JP7513890B2

JP7513890B2 - 設計支援装置、設計支援方法、及び設計支援プログラム

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Publication number: JP7513890B2
Application number: JP2020188209A
Authority: JP
Inventors: 奈沙河越
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2020-11-11
Filing date: 2020-11-11
Publication date: 2024-07-10
Anticipated expiration: 2040-11-11
Also published as: JP2022077376A

Description

本発明は、設計支援装置、設計支援方法、及び設計支援プログラムに関する。

従来、素管をダイ内に配置し、素管の長手方向への移動を規制した状態で、素管の一端側よりプラグを押し込んで一端側の外形を拡大させて前記ダイに係止させ、素管の規制を解く一方、素管の係止は維持したまま、プラグをさらに素管の他端側に向かって押し込むことで、素管の外形を維持したまま内形を拡げるしごき加工を加えて薄肉部を形成するしごき加工を行って中空筒状の素管より差厚鋼管を製造する製造方法が知られている（特許文献１）。

特許第６２５６６６８号公報

プラグを用いた押込み成形を行う場合、加工荷重の低下を目的としてプラグに逃げ部を設ける場合がある。また、逃げ部を有するプラグを用いて差厚鋼管を成形する場合、プラグに設けた逃げ部に鋼管が入りこみ、鋼管外面とダイとの間にすべりが生じ、差厚鋼管の成形が難しくなる可能性がある。特許文献１には、上記のような逃げ部に関する記載がなく、差厚鋼管の成形可否を判定することについても記載されていない。

本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、差厚鋼管の成形可否を簡易に判定することができる設計支援装置、方法、及びプログラムを提供することを課題とする。

本発明に係る設計支援装置は、中空筒状の素管より製造される差厚鋼管の設計パラメータを決定する設計パラメータ決定部と、前記決定された設計パラメータと、予め定められた加工荷重と、前記設計パラメータに応じて定められる、ダイの形状及びプラグの形状とに基づいて、前記素管をｒ内に配置し、前記素管の一端側よりプラグを押し込むしごき加工において、前記素管と前記ｒとの間、又は前記素管と前記プラグとの間のすべりが発生するか否かを判定する判定部と、を含んで構成されている。

本発明に係る設計支援方法は、設計パラメータ決定部が、中空筒状の素管より製造される差厚鋼管の設計パラメータを決定し、判定部が、前記決定された設計パラメータと、予め定められた加工荷重と、前記設計パラメータに応じて定められる、ダイの形状及びプラグの形状とに基づいて、前記素管をダイ内に配置し、前記素管の一端側よりプラグを押し込むしごき加工において、前記素管と前記ダイとの間、又は前記素管と前記プラグとの間のすべりが発生するか否かを判定する。

本発明に係る設計支援プログラムは、中空筒状の素管より製造される差厚鋼管の設計パラメータを決定し、前記決定された設計パラメータと、予め定められた加工荷重と、前記設計パラメータに応じて定められる、ダイの形状及びプラグの形状とに基づいて、前記素管をダイ内に配置し、前記素管の一端側よりプラグを押し込むしごき加工において、前記素管と前記ダイとの間、又は前記素管と前記プラグとの間のすべりが発生するか否かを判定することをコンピュータに実行させるためのプログラムである。

本発明の一態様である設計支援装置、方法、及びプログラムによれば、差厚鋼管の成形可否を簡易に判定することができる。

差厚鋼管を製造するためのダイ及びプラグの例を示す図である。ダイ・素管間の摩擦係数と、プラグ・素管間の摩擦係数との組み合わせにおける成形可否を示すグラフである。本発明の第１の実施形態に係る設計支援装置の概略構成を示す模式図である。設計支援装置として機能するコンピュータの一例の概略ブロック図である。本発明の第１の実施形態における設計支援処理の一例のフローチャートである。本発明の第２の実施形態に係る設計支援装置の概略構成を示す模式図である。本発明の第２の実施形態における設計支援処理の一例のフローチャートである。実施例１におけるトレーリングアームの一例を示す図である。（Ａ）元のトレーリングアームの肉厚の分布を示す図、及び（Ｂ）最適化されたトレーリングアームの肉厚の分布を示す図である。

以下、添付図面を適宜参照しつつ、本発明の一実施形態に係る設計支援装置について説明する。

＜本発明の実施の形態の概要＞
従来、差厚鋼管を用いた部品の最適化計算をする場合、まず、部品の板厚分布最適化を専用のソフトで行い、その後、差厚鋼管の成形可否や加工荷重の見積もりを、別途ＦＥＭ（Finite Element Method）解析を用いて実施していた。ＦＥＭ解析を用いた結果、人の手によるモデルの作成や、パラメータの選定等が必須であり、パソコン上で計算を完結させることができていなかった。

また、しごき加工を用いて差厚鋼管を成形する金型を設計する際はＦＥＭ解析を用いて１ケース当たり数時間かかる解析を、１０ケースほど流す必要があった。しかし、この方法では、金型設計までにかかる時間が長く、負担が大きい。

そこで、本実施の形態では、成形不良を予測できる理論式を組み込むことで、ＦＥＭ解析を用いずとも成形不良の予測を可能にし、最適化計算のみで、実際に成形できる差厚鋼管部品の設計ができるようにする。

また、理論式から導いた不良予測式を用いることで、簡便に差厚鋼管用金型の設計指針を得る。

具体的には、スラブ法を用いて、すべりを抑制する力を表す理論式と、すべりを誘発する力を表す理論式とを構築する。図１に示すように、素管１とダイ２との間における素管１を縮径する力をｆ１’とし、素管１とダイ２との間における、プラグ３平行部に生じる力をｆ３’とし、素管１とダイ２との間における、素管１を減肉する力をｆ５’とする。また、力ｆ１’に対する摩擦力をｆ２’とし、力ｆ３’に対する摩擦力をｆ４’とし、力ｆ５’に対する摩擦力をｆ６’とする。また、プラグ３を押し込む方向をＺ方向として、力ｆ１’のＺ方向成分をｆ１_ｚ’とし、力ｆ２’のＺ方向成分をｆ２_ｚ’とする。

また、素管１とプラグ３との間における、プラグ３平行部に生じる力をｆ３とし、素管１とプラグ３との間における、素管１を減肉する力をｆ５とする。また、力ｆ３に対する摩擦力をｆ４とし、力ｆ５に対する摩擦力をｆ６とする。また、力ｆ５のＺ方向成分をｆ５_ｚとし、力ｆ６のＺ方向成分をｆ６_ｚとする。

すべりを抑制する力の最大値を、ｆ１_ｚ’＋ｆ２_ｚ’＋ｆ４’＋ｆ６’とし、すべりを誘発する力の最大値を、ｆ４＋ｆ５_ｚ＋ｆ６_ｚとして、すべりを抑制する力の最大値＞すべりを誘発する力の最大値、である場合に、すべりが発生せずに成形可能であると判定する。

ここで、すべりを抑制する力の最大値Ｆ_１、すべりを誘発する力の最大値Ｆ_２は、以下の式で表される。

・・・（１）

・・・（２）

ただし、

である。

また、ｔ_０は、素管肉厚であり、ｔ_１は、しごき加工後の薄肉部分の肉厚であり、Ｌ_Ｐは、プラグ平行部の長さである（図１参照）。ｒ_Ｄはダイの内面の半径であり、α_Ｐは、プラグ半角であり、μ_Ｄは、ダイ２と素管１との間の摩擦係数であり、μ_Ｐは、プラグ３と素管１との間の摩擦係数であり、Ｙ’は、素管の降伏応力である。また、ｆ１’、ｆ２’は、加工荷重として与えられる。

ダイ２と素管１との間の摩擦係数μ_Ｄと、プラグ３と素管１との間の摩擦係数μ_Ｐとの組み合わせにおける、すべりの発生有無を、上記理論式を用いて判定した結果と、ＦＥＭ解析を用いて判定した結果とを図２に示す。図２に示すように、すべりの発生有無の判定結果が切り替わるラインである成形限界ラインが、上記理論式を用いて判定した結果と、ＦＥＭ解析を用いて判定した結果とでほぼ一致していることが分かる。

［第１の実施形態］
＜設計支援装置の構成＞
図３は、本発明の第１の実施形態に係る設計支援装置の概略構成を示す模式図である。図３に示すように、本実施形態に係る設計支援装置１００は、中空筒状の素管より製造される差厚鋼管を設計支援する装置であって、決定部５０と、更新部５２と、判定部５４と、反復判定部５６と、出力部５８とを備えている。

本実施形態に係る設計支援装置１００には、設計対象部品に関するデータが入力される。例えば、軽量化対象の設計対象部品に関するデータとして、素管肉厚を含む部品形状と、ダイと素管との間の摩擦係数、及びプラグと素管との間の摩擦係数を含む成形条件と、素管とダイとの間における素管を縮径する力、及び当該力に対する摩擦力を含む加工荷重と、素管の降伏応力を含む材料条件とが入力される。

決定部５０は、入力された、設計対象部品に関するデータに基づいて、素管のしごき加工により製造される差厚鋼管の設計パラメータを決定する。

例えば、しごき加工後の薄肉部分の肉厚を決定し、素管肉厚、及びしごき加工後の薄肉部分の肉厚を含む差厚鋼管の形状の設計パラメータを決定する。また、差厚鋼管の形状に基づいて、プラグ平行部の長さ及びプラグ半角を含むプラグ形状及びダイ形状に関する設計パラメータを決定する。

更新部５２は、設計パラメータに関する目的関数を最適化し、かつ、判定部５４によってすべりが発生しないと判定されないように、設計パラメータを更新する。例えば、目的関数は、設計対象部品の剛性と、当該設計パラメータの差厚鋼管の剛性との差分、及び設計対象部品の質量と、当該設計パラメータの差厚鋼管の質量との差分を用いて表され、剛性の差分の絶対値が小さいほど、大きい値を出力し、質量の差分が大きいほど、大きい値を出力する。更新部５２は、上記目的関数を最適化するように設計パラメータを変更し、変更後の設計パラメータについて判定部５４によってすべりが発生すると判定されなかった場合に、当該変更後の設計パラメータを破棄して、上記目的関数を最適化するように設計パラメータを再度変更し、変更後の設計パラメータについて判定部５４による判定を行う。一方、更新部５２は、上記目的関数を最適化するように設計パラメータを変更し、変更後の設計パラメータについて判定部５４によってすべりが発生すると判定されなかった場合に、当該変更後の設計パラメータに更新する。

判定部５４は、決定された設計パラメータと、入力された加工荷重と、設計パラメータに応じて定められる、ダイの形状及びプラグの形状とに基づいて、素管をダイ内に配置し、素管の一端側よりプラグを押し込むしごき加工において、素管とダイとの間、又は素管とプラグとの間のすべりが発生するか否かを判定する。具体的には、加工荷重、ダイの形状、プラグの形状、素管の形状、及び素管とダイとの間の摩擦係数を用いて上記（１）式に従って、素管とダイとの間のすべりを抑制する力の最大値Ｆ_１を算出する。また、ダイの形状、プラグの形状、素管の形状、及び素管と前記プラグとの間の摩擦係数を用いて上記（２）式に従って、素管とプラグとの間のすべりを誘発する力の最大値Ｆ_２を算出する。そして、素管とダイとの間のすべりを抑制する力の最大値Ｆ_１と、素管とプラグとの間のすべりを誘発する力の最大値Ｆ_２とを比較することにより、すべりが発生するか否かを判定する。

反復判定部５６は、予め定められた反復終了条件を満たすまで、更新部５２による更新を繰り返す。反復終了条件としては、反復回数が上限回数に到達したことや、目的関数の値が収束したことを用いればよい。

出力部５８は、最終的に得られた設計パラメータを出力する。

設計支援装置１００は、一例として、図４に示すコンピュータ６４によって実現される。コンピュータ６４は、ＣＰＵ６６、メモリ６８、設計支援プログラム７６を記憶した記憶部７０、モニタを含む表示部２６、及びキーボードやマウスを含む入力部２８を含んでいる。ＣＰＵ６６、メモリ６８、記憶部７０、表示部２６、及び入力部２８はバス７４を介して互いに接続されている。

記憶部７０はＨＤＤ、ＳＳＤ、フラッシュメモリ等によって実現される。記憶部７０には、コンピュータ６４を設計支援装置１００として機能させるための設計支援プログラム７６が記憶されている。ＣＰＵ６６は、設計支援プログラム７６を記憶部７０から読み出してメモリ６８に展開し、設計支援プログラム７６を実行する。

＜設計支援装置の作用＞
次に第１の実施形態の作用を、図５を参照して説明する。まず、オペレータが、設計対象部品に関するデータを、設計支援装置１００に入力する。そして、設計支援処理の開始を指示する等の操作を行ったことを契機として設計支援装置１００で実行される設計支援処理を説明する。

設計支援処理のステップＳ１００において、決定部５０は、入力された、設計対象部品に関するデータに基づいて、素管のしごき加工により製造される差厚鋼管の設計パラメータを決定する。

ステップＳ１０２において、更新部５２は、判定部５４による設計パラメータについての判定結果と、設計パラメータに関する目的関数とを用いて、設計パラメータに関する目的関数を最適化し、かつ、判定部５４によってすべりが発生すると判定されないように、設計パラメータを更新する。

ステップＳ１０４において、反復判定部５６は、予め定められた反復終了条件を満たすか否かを判定する。反復終了条件を満たしていない場合には、上記ステップＳ１０２へ戻る。一方、反復終了条件を満たした場合には、ステップＳ１０６へ移行する。

ステップＳ１０６において、上記ステップＳ１０２で最終的に得られた設計パラメータを出力部５８により出力して、設計支援処理を終了する。

以上説明したように、第１の実施形態に係る設計支援装置１００によれば、決定された設計パラメータと、予め定められた加工荷重と、設計パラメータに応じて定められる、ダイの形状及びプラグの形状とに基づいて、しごき加工において、素管とダイとの間、又は素管とプラグとの間のすべりが発生するか否かを判定することにより、差厚鋼管の成形可否を簡易に判定することができる。

また、成形不良を予測できる理論式を組み込むことで、ＦＥＭ解析を用いずとも成形不良の予測を可能にし、最適化計算のみで、実際に成形できる差厚鋼管部品の設計ができるようにする。

［第２の実施形態］
次に、第２の実施形態に係る設計支援装置について説明する。

第２の実施形態では、成形可能な金型であるダイ及びプラグの形状の範囲を求める点が、第１の実施形態と異なっている。

＜設計支援装置の構成＞
図６は、本発明の第２の実施形態に係る設計支援装置の概略構成を示す模式図である。図６に示すように、本実施形態に係る設計支援装置２００は、中空筒状の素管より製造される差厚鋼管の金型を設計支援する装置であって、決定部１５０と、候補生成部１５２と、判定部１５４と、出力部１５６とを備えている。

本実施形態に係る設計支援装置２００には、差厚鋼管に関するデータが入力される。例えば、差厚鋼管に関するデータとして、素管肉厚、及びしごき加工後の薄肉部分の肉厚を含む差厚鋼管形状と、ｒと素管との間の摩擦係数、及びプラグと素管との間の摩擦係数を含む成形条件と、素管とダイとの間における素管を縮径する力の上限、及び当該力に対する摩擦力の上限を含む加工荷重の上限と、素管の降伏応力を含む材料条件とが入力される。

決定部１５０は、入力された、差厚鋼管に関するデータに基づいて、プラグ平行部の長さ、ダイの内面の半径、及びプラグ半角を含むプラグ形状及びダイ形状に関する設計パラメータの初期値を決定する。

候補生成部１５２は、決定部１５０によって決定された設計パラメータの初期値に基づいて、ダイの形状及びプラグの形状の組合せ候補を生成する。例えば、プラグ形状及びダイ形状に関する設計パラメータの初期値に含まれるプラグ平行部の長さ、ダイの内面の半径、及びプラグ半角の各々の値を、初期値から所定間隔で値を変更し、変更した値を組み合わせて、ダイの形状及びプラグの形状の組合せ候補を複数生成する。

判定部１５４は、ダイの形状及びプラグの形状の組合せ候補の各々について、入力された、差厚鋼管に関するデータに含まれる、差厚鋼管形状と、成形条件と、加工荷重の上限と、材料条件とに基づいて、素管をダイ内に配置し、素管の一端側よりプラグを押し込むしごき加工において、素管とダイとの間、又は素管とプラグとの間のすべりが発生するか否かを判定する。

具体的には、加工荷重の上限の範囲で、加工荷重を設定し、加工荷重、ダイの形状、プラグの形状、素管の形状、素管とダイとの間の摩擦係数を用いて上記（１）式に従って、素管とダイとの間のすべりを抑制する力の最大値Ｆ_１を算出する。また、ダイの形状、プラグの形状、素管の形状、素管とプラグとの間の摩擦係数を用いて上記（２）式に従って、素管とプラグとの間のすべりを誘発する力の最大値Ｆ_２とを算出する。そして、素管とダイとの間のすべりを抑制する力の最大値Ｆ_１と、素管とプラグとの間のすべりを誘発する力の最大値Ｆ_２とを比較することにより、すべりが発生するか否かを判定する。

出力部１５６は、組合せ候補の各々についての判定部１５４による判定結果に基づいて、すべりが発生しない、ダイの形状及びプラグの形状の範囲を出力する。具体的には、すべりが発生しないと判定された組み合わせ候補から、すべりが発生しない、ダイの形状及びプラグの形状の組合せの範囲を出力する。

設計支援装置２００は、一例として、設計支援装置１００と同様に、上記図４に示すコンピュータ６４によって実現される。記憶部７０には、コンピュータ６４を設計支援装置２００として機能させるための設計支援プログラム７６が記憶されている。

＜設計支援装置の作用＞
次に第２の実施形態の作用を、図７を参照して説明する。まず、オペレータが、差厚鋼管に関するデータを、設計支援装置２００に入力する。そして、設計支援処理の開始を指示する等の操作を行ったことを契機として設計支援装置２００で実行される設計支援処理を説明する。

設計支援処理のステップＳ２００において、決定部１５０は、入力された、差厚鋼管に関するデータに基づいて、プラグ平行部の長さ、ダイの内面の半径、及びプラグ半角を含むプラグ形状及びダイ形状に関する設計パラメータの初期値を決定する。

ステップＳ２０２において、候補生成部１５２は、決定部１５０によって決定された設計パラメータの初期値に基づいて、ダイの形状及びプラグの形状の組合せ候補を複数生成する。

ステップＳ２０４において、判定部１５４は、ダイの形状及びプラグの形状の組合せ候補の各々について、入力された、差厚鋼管に関するデータに含まれる、差厚鋼管形状と、成形条件と、加工荷重の上限と、材料条件とに基づいて、素管をダイ内に配置し、素管の一端側よりプラグを押し込むしごき加工において、素管とダイとの間、又は素管とプラグとの間のすべりが発生するか否かを判定する。

ステップＳ２０６において、組合せ候補の各々についての判定部１５４による判定結果に基づいて、すべりが発生しない、ダイの形状及びプラグの形状の組合せの範囲を出力部１５６により出力して、設計支援処理を終了する。

以上説明したように、第２の実施形態に係る設計支援装置２００によれば、決定された設計パラメータと、予め定められた加工荷重とに基づいて、設計パラメータに応じて定められる、ダイの形状及びプラグの形状の組合せ候補について、しごき加工において、素管とダイとの間、又は素管とプラグとの間のすべりが発生するか否かを判定することにより、差厚鋼管の成形可能な金型を簡易に判定することができる。また、理論式から導いた不良予測式を用いることで、簡便に差厚鋼管用金型の設計指針を得ることができる。

＜実施例１＞
上記第１の実施形態に係る設計支援装置１００の実施例について説明する。

図８に示すトレーリングアーム３００Ａ、３００Ｂを、剛性が元のものと同等となるよう設計することを支援する。まず、元のトレーリングアーム３００Ａ、３００Ｂの剛性を計算する。そして、元のトレーリングアーム３００Ａ、３００Ｂの剛性と、しごき加工後のトレーリングアームの剛性との差分の絶対値が閾値以下となることを制約として、目的関数が最適となるように、トレーリングアーム３００Ａ、３００Ｂの形状の最適化計算を行った（図９参照）。表１に示すように、元のトレーリングアーム３００Ａ、３００Ｂ（表１のＢＡＳＥ）では、肉厚が３．６ｍｍで均一となっており、質量が６．０ｋｇとなっている。これに対し、設計支援装置１００の最適化計算により得られたトレーリングアーム（表１の差厚鋼管）では、厚肉部分の肉厚が４．２ｍｍで、薄肉部分の肉厚が２．１ｍｍとなっており、質量が５．５ｋｇとなっており、１０％の軽量化を達成した。

＜実施例２＞
上記第２の実施形態に係る設計支援装置２００の実施例について説明する。

表２に示すように、ＣＡＳＥ１では、製品形状として、素管外径、拡管部外径、厚肉部、及び薄肉部を入力し、成形条件として、潤滑剤「塗り分け無」、加工荷重上限「３５０ｋＮまで」を入力する。また、プラグ形状として、プラグ半角α_Ｐ、プラグ平行部長さＬ_Ｐ、プラグ逃げ部の量Ｃ_Ｐを出力し、また、ダイ形状として、ダイ半角α_Ｄを出力する。設計に要した時間は、ＦＥＭ解析では、１９時間（モデル作成，修正に４時間、解析に１５時間）かかるのに対し、設計支援装置２００では、３０分となった。また、設計で決定された加工荷重は、ＦＥＭ解析では、約３００ｋＮとなり、設計支援装置２００では、約３４０ｋＮとなった。

表２に示すように、ＣＡＳＥ２では、製品形状として、素管外径、厚肉部、及び薄肉部を入力し、成形条件として、潤滑剤「塗り分け無」、加工荷重「小さいほうが良い」を入力する。また、拡管部外径を指定しない。また、プラグ形状として、プラグ半角α_Ｐ、プラグ平行部長さＬ_Ｐ、プラグ逃げ部の量Ｃ_Ｐを出力し、また、ダイ形状として、ダイ半角α_Ｄを出力する。設計に要した時間は、ＦＥＭ解析では、３０時間（モデル作成，修正に８時間、解析に２２時間）かかるのに対し、設計支援装置２００では、３０分となった。また、設計で決定された加工荷重は、ＦＥＭ解析では、約２５０ｋＮとなり、設計支援装置２００では、約１５０ｋＮとなった。

このように、設計支援装置２００では、設計時間が大幅に短縮できることが分かる。また、FEM解析では加工荷重は解析結果として出てくるものであるので、加工荷重の条件を設定することはできないが、設計支援装置２００では、加工荷重の条件を設定可能である。

１素管
２ダイ
３プラグ
５０決定部
５２更新部
５４判定部
５６反復判定部
５８出力部
６４コンピュータ
７６設計支援プログラム
１００設計支援装置
１５０決定部
１５２候補生成部
１５４判定部
１５６出力部
２００設計支援装置

Claims

中空筒状の素管より製造される差厚鋼管の設計パラメータを決定する設計パラメータ決定部と、
前記決定された設計パラメータと、予め定められた加工荷重と、前記設計パラメータに応じて定められる、ダイの形状及びプラグの形状とに基づいて、前記素管を前記ダイ内に配置し、前記素管の一端側より前記プラグを押し込むしごき加工において、前記素管と前記ダイとの間、又は前記素管と前記プラグとの間のすべりが発生するか否かを判定する判定部と、
を含む設計支援装置。
前記設計パラメータに関する目的関数を最適化し、かつ、前記判定部によって前記すべりが発生すると判定されないように、前記設計パラメータを更新する更新部を更に含み、
予め定められた反復終了条件を満たすまで、前記更新部による更新を繰り返す請求項１記載の設計支援装置。
前記設計パラメータに応じて定められる、前記ダイの形状及び前記プラグの形状の組合せ候補を生成する候補生成部と、
前記組合せ候補の各々についての前記判定部による判定結果に基づいて、前記ダイの形状及び前記プラグの形状の範囲を出力する出力部と、
を更に含む請求項１記載の設計支援装置。
前記判定部は、
前記加工荷重、前記ダイの形状、前記プラグの形状、前記素管の形状、及び、前記素管と前記ダイとの間の摩擦係数を用いて算出される、前記素管と前記ダイとの間のすべりを抑制する力と、
前記ダイの形状、前記プラグの形状、前記素管の形状、及び、前記素管と前記プラグとの間の摩擦係数を用いて算出される、前記素管と前記プラグとの間のすべりを誘発する力と、
を比較することにより、前記すべりが発生するか否かを判定する請求項１～請求項３の何れか１項記載の設計支援装置。
設計パラメータ決定部が、中空筒状の素管より製造される差厚鋼管の設計パラメータを決定し、
判定部が、前記決定された設計パラメータと、予め定められた加工荷重と、前記設計パラメータに応じて定められる、ダイの形状及びプラグの形状とに基づいて、前記素管を前記ダイ内に配置し、前記素管の一端側より前記プラグを押し込むしごき加工において、前記素管と前記ダイとの間、又は前記素管と前記プラグとの間のすべりが発生するか否かを判定する
設計支援方法。
中空筒状の素管より製造される差厚鋼管の設計パラメータを決定し、
前記決定された設計パラメータと、予め定められた加工荷重と、前記設計パラメータに応じて定められる、ダイの形状及びプラグの形状とに基づいて、前記素管を前記ダイ内に配置し、前記素管の一端側より前記プラグを押し込むしごき加工において、前記素管と前記ダイとの間、又は前記素管と前記プラグとの間のすべりが発生するか否かを判定する
ことをコンピュータに実行させるための設計支援プログラム。