JPH01111803A - Method for lining inside surface of special shaped tube - Google Patents
Method for lining inside surface of special shaped tubeInfo
- Publication number
- JPH01111803A JPH01111803A JP26840587A JP26840587A JPH01111803A JP H01111803 A JPH01111803 A JP H01111803A JP 26840587 A JP26840587 A JP 26840587A JP 26840587 A JP26840587 A JP 26840587A JP H01111803 A JPH01111803 A JP H01111803A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- lining material
- powder
- lining
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 20
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 61
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 48
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 23
- 238000001513 hot isostatic pressing Methods 0.000 claims description 7
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 9
- 230000002950 deficient Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 abstract description 2
- 238000012856 packing Methods 0.000 abstract 2
- 238000003780 insertion Methods 0.000 abstract 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 12
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 12
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 6
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 4
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 2
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 2
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 230000000116 mitigating effect Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- -1 oxides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 description 1
- 230000017260 vegetative to reproductive phase transition of meristem Effects 0.000 description 1
- 239000011800 void material Substances 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、プラスチック射出成形機や押出成形機のシリ
ンダ等として使用される異形管体の内面にライニング層
を形成する方法に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Field of Industrial Application] The present invention relates to a method for forming a lining layer on the inner surface of a deformed tubular body used as a cylinder of a plastic injection molding machine or an extrusion molding machine.
金属粉末、セラミック粉末、または金属とセラミックの
混合粉末をライニング材とし、ライニング層を形成しよ
うとする部材の表面に、前記粉体ライニング材のＮ（粉
体充填層）を形成し、ついでその粉体充填層を加圧下に
焼結して緻密な焼結組織を有するライニング層（焼結ラ
イニング層）を形成することは公知である。その加圧焼
結を熱間静水圧加圧焼結法により行うことは、ライニン
グ層の高緻密化、およびライニング層と部材との接合の
強化等の点で有利であり、特に部材がプラスチック射出
成形機のシリンダ等のように異形状を有するものである
場合にもライニング材層の全体に亘って均一な加圧力を
作用させて焼結を達成することができるという利点があ
る。A metal powder, a ceramic powder, or a mixed powder of metal and ceramic is used as a lining material, and N (powder filled layer) of the powder lining material is formed on the surface of the member on which the lining layer is to be formed, and then the powder is It is known to sinter a body filling layer under pressure to form a lining layer (sintered lining layer) having a dense sintered structure. Performing the pressure sintering using the hot isostatic pressure sintering method is advantageous in terms of making the lining layer highly dense and strengthening the bond between the lining layer and the component. Even when the lining material layer has an irregular shape, such as a cylinder of a molding machine, there is an advantage that sintering can be achieved by applying a uniform pressing force to the entire lining material layer.
第４図はプラスチック射出成形機用シリンダを示してい
る。シリンダ（１０）は、直管本体（１０ａ）の壁面に
ホッパ取付孔として形成された開孔部（１０ｂ）を有す
る異形管体である。このシリンダ（１０）の本体（１０
ａ）内面および開孔部（１０ｂ）内面にライニング層を
形成する方法を第５図および第６図により説明すると、
（１１０）および（１２０）は芯金、（２０Ｐ）は粉末
ライニング材充填層であり、第５図に示すように、芯金
（１１０）は本体（１０ａ）内径より小さい外径を有す
る柱状体で、本体（１０ａ）に貫入されて本体内側に空
隙（Ｇ１）を画成する。芯金（１２０）は開孔部（１０
ｂ）の内径より小さい外径を有するブロックであり開孔
部（１０ｂ）内に挿入され、前記芯金（１１０）表面に
着座して開孔部（１０ｂ）内側に空隙（Ｇ２）を形成す
る。芯金（１１０） （１２０’）により、本体（１０
ａ）および開孔部（１０ｂ）の内側に画成された空隙（
Ｇｌ）（０２）内に粉末ライニング材を装入し、第６図
に示すように粉末ライニング材充填層（２０Ｐ）を形成
したうえ、本体（１０ａ ）の両端に蓋材（１３Ｌ１３
２）を、開孔部（１０ｂ）端面には蓋材（１３３）をそ
れぞれ溶接（ｗ）等により取付けて封止する。ついで、
蓋材に設けられている脱気孔（１４０）を介して粉末ラ
イニング材充填層（ＩＯＰ）内を真空脱気し、脱気後、
脱気孔（１４０）を密封したうえ、熱間静水圧加圧焼結
装置に導入し、圧力媒体を介して管体の外面に加えられ
る高圧下刃の作用下に、粉末ライニング材充填層（２０
Ｐ）を焼結させる。焼結前の粉末ライニング材充填層（
２０Ｐ）の充填率は、その充填方法にもよるが、通常５
０〜７０％程度であり、従って上記加圧焼結においては
３０〜５０％の体積収縮を生じる。こうして、本体（１
０ａ）および開孔部（１０ｂ）の内面に緻密な焼結組織
を有する焼結ライニング層（２０）が形成される。FIG. 4 shows a cylinder for a plastic injection molding machine. The cylinder (10) is an irregularly shaped tube body having an opening (10b) formed as a hopper attachment hole in the wall surface of the straight tube body (10a). The body (10) of this cylinder (10)
a) A method of forming a lining layer on the inner surface and the inner surface of the opening (10b) will be explained with reference to FIGS. 5 and 6.
(110) and (120) are core metals, (20P) is a powder lining material filling layer, and as shown in FIG. and penetrates the main body (10a) to define a gap (G1) inside the main body. The core metal (120) has an opening (10
The block has an outer diameter smaller than the inner diameter of b) and is inserted into the opening (10b) and sits on the surface of the core metal (110) to form a gap (G2) inside the opening (10b). . The main body (10
a) and a void defined inside the aperture (10b) (
Powder lining material was charged into Gl) (02) to form a powder lining material filling layer (20P) as shown in Fig. 6, and lid material (13L13) was placed on both ends of the main body (10a).
2), a cover material (133) is attached to the end face of the opening (10b) by welding (w) or the like to seal it. Then,
The inside of the packed layer of powder lining material (IOP) is vacuum degassed through the deaeration hole (140) provided in the lid material, and after deaeration,
After sealing the deaeration hole (140), the powder lining material filling layer (20
P) is sintered. Filled layer of powder lining material before sintering (
The filling rate of 20P) depends on the filling method, but it is usually 5
Therefore, the pressure sintering causes a volumetric shrinkage of 30 to 50%. In this way, the main body (1
A sintered lining layer (20) having a dense sintered structure is formed on the inner surfaces of the openings (10b) and 0a).
しかるに、上記工程を経て得られるシリンダは、第７図
に示すように、開孔部（１０ｂ）の位置する付近で屈曲
し、開孔部（１０ｂ）は窄まった形状を呈することが多
い。管体が単純な直管である場合は、このような変形の
問題はないが、管軸に非対称な形状をもつ異形管体では
、熱間静水圧加圧焼結工程における粉末ライニング材充
填層（２０Ｐ）の体積収縮に伴って管体に変形が生じる
。However, as shown in FIG. 7, the cylinder obtained through the above process is often bent near where the opening (10b) is located, and the opening (10b) has a narrow shape. If the tube is a simple straight tube, there will be no problem with such deformation, but if the tube has an asymmetrical shape with respect to the tube axis, the packed layer of powder lining material during the hot isostatic pressure sintering process may (20P) Deformation occurs in the tubular body due to volumetric contraction.
上記シリンダの変形は、本体（１０ａ）の内外面および
開孔部（１０ｂ）内面に機械加工を施すことによりある
程度の修正は可能であるにしても、その加工代を多くと
らねばならないので、加工コストが高くつき、かつ材料
歩留の低下による損失も大きい。また、部材の形状によ
っては、機械加工による形状修正を行うことが不可能な
場合もある。Although the deformation of the cylinder described above can be corrected to some extent by machining the inner and outer surfaces of the main body (10a) and the inner surface of the opening (10b), it is necessary to take a large amount of machining allowance. The cost is high, and losses due to reduced material yield are also large. Further, depending on the shape of the member, it may be impossible to modify the shape by machining.
本発明は、異形管体に、上記のような変形を生じさせな
いでライニング層を形成することができるライニング方
法を提出するものである。The present invention provides a lining method that can form a lining layer on a deformed tube without causing the above-described deformation.
本発明は、粉末ライニング材を用いて、異形管体の内面
に、熱間静水圧加圧焼結法により焼結ライニング層を形
成する方法において、
熱間静水圧加圧焼結過程でライニング層の体積収縮に伴
う収縮変形が生じる部分の管体内面には、粉末ライニン
グ材の）容射層または溶接肉盛層を形成し、残余の部分
の管内面には粉末ライニング材の充填層を形成し、つい
で熱間静水圧加圧焼結法により前期溶射層または溶接肉
盛層および充填層を焼結することを特徴としている。The present invention provides a method for forming a sintered lining layer on the inner surface of a deformed tube by a hot isostatic pressing sintering process using a powder lining material. A radiation layer (of powder lining material) or a weld build-up layer is formed on the inner surface of the tube where shrinkage deformation occurs due to volumetric contraction, and a filled layer of powder lining material is formed on the remaining inner surface of the tube. The method is characterized in that the thermal sprayed layer or the weld overlay layer and the filled layer are then sintered by a hot isostatic pressure sintering method.
粉末ライニング材の充填層の充填率は前記のように約５
０〜７０％であり、熱間静水圧加圧焼結において、３０
〜５０％の体積収縮を生じ、他方溶射層または溶接肉盛
層の充填率は約９５％以上と高く。熱間静水圧加圧焼結
において生じる体積収縮は約５％以下と僅少である。従
って、熱間静水圧加圧焼結におけるライニング材の収縮
に伴って管体に生じる収縮応力は、ライニング材が充填
層として与えられている部分において大きく、溶射層ま
たは溶接肉盛層として与えられている部分では、著しく
小さい。The filling rate of the packed layer of powder lining material is about 5 as described above.
0 to 70%, and in hot isostatic pressing sintering, 30%
A volumetric shrinkage of ~50% occurs, while the filling rate of the sprayed layer or weld build-up layer is as high as about 95% or more. The volumetric shrinkage that occurs during hot isostatic pressing sintering is as small as about 5% or less. Therefore, the shrinkage stress generated in the pipe body due to the shrinkage of the lining material during hot isostatic pressing sintering is large in the part where the lining material is applied as a filling layer, and in the part where the lining material is applied as a sprayed layer or weld build-up layer. It is noticeably smaller in the areas where it is located.
以下、本発明方法について、実施例を示す第１図を参照
して説明する。同図は、前記第４図に示した異形管体の
本体（１０ａ）および開孔部（１０ｂ）の内面にライニ
ング層を形成する例であり、第６図における部材と同一
の部材には同じ符号を付している。The method of the present invention will be explained below with reference to FIG. 1 showing an example. This figure shows an example in which a lining layer is formed on the inner surface of the main body (10a) and the opening (10b) of the irregularly shaped tube shown in FIG. 4, and the same members as those in FIG. A symbol is attached.
図中、（２０ｍ）は粉末ライニング材の溶射層または溶
接肉盛層である。すなわち、開孔部（１０ｂ）の内面に
は、粉末ライニング材が溶射層または溶接肉盛層として
与えられている。他方、本体（１０ａ）の内面の粉末ラ
イニング材は前記第６図の場合と同じように充填層（２
０Ｐ）として与えられる。In the figure, (20 m) is a thermally sprayed layer of powder lining material or a weld build-up layer. That is, the powder lining material is provided as a thermal spray layer or a weld build-up layer on the inner surface of the opening (10b). On the other hand, the powder lining material on the inner surface of the main body (10a) is covered with a filling layer (2) as in the case of FIG.
0P).
本体（１０ａ）内面の粉末ライニング材充填層（２０Ｐ
）は、前記第６図の場合と同じように、本体（１０ａ）
内面と、これに貫入された芯金（１１０）との間に画成
される空隙内に粉末ライニング材を装填することにより
形成される。一方、開孔部（１０ｂ）の内面に与えられ
る溶射層または溶接肉盛層（２０ｍ）は、開孔部（１０
ｂ）内に芯金（１２０）を挿入するに先立って、芯金（
１２０）の表面に、または開孔部（ｆｏｂ）の内面に粉
末ライニング材を溶射して形成することができる。Powder lining material filling layer (20P) on the inner surface of the main body (10a)
) is the main body (10a) as in the case of FIG.
It is formed by filling a powder lining material into the gap defined between the inner surface and the core bar (110) inserted therein. On the other hand, the thermal spray layer or weld build-up layer (20m) provided on the inner surface of the opening (10b)
b) Prior to inserting the core metal (120) into the core metal (120),
120) or by spraying a powder lining material onto the inside surface of the fob.
なお、粉末ライニング材の充填層（２０Ｐ）と溶射層ま
たは溶接肉盛層（２０ｍ）とは、前記のように熱間静水
圧加圧焼結時の体積収縮率が異なるので、充填層（２０
Ｐ）と溶射層または溶接肉盛層（２０ｍ）の層厚は、所
定の層厚の焼結ライニング層が形成されるように、それ
ぞれの体積収縮率を見込んで決定される。Note that the packed layer (20P) of powder lining material and the thermal sprayed layer or weld build-up layer (20m) have different volume shrinkage rates during hot isostatic pressure sintering as described above.
The layer thicknesses of P) and the thermal spray layer or weld build-up layer (20 m) are determined in consideration of their respective volumetric shrinkage rates so that a sintered lining layer with a predetermined thickness is formed.
上記のように、本体（１０ａ）内面には粉末ライニング
材充填層（２０Ｐ）を、開孔部（１０ｂ）内面には溶射
層または溶接肉盛層（２０ｍ）をそれぞれ形成したうえ
、本体（１０ａ）両端部および開孔部端面に蓋材（１３
１） （１３２） （１３３）を取付け、真空脱気後、
熱間静水圧加圧焼結に付して、充填［（２０Ｐ）および
溶射層または溶接肉盛層（２０ｍ）の加圧焼結を行なう
。As mentioned above, a powder lining material filling layer (20P) is formed on the inner surface of the main body (10a), a thermal spray layer or a weld overlay layer (20 m) is formed on the inner surface of the opening (10b), and ) Covering material (13
1) After installing (132) and (133) and vacuum degassing,
Following hot isostatic pressure sintering, the filling [(20P) and the thermal sprayed layer or weld overlay layer (20m) are pressure sintered.
焼結完了後、蓋材（１３１） （１３２） （１３３）
を取りはずして第２図に示すように、本体（１０ａ）内
面および開孔部（１０ｂ）内面に所定の層厚の焼結ライ
ニング層（２０）を有する異形管体が得られる。その管
体には、前記第７図に示すような、開花部（１０ｂ）の
縮径や本体（１０ａ）の屈曲等の変形は殆んどない。む
ろん形成された焼結ライニング層（２０）は緻密であり
、管体内面との接合、および溶射層または溶接肉盛層で
あった部分と充填層であった部分との境界における接合
も良好である。After completion of sintering, cover material (131) (132) (133)
As shown in FIG. 2, a deformed tube having a sintered lining layer (20) of a predetermined thickness on the inner surface of the main body (10a) and the inner surface of the opening (10b) is obtained. The tubular body has almost no deformation such as diameter reduction of the flowering part (10b) or bending of the main body (10a) as shown in FIG. 7 above. Of course, the formed sintered lining layer (20) is dense, and the bonding with the inner surface of the tube and the bonding at the boundary between the part that was the sprayed layer or the welded overlay layer and the part that was the filled layer were also good. be.
第３図は、Ｔ字型継手管等のように、本体（１０ａ）と
その本体から支管として突出している開孔部（１０ｂ）
を備えた異形管体の内面に本発明方法により焼結ライニ
ング層（２０）を形成した例を示している。この場合に
も、その焼結ライニング６ （２０）は、第１図と同じ
ように、本体（１０ａ）の内面には、粉末ライニング材
を充填層として与え、本体（１０ａ）壁面から突出する
支管である開孔部（１０ｂ）の内面には粉末ライニング
材の溶射層または溶接肉盛層を与えたうえ、熱間静水圧
加圧焼結を行うことにより形成することができる。Figure 3 shows a main body (10a) and an opening (10b) protruding from the main body as a branch pipe, such as a T-shaped joint pipe.
This figure shows an example in which a sintered lining layer (20) is formed on the inner surface of a deformed tube body equipped with a sintered lining layer (20) by the method of the present invention. In this case as well, the sintered lining 6 (20) is provided with a powder lining material as a filling layer on the inner surface of the main body (10a) and branch pipes protruding from the wall surface of the main body (10a), as in FIG. The inner surface of the opening (10b) can be formed by providing a sprayed layer or a welded build-up layer of a powder lining material and then performing hot isostatic pressing and sintering.
上記説明から明らかなように、本発明は、粉末ライニン
グ材を、管体内面のある部分に対しては充填層として与
え、また他の部分には、充填層よりも著しく充填率の高
い溶射層または溶接肉盛層として与えることにより、熱
間静水圧加圧焼結時に生じるライニング材の体積収縮を
管体全体においてバランスさせて管体に生じる収縮変形
を緩和・解消するものである。従って、ライニング材を
充填層として与える部分と溶射層または溶接肉盛層とし
て与える部分とは管体の形状に応じて個々に決定され、
その管体の形状により溶射層または溶接肉盛層および充
填層のそれぞれを複数の個所にわたって交互に付与する
場合もあることはいうまでもない。As is clear from the above description, the present invention provides a powder lining material as a filling layer to a certain part of the inner surface of the tube, and a thermal sprayed layer having a significantly higher filling rate than the filling layer to other parts. Alternatively, by applying it as a weld build-up layer, the volumetric shrinkage of the lining material that occurs during hot isostatic pressure sintering is balanced throughout the tube, thereby mitigating and eliminating shrinkage deformation that occurs in the tube. Therefore, the part where the lining material is applied as a filling layer and the part where the lining material is applied as a thermally sprayed layer or a welded build-up layer are determined individually depending on the shape of the pipe body.
Needless to say, depending on the shape of the pipe, the thermal spray layer, the weld build-up layer, and the filling layer may be applied alternately over a plurality of locations.
なお、粉末ライニング材の材質の選択に本質的な制限は
なく、耐摩耗合金や耐熱合金等の各種金属の粉末、炭化
物系、酸化物系、窒化物系等の各種セラミック粉末、ま
たはこれらの金属粉末とセラミック粉末を適宜の割合で
配合した混合粉末等を、管材の用途、焼結ライニング層
の要求特性等に応じて任意に使用することができる。There are no essential restrictions on the selection of the material for the powder lining material, and powders of various metals such as wear-resistant alloys and heat-resistant alloys, various ceramic powders such as carbides, oxides, and nitrides, or these metals may be used. A mixed powder containing powder and ceramic powder in an appropriate ratio can be used as desired depending on the purpose of the pipe material, the required characteristics of the sintered lining layer, etc.
本発明は、粉末ライニング材を、管体の形状に応じて、
充填層と、それより充填率の高い溶射層または溶接肉盛
層として与えることとしたので、熱間静水圧加圧焼結に
おけるライニング材の収縮が管体の全体においてバラン
スし、管体が異形状であることに因る管体の収縮変形が
緩和される結果、管体の内面全体に粉末ライニング材を
充填層として与えた場合のような管体の変形を伴わずに
緻密な焼結組織を有するライニング層が形成される。The present invention uses a powder lining material according to the shape of the pipe body.
Since it was decided to provide a filled layer and a thermal sprayed layer or a welded build-up layer with a higher filling rate, the shrinkage of the lining material during hot isostatic pressure sintering is balanced throughout the tube, and the tube is different. As a result of the shrinkage deformation of the tube body due to its shape is alleviated, a dense sintered structure is created without the deformation of the tube body as would be the case if a powder lining material was applied as a filling layer to the entire inner surface of the tube body. A lining layer is formed.
前記説明では管体の直管部が一軸管形状である例を挙げ
たが、例えば押出成形機における二軸管（双胴）形状を
有するものである場合についても全く同様に本発明を適
用することにより同様の効果が奏せられることは明らか
である。In the above description, an example was given in which the straight tube part of the tube body has a uniaxial tube shape, but the present invention is also applied in exactly the same way to a case where the straight tube part of the tube body has a biaxial tube shape, for example, in an extrusion molding machine. It is clear that similar effects can be achieved by doing so.
〔実施例］
第４図に示す異形管体（シリンダ）の内面に対し、第１
図に示すように、その本体（１０ａ）内面には芯金（１
１０）を挿入して粉末ライニング材の充填層（２０Ｐ）
を与え、開孔部（１０ｂ）の内面には、芯金（１２０）
に形成した溶射層または溶接肉盛層（２０ｍ）を与え、
熱間静水圧加圧焼結を行うことにより、ライニング材を
焼結させる。[Example] The first
As shown in the figure, the inner surface of the main body (10a) has a core metal (1
10) Insert the packed layer of powder lining material (20P)
and a core metal (120) is provided on the inner surface of the opening (10b).
Provide a thermal spray layer or weld build-up layer (20 m) formed on
The lining material is sintered by hot isostatic pressure sintering.
（１）異形管体
（１）材質：炭素鋼（３４５Ｃ）
（１１）管サイズ二本体内径２８ｍｍ、肉厚２１ｍｍ、
管長：６５０ｍｍ。(1) Irregular tube body (1) Material: Carbon steel (345C) (11) Pipe size 2 Body inner diameter 28 mm, wall thickness 21 mm,
Pipe length: 650mm.
（ｉｉｉ ）開孔部：内径２８ｍ＋ｎ
（Ｉ［）ライニング材
Ｎｉ基合金粉末（７３％Ｎｉ−１４％Ｃｒ−３％Ｂ）平
均粒径：４０μｍ
充填層の充填率：６６％
溶射層または溶接肉盛層の充填率：９８％（ＩＩ［）熱
間静水圧加圧焼結
加圧カニ １０００ｋｇ ／ ｃ＋ａ
温度：９５０°Ｃ
上記製造条件のもとに、管体内面に焼結組織を有するラ
イニング層を形成した。その層厚は２＋ｎｍである。(iii) Opening part: Inner diameter 28 m + n (I [) Lining material Ni-based alloy powder (73% Ni-14% Cr-3% B) Average particle size: 40 μm Filling rate of packed layer: 66% Sprayed layer or welded meat Filling rate of layer: 98% (II [) Hot isostatic pressure sintering pressure crab 1000kg/c+a Temperature: 950°C Under the above manufacturing conditions, a lining layer having a sintered structure on the inner surface of the tube was formed. Its layer thickness is 2+nm.
且１月舛
本体（１０ａ）内面および開孔部（１０ｂ）内面に粉末
ライニング材を、第６図に示すように充填Ｊｆｆｌ （
２０Ｐ）として付与した点を除いて実施例と同一の条件
で、管体内面に焼結ライニング層（層厚：２ｍｍ）を形
成した。In addition, powder lining material is filled on the inner surface of the main body (10a) and the inner surface of the opening (10b) as shown in FIG.
A sintered lining layer (layer thickness: 2 mm) was formed on the inner surface of the tube under the same conditions as in the example except that it was applied as 20P).
上記実施例および比較例により形成されたライニング層
（焼結体）は、いずれも高緻密であり、かつ管体内面と
の接合状態も良好であるが、比較例の異形管体は第７図
に示すごとき変形が生じており、機械加工による形状修
正は不可能であるのに対し、実施例の異形管体の変形は
極めて少なく、加工代約１ ｍｍの機械加工を加えるご
とにより、設計形状に仕上げることができた。The lining layers (sintered bodies) formed in the above examples and comparative examples are both highly dense and have good bonding with the inner surface of the tube, but the irregularly shaped tube of the comparative example is shown in FIG. Deformation as shown in Figure 2 has occurred, and it is impossible to modify the shape by machining.In contrast, the deformation of the irregularly shaped tubular body of the example is extremely small, and the design shape can be improved by adding machining with a machining allowance of about 1 mm. I was able to finish it.
本発明方法によれば、異形管体の内面に、管体の変形を
生じさせることなく、緻密で管体との接合の良好な焼結
ライニング層を形成することができる。従って、管体の
変形による不良品の発生は皆無となり、また設計形状に
修正するための機械加工代も少なくてすみ、加工コスト
が削減されると共に、材料Ｉｒ！失も少なくなる。According to the method of the present invention, it is possible to form a dense sintered lining layer on the inner surface of the irregularly shaped tube without causing deformation of the tube and having good bonding with the tube. Therefore, there is no occurrence of defective products due to deformation of the tube, and there is also less machining cost to correct the design shape, reducing machining costs and reducing the material Ir! There will be less loss.
第１図〔Ｉ〕は本発明のライニング方法の例を示す軸方
向断面図、第１図（ＩＴ）は同図（１）のＡ−Ａ断面図
、第２図、第３図は本発明によりライニングされた異形
管体の例を示す軸方向断面図、第４図はライニング前の
異形管体の例を示す軸方向断面図、第５図、第６図（１
）は従来のライニング方法を説明する軸方向断面図、第
６図（ＩＩ）は同図（１）のＢ−Ｂ断面図、第７図は従
来法によりライニングされた異形管体の変形状態の例を
示す軸方向断面図である。
１０：異形管体、１０ａ：本体、１０ｂ：開孔部、２０
ニライニング層（焼結） 、２０Ｐ ：粉末ライニング
材充填層、２０ｍ：粉末ライニング溶射層または溶接肉
盛層、１１０．１２０：芯金。FIG. 1 [I] is an axial cross-sectional view showing an example of the lining method of the present invention, FIG. 1 (IT) is a cross-sectional view taken along line A-A in FIG. FIG. 4 is an axial sectional view showing an example of a modified tubular body lined with
) is an axial sectional view explaining the conventional lining method, FIG. 6 (II) is a sectional view taken along line B-B in FIG. 6 (1), and FIG. FIG. 3 is an axial cross-sectional view showing an example. 10: Irregular tube body, 10a: Main body, 10b: Opening part, 20
Ni lining layer (sintered), 20P: Powder lining material filled layer, 20m: Powder lining sprayed layer or weld overlay layer, 110.120: Core metal.
Claims (1)
熱間静水圧加圧焼結法により焼結ライニング層を形成す
る方法において、 熱間静水圧加圧焼結過程でライニング層の体積収縮に伴
う収縮変形が生じる部分の管体内面には、粉末ライニン
グ材の溶射層または溶接肉盛層を形成し、残余の部分の
管内面には粉末ライニング材の充填層を形成し、ついで
熱間静水圧加圧焼結法により前記溶射層または溶接肉盛
層および充填層を焼結することを特徴とする異形管体内
面のライニング方法。（２）異形管体が直管本体と該本
体に形設されている開孔部とを有する異形管体であり、
その開孔部の内面に粉末ライニング材の溶射層または溶
接肉盛層を、直管本体の内面には粉末ライニング材の充
填層を形成することを特徴とする上記第１項に記載の異
形管体内面のライニング方法。(1) Using powder lining material, on the inner surface of the irregularly shaped tube,
In the method of forming a sintered lining layer by hot isostatic pressing sintering, powder is applied to the inner surface of the tube at the part where shrinkage deformation occurs due to volumetric shrinkage of the lining layer during the hot isostatic pressing sintering process. A thermal sprayed layer or weld overlay of lining material is formed, a packed layer of powder lining material is formed on the remaining pipe inner surface, and then the thermal sprayed layer or weld overlay is formed by hot isostatic pressure sintering. A method for lining the inner surface of a deformed tube, characterized by sintering a layer and a packed layer. (2) the irregularly shaped tube body is an irregularly shaped tube body having a straight tube body and an opening formed in the body;
The irregularly shaped pipe according to item 1 above, characterized in that a sprayed layer or a welded overlay layer of powder lining material is formed on the inner surface of the opening, and a packed layer of powder lining material is formed on the inner surface of the straight pipe body. How to line the inside of the body.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26840587A JPH01111803A (en) | 1987-10-24 | 1987-10-24 | Method for lining inside surface of special shaped tube |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26840587A JPH01111803A (en) | 1987-10-24 | 1987-10-24 | Method for lining inside surface of special shaped tube |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01111803A true JPH01111803A (en) | 1989-04-28 |
Family
ID=17458018
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26840587A Pending JPH01111803A (en) | 1987-10-24 | 1987-10-24 | Method for lining inside surface of special shaped tube |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01111803A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008509285A (en) * | 2004-08-12 | 2008-03-27 | シュミット ＋ クレメンス ゲーエムベーハー ＋ ツェーオー．カーゲー | Composite tube, composite tube manufacturing method, and use of composite tube |
| JP2013122089A (en) * | 2011-12-12 | 2013-06-20 | Nuovo Pignone Spa | Anti-wear functional graded material and method |
-
1987
- 1987-10-24 JP JP26840587A patent/JPH01111803A/en active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008509285A (en) * | 2004-08-12 | 2008-03-27 | シュミット ＋ クレメンス ゲーエムベーハー ＋ ツェーオー．カーゲー | Composite tube, composite tube manufacturing method, and use of composite tube |
| JP2013122089A (en) * | 2011-12-12 | 2013-06-20 | Nuovo Pignone Spa | Anti-wear functional graded material and method |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6162552A (en) | Rhenium-coated tungsten-based alloy and composite articles and method therefor | |
| KR101147941B1 (en) | Cylindrical target obtained by hot isostatic pressing | |
| EP0145108B1 (en) | A method for producing a clad alloy article and an assembly for use therein | |
| EP0466401B1 (en) | Gear | |
| EP0356584B1 (en) | Process for forming shapes from powder in a container | |
| US6939508B2 (en) | Method of manufacturing net-shaped bimetallic parts | |
| JPH01111803A (en) | Method for lining inside surface of special shaped tube | |
| US20190193161A1 (en) | Manufacturing method | |
| US20110052441A1 (en) | Method and device for hot isostatic pressing of alloyed materials | |
| JPS60181208A (en) | Manufacture of multi-shaft cylinder for plastic molding machine | |
| JPH04341508A (en) | Production of coupling formed body for different kinds of materials | |
| EP0090118A1 (en) | Ceramic mould and method of producing same | |
| JP2912652B2 (en) | Manufacturing method of composite cylinder with lateral holes | |
| US20240100595A1 (en) | Hot isostatic pressing container with enhanced directional consolidation | |
| JPS6076292A (en) | Production of clad steel pipe | |
| JPH08109405A (en) | Production of wear resistant composite pipe | |
| FI97452C (en) | Preparation of a piece | |
| JP2960521B2 (en) | Cylinder for plastic molding machine and method of manufacturing the same | |
| JPH02179801A (en) | Manufacture of combined alloy cylinder | |
| JPH03211207A (en) | Manufacture of cylinder | |
| JPS6284874A (en) | Production of duplex pipe | |
| JPH03170604A (en) | Manufacture of clad tube using powder | |
| JPH03223406A (en) | Manufacture of bimetallic cylinder for plastic molding machine | |
| SU988456A1 (en) | Method of producing bimetallic blanks | |
| JPS61190006A (en) | Production of hot extruded clad metallic pipe by powder metallurgical method |