JPH0115976B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0115976B2 JPH0115976B2 JP6665683A JP6665683A JPH0115976B2 JP H0115976 B2 JPH0115976 B2 JP H0115976B2 JP 6665683 A JP6665683 A JP 6665683A JP 6665683 A JP6665683 A JP 6665683A JP H0115976 B2 JPH0115976 B2 JP H0115976B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- stem
- exhaust pipe
- encapsulation
- recesses
- Prior art date
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- Expired
Links
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
- H01J9/30—Manufacture of bases
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、例えばコンパクトサイズのけい光ラ
ンプ等に用いられるボタンステムと呼ばれるステ
ムの製造方法に関する。
ンプ等に用いられるボタンステムと呼ばれるステ
ムの製造方法に関する。
（背景技術）
従来のこの種のボタンステムには、フイラメン
ト支持用の他、ステムの成形性の面での問題点を
改善するための封入線を含め多数の封入線を備え
ているが、その製造工程は大量生産に不向きであ
り、製品の品質面にも問題が多い。以下製造工程
の概要を第１図Ａ乃至第１図Ｊに基づいて説明す
る。
ト支持用の他、ステムの成形性の面での問題点を
改善するための封入線を含め多数の封入線を備え
ているが、その製造工程は大量生産に不向きであ
り、製品の品質面にも問題が多い。以下製造工程
の概要を第１図Ａ乃至第１図Ｊに基づいて説明す
る。
ボタンステムの本体ａの材料は硬質ガラス又は
軟質ガラス等のガラスバルブｂを用い、所定の長
さに切断して、短管ｃをつくり、重量を確認した
のち短管ｃを封入線ｄと共に細い竪孔ｅを設けた
金型ｆ，f′に封入し、ガスバーナを用いて矢印ｇ
に示すように外側から成形可能の最低温度に加熱
し、同図Ｄ，Ｅ，Ｆに示すごとく、３乃至５回焼
付成形を繰り返し、所定の形状に成形後（同図Ｇ
参照）、排気孔ｈに排気管ｉを取り付け（同図Ｈ
参照）、最後に、電気炉又はガス炉ｊ内で加熱し
て歪を取り（同図Ｉ参照）、完成品のボタンステ
ムｋを得る。
軟質ガラス等のガラスバルブｂを用い、所定の長
さに切断して、短管ｃをつくり、重量を確認した
のち短管ｃを封入線ｄと共に細い竪孔ｅを設けた
金型ｆ，f′に封入し、ガスバーナを用いて矢印ｇ
に示すように外側から成形可能の最低温度に加熱
し、同図Ｄ，Ｅ，Ｆに示すごとく、３乃至５回焼
付成形を繰り返し、所定の形状に成形後（同図Ｇ
参照）、排気孔ｈに排気管ｉを取り付け（同図Ｈ
参照）、最後に、電気炉又はガス炉ｊ内で加熱し
て歪を取り（同図Ｉ参照）、完成品のボタンステ
ムｋを得る。
前述のように、この製造方法は、加工条件の設
定を人間の勘に頼る部分が多いため、大量生産に
不向きであり、製造コストを低減することが困難
である。又成形過程でガラスを均等に塑性変形さ
せるために、封入線ｄを金型ｆ，f′内に対称に配
置する必要がある。従つて必要以上の本数（通常
は６〜12本）を用い、成形後不要な封入線を切り
取るので無駄な手間と材料を消費する。更に既に
バルブ状に成形されているガラスを再び溶融させ
て焼付成形を行うためにガラス自身の強度が大幅
に低下し、ランプ化工程の封着時にボタンステム
が割れる事故が発生し、品質の維持が困難であ
る。
定を人間の勘に頼る部分が多いため、大量生産に
不向きであり、製造コストを低減することが困難
である。又成形過程でガラスを均等に塑性変形さ
せるために、封入線ｄを金型ｆ，f′内に対称に配
置する必要がある。従つて必要以上の本数（通常
は６〜12本）を用い、成形後不要な封入線を切り
取るので無駄な手間と材料を消費する。更に既に
バルブ状に成形されているガラスを再び溶融させ
て焼付成形を行うためにガラス自身の強度が大幅
に低下し、ランプ化工程の封着時にボタンステム
が割れる事故が発生し、品質の維持が困難であ
る。
従来のボタンステムの製造方法が、前述のごと
く極めて厄介な工程をとらざるを得ない理由は、
ステムの面積に比し多数の封入線を成形過程で同
時に封じ込まなければならぬことによる。
く極めて厄介な工程をとらざるを得ない理由は、
ステムの面積に比し多数の封入線を成形過程で同
時に封じ込まなければならぬことによる。
しかし本発明の応用例として後述するごとく、
比較的余裕のあるスペースに、それほど多数の封
入線を必要としない製品分野もあり、また封入線
の取り付けについても、ガラスフリツトにより封
着する技術が実用化されている現状においては、
敢えて従来の複雑な工程にとらわれる必要はな
い。
比較的余裕のあるスペースに、それほど多数の封
入線を必要としない製品分野もあり、また封入線
の取り付けについても、ガラスフリツトにより封
着する技術が実用化されている現状においては、
敢えて従来の複雑な工程にとらわれる必要はな
い。
（発明の目的）
本発明は、上記の事情に鑑みなされたもので、
その目的とするところは、大量生産が可能で、品
質の向上が図れるステムの製造方法を提供するに
ある。
その目的とするところは、大量生産が可能で、品
質の向上が図れるステムの製造方法を提供するに
ある。
（発明の開示）
第２図Ａ乃至第２図Ｈは、第３図に示すけい光
ランプに使用するボタンステム１６の製造工程を
示すものであり、図中１，２は上記ステムをプレ
ス成形するための金型で、上型１には後述する排
気管１３及び封入線１４の取付位置に対応してピ
ン３，４が設けられている。また下型２には前記
ピン３，４の位置に対応して逃げのための凹部
５，５′が設けられている（第２図Ａ参照）。
ランプに使用するボタンステム１６の製造工程を
示すものであり、図中１，２は上記ステムをプレ
ス成形するための金型で、上型１には後述する排
気管１３及び封入線１４の取付位置に対応してピ
ン３，４が設けられている。また下型２には前記
ピン３，４の位置に対応して逃げのための凹部
５，５′が設けられている（第２図Ａ参照）。
まず、同図Ｂ，Ｃに示すごとく金型１，２内に
溶融ガラス６を滴下しプレス成形を行う。溶融ガ
ラス６の余分なものは成形時同図Ｃに示すように
金型１，２外にはみ出すので、溶融ガラス６の供
給量のばらつきはほとんど影響ない。プレスガラ
ス７には外周切断位置と後述する排気管１３及び
封入線１４の取付位置に凹部８，９′，１０′が形
成される。
溶融ガラス６を滴下しプレス成形を行う。溶融ガ
ラス６の余分なものは成形時同図Ｃに示すように
金型１，２外にはみ出すので、溶融ガラス６の供
給量のばらつきはほとんど影響ない。プレスガラ
ス７には外周切断位置と後述する排気管１３及び
封入線１４の取付位置に凹部８，９′，１０′が形
成される。
成形の完了したプレスガラス７は直ちに電気炉
又はガス炉１１内で加熱して歪を取る（同図Ｄ参
照）。
又はガス炉１１内で加熱して歪を取る（同図Ｄ参
照）。
次にプレスガラス７の外周切断位置の凹部８よ
り通常方法、例えばダイヤモンドカツターを用い
てカツトし（同図Ｅ参照）、さらにプレスガラス
７の少くとも片面より凹部９′，１０′の底面が開
口するまで研摩を行ない、孔９，１０を形成さ
せ、所要のステム円板１２を得る（同図Ｆ参照）。
り通常方法、例えばダイヤモンドカツターを用い
てカツトし（同図Ｅ参照）、さらにプレスガラス
７の少くとも片面より凹部９′，１０′の底面が開
口するまで研摩を行ない、孔９，１０を形成さ
せ、所要のステム円板１２を得る（同図Ｆ参照）。
最後にガラス製の排気管１３をステム円板１２
の孔９に突き合わせ、また封入線１４を孔１０に
挿入し、例えばガラスフリツト１５を用いて仮止
めし電気炉又はガス炉１１に入れて加熱し、排気
管１３及び封入線１４を融着固定し（同図Ｇ参
照）、完成品としてボタンステム１６を得る（同
図Ｈ参照）。
の孔９に突き合わせ、また封入線１４を孔１０に
挿入し、例えばガラスフリツト１５を用いて仮止
めし電気炉又はガス炉１１に入れて加熱し、排気
管１３及び封入線１４を融着固定し（同図Ｇ参
照）、完成品としてボタンステム１６を得る（同
図Ｈ参照）。
次に前述の実施例に従つて製作したボタンステ
ムの用途例を示す。
ムの用途例を示す。
第３図は、標準のソケツトに螺合するねじ口金
２４を備えたコンパクトなけい光ランプを示す斜
視図で、かかるランプはボタンステム１６と外管
１７によつて気密に保たれる放電空間１８内に２
本のＵ字状に曲屈させた内管１９を収納してお
り、該内管１９の内面にはけい光体２０が塗布さ
れている。また内管１９の一端は電極２１の周囲
に気密的に固定され、他の開口端２２を利用して
両電極間で放電が行なわれる。２３は点灯装置
部、２４はねじ口金である。
２４を備えたコンパクトなけい光ランプを示す斜
視図で、かかるランプはボタンステム１６と外管
１７によつて気密に保たれる放電空間１８内に２
本のＵ字状に曲屈させた内管１９を収納してお
り、該内管１９の内面にはけい光体２０が塗布さ
れている。また内管１９の一端は電極２１の周囲
に気密的に固定され、他の開口端２２を利用して
両電極間で放電が行なわれる。２３は点灯装置
部、２４はねじ口金である。
他の用途例として２段階に照度と切り替え得る
電球をあげることができる。この場合は、ボタン
ステムは３本の封入線を備え、１本を共通として
他の線間に発光用フイラメントを接続するもので
ある。
電球をあげることができる。この場合は、ボタン
ステムは３本の封入線を備え、１本を共通として
他の線間に発光用フイラメントを接続するもので
ある。
なお、本発明は前記実施例にのみ限定されるも
のではなく、プレスガラスの形状は円形でなくて
もよく、あるいは封入線の数は４本以上でもよ
く、その他本発明の要旨を逸脱しない範囲におい
て種々の変更を加え得ることは勿論である。
のではなく、プレスガラスの形状は円形でなくて
もよく、あるいは封入線の数は４本以上でもよ
く、その他本発明の要旨を逸脱しない範囲におい
て種々の変更を加え得ることは勿論である。
（発明の効果）
(1) 従来、ステムの成形過程で封入線を同時に封
じ込む場合、ガラスと封入線のなじみ具合等を
人間の勘に頼らざるを得なかつたが、本発明に
よればステムの成形及び封入線等の融着を別工
程で行うので機械化による大量生産が可能とな
り、製造コストの低減が図れる。
じ込む場合、ガラスと封入線のなじみ具合等を
人間の勘に頼らざるを得なかつたが、本発明に
よればステムの成形及び封入線等の融着を別工
程で行うので機械化による大量生産が可能とな
り、製造コストの低減が図れる。
(2) 溶融ガラスを直接プレス成形するので、従来
のように再溶融によるガラスの強度の低下がな
く、完成品の品質及び歩留りを向上させること
ができる。
のように再溶融によるガラスの強度の低下がな
く、完成品の品質及び歩留りを向上させること
ができる。
(3) ガラスを均等に塑性変形させるための余分な
封入線に関連する材料費と手間を節約できる。
封入線に関連する材料費と手間を節約できる。
(4) 応用例に示したけい光ランプや電球のように
実用価値の高い、しかも広範囲な分野の製品の
開発につながる基本的な手段を提供することが
できる。
実用価値の高い、しかも広範囲な分野の製品の
開発につながる基本的な手段を提供することが
できる。
第１図は従来のステムの製造方法を説明する工
程図、第２図は本発明の一実施例を示す工程図、
第３図は本発明に係る製法により製造したステム
の用途例を示すけい光ランプの斜視図である。
程図、第２図は本発明の一実施例を示す工程図、
第３図は本発明に係る製法により製造したステム
の用途例を示すけい光ランプの斜視図である。
Claims (1)
- １ 溶融ガラスをプレス成形することにより所要
の外周切断位置、封入線取付位置及び排気管取付
位置に凹部を形成したプレスガラスを、上記外周
切断位置の凹部に沿つてカツトすると共に、カツ
トせるプレスガラスの少なくとも凹部底面側を研
磨することにより上記封入線取付位置及び排気管
取付位置の凹部をそれぞれ開口せしめて貫通せる
孔を形成し、しかる後、封入線を対応せる上記孔
に貫通状態に隔着すると共に、排気管を対応せる
上記孔に融着して成るステムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6665683A JPS59191230A (ja) | 1983-04-14 | 1983-04-14 | ステムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6665683A JPS59191230A (ja) | 1983-04-14 | 1983-04-14 | ステムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59191230A JPS59191230A (ja) | 1984-10-30 |
| JPH0115976B2 true JPH0115976B2 (ja) | 1989-03-22 |
Family
ID=13322154
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6665683A Granted JPS59191230A (ja) | 1983-04-14 | 1983-04-14 | ステムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59191230A (ja) |
-
1983
- 1983-04-14 JP JP6665683A patent/JPS59191230A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59191230A (ja) | 1984-10-30 |
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