, and styrene. Copolymer, isobutene/maleic anhydride copolymer, acrylic acid/
Synthetic adhesives such as methyl methacrylate copolymers, oxidized starch, etherified starch, esterified starch, enzyme-modified starch, and natural adhesives such as cold water-soluble starch obtained by flash drying them, casein, and soybean protein. Approximately 3 to 20 parts by weight of various commonly known adhesives such as adhesives are used per 100 parts by weight of the pigment. Further, various auxiliary agents such as a dispersant, a thickener, a water retention agent, an antifoaming agent, a water resistance agent, a lubricant, a dye, and a PH regulator are appropriately blended as necessary. When preparing the coating composition, mixing using various mixers, kneaders, ball mills, sand mills, etc.
A stirrer is appropriately selected and used depending on the type of coating composition. The coating composition of the present invention is coated in a single layer or in multiple layers on both or one side of the base paper. In this case, the formulations of the coating compositions for both sides and the coating compositions constituting each layer in multilayer coating can be changed as appropriate according to conventional methods. The coating method is not particularly limited, and may be an air knife coater, a roll coater, a paddle and inverter type blade coater with a beveled or bent blade, or a bill blade, twin blade, or triplex coater. Various conventional coating devices such as various blade coaters and short dwell coaters are used. The coated paper obtained using the coating composition of the present invention is finished using a finishing device such as a super calender or a gloss calender. The thus obtained gravure printing paper of the present invention has significantly improved misdot and halftone dot reproducibility, and has excellent white paper gloss, whiteness, and opacity. The reason for such excellent effects is not necessarily clear, but it is thought that the specific cubic calcium carbonate that has been crushed may overlap like building blocks to form a smooth and dense coating surface. Presumed. The present invention will be described in more detail with reference to Examples below, but it is of course not limited thereto. Examples 1 to 3 Cubic calcium carbonate was prepared with a solid content concentration of 60% using 0.4% sodium polyacrylate as a dispersant.
It was dispersed in water using a Coles disperser so that
The obtained aqueous dispersion was treated once with a sand grinder (manufactured by Igarashi Kikai Co., Ltd.) at 400/hour.
The average particle size of the obtained cubic calcium carbonate is
0.5 μm, and the high shear viscosity at 60% solids concentration was 0.2 poise. The obtained cubic calcium carbonate and kaolin (manufactured by EMC, HT clay) were blended in the proportions shown in Table 1, and sodium polyacrylate was added as a dispersant.
After using 0.2% to make the solid content concentration 65%, and adding 7 parts solid content of alkali-sensitive emulsion as an adhesive, the pH was adjusted to 9.5 with NaOH to obtain a coating composition with a 60% concentration. Ta. This was coated on base paper for coating with a blade coater so that the coating amount was 26 g on both sides, and after drying, it was treated with a super calender to obtain gravure printing paper. The quality of the obtained gravure printing paper was evaluated, and the results are listed in Table 1. Example 4 The average particle diameter after sand grinder treatment was 0.2μ
30 parts of cubic calcium carbonate, 70 parts of kaolin (manufactured by EMC, HT clay), 3 parts of solids of alkali-sensitive emulsion and 3 parts of oxidized starch as adhesives. A gravure printing paper was obtained in the same manner as in Example 1. The quality of the obtained gravure printing paper was evaluated, and the results are listed in Table 1. Comparative example 1 Average particle diameter after sand grinder treatment
Gravure was prepared in the same manner as in Example 1 using 30 parts of cubic calcium carbonate with a particle diameter of 0.05 μm, 70 parts of kaolin (manufactured by EMC, HT Clay), and 7 parts of alkali-sensitive emulsion as an adhesive in solid form. Obtained printing paper. The quality of the obtained gravure printing paper was evaluated, and the results are listed in Table 1. Comparative Example 2 Average particle diameter after sand grinder treatment is 1.5μ
A gravure printing paper was obtained in the same manner as in Comparative Example 1 except that 30 parts of cubic calcium carbonate (m) was used.
The quality evaluation results are listed in Table 1. Comparative Example 3 Gravure printing paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that 100 parts of kaolin (manufactured by EMC, HT clay) and 7 parts of alkali-sensitive emulsion were used as the adhesive without using calcium carbonate. The quality evaluation results are listed in Table 1. Comparative Example 4 A gravure printing paper was obtained in the same manner as in Comparative Example 1 except that spindle-shaped calcium carbonate (manufactured by Shiroishi Kogyo Co., Ltd., PZ) having an average particle diameter of 0.8 μm was used. The quality evaluation results are listed in Table 1. Comparative Example 5 50 parts of cubic calcium carbonate with an average particle diameter of 0.5 μm and 50 parts of kaolin (manufactured by EMC, HT clay) as pigment components and not subjected to sand grinder treatment
A gravure printing paper was produced in the same manner as in Comparative Example 1, except that the sample was used in the same manner as in Comparative Example 1, and the quality evaluation results are shown in Table 1. Incidentally, streaks were observed during coating. Comparative Example 6 Cubic calcium carbonate was processed with a sand grinder, and the high shear viscosity at 60% solids concentration was
Cubic calcium carbonate with an average particle size of 0.5 μm was obtained at 0.95 poise. Gravure printing paper was produced in the same manner as in Comparative Example 5 except that 50 copies of this paper were used, and the quality evaluation results are shown in Table 1.
【表】
第１表の結果から明らかなように、本発明の各
実施例で得られたグラビア印刷用紙は各比較例の
グラビア印刷用紙に比較して、いずれもミスドツ
ト、網点再現性が極めて優れており、しかも操業
性も良好であつた。[Table] As is clear from the results in Table 1, the gravure printing paper obtained in each example of the present invention has extremely high misdot and halftone dot reproducibility compared to the gravure printing paper of each comparative example. It was excellent, and the operability was also good.