JPH01215421A - Header punch - Google Patents
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、線材成形用のヘッダー加工機やフォーミング
機に用いられるパンチ、特に線材の端面を冷間で成形し
て造頭するヘッダー加工に用いられるヘッダーパンチに
関する。[Detailed Description of the Invention] <Industrial Application Field> The present invention relates to punches used in header processing machines and forming machines for forming wire rods, particularly for header processing in which the end face of a wire rod is cold-formed to form a head. Concerning the header punch used.
〈従来の技術〉
銅線、銀めっき銅線等の線材を成形するヘッダー加工機
やフォーミング機に用いられるパンチの構成材料には、
従来ハイス鋼や耐摩耗性超硬材が使用されている。ハイ
ス鋼を成形工具に使用する場合は、入念な熱処理をする
ことが重要であり、超硬材による場合には、超硬を靭性
に冨んだ鋼のケースに圧入し、または銀ろう付けして使
用するのが一般的である。<Conventional technology> The constituent materials of punches used in header processing machines and forming machines that form wire rods such as copper wire and silver-plated copper wire include:
Conventionally, high-speed steel and wear-resistant carbide materials have been used. When using high-speed steel for forming tools, careful heat treatment is important. When using carbide, the carbide is press-fitted into a tough steel case or silver-brazed. It is common to use
このような材料で構成されたヘッダーバンチを用いて成
形加工したワーク（例えば、ヘッダーリード）のパンチ
を受けた商は、凹凸がなく平滑であるのが品質上好まし
い。In terms of quality, it is preferable that a punched workpiece (for example, a header lead) formed using a header bunch made of such a material be smooth without any unevenness.
そのため、ヘッダーパンチのパンチ面は、ダイヤモンド
パウダーにて、使用前に入念な鏡面研磨仕上が行なわれ
ている。 また、超硬パンチの場合、鋼ケースを用いず
一体物として使用することもある。For this reason, the punching surface of the header punch is carefully mirror-polished with diamond powder before use. Further, in the case of a carbide punch, it may be used as an integral piece without using a steel case.
ところで、ヘッダーバンチのパンチ面は、打数が多くな
るほど平滑性が失われ、ワークの成形頭部の表面粗さが
粗くなり、製品品質が低下する。 従って、ヘッダーバ
ンチの寿命ができるだけ長いことが望まれる。By the way, the punch surface of the header bunch loses its smoothness as the number of punches increases, and the surface roughness of the forming head of the workpiece becomes rougher, resulting in a decrease in product quality. Therefore, it is desirable that the life of the header bunch be as long as possible.
下記表１に、平滑度ランク（Ａ−Ｅ）と成形頭部の表面
粗さの関係を示す。 ＡおよびＢランクでは正常であり
、Ｃランク以下では成形頭部表面の研磨が必要である。Table 1 below shows the relationship between the smoothness rank (A-E) and the surface roughness of the molded head. A and B ranks are normal, and C ranks and below require polishing of the surface of the molded head.
表 １
従来のへラダーバンチの寿命は、第４図に示すように、
比較的寿命が長いとされている超硬パンチでも、Ｂラン
ク以上を保つには５０万回が限度である。 それ以上打
ち続けると、Ｃランク以下になり不良品と判定される。Table 1 The lifespan of the conventional helder bunch is as shown in Figure 4.
Even carbide punches, which are said to have a relatively long life, can only be used 500,000 times to maintain B rank or higher. If you continue to press it any longer, it will be ranked below C and will be judged as defective.
従って、再びＡまたはＢランクにするためにヘッダーバ
ンチのパンチ面の再研磨が必要である。Therefore, it is necessary to re-polish the punch surface of the header bunch in order to make it rank A or B again.
しかるに、この再研磨の作業は、熟練した作業員でも１
〜２時間／回を要し、多大な労力と時間を要するととも
に、ヘッダー加工の停止時間が長くなり、生産性が低下
する。However, this repolishing work is difficult even for experienced workers.
It takes ~2 hours/time, which requires a lot of labor and time, and the header machining stop time becomes longer, reducing productivity.
〈発明が解決しようとする課題〉
本発明の目的は、上述した従来技術の欠点を解消し、パ
ンチの寿命を大幅に延ばすことができるヘッダーバンチ
を提供することにある。<Problems to be Solved by the Invention> An object of the present invention is to provide a header bunch that can eliminate the drawbacks of the prior art described above and significantly extend the life of the punch.
く課題を解決するための手段〉 このような目的は、以下の本発明により達成される。Means to solve problems〉 Such objects are achieved by the present invention as described below.
即ち、本発明は、線材の端面を冷間で成形して造頭する
ヘッダー加工に用いられるヘッダーバンチであって、該
ヘッダーバンチのパンチ面にダイヤモンド層を形成した
ことを特徴とするヘッダーバンチを提供するものである
。That is, the present invention provides a header bunch used for header processing in which the end face of a wire rod is cold-formed to form a head, and the header bunch is characterized in that a diamond layer is formed on the punch surface of the header bunch. This is what we provide.
ここで、前記ダイヤモンド層の形成は、ダイヤモンド微
粉の焼結体をろう付けすることにより行なうのがよい。Here, the formation of the diamond layer is preferably performed by brazing a sintered body of fine diamond powder.
または、前記ダイヤモンド層の形成は、ダイヤモンド微
粉を蒸着することにより行なうのがよい。Alternatively, the diamond layer is preferably formed by depositing fine diamond powder.
また、本発明は、線材の端面を冷間で成形して造頭する
ヘッダー加工に用いられるヘッダーバンチであって、該
ヘッダーバンチの少なくともパンチ面を衝撃強度の大き
いセラミックスで構成したことを特徴とするヘッダーバ
ンチを提供するものである。The present invention also provides a header bunch used for header processing in which the end face of a wire is cold-formed to form a head, characterized in that at least the punch face of the header bunch is made of ceramics having high impact strength. It provides a header bunch for
そして、前記セラミックスは、ジルコニアまたはサーメ
ットであるのがよい。The ceramic is preferably zirconia or cermet.
以下、本発明のへラダーバンチを添付図面に示す好適実
施例について詳細に説明する。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of the ladder bunch of the present invention shown in the accompanying drawings will be described in detail.
第１図〜第３図は、それぞれ本発明のヘッダーバンチの
構成例を示す側面図である。FIGS. 1 to 3 are side views each showing an example of the structure of the header bunch of the present invention.
第１図に示すように、本発明のヘッダーバンチ１は、ヘ
ッダー加工機のパンチホルダー８に嵌入されるパンチ本
体２を有し、このパンチ本体２のパンチ側（図中左側）
先端部、即ちパンチ面３には、超硬材４およびダイヤモ
ンド層５を一体化したもの（コンパックスという）が、
好ましくは銀ろうによりろう付けされている。As shown in FIG. 1, the header bunch 1 of the present invention has a punch body 2 that is fitted into a punch holder 8 of a header processing machine, and the punch body 2 has a punch side (left side in the figure).
At the tip, that is, the punch surface 3, there is a material (referred to as Compax) in which a carbide material 4 and a diamond layer 5 are integrated.
Preferably, it is soldered with silver solder.
このコンパックスは、例えばタングステンカーバイド（
ＷＣ）、焼結体等”の超硬材４にダイヤそンド微粉を同
時焼結し一体化したものである。 超硬材４およびダイ
ヤモンド層５の厚さは特に限定されないが、好ましくは
超硬材４の厚さ０．８〜１．５ｍｍ程度、ダイヤモンド
層の厚さ０．５〜０．７ｍｍ程度とするのがよい。 そ
の理由は、上記範囲内であると焼結体としての強度が安
定しているからである。This Compax is made of, for example, tungsten carbide (
WC), a sintered body, etc., and diamond fine powder is simultaneously sintered and integrated. The thickness of the cemented carbide 4 and the diamond layer 5 is not particularly limited, but preferably The thickness of the hard material 4 is preferably about 0.8 to 1.5 mm, and the thickness of the diamond layer is about 0.5 to 0.7 mm.The reason is that within the above range, the strength of the sintered body decreases. This is because it is stable.
また、ダイヤモンド微粉の平均粒径は、５〜１０μｍ程
度がよい。 その理由は、上記範囲内であると、パンチ
面の面粗度が適正となるからである。 ただし、ヘッダ
ー加工時のワークのパンチ面に要求される面粗度によっ
ては、上記範囲を超えるものでもよい。Further, the average particle size of the diamond fine powder is preferably about 5 to 10 μm. The reason is that within the above range, the surface roughness of the punch surface becomes appropriate. However, depending on the surface roughness required for the punch surface of the workpiece during header processing, it may exceed the above range.
なお、コンパックスのダイヤモンド層表面（パンチ面３
）は、使用に際し予めダイヤモンドパウダーにより研摩
しておく。In addition, Compax diamond layer surface (punch surface 3
) should be polished with diamond powder before use.
本発明の他の構成例として、第２図に示すように、パン
チ本体２の先端部のパンチ面３にダイヤモンド微粉を蒸
着してダイヤモンド蒸着層６を形成する。 このダイヤ
モンド蒸着層６の厚さも、前記と同様の理由から、０．
５〜０．７ｍｍ程度とするのがよいが、製造上部品にす
るために、それ以下（例えば５〜８μｍ程度）であって
もよい。As another configuration example of the present invention, as shown in FIG. 2, fine diamond powder is deposited on the punch face 3 at the tip of the punch body 2 to form a diamond deposited layer 6. The thickness of this diamond vapor deposited layer 6 is also set to 0.00 for the same reason as mentioned above.
The thickness is preferably about 5 to 0.7 mm, but may be smaller (for example, about 5 to 8 μm) for manufacturing parts.
本発明では、パンチ面にダイヤモンド層を形成するもの
の他、次のような構成のものがある。 即ち、パンチ本
体２の少なくともパンチ面３を、衝撃強度の大きいセラ
ミックスで構成する。 この場合、第３図に示すように
、パンチ面３に、例えば、蒸着、焼結、焼成によりセラ
ミックス層７を形成したもの、あるいはパンチ本体２の
先端部分またはパンチ本体全体をセラミックスで構成し
たものでもよい。In addition to forming a diamond layer on the punch surface, the present invention includes the following configuration. That is, at least the punch surface 3 of the punch body 2 is made of ceramics having high impact strength. In this case, as shown in FIG. 3, a ceramic layer 7 is formed on the punch surface 3 by, for example, vapor deposition, sintering, or firing, or the tip of the punch body 2 or the entire punch body is made of ceramics. But that's fine.
用いるセラミックスとしては、耐衝撃性に優れるもの、
即ち、ビッカース硬さが１０００〜１７００程度のもの
がよく、具体的には、ジルコニア、サーメット、アルミ
ナ等が好適である。The ceramics used are those with excellent impact resistance,
That is, it is preferable to have a Vickers hardness of about 1000 to 1700, and specifically, zirconia, cermet, alumina, etc. are preferable.
また、パンチ面３にセラミックス層７を形成する場合、
その厚さは、０．５〜０．７ｍｍ程度とするのがよい。Furthermore, when forming the ceramic layer 7 on the punch surface 3,
The thickness is preferably about 0.5 to 0.7 mm.
なお、上記セラミックスは、ダイヤモンドに比べて、熱
放散性が劣るため、ヘッダー加工に際しては、パンチ面
３を冷却（例えば、高圧空気の噴射による空冷）しつつ
パンチングするのがよい。It should be noted that since the above-mentioned ceramics have inferior heat dissipation properties as compared to diamond, it is preferable to perform punching while cooling the punching surface 3 (for example, air cooling by jetting high-pressure air) when processing the header.
なお、パンチ本体２の形状は、図示のものに限らず、例
えば、ストレートな形状のもの等いかなるものでもよい
。 パンチ本体２の形状は、ヘッダーパンチの使用目的
、ヘッダー加工機やフォーミング機の種類等に応じて適
宜決定される。Note that the shape of the punch body 2 is not limited to that shown in the drawings, and may be of any shape, such as a straight shape, for example. The shape of the punch body 2 is appropriately determined depending on the purpose of use of the header punch, the type of header processing machine or forming machine, and the like.
〈実施例〉
（本発明例１）
超硬材（組成ＷＣ１厚さ０．８〜１．０ｍｍ）およびダ
イヤモンド層（厚さ０．５〜０．７ ｍｍ）を焼結して
一体化したコンパックスをパンチ本体先端のパンチ面に
銀ろう付して第１図に示すヘッダーバンチを作製した。<Example> (Example 1 of the present invention) Compaq made by sintering and integrating a cemented carbide material (composition WC1 thickness 0.8 to 1.0 mm) and a diamond layer (thickness 0.5 to 0.7 mm) A header bunch shown in FIG. 1 was prepared by silver soldering the base to the punch surface at the tip of the punch body.
（本発明例２）
パンチ面に平均粒径５〜１０μｍのダイヤモンド微粉を
蒸着し、厚さ５〜８μｍのダイヤモンド蒸着層を形成し
た第２図に示すヘッダーバンチを作製した。(Example 2 of the present invention) A header bunch shown in FIG. 2 was prepared by depositing fine diamond powder with an average particle size of 5 to 10 μm on the punch surface to form a diamond deposited layer with a thickness of 5 to 8 μm.
（本発明例３）
パンチ本体の先端に反応性イオンブレーティングにより
アルミナの被膜を形成し、パンチ面が前記アルミナ被膜
で構成された第３図に示すヘッダーバンチを作製した。(Example 3 of the present invention) An alumina coating was formed on the tip of the punch body by reactive ion blating to produce a header bunch shown in FIG. 3 in which the punch surface was composed of the alumina coating.
（比較例）
従、来のへラダーバンチとして、靭性に富んだ鋼ケース
（３０Ｍ４３５）に超硬チップを圧入し、銀ろう付けし
たものを作製した。(Comparative Example) Conventionally, as a next-generation helder bunch, a carbide tip was press-fitted into a tough steel case (30M435) and soldered with silver.
上Ｍ員各ヘッダーパンチを用いて、銅線にヘッダー加工
を行い、ヘッダーパンチの寿命を調べた。Header processing was performed on copper wire using each of the upper M header punches, and the life of the header punches was investigated.
本発明例１．２および３のヘッダーバンチでは、打数９
００万回を超えそもＡランク（ワークの表面粗さ１μｍ
）を維持していたのに対し、比較例のヘッダーバンチで
は、打数４０万回でＡランクの領域を外れる状態となっ
た。In the header bunches of Examples 1.2 and 3 of the present invention, the number of strokes was 9.
Over 1,000,000 times, A rank (workpiece surface roughness 1μm)
), whereas the header bunch in the comparative example fell out of the A-rank range after 400,000 strokes.
〈発明の効果〉
本発明のヘッダーバンチによれば、パンチ面の摩耗がほ
とんどないため、ヘッダーバンチの寿命が大幅に長くな
り、連続したヘッダー加工等が可能となる。 その結果
、従来のへラダーバンチのように１．パンチ面が摩耗す
るたびにパンチ面を研磨するという作業の必要がなく、
その作業に費やす労力および時間を省き、生産性の向上
が図れる。<Effects of the Invention> According to the header bunch of the present invention, since there is almost no wear on the punch surface, the life of the header bunch is significantly extended, and continuous header processing, etc. is possible. As a result, like the conventional helder bunch, 1. There is no need to polish the punch surface every time it wears out.
The effort and time spent on this work can be saved, and productivity can be improved.
第１図、第２図および第３図は、それぞれ本発明のヘッ
ダーバンチの構成例を示す側面図である。
第４図は、従来のへラダーバンチ（超硬パンチ）のパン
チ数とワーク表面の平滑度ランクとの関係を示すグラフ
である。
符号の説明
１・・・ヘッダパンチ、
２・・・パンチ本体、
３・・・パンチ面、
４・・・超硬材、
５・・・ダイヤモンド層、
６・・・ダイヤモンド蒸着層、
７・・・セラミックス層、
８・・・パンチホルダー
ＦＩＧ、１
Ｆ Ｉ Ｇ、 ３
ＦＩＧ、４
パンチ回数（７Ｆ回）FIG. 1, FIG. 2, and FIG. 3 are side views each showing a configuration example of the header bunch of the present invention. FIG. 4 is a graph showing the relationship between the number of punches of a conventional helder bunch (carbide punch) and the smoothness rank of the workpiece surface. Explanation of symbols 1...Header punch, 2...Punch body, 3...Punch surface, 4...Carbide material, 5...Diamond layer, 6...Diamond vapor deposited layer, 7...・Ceramics layer, 8... Punch holder FIG, 1 FIG, 3 FIG, 4 Number of punches (7F times)
Claims (5)
工に用いられるヘッダーパンチであって、該ヘッダーパ
ンチのパンチ面にダイヤモンド層を形成したことを特徴
とするヘッダーパンチ。(1) A header punch used for header processing in which the end face of a wire rod is cold-formed to form a head, and the header punch is characterized in that a diamond layer is formed on the punch surface of the header punch.
の焼結体をろう付けすることにより行なう請求項１に記
載のヘッダーパンチ。(2) The header punch according to claim 1, wherein the diamond layer is formed by brazing a sintered body of fine diamond powder.
を蒸着することにより行なう請求項１に記載のヘッダー
パンチ。(3) The header punch according to claim 1, wherein the diamond layer is formed by depositing fine diamond powder.
工に用いられるヘッダーパンチであって、該ヘッダーパ
ンチの少なくともパンチ面を衝撃強度の大きいセラミッ
クスで構成したことを特徴とするヘッダーパンチ。(4) A header punch used for header processing in which the end face of a wire rod is cold-formed to form a head, the header punch being characterized in that at least the punch surface of the header punch is made of ceramic having high impact strength. .
トである請求項４に記載のヘッダーパンチ。(5) The header punch according to claim 4, wherein the ceramic is zirconia or cermet.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4313888A JPH01215421A (en) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | Header punch |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4313888A JPH01215421A (en) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | Header punch |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01215421A true JPH01215421A (en) | 1989-08-29 |
Family
ID=12655478
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4313888A Pending JPH01215421A (en) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | Header punch |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01215421A (en) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS568920U (en) * | 1979-07-03 | 1981-01-26 | ||
| JPS5667120A (en) * | 1979-11-07 | 1981-06-06 | Tanaka Precious Metal Ind | Punch for forming electric contact |
-
1988
- 1988-02-25 JP JP4313888A patent/JPH01215421A/en active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS568920U (en) * | 1979-07-03 | 1981-01-26 | ||
| JPS5667120A (en) * | 1979-11-07 | 1981-06-06 | Tanaka Precious Metal Ind | Punch for forming electric contact |
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