JP7486868B2 - バルブ - Google Patents

Description

本発明はバルブに関する。

バルブは流体輸送システムにおける制御部材であり、遮断、調整、導流、逆流防止、圧力安定化、分流又はオーバーフロー減圧などの機能を有する。その種類及び規格は非常に多い。

バルブの密封性能とは、バルブの各密封部位が媒体の漏れを阻止する能力のことであり、バルブにおける最も重要な技術性能指標である。場合によっては、内部漏れは許容されない。外部漏れは材料の損失を引き起こし、環境を汚染し、深刻な場合は事故を引き起こす。可燃性、爆発性、毒性又は放射性の媒体の場合、外部漏れはさらに許容されず、したがって、バルブは確実な密封性能を有していなければならない。

優れた密封性能を得るため、たゆまぬ努力がなされてきたが、その結果は満足できるものではない。

製油所で使用されるガスタービンの出入口及びいくつかの脱硫システム及び硫黄回収システムなど多くの場面で使用されるバルブは、中国の環境保護に対する要件に応じて、漏れ量はゼロであるか又はアメリカ標準のＶＩグレードの密封性を有する。また、ガス又は炭化炉等の場合、酸素含有量に対して厳格な要件があり、内部漏れは許容されない。さらに、ある場面では点検及び安全の必要から、内部漏れ及び／又は外部漏れが発生することは許容されない。これらの状況では往々にしてバルブのサイズが大きく、口径が６メートル以上にも達し、漏れゼロを達成することは極めて困難である。高温の状況では、一層困難である。例えば、高温ガスタービンの入口バルブは、設計温度が７００度以上の煙道ガスの場合に用いられ、直径は１８５０に達し、プロセスは漏れゼロを要求する。海外輸入又は国内生産のいずれも価格が高く、それでも、一定期間使用した後、媒体の浸食や摩耗により、いずれも密封が厳密でなく漏れてしまうという問題が存在する。

また、バルブの密封問題に影響を及ぼす要素は非常に多く、加工製造における精度や、輸送、取り付けによる変形、使用過程における媒体の温度及び圧力による変形、及び使用過程においてバルブシートに堆積した灰又は異物が密封に与える影響及び媒体中の粒子による密封面に対する浸食摩耗等の影響や、断熱ライナーを有し且つバルブ本体内に環状バルブシートを有するバルブを高温の状況で使用した場合に、バルブシートが降伏変形し及びバルブシートに高温クリープが生じることなどが含まれ、いずれも疑いなくバルブの効果的な密封に影響を及ぼす。

他にも、国内製油所の触媒システムにおいて、煙道ガスの温度は６８０度以上であり、漏れゼロを実現するために、水封タンクを使用する方法で密封を実現する。しかしながら、建設投資及び使用とメンテナンスのコストが高く、圧力損失が大きく、エネルギー消費が多く、且つ使用における信頼性が低く環境汚染が存在する等の問題を含むその弊害は明らかである。

ゼロ排出を実現するために、さらに二層構造のバタフライ弁又は２つのゲートバルブ間に送風機による正圧換気を増設するという措置を用いて漏れゼロを実現する。しかしながらこれは構造が複雑で、製造コストが高く、且つこのような状況で使用されるバルブのサイズは往々にして大きく、製造、輸送、取り付け、使用の過程において、温度及び媒体の圧力等を含む原因による変形の影響が特に顕著であるため、漏れゼロを実現することは必然的に極めて困難であり、送風機を用いて換気しエアカーテンを形成して密封を実現させる場合、必要な風量が大きく、且つ送風機が電力を長時間消費するため、エネルギー消費が多い。また、中国国家標準又は機関標準の要件に従って、シールエアで密封を実現する場合、シールエアを１００℃以上に加熱し、ヒートシールエアを随時吹き出させる必要があり、エネルギー消費がさらに増加し、且つヒートシールエアは配管内に大量の水を形成し、有害媒体と反応することで装置及び配管を腐食し、粉塵と混合すると固結、スケール、結晶を形成して、バルブの密封及び開閉に深刻な影響を与え、特にバルブ本体内の底部に灰が堆積する場合は特に深刻である。しかし、酸素含有量に対して要件がある場合などは、シールエアのような措置を採用することができない。また、縮径したバルブシートが存在するため、圧力損失が増加する。

多くの固体材料の場合、ゲートバルブが大量に採用されるが、ゲートとバルブシートとの間の隙間、及びバルブプレートが出入りする密封部位は厳密に密封することが難しく、材料の内部漏れ及び外部漏れの問題が存在し、多くのトラブルをもたらす。

これまで解決手段が常に検討され、例えば中国特許「防爆電動開放式ゲートバルブ、公告番号ＣＮ２０４５９２３６２Ｕ」、「双方向密封ナイフゲートバルブ、公告番号ＣＮ２０３４５３５０５Ｕ」などがあり、いずれも一定の密封効果を得てきたが、上記の様々な欠点は明らかに解消されていない。バルブカバーがない場合、押圧機構が押圧すると、干渉が発生しやすい。

実際に、国内外の多くのゲートバルブはいずれも上記の構造に類似しており、上記の技術的課題及び欠点は一般的である。

また、これまでフォローアイバルブを利用した上記課題の解決が図られており、例えばドイツのＺＭＭＥＲＭＡＮＮ＆ＪＡＮＳＥＮ社及びアメリカのＳｃｈｕＦ社及び国内の天津市塘沽津浜バルブ有限公司が製造した単板フォローアイバルブ（開放式）などがあるが、Ｎ個の押圧機構を必要とし、押圧するために、伸縮継手を配置する必要があり、構造が複雑で、コストが高く、使用の信頼性に影響を与える。単板フォローアイバルブの開閉過程では、大量の媒体の漏れが発生し、あるものは可燃性、爆発性、毒性があり、非常に危険であり、漏れてくる媒体が空気を汚染するため、防火防爆の消防措置、緊急事態では施工者が避難する措置などの一連の措置を取る必要がある。そこが製造する複板フォローアイバルブ（密閉式）は従来のブラインドプレートの取り外し過程における問題を良好に解決することができ、それは単板フォローアイバルブに基づき、バルブ本体外の軸線の両側にそれぞれ２つの類似した密封キャビティが対称に固定されるが、その内部はデッドスペースであり、灰が堆積しやすく、硫黄を含む煙道ガス媒体に使用する場合、その内部の冷熱壁の上面は結露しやすく、結露して形成された水は煙道ガスと反応した後に腐食性媒体を形成して装置に腐食を発生させ、同時に、形成された水は煙道ガス中の粉塵と固結し、スケール、結晶が生じ、バルブの開閉及び密封に深刻な影響を与える。高温になる状況で使用する場合、２つの密封キャビティは高合金鋼を使用し又は断熱ライニングを行う必要があり、押圧機構及び軸シール等は高合金鋼を採用する必要があり、コストがさらに増加する。

アメリカのＳｃｈｕＦ社はさらに、開放式と密閉式を組み合わせた複板フォローアイバルブを製造しており、前記複板フォローアイバルブに基づき、バルブの上方に１本のガイドレールが固定され、両側の密封キャビティはガイドレールに掛けられ、両側の密封キャビティはバルブ本体と分離させることができ、このような構造の利点は、開閉過程において漏れる媒体が少なく、密封キャビティを開けても、内部漏れが発生せず、さらに外部漏れを検査することができることである。その欠点は、上記フォローアイバルブの問題が存在する以外に、密封キャビティを開けると、占有する空間が特に大きく、４～５個のバルブ本体の幅に相当し、さらに２つの密封キャビティとバルブ本体の密封面及びガイドレールが増設されることである。バルブを閉じる時、内部漏れを防止するために、両側の密封キャビティを開けなければならず、密封キャビティ内の媒体は大気中に散逸するため、それが毒性又は可燃性であれば、安全上のリスク及び汚染が存在し、手間の掛かる措置を講じる必要がある。密封キャビティを開けた後、キャビティ内に異物が入ったり凍結したりする可能性があり、又は２つの密封キャビティの密封による密封面及びバルブ本体との密封面が凍結し、両者の間のソフトシールを損傷する可能性があり、使用の信頼性に影響を与える。同時にキャビティを開閉するアクチュエータ機構を密封する必要があり、構造が複雑であり、製造、輸送、取り付け及びメンテナンスコストが対応して上昇し、且つその使用の信頼性は必然的にそれに伴って低下する。

上記２種類のフォローアイバルブは開閉の過程でいずれも媒体が漏れ、且つ流量調整バルブとして使用することができない。他のバルブは遮断装置とすることができない。

同時に、上記バルブに押圧機構が設置されると、バルブ開閉時に押圧機構とバルブプレートの開閉との間の誤動作を防止する措置が必要であり、それにより複数の部品が増設され且つコストが増加し、使用の信頼性に影響を与える。

疑いなく、バルブの密封問題は従来から当分野における技術的な難題であり、サイズが大きく、高温でのバルブについては特に顕著である。内部漏れがなく（遮断装置又はブラインドプレートとされる）、外部漏れがないバルブが緊急に必要とされており、これは常に当分野における課題である。

実際の生産活動におけるバルブの密封性能に対する厳格な要件及び従来技術におけるバルブの密封に存在する様々な難題に対し、本発明は、簡単で合理的な構造設計により、バルブ外でのシールリングの各対応部位の押圧力の調節と、バルブ外でのシールリングの交換とを簡単で且つ即時にすることを実現するバルブを開示する。

本発明の技術的解決手段は以下のとおりである。
バルブ本体と、バルブプレートと、アクチュエータ機構と、を含むバルブであって、
前記バルブ本体は、それぞれ媒体出入孔が対応して開設され且つ互いに平行で対称な２つのプレートを含み、
前記バルブ本体の２つのプレートの内表面にシールリングａが対称に設置され、前記バルブ本体の２つのプレート上の媒体出入孔は、前記シールリングａの円周で密閉された孔の内側に完全に位置し、
前記バルブプレートはバルブ閉鎖状態で前記シールリングａの間に緊密に挟まれ、
締結構造は前記シールリングａの径方向外周を囲んで前記バルブ本体の２つのプレートに取り付けられ、前記バルブ本体の２つのプレート及び／又はシールリングａをクランプし、前記締結構造の少なくとも一部はバルブ本体表面に垂直な方向に沿ってその締め付け程度を調整することができる。

具体的に、前記バルブはゲートバルブであり、
前記バルブプレートは、その開放方向とは反対方向に沿った端部ｔ１の両側端に２つの長尺板状構造が延伸し、その厚さはすなわち前記バルブプレートの厚さであり、その外側縁部は前記バルブプレートの外側縁部の延長線上にあり、
前記バルブが完全に開放された状態で、前記バルブプレートの端部ｔ１の位置は前記シールリングａのここでの内縁部の位置に対応し、前記長尺板状構造の長さにより、前記バルブプレートの開放方向とは反対方向に沿った端部は前記バルブ本体内に入らず、同時に前記長尺板状構造の幅により、それが対応する位置のシールリングａは完全に押さえられ、即ち前記長尺板状構造はちょうど前記バルブ本体内に完全に入るか又は端部だけが前記バルブ本体から露出し、同時に、前記長尺板状構造の内縁部の位置は前記シールリングａのここでの内縁部の位置に対応し、
前記バルブ本体の２つのプレートにそれぞれ設置された前記シールリングａは、前記長尺板状構造が前記バルブ本体端Ｔ１に出入りして一体に接続され、且つ前記バルブ本体端Ｔ１のエッジまで平らに敷設され、又は前記バルブ本体端Ｔ１のエッジから、前記シールリングａまでの間のバルブ本体のキャビティ内にシール材料ａが敷設され、前記シール材料ａと前記シールリングａの材質は同じであってもよく、前記バルブ本体端Ｔ１の位置に対応する前記シールリングａ又はシール材料ａに、前記長尺板状構造の出入口Ｂ、Ｂ’が開設される。

前記バルブ本体の密封を保証するために、前記締結構造は螺合構造及び／又はバルブ本体外部連結構造を含み、
前記螺合構造は貫通式スクリューナット構造を含み、又はさらにキャップボルトａを含み、
前記貫通式スクリューナット構造は前記バルブ本体の２つのプレート面に垂直であり、且つ前記２つのプレートを貫通して前記シールリングａの外周で且つ前記バルブプレートが前記バルブ本体に出入りする端口以外の位置に均一に取りつけられ、
前記キャップボルトａは溝形鋼ａに均一且つ対称に取り付けられ、前記溝形鋼ａは、前記バルブプレートが前記バルブ本体に出入りする端口に対応して対を成して前記バルブ本体の２つのプレートの外表面に係止され、前記キャップボルトａは、溝形鋼ａの底板の外側から内向きに、対応するバルブ本体のプレートを押し付け、前記溝形鋼ａの両端は前記バルブ本体の外に突出し、各対の溝形鋼ａの両端の位置に貫通式スクリューナットが取り付けられ、明らかに、前記溝形鋼及びその上にキャップボルトが設置されることで、バルブプレートがバルブ本体に出入りすることに対応したシールリング部位の密封効果を効果的に保証し向上させる。

前記バルブ本体外部連結構造はラグ及び貫通式連結部材ａを含み、
前記ラグは、バルブ本体の両側の２つのパイプニップルのパイプ外壁上に固定接続され、且つ前記バルブ本体の２つのプレートに対向して対称に設置され、前記２つのパイプニップルはそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの媒体出入孔内に固定接続され、現場のパイプに相当する口径を有し、すなわち前記パイプニップルの口径と前記現場のパイプの口径は同じ又は近く、各パイプニップル上の前記ラグは前記パイプニップルの管壁の周囲に２つ以上均一に設置され、前記ラグの底板は前記バルブ本体の側縁を越え、前記貫通式連結部材ａは前記パイプニップルに平行な軸線方向に沿って前記バルブ本体の両側に対称に設置された２つのラグを接続してクランプし、
前記貫通式連結部材ａはスクリューナット構造又は形鋼又は鋼管であり、前記スクリューナット構造は、前記２つの対称なラグの底板を貫通する１つのスクリュー及びそれぞれ前記ラグの底板の外側から内向きに締め付けられるナットを含み、又は同時に前記ラグの底板の内側に位置するナットを含み、前記形鋼又は鋼管は前記２つの対称なラグの底板を貫通して固定接続を形成する。前記貫通式連結部材ａがスクリューナット構造である場合、バルブ本体外部連結構造によってのみバルブ本体の２つのプレートとバルブプレート及びその内部のシールリング調整可能なクランプ効果を実現することができ、
又は、前記バルブはパイプニップル及び位置決め構造を含み、
前記２つのパイプニップルはそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの媒体出入孔内に固定接続され、且つバルブ本体のプレート内に入り、２つのパイプニップルは現場のパイプに相当する口径を有し、前記シールリングａの径方向の内縁は、前記パイプニップルの外壁に密着し、
前記位置決め構造は前記シールリングａの径方向に沿って前記シールリングａの外側に位置し、前記バルブ本体のプレートの内表面に固定され前記バルブプレートと接触せず、前記位置決め構造は位置決め面Ｐ１を有し、前記位置決め面Ｐ１は前記シールリングａの径方向外縁に当接し、又は前記位置決め構造はさらに位置決め面Ｐ１と直角又は鈍角で接続される固定面Ｐ２を有し、それは前記シールリングａに対応するバルブ本体のプレートの内表面に設置されて前記バルブ本体のプレートと接続され、
前記締結構造は螺合構造及び／又はバルブ本体外部連結構造を含み、
前記螺合構造はキャップボルトｂを含み、又はさらに貫通式スクリューナット構造を含み、
前記キャップボルトｂは前記シールリングａに対応して均一に設置され、前記バルブ本体のプレートの外表面からバルブ本体に垂直にねじ込まれ、且つ当て板を押して前記シールリングａを前記バルブプレートに当接させ、前記当て板は前記シールリングａに対応して前記バルブ本体のプレートの内表面と前記シールリングａとの間に設置され、前記貫通式のスクリューナット構造は前記シールリングａの径方向外縁以外に均一且つ対称に取り付けられ、前記バルブ本体のプレートと前記位置決め構造の面Ｐ２に接続され、
前記バルブ本体外部連結構造はラグ及び貫通式連結部材ａを含み、
前記ラグ（容器ホルダの第３部分を参照：ラグ式ホルダＪＢ／Ｔ－４７１２．３－２００７）は、バルブ本体の両側の２つのパイプニップルのパイプ外壁上に固定接続され、且つ前記バルブ本体の２つのプレートに対向して対称に設置され、各パイプニップル上の前記ラグは前記パイプニップルの管壁の周囲に２つ以上均一に設置され、前記ラグの底板は前記バルブ本体の側縁を越え、前記貫通式連結部材ａは前記パイプニップルに平行な軸線方向に沿って前記バルブ本体の両側に対称に設置された２つのラグを接続してクランプし、
前記貫通式連結部材ａはスクリューナット構造又は形鋼又は鋼管であり、前記スクリューナット構造は、前記２つの対称なラグの底板を貫通する１つのスクリュー及びそれぞれ前記ラグの底板の外側から内向きに締め付けられるナットを含み、又は同時に前記ラグの底板の内側に位置するナットを含み、前記形鋼又は鋼管は前記２つの対称なラグの底板を貫通して固定接続を形成する。

さらに、前記パイプニップル内の前記バルブプレートの下流に位置し且つ前記バルブプレートに接近する位置にリブ板ａが設置され、一般的には長尺状を用い、前記バルブプレートの表面に垂直に複数設置され且つ互いに平行であり、各前記リブ板ａの少なくとも一端は前記パイプニップルの内壁に固定される。前記リブ板ａを設置する目的は、バルブプレートの厚さを減少させてコストを低下させると同時に、前記バルブプレートが媒体の圧力を受ける能力を向上させそれを保証する補強構造とすることである。

一般的に膨張差がない状況では、前記リブ板ａの両端はいずれも前記パイプニップルの内壁に固定される。

断熱層を有する又は断熱及び耐摩耗ライナーとパイプとを同時に有するために用いられる場合、前記バルブ本体及びパイプニップル内にも断熱層又は断熱及び耐摩耗ライナーが対応して設置され、この場合、前記リブ板ａと前記バルブ本体及びパイプニップルの間の大きな膨張差による衝突の問題を克服又は回避するために、前記リブ板ａは１つの固定端と１つの非固定端を有するように設置され、すなわち前記リブ板ａの一端は前記パイプニップル内に固定され、他端は前記パイプニップルの内壁と接触せず間隔距離Δｓが存在し、ただし、Δｓは前記リブ板ａとパイプニップルとの間の膨張差以上であり、
さらに、この状況で前記リブ板ａの剛性を確保するために、前記リブ板ａの非固定端の位置に対応し、前記パイプニップルの内壁上に、前記非固定端に隣接して位置制限構造ａが設置され、前記位置制限構造ａは前記非固定端の片側又は両側から前記リブ板ａの非固定端の変位を制限する。具体的には、前記位置制限構造ａは底板を有するラグであってもよく、媒体の流動方向からすると、前記ラグの底板は前記リブ板ａの下流付近に固定され、前記ラグ上の２つのラグ板は前記リブ板ａの非固定端の両側に位置し、すなわち前記ラグ上の２つのラグ板は前記リブ板ａをその間に挟み、且つ前記２つのラグ板は前記リブ板ａに平行である。

さらに、シールリングａに過大な変位が発生することを回避するために、前記シールリングａに対応して、前記バルブ本体の２つのプレートの内表面上に、前記シールリングａに隣接して位置制限構造ｂが設置され、前記シールリングａの前記バルブ本体のプレートに対する変位を制限又は防止するために用いられ、前記位置制限構造ｂは前記バルブプレートと接触せず、それにより前記シールリングａと前記バルブプレートとの間の密封効果を保証する。

具体的には、前記位置制限構造ｂは凹溝であり、前記シールリングａは前記凹溝に嵌め込まれ且つ前記凹溝より高く、それにより前記バルブプレートと凹溝との接触を回避し、シールリングａとバルブプレートとの密着を保証して密封効果を実現する。

又は、具体的に、前記位置制限構造ｂは内側バッフル（リング）及び／又は外側バッフル（リング）を含み、前記シールリングａの径方向に沿って、前記内側バッフル（リング）は前記シールリングａの内側に固定され、前記外側バッフル（リング）は前記シールリングａの外側に固定される。同様に、シールリングａとバルブプレートとの密着を保証して密封の効果を得るために、前記内側バッフル（リング）の高さは前記シールリングａより低く、同時に、前記外側バッフル（リング）の設計は、前記シールリングａの媒体圧力を受ける能力を向上させ、シールリングａの変位及びそれにより生じる密封不良の問題を防止することを目的としており、それに応じて、前記外側バッフル（リング）の高さは一般的に前記シールリングａより低く、一方では、前記外側バッフル（リング）の高さは、具体的な要件に応じて前記シールリングａより高く設計されてもよく、その場合前記バルブプレートの外縁寸法は前記外側バッフル（リング）の内縁寸法より小さくすべきであり、すなわち前記外側バッフル（リング）はこの時に、前記シールリングａの変位を制限するために用いられるだけでなく、前記バルブプレートの運動軌跡を制限するためにも用いられる。シールリングの交換及びメンテナンスのしやすさを考慮し、同時に溶接変形による問題を回避するために、前記外側バッフル（リング）は一般的に山形鋼を使用することができ、且つスクリューナット等の締結部材を利用して、外側バッフル（リング）とする前記山形鋼を前記バルブ本体のプレートに密着した１つの面と前記バルブ本体のプレートに螺合し、山形鋼の高さが前記シールリングａより高い場合、前記山形鋼は前記シールリングａの変位を制限すると同時に、前記バルブプレートのガイドレールに相当し、一挙両得である。

前記内側バッフル及び外側バッフルは、前記シールリングａの径方向に沿って、通常はそれぞれ前記シールリングａの内側及び外側を取り囲むため、この時に、内側バッフルリング及び外側バッフルリングとも呼ばれる。内側バッフル及び外側バッフルは、前記シールリングａの側及び外側を複数の部分に分けて取り囲んでもよい。

具体的には、高温環境におけるシールリングａと内／外側バッフル（リング）の膨張係数の差異を考慮し、熱膨張により内／外側バッフル（リング）が前記シールリングを損傷することなどを回避するため、前記内側バッフル（リング）及び外側バッフル（リング）と前記シールリングａとの間には、径方向に沿って両者の膨張差以上の隙間がある。

シールリングの押圧力の調整に対する前記内／外側バッフル（リング）の剛性の影響を低下させるために、前記内側バッフル（リング）及び／又は外側バッフル（リング）には、前記シールリングａに対向する面に、前記バルブ本体のプレートに実質的に垂直な方向に沿って破断部又は切り欠きが設けられる。

一般的に、シールリングが受ける力を均一にするために、且つシールリングの交換又はその押圧力の調整のしやすさを考慮して、前記シールリングａは方形又は長方形に設置され、円形パイプに適用できるだけでなく、方形又はその他の形状のパイプにも適用することができ、
バルブプレートが出入りする時の摩擦力を低下させ、密封性能を向上させるために、前記シールリングａは一般的に紐パッキン、ポリテトラフルオロエチレン板、又はポリテトラフルオロエチレン板とゴム板が一体にされた複合板で製造され、前記紐パッキンはグラファイト紐パッキン、セラミック紐パッキン等を含み、特定の状況では、炭素繊維含有のグラファイト紐パッキン、動き補償機能を有するグラファイト紐パッキンなどを用いてもよい。

且つ、前記シールリングａは２つ以上のシールリングを合わせて一緒に使用してもよい。且つ前記シールリングの摩耗を随時補償するために、前記バルブ本体上の密封を締め付けるための締結構造は、スクリューナット及びキャップボルトなどとバルブ本体との間にばねが取り付けられることを含む。

バルブ本体の端部Ｔ１のシール材料又はシールリングの損傷を防止又は減少させ、且つ密封の効果を保証するために、より好ましくは、前記バルブプレートの端部ｔ１の位置は、その厚さ方向に沿って中間が高く両側が低く、尖ったナイフ状又は円錐形を呈する。

バルブプレートの運動軌跡を保証し、バルブプレート開閉時のガイドレールの使用を削減するために、前記アクチュエータ機構はアクチュエータ、固定フレーム、スプロケット、チェーン及び長軸を含み、前記固定フレームは前記バルブ本体に接続され、４つの前記スプロケットはそれぞれ前記固定フレーム内の４つの角に固定され、そのうち２つのスプロケットはそれぞれ前記長軸に固定され、前記長軸は前記アクチュエータの出力端に固定され、２つの前記チェーンはそれぞれ連結部材ｂを介して前記バルブプレートに接続される。

前記アクチュエータ機構は電動、空気圧及び油圧のうち１つを使用することができる。
バルブプレート表面のスケールがバルブの閉鎖及び密封性能に及ぼす影響を解消するために、より好ましくは、前記バルブプレートの前記バルブ本体に出入りする端部位置に対応し、前記バルブ本体の２つのプレートの内側にスクレーパが設置され、前記バルブプレートが前記バルブ本体に出入りする状態で、前記スクレーパは前記バルブプレートの表面に密着する。

ある使用状況では、バルブを閉鎖した後、バルブプレート上の冷熱壁に結露、スケール又は結晶化現象が発生することは避けられず、それらの現象の発生を回避するために、前記パイプニップル内に電気ヒータが固定され、バルブ本体内に延伸させて加熱し、
さらに、前記電気ヒータの外表面に灰が堆積してその加熱性能に影響を与えることを防止するために、媒体の流動方向からすると、前記加熱器の上流に隣接する位置に対応し、前記パイプニップル内にさらに遮蔽カバーが設置される。

又は、前記バルブプレートは断熱中間層を有する複合バルブプレートであり、すなわち前記バルブプレートは、内面と外面との間に断熱層が挟まれた形で形成された複合構造である。

さらに、前記バルブ本体端Ｔ１に位置するシール材料ａ又はシールリングａは、前記バルブ本体端Ｔ１の外に延び出し、且つその下方に位置制限構造ｃが設けられ、前記位置制限構造ｃはそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの内壁に固定され、前記位置制限構造ｃはパレット形式を用いてもよい。

前記バルブ本体端Ｔ１に対応する位置に溝形鋼ｂ及びその上の締結構造が設けられ、前記溝形鋼ｂは前記バルブ本体端Ｔ１に係止され、且つその２つの対称立面はそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの外側に位置し且つそれと平行であり、
前記溝形鋼ｂの底板に前記長尺板状構造の出入口Ｃ、Ｃ’が開設される。

具体的には、溝形鋼を固定し及び前記バルブ本体をさらにクランプするために、前記バルブ本体の２つのプレートの外表面にタブが設けられ、前記タブは前記溝形鋼ｂの底板に平行で且つ近接し、前記溝形鋼ｂの溝内にカバーされ且つ前記溝形鋼ｂと接触せず、
前記溝形鋼ｂ上の締結構造は、対称に取り付けられる締結部材及びキャップボルトを含み、
前記出入口Ｃ、Ｃ’の中心接続線に沿って対称であり、対を成して均一に取り付けられる前記締結部材を利用して前記溝形鋼ｂの底板及びその下の対応するタブを垂直に接続し且つ対称にクランプし、同時に、前記キャップボルトは前記溝形鋼ｂの２つの対称立面の垂直方向に沿って前記溝形鋼ｂの立面を貫通し、且つそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの外表面に均一且つ対称に当接する。

さらに、前記出入口Ｃ、Ｃ’の寸法は前記長尺板状構造の対応する端部の寸法より大きく、
前記出入口Ｃ、Ｃ’に対応する位置にそれぞれスタッフィングボックスが設置され、及び／又はそれぞれ充填ボックスが設置され、
前記スタッフィングボックスの円周は前記出入口Ｃ、Ｃ’の側壁に固定され、
前記充填ボックスは前記溝形鋼ｂの底板の外側表面に垂直に設けられ、スリーブ、シール材料ｃ、フランジグランド及び対応する締結部材を含み、
前記スリーブは前記長尺板状構造に環設され且つ少なくとも前記出入口Ｃ、Ｃ’から離れた一端にフランジａが設置され、前記シール材料ｃは前記スリーブ内に充填され、又は前記長尺板状構造に巻き付けられ且つ前記バルブ本体端Ｔ１から延び出した前記シール材料ａ又はシールリングａに密着し、前記フランジグランドと前記スリーブの前記溝形鋼ｂから離れた一端のフランジａは、対応する締結部材を介して螺合される。

又は、さらに、製造精度に対する要件を低下させ、取り付けによる変形の影響を解消し、使用時の変形又は膨張差による衝突などに起因する問題を回避するために、前記スリーブの前記溝形鋼ｂに近い一端にフランジｂが設けられ、前記フランジｂと前記溝形鋼ｂの底板との間にシールリングｃが設けられ、前記フランジｂは前記溝形鋼ｂに螺合され、前記フランジｂ上の対応する接続孔は長尺孔Ｓであり、前記長尺孔Ｓの長辺は前記溝形鋼ｂの底板と平行で且つ前記バルブ本体の軸線に垂直であり、一般的には、前記長尺孔Ｓの長辺寸法とそれに嵌合される締結部材の外径との差は、前記バルブプレートとバルブ本体のプレートの膨張差の半分以上である。

又は、充填ボックスの移動の融通性をさらに増加させるために、前記シールリングｃと前記溝形鋼ｂとの間にさらに可動フランジ及び摩擦低減構造が設置され、前記摩擦低減構造は前記溝形鋼ｂの底板の外表面に配置され、且つ前記シール材料ｃの外周に環設され、前記摩擦低減構造の孔径は前記シール材料ｃとの間に隙間を残すものであってもよく、前記可動フランジは前記摩擦低減構造と前記シールリングとの間に位置し、前記フランジｂ、可動フランジ及び溝形鋼ｂは順に螺合される。

一般的に、前記シール材料ｃ、シールリングｃ、シール材料ａ及びシールリングａには同じ材料を使用し、例えば紐パッキン、ポリテトラフルオロエチレン板、又はポリテトラフルオロエチレン板とゴム板が一体にされた複合板で製造され、前記紐パッキンはグラファイト紐パッキン、セラミック紐パッキン等を含み、特定の状況では、炭素繊維含有のグラファイト紐パッキン、動き補償機能を有するグラファイト紐パッキンを用いてもよい。

前記摩擦低減構造は、グラファイト紐パッキン、含浸紐パッキン、ポリテトラフルオロエチレン板、又はＮ個の平面ユニバーサルボールを均一に配置するものを含むなどの構造のうち１つを用いることができる。

充填ボックスが設置されている場合、バルブプレートが完全に開放された状態で、前記長尺板状構造は充填ボックスから延び出す。

さらに、対応するシール材料及び／又はシールリングの損傷によりバルブの密封性能に影響を与えることを回避又は減少させるために、前記長尺板状構造の前記バルブ本体に出入りする長尺表面同士はいずれも円弧になるように移行し、鋭利なコーナーを回避する。

さらに、収納しやすくし、占有空間を削減するために、前記長尺板状構造は可撓性材料で製造されてもよく、例えばグラファイト紐パッキンを用いてもよい。

さらに、問題の予兆を即時発見し、対応する措置を取って内部漏れ及び外部漏れの現象を回避するために、前記のゲートバルブはさらに密封検出構造を含み即時検出を行うことができ、前記密封検出構造は角パイプ又は角鋼、検出孔及びその孔カバーを含み、
前記角パイプ又は角鋼は、前記溝形鋼ｂの底板内側と前記バルブ本体端Ｔ１から延び出したシール材料ａ又はシールリングａとの間に挟まれ、且つ横方向に前記溝形鋼ｂの２つの対称立面に密着し、
前記長尺板状構造及びその外側に囲まれ又は巻き付けられたシール材料ｃに対応して、前記角パイプ又は角鋼に長尺板出入孔Ｄ、Ｄ’が開設され、
前記長尺板出入孔Ｄ、Ｄ’に対応して、前記角パイプ又は角鋼の両端に対応して側方検出孔Ｆ、Ｆ’が開設され、
前記長尺板出入孔Ｄ、Ｄ’の間の位置に対応して、前記角パイプ又は角鋼に１つ以上のバルブ本体端Ｔ１検出孔Ｇが開設される。

従来技術に比べて、本発明の有益な点は以下のように顕著に表現される。
従来のフォローアイバルブに比べて、本発明は以下の顕著な利点を有する。
１．開閉の過程で媒体漏れがほとんどなく、ガス又はオイルガス等の媒体漏れによるリスク及び汚染等を回避し、同時に一連の手間を削減する。
２．バルブプレートとバルブシートの間の押圧機構がなく、構造がシンプルで、コストを低下させ、使用の信頼性を向上させる。高温の状況で高合金鋼を使用する必要があり、構造が複雑で、コストが高いなどの問題を回避する。
３．複板フォローアイバルブの２つの密封キャビティ及びその２つの密封キャビティを駆動するアクチュエータ機構及びガイドレールがなく、コストをさらに低下させ、使用の信頼性をさらに向上させる。開閉過程における密封キャビティ内の媒体漏れのリスクと危険を回避する。
４．複板フォローアイバルブの２つの密封キャビティがないため、密封キャビティ内部の灰の蓄積、結露などを回避し、それにより、結露して形成された水と煙道ガスが反応すると腐食性媒体を生成して装置を腐食する問題を回避し、同時に、形成された水が媒体内の粉塵と、固結、スケール、及び結晶が生じ、バルブの開閉及び密封に深刻な影響を与えることを回避する。
５．高温の状況で用いる場合、フォローアイバルブの２つの密封キャビティには高合金鋼を使用し又は断熱ライニングを行う必要があり、コストをさらに増加させるが、本発明に開示されたゲートバルブは、両側の密封キャビティを省略し、シンプルな構造で原材料コストを大幅に低下させ、高温の状況で使用する場合特に顕著であり、両側の密封キャビティを省略するため、高温の状況で、密封キャビティ内に断熱ライニングを行う一連の手間や、リスク及びコストの増加を回避する。本発明は高温の状況に用いる場合、コストの低下が非常に顕著である。
６．アメリカＳｃｈｕＦ社で製造された開放式と密閉式を組み合わせた複板フォローアイバルブに比べて、占有空間が非常に小さく、同時に、密封キャビティが存在しないため、密封キャビティ内に異物が入ったり凍結したりする可能性、又は密封面及びバルブ本体との密封面に異物があり、凍結後に両者の間のソフトシールを損傷し、使用の信頼性に影響を与える問題を回避する。
７．多くの部品を省略するため、構造がシンプルであり、製造、輸送、取り付け及びメンテナンスコストが対応して大幅に低下し、且つ使用の信頼性は必然的に大幅に向上する。
８．バルブプレート１枚と長尺板状構造２つだけを使用し、１枚のバルブプレートを節約して、コストをさらに低下させる。
９．本発明は流量調整バルブとして使用されてもよい。

従来のゲートバルブ及び他の各種バルブに比べて、本発明は以下の顕著な利点を有する。
１．本発明はゲートバルブ又はその他のバルブのバルブシートがなく、圧力損失がほとんど低下せず、省エネルギー効果が顕著である。
２．内部漏れが発生せず、本発明のバルブはそのバルブ本体の外からバルブの密封性能を検出することができ、且つ外部でシールリングの押圧力をリアルタイムに調整することができ、バルブの使用過程における密封性能を保証し、シールリングが摩耗しても、外部でシールリングの各部位の押圧力を随時調整することができ、且つシールリング部位を押圧するバルブ本体を構成する２つのプレートは剛性が小さく、弾性が大きく、高反発であり、又はキャップボルトを用い当て板を介してシールリングを押圧する方法を直接採用し、従って、各部位の押圧力を調整しやすく、その密封性能を常に保証することができ、これは従来の各種バルブにはないものである。バルブの外部でシールリング又はシール充填材等を容易に交換することができるため、バルブを取り外す必要がなく、点検修理、メンテナンスの費用を削減し、バルブを取り外さない状態で、点検修理者がパイプ内に入って施工する場合、空気で置換し、置換後にパイプ内の媒体成分を分析しなければならないことや、施工時に人が監視しなければならないなど、パイプ内に入って施工するリスク及びそれによる様々な手間や問題を回避することができる。このバルブの修理は、基本的にシールリング又はシール充填材の交換である。内部漏れが生じないため、ブラインドプレートバルブ又は遮断装置として使用することができ、この点での意義は大きい。
３．ゲートバルブの押圧機構及びバルブカバー（密封キャビティ）がないため、上記フォローアイバルブに比べて第２、４、５、７項の利点を同様に有する。
４．本発明に開示されたゲートバルブは、バルブプレート及びバルブ本体に接触するシールリング又はシール充填材の３つの側の密封面が、バルブプレート又はバルブプレートに接続される長尺板に常に接触し、残りの１つの側がバルブプレートに接触する時のストロークが短く、シールリング又はシール充填材の摩耗が非常に少なく、シールリングはバルブ本体を構成する２枚のプレートに遮蔽されて、洗い流されることがなく、バルブの耐用年数を大幅に向上させる。またシールリング又はシール充填材はバルブプレート又は長尺板と常に接触するため、媒体中に異物が存在することにより開閉に影響を与えるという問題がなく、使用の信頼性を大幅に向上させる。
５．充填ボックスは移動させることができ、バルブプレートが熱膨張すると干渉するという問題を解消する。
６．本発明のゲートバルブは従来のゲートバルブに比べて、バルブシートがなく、対応するバルブシート位置における灰の堆積及び摩耗のリスク及びそれにより生じるバルブの閉鎖不良や密封不良の問題がない。ガイドレールがなく、精密なバルブプレートレールが不要であり、レールにバルブプレートが引っ掛かるおそれがない。バルブプレートとバルブシートとの間の押圧機構がなく、機械加工の作業が自ずと減少し、全体の精度に対する要件が低下し、製造しやすい。本発明の構造設計は、より薄いバルブプレートの使用を許容し、コストを低下させ、同時にバルブ本体をより軽量にすることを許容し、バルブ支持部件に対する要件が自ずと低下する。同様に、本発明の前記バルブはスケール、固結、結晶が発生せず、開閉の融通性、信頼性を確保すると同時に密封性能を保証する。使用の場合、バルブ本体内に断熱ライナーを鋳造することが求められる状況について言えば、一般的なバルブのバルブ本体内の環状バルブシートとバルブ本体との間の膨張差は１％を超え、これによりバルブ本体及びバルブプレートが降伏し又は高温クリープすることで、密封に影響を与える。本発明の前記バルブには上記環状バルブシートがなく、バルブプレートは自由に膨張し、この問題の発生を根本的に回避して、当分野における長期間のこの技術的難題を解決する。
７．固体材料に用いられる場合、内部漏れ又は外部漏れが発生しない。
実際には、本発明のゲートバルブは構造的に単板フォローアイバルブに近く、且つ単板フォローアイバルブが停止せず開閉できない、又は開閉時に媒体が漏れるという問題、及び複板フォローアイバルブに存在する上記一連の問題を回避する。すなわち、本発明のゲートバルブは１つのバルブ本体のみに依存し、１つの複板フォローアイバルブの機能を有し、停電やガス停止などによりヒートトレースができずに結晶、スケールが生じても、バルブは依然として簡単に開閉することができ、すなわち上記の極端な条件下でも、バルブプレートは固着しない。

まとめると、本発明の設計は巧みであり、構造がシンプルで、製造しやすく、安取り付けと使用及びメンテナンスがいずれもさらに容易であり、特にこのようなバルブ本体を分割式の構造に設計することで、良好な密封性能を巧みに確保し、エネルギー消費を節約すると同時に、高温環境下でも安全で信頼できる使用性能を保証する。最も重要な点として、外部から漏れを随時検出して、バルブ本体及びシールリングの押圧力をリアルタイムに調整することができるため、本発明の前記バルブは使用過程において、密封性能を含む安全性及び信頼性を十分に保証し、従来技術における密封不良等により引き起こされるバルブ分野の様々な技術的難題を解決することができる。特に２つの長尺板状構造は巧みであり、それにより、原材料、製造、取り付けと使用及びメンテナンス、付帯設備の建設などを含む全体コストを効果的に制御し、使用者の大量の資金を節約し、大量のエネルギーを節約し、且つ廃液、廃ガス、廃棄物の排出を削減することができる。

本発明のバルブは、１つのバルブによる２つの用途を実現し、ゲートバルブとして流量調整に使用することができるだけでなく、ブラインドプレートバルブとして遮断装置を代替することもでき、「生命安全」基準に適合する遮断を実現し、多大の利点があり、これは現在のいずれのバルブも備えていないものである。特に大口径、高温、漏れゼロ要件の場面に適しており、特に大寸法バルブの密封問題を解決し、同時に断熱ライナーを有するバルブにおける一連の問題を解決する。

これに鑑みて、本発明のゲートバルブは、従来のゲートバルブ、フォローアイバルブ、４リンクシールバルブ、水封タンク、低圧バタフライバルブなどを含む様々な種類と規格のバルブを代替して幅広く用いることができ、常温、高温などの様々な異なる環境と状況に広く応用され、良好な使用性能及び幅広い適用性を示す。

本発明の実施例１に係るゲートバルブ（Ｉ）の構造概略図である。 図１の左側面図である。 図１のＥ－Ｅ断面図である。 本発明の実施例２に係るゲートバルブ（ＩＩ）の構造概略図である。 図４の左側面図である。 図４におけるｄ１の部分拡大図である。 本発明の実施例３に係るゲートバルブ（ＩＩＩ）の構造概略図である。 図７の左側面図である。 図７におけるｄ２の部分拡大図である。 本発明の実施例４に係るゲートバルブ（ＩＶ）の構造概略図である。 本発明の実施例５に係るシールリングａの位置制限構造ｂ及び方形シールリングに関する概略図であって、本発明の実施例５に係るシールリングａの位置制限構造ｂが凹溝である概略図である。 本発明の実施例５に係るシールリングａの位置制限構造ｂ及び方形シールリングに関する概略図であって、図１１のＣ－Ｃ断面図である。 本発明の実施例５に係るシールリングａの位置制限構造ｂ及び方形シールリングに関する概略図であって、本発明の実施例５に係るゲートバルブのシールリングａの位置制限構造ｂが内側バッフル（リング）及び外側バッフル（リング）である概略図である。 本発明の実施例５に係るシールリングａの位置制限構造ｂ及び方形シールリングに関する概略図であって、図１３のＤ－Ｄ断面図である。 本発明の実施例に係るバルブのバルブ本体外部連結構造の貫通式連結部材ａが鋼管又は形鋼である構造概略図である。 本発明の実施例に係るバルブプレート端部ｔ１が尖ったナイフ状又は円錐形である構造概略図である。 図１６のＦ－Ｆ断面図である。 本発明に係るバルブ本体に接続されたパイプニップル内の電気ヒータ及び遮蔽カバーの構造概略図である。 本発明に係るバルブプレート複合構造の概略図である。 本発明の実施例６に係るバルブ本体内に断熱ライナーを有する構造概略図である。 図２０のＨ－Ｈ断面図である。 本発明の実施例７に係る構造概略図である。 本発明の実施例に係るゲートバルブに密封検出構造が設置された概略図である。 図２３の左側面図である。

１００ アクチュエータ機構
１０１ 電動アクチュエータ
１０２ アクチュエータ固定フレーム
１０３ チェーン
１０４ スプロケット
１０５ 長軸
２００ バルブ本体
２１１、２１２ バルブ本体のプレート
２３０ パイプニップル
３１１、３１２ シールリングａ
３１３ シール材料ａ
３１４ 凹溝
３１５ 内側バッフル（リング）
３１６ 外側バッフル（リング）
３１７ パレット
３３０ スタッフィングボックス
３４０ 充填ボックス
３４１ スリーブ
３４２ シール材料ｃ
３４３ フランジａ
３４４フランジｂ
３４５ フランジグランド
３４６ シールリングｃ
３４７ 摩擦低減構造
３４８ 可動フランジ
４２０ バルブプレート
４２０ａ、４２０ｂ 複合バルブプレートの内外二層プレート
４２３ 複合バルブプレートの断熱中間層
４２１、４２２ 長尺板状構造
５１１、５１２、５１３、５１４、５１５、５１６、５１７ 締結部材
５２１、５２２、５２２ キャップボルトｂ
５３０ バルブ本体外部連結構造
５３１ ラグ
５３２ スクリューナット
５３３ 形鋼又は鋼管
５４０ タブ
５５１ 位置決め山形鋼
５５２ 当て板
５６０ 連結部材
６１０ 溝形鋼ａ
６２０ 溝形鋼ｂ
７１０ リブ板ａ
７２０ 位置制限ラグ（位置制限構造ａの１つ）
７２１ 位置制限板
７２２ 底板
７３０ リブ板
８１０ 角パイプ又は角鋼
８２０ 検出孔カバー
９１０ 断熱ライナー又は断熱及び耐摩耗ライナー
９２０ 電気ヒータ ９２１ 遮蔽カバー
ｔ１ バルブプレートの端部
Ｔ１ バルブ本体の端部
Ａ シールリングｂ上のバルブプレート出入口
Ｓ、Ｓ’ フランジｂ上に開設された長尺孔
Ｂ、Ｂ′ バルブ本体端Ｔ１の位置に対応するシールリングａ又はシール材料ａ上に開設された長尺板状構造の出入口
Ｃ、Ｃ′ 溝形鋼ｂの底板上に開設された長尺板状構造の出入口
Ｄ、Ｄ’ 角パイプ又は角鋼上に開設された長尺板状構造の出入孔
Ｆ、Ｆ’ 側方検出孔Ｇ 検出孔
Ｐ１ 位置決め山形鋼５５１の位置決め面
Ｐ２ 位置決め山形鋼５５１の固定面

実施例１
ゲートバルブ（Ｉ）であって、図１～３に示すように、バルブ本体２００と、バルブプレート４２０と、アクチュエータ機構１００と、を含み、前記バルブ本体２００は２つの相互に平行で対称な方形板２１１、２１２を含み、前記２つのバルブ本体のプレート２１１、２１２にそれぞれ現場のパイプ寸法に近い又は同一の媒体出入孔が対応して開設され、前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２の内表面にシールリングａ３１１、３１２が対称に設置され、前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２上の媒体出入孔は、前記シールリングａ３１１、３１２の円周で密閉された孔の内側に完全に位置し、前記シールリングａ３１１、３１２上の孔の軸線と前記バルブ本体２００の２つのプレート２１１、２１２上の孔の軸線とは同軸であり、
前記バルブプレート４２０は表面が平滑であり、バルブが閉鎖された状態では前記シールリングａ３１１、３１２の間に緊密に挟まれ、
前記バルブ本体２００の２つの板２１１、２１２及びその中のシールリングａ３１１、３１２をクランプするために、前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２上に、前記シールリングａ３１１、３１２の径方向外周を取り囲んでねじ孔が均一に開設され、且つスクリューナット５１１、５１２及びキャップボルト５２１などの螺合締結部材を利用して調整可能なクランプ効果を実現し、
具体的には、前記バルブ本体２００が前記バルブプレート４２０に沿って前記バルブ本体２００に出入りする方向の両側辺に、貫通式締結部材５１１を利用して前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２及びシールリングａ３１１、３１２をクランプすることができ、前記貫通式締結部材５１１はスクリューナットを用い、
前記バルブプレート４２０の前記バルブ本体に出入りする端口に対応して、前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２の外表面に係止された一対の溝形鋼ａ６１０が設置され、キャップボルト５２１を利用して溝形鋼ａ６１０の底板の外側から内向きに、対応するバルブ本体のプレート２１１、２１２を均一且つ対称に押し付け、前記溝形鋼ａ６１０の両端は前記バルブ本体２００の外に突出し、各対の溝形鋼ａ６１０の両端の位置に貫通式締結部材５１２が取り付けられ、前記貫通式締結部材５１２はスクリューナットを用い、
前記ゲートバルブ（Ｉ）のバルブプレート４２０は方形であり、図１に示すように、その開放方向とは反対方向に沿って、前記バルブプレート４２０の端部ｔ１の両側端に２つの長尺板状構造４２１、４２２が延伸し、その厚さはすなわち前記バルブプレート４２０の厚さであり、その外側縁部は前記バルブプレート４２０の外側縁部の延長線上にあり、
前記バルブが完全に開放された状態で、前記バルブプレート４２０の端部ｔ１の位置は前記シールリングａ３１１、３１２のここでの内縁部の位置に対応し、前記長尺板状構造４２１、４２２はちょうど前記バルブ本体２００内に完全に入るか又は端部だけが前記バルブ本体２００から露出し、同時に、前記長尺板状構造４２１、４２２の内縁部の位置は前記シールリングａ３１１、３１２のここでの内縁部の位置に対応し、
前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２にそれぞれ設置された前記シールリングａ３１１、３１２は、前記長尺板状構造４２１、４２２が前記バルブ本体端Ｔ１に出入りして一体に接続され、且つ前記バルブ本体端Ｔ１のエッジまで平らに敷設され、又は前記バルブ本体２００端Ｔ１のエッジから、前記シールリングａ３１１、３１２までの間のバルブ本体２００のキャビティ内にシール材料ａ３１３が敷設され、前記シール材料ａ３１３と前記シールリングａ３１１、３１２の材質は同じであってもよく、前記バルブ本体端Ｔ１の位置に対応する前記シールリングａ３１１、３１２又はシール材料ａ３１３に、前記長尺板状構造４２１、４２２の出入口Ｂ、Ｂ’が開設される。

現場のパイプの熱膨張と冷収縮がバルブの使用に与える影響を軽減し、且つ伸縮継手の使用を回避するために、前記バルブにさらにバルブ本体外部連結構造５３０を設置することにより、前記バルブ本体外部連結構造５３０に依存して、バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２とバルブプレート４２０及びその中のシールリングａ３１１、３１２のクランプ（力）が調整可能であるという問題、及びパイプの熱膨張と冷収縮がバルブの使用に影響を与えるという問題を同時に解決し、前記バルブ本体外部連結構造５３０は一般的にラグ５３１及び貫通式連結部材ａを含み、
前記ラグ５３１は、バルブ本体２００の両側の２つのパイプニップル２３０の外壁上に固定接続され、且つ前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２に対向して対称に設置され、前記２つのパイプニップル２３０はそれぞれ前記バルブ本体２００の２つのプレート２１１、２１２の媒体出入孔内に固定接続され、現場のパイプに相当する口径を有し、すなわち前記パイプニップル２３０の口径と前記現場のパイプの口径は同じ又は近く、各パイプニップル２３０上の前記ラグ５３１は前記パイプニップル２３０の管壁の周囲に２つ以上均一に設置され、前記ラグ５３１の底板は前記バルブ本体２００の側縁を越え、前記貫通式連結部材ａは前記パイプニップル２３０に平行な軸線方向に沿って前記バルブ本体２００の両側に対称に設置された２つのラグ５３１を接続してクランプし、
前記バルブ本体２００の２つのプレート２１１、２１２とシールリングａ３１１、３１２及びその中に挟まれたバルブプレート４２０との間のクランプ力を調整しやすくするために、前記貫通式連結部材ａはスクリューナット構造５３２を用いることができ、前記スクリューナット構造５３２は前記２つの対称なラグ５３１の底板を貫通するスクリュー及びそれぞれ前記ラグ５３１の底板の外側から内向きに締め付けられるナットを含み、又はクランプ力を調製しやすくし、クランプを効果的に実現するために、前記スクリューナット構造５３２はさらに前記ラグ５３１の底板の内側に位置する調整可能なナットを含み、スクリューナット構造５３２を貫通式連結部材ａとして用いる場合、上記の締結部材５１１、５１２、キャップボルト５２１、溝形鋼ａ６１０などを使用しなくてもよく、スクリューナット構造５３２で調整すればよい。これにより、構造を簡素化するという効果がある。

ある場合には、プロセスを簡略化し、剛性を向上させ、コストを低下させ、密封性能を保証することを考慮して、図１５に示すように、前記貫通式連結部材ａは形鋼又は鋼管５３３を用いてもよい。

前記アクチュエータ機構１００は電動アクチュエータ１０１、アクチュエータ固定フレーム１０２、スプロケット１０４、チェーン１０３及び長軸１０５を含み、前記固定フレーム１０２は前記バルブ本体２００に接続され、前記長軸１０５は前記アクチュエータ１０１の出力端に接続され、４つの前記スプロケット１０４はそれぞれ前記固定フレーム１０２内の４つの角に固定され、そのうち２つのスプロケット１０４はそれぞれ前記長軸１０５に固定され、且つ前記チェーン及び連結部材ｂ５６０を介して前記バルブプレート４２０に接続される。

前記アクチュエータ機構１００は電動アクチュエータ１０１を用いる以外に、空気圧又は油圧アクチュエータを用いてもよい。

より好ましくは、バルブプレート４２０が閉鎖する時に対応する位置の前記シールリングａ３１１、３１２又はシール材料ａ３１３の損傷を防止及び減少させ、密封効果をより良好に保証するために、前記長尺板状構造４２１、４２２が前記バルブ本体端Ｔ１に出入りする位置に対応するシールリングａ３１１、３１２が一体に構成された後の内壁又は前記シール材料ａ３１３のここでの内壁は、前記バルブプレート４２０の側壁に正対する部分が、長尺状溝を有し、前記長尺状溝は三角形又は方形であってもよく、それにより前記バルブプレート４２０の対応する位置の対応する形状はそれと合致する（図示せず）。

実施例２
ゲートバルブ（ＩＩ）であって、図４～６に示すように、特定の状況での要件を満たすために、実施例１に記載のゲートバルブ（Ｉ）に基づいて、前記バルブ本体端Ｔ１に位置するシール材料ａ３１３又はシールリングａ３１１、３１２は前記バルブ本体２００端Ｔ１の外に延び出し且つその下方に位置制限構造としてパレット３１７が設けられ、前記パレット３１７はそれぞれ前記バルブ本体２００の２つのプレート２１１、２１２の内壁に固定されて、バルブの密封効果を保証し、且つ前記バルブの開閉過程において前記バルブ本体２００端Ｔ１箇所のシールリングａ３１１、３１２又はシール材料ａ３１３の大きな変位を防止することができる。

前記バルブ本体２００端Ｔ１から延び出すシール材料ａ３１３又はシールリングａ３１１、３１２を押圧し密封効果を保証するために、前記バルブ本体２００端Ｔ１に対応する位置に溝形鋼ｂ６２０及びそれに対応する締結構造が設けられ、前記溝形鋼ｂ６２０は前記バルブ本体端Ｔ１に係止され、且つその２つの対称立面はそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２の外側に位置し且つそれと平行であり、

前記溝形鋼ｂ６２０の底板に前記長尺板状構造４２１、４２２の出入口Ｃ、Ｃ’が開設される。

前記溝形鋼ｂ６２０を固定しやすくするために、前記バルブ本体２００の２つのプレート２１１、２１２の外表面にタブ５４０が設けられ、前記タブ５４０は前記溝形鋼ｂ６２０の底板に平行で且つ近接し、前記溝形鋼ｂ６２０の溝内にカバーされ且つ前記溝形鋼ｂ６２０と接触せず、前記出入口Ｃ、Ｃ’の中心接続線に沿って対称であり、前記溝形鋼ｂ６２０の底板及びと該底板と平行な前記タブ５４０の面にねじ孔が対応して均一に開設され、貫通式締結部材５１４を利用してクランプされ、前記貫通式締結部材５１４はスクリューナットを用いてもよく、同時に、前記溝形鋼ｂ６２０の２つの対称な立面にねじ孔が対称且つ均一に開設され、キャップボルト５２２は前記溝形鋼ｂ６２０の立面の垂直方向に沿って前記溝形鋼ｂ６２０の立面を貫通し、それぞれ前記バルブ本体２００の２つのプレート２１１、２１２の外表面に当接する。

前記長尺板状構造４２１、４２２の溝形鋼ｂ６２０上の出入口Ｃ、Ｃ’箇所における密封を保証するために、前記出入口Ｃ、Ｃ’の寸法は前記長尺板状構造４２１、４２２に対応する端部の寸法より大きく、且つ前記出入口Ｃ、Ｃ’に対応する位置にそれぞれスタッフィングボックス３３０が設置され又は充填ボックス３４０が設置され、
前記スタッフィングボックス３３０の円周は前記出入口Ｃ、Ｃ’の側壁に固定され、
前記充填ボックス３４０は前記溝形鋼ｂ６２０の底板の外側表面に垂直に設けられ、スリーブ３４１、シール材料ｃ３４２、フランジグランド３４５及び対応する締結部材５１５を含み、
前記スリーブ３４１は前記長尺板状構造４２１、４２２に環設され且つ少なくとも前記出入口Ｃ、Ｃ’から離れた一端にフランジａ３４３が設置され、前記シール材料ｃ３４２は前記スリーブ３４１内に充填され、又は前記長尺板状構造４２１、４２２に巻き付けられ且つ前記バルブ本体端Ｔ１から延び出した前記シール材料ａ３１３、又はシールリングａ３１１、３１２に密着し、前記フランジグランド３４５と前記スリーブ３４１の前記溝形鋼ｂ６２０から離れた一端のフランジａ３４３は、貫通式締結部材５１５を介して一体に接続される。

前記シール材料ｃ３４２は通常、前記シールリングａ３１１、３１２又はシール材料ａ３１３と同じ材料を採用するため、説明は省略する。

実施例３
ゲートバルブ（ＩＩＩ）であって、図７～９に示すように、実施例２に基づいて、製造精度に対する要件を低下させ、取り付けによる変形の影響を解消し、且つ使用時の変形又は膨張差による衝突などに起因する問題を回避することを考慮して、以下の技術的特徴を増設し、それは以下を含む。

充填ボックス３４０に対しては、前記スリーブ３４１の前記溝形鋼ｂ６２０に近い一端にフランジｂ３４４が設けられ、前記フランジｂ３４４と前記溝形鋼ｂ６２０の底板との間にシールリングｃ３４６が設けられ、前記フランジｂ３４４は前記溝形鋼ｂ６２０に螺合され、前記フランジｂ３４４上の対応する接続孔は長尺孔Ｓ、Ｓ′であり、前記長尺孔Ｓ、Ｓ′の長辺は前記溝形鋼ｂ６２０の底板と平行で且つ前記バルブ本体２００の軸線に垂直であり、一般的には、前記長尺孔Ｓ、Ｓ′の長辺寸法とそれに嵌合される締結部材５１６のスクリュー外径との差は、前記バルブプレート４２０とバルブ本体のプレート２１１、２１２の膨張差の半分以上である。

前記フランジｂ３４４と溝形鋼６２０の間に、潤滑性能を有するシールリングｃ３４６が設置され、それにより前記充填ボックス３４０はバルブ本体２００の軸方向に移動することができ、干渉又は衝突の問題を回避する。

実施例４
ゲートバルブ（ＩＶ）であって、図１０に示すように、実施例３に基づいて、前記充填ボックス３４０の移動の融通性をさらに増加させるために、前記シールリングｃ３４６と前記溝形鋼ｂ６２０との間にさらに可動フランジ３４８及び摩擦低減構造３４７が設置され、前記摩擦低減構造３４７は前記溝形鋼ｂ６２０の底板の外表面に配置され、且つ前記シール材料ｃ３４２の外周に環設され、前記摩擦低減構造３４７の孔径と前記シール材料ｃ３４２との間に隙間を残すものであってもよく、前記可動フランジ３４８は前記摩擦低減構造３４７と前記シールリングｃ３４６との間に位置し、前記フランジｂ３４４、可動フランジ３４８及び溝形鋼ｂ６２０は順に螺合される。

一般的に、前記シール材料ｃ３４２及びシールリングｃ３４６はいずれもシール材料ａ３１３及びシールリングａ３１２及びシールリングｂ３２０と同じ材料を使用し、例えば紐パッキン、ポリテトラフルオロエチレン板、又はポリテトラフルオロエチレン板とゴム板が一体にされた複合板であり、前記紐パッキンはグラファイト紐パッキン、セラミック紐パッキン等を含み、特定の状況では、炭素繊維含有のグラファイト紐パッキン、動き補償機能を有するグラファイト紐パッキンなどを用いてもよい。

前記摩擦低減構造３４７は、グラファイト紐パッキン、含浸紐パッキン、ポリテトラフルオロエチレン板、又はＮ個の平面ユニバーサルボールを均一に配置するものを含むなどの構造のうち１つを用いることができる。

摩擦力をさらに低減させるために、フランジｂ３４４と締結部材５１６との間に摩擦低減構造が増設されてもよい（図示せず）。

充填ボックス３４０が設置された上記バルブにおいて、バルブプレート４２０が完全に開放された状態で、前記長尺板状構造４２１、４２２は充填ボックス３４０から延び出す。

さらに、上記ゲートバルブの実施例において、対応するシール材料及び／又はシールリングの摩耗によりバルブの密封性能に影響を与えることを回避又は減少させるために、前記長尺板状構造４２１、４２２の前記バルブ本体に出入りする長尺表面同士はバルブ本体の径方向に沿っていずれも円弧になるように移行し、鋭利なコーナーを回避する（図示せず）。

さらに、収納しやすくし、占有空間を削減するために、前記長尺板状構造は可撓性材料で製造されてもよく、例えばグラファイト紐パッキンを用いてもよい。

さらに、問題の予兆を即時発見し、対応する措置を取って内部漏れ及び外部漏れの現象を回避するために、前記のゲートバルブにはさらに密封検出構造が設置されて即時検出を行い、図２３、２４に示すように、前記密封検出構造は角パイプ又は角鋼８１０、検出孔Ｇ、Ｆ、Ｆ’及び検出孔カバー８２０を含み、
前記角パイプ又は角鋼８１０は前記溝形鋼ｂ６２０の底板内側と前記バルブ本体２００端Ｔ１から延び出したシール材料ａ３１１、３１２又はシールリングａ３１３との間に挟まれ、
前記長尺板状構造４２１、４２２及びその外側に囲まれ又は巻き付けられたシール材料ｃ３４２に対応して、前記角パイプ又は角鋼８１０に長尺板出入孔Ｄ、Ｄ’が開設され、
前記長尺板出入孔Ｄ、Ｄ’に対応して、前記角パイプ又は角鋼８１０の両端に対応して側方検出孔Ｆ、Ｆ’が開設され、
前記長尺板出入孔Ｄ、Ｄ’の間の位置に対応して、前記角パイプ又は角鋼８１０に１つ以上のバルブ本体端Ｔ１検出孔Ｇが開設される。

実施例５
上記実施例１～４の前記バルブについて、シールリングａ３１１、３１２に過大な変位が発生しバルブの密封性能に影響を与えることを回避するために、前記シールリングａ３１１、３１２の位置に対応して、前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２の内表面に位置制限構造ｂが設置され、図１１、１２に示すように、前記位置制限構造ｂは凹溝３１４であり、前記シールリングａ３１１、３１２が前記凹溝３１４に嵌め込まれ且つ前記凹溝３１４より高く、それにより前記バルブプレート４２０と凹溝３１４との接触を回避し、シールリングａ３１１、３１２とバルブプレート４２０との密着を保証して密封効果を実現する。

又は、図１３、１４に示すように、前記位置制限構造ｂは内側バッフル（リング）３１５及び／又は外側バッフル（リング）３１６であり、前記シールリングａ３１１、３１２の径方向に沿って、前記内側バッフル（リング）３１５は前記シールリングａ３１１、３１２の内側に固定され、前記外側バッフル（リング）３１６は前記シールリングａ３１１、３１２の外側に固定される。同様に、シールリングａ３１１、３１２とバルブプレートとの密着を保証して密封の効果を得るために、前記内側バッフル（リング）３１５の高さは前記シールリングａ３１１、３１２より低く、同時に、前記外側バッフル（リング）３１６の設計は、前記シールリングａ３１１、３１２の媒体圧力を受ける能力を向上させ、シールリングａ３１１、３１２の変位及びそれにより生じる密封不良の問題を防止することを目的としており、それに応じて、前記外側バッフル（リング）３１６の高さは一般的に前記シールリングａ３１１、３１２より低く、一方では、前記外側バッフル（リング）３１６の高さは、具体的な要件に応じて前記シールリングａ３１１、３１２より高く設計されてもよく、それに応じて、前記バルブプレート４２０の外縁寸法は前記外側バッフル（リング）３１６の内縁寸法より小さくすべきであり、すなわち前記外側バッフル（リング）３１６はこの時に、前記シールリングａ３１１、３１２の変位を制限するために用いられるだけでなく、前記バルブプレート４２０の運動軌跡を制限するためにも用いられる。シールリングａ３１１、３１２の交換及びメンテナンスのしやすさを考慮し、同時に溶接変形による問題を回避するために、前記外側バッフル（リング）３１６は一般的に山形鋼を使用することができ、且つ締結部材５１７（スクリューナットなど）を利用して外側バッフル（リング）３１６とする前記山形鋼の、前記バルブ本体のプレート２１１、２１２に密着した１つの面を、対応する前記バルブ本体のプレート２１１、２１２に螺合し、山形鋼の高さが前記シールリングａ３１１、３１２より高い場合、前記山形鋼は前記シールリングａ３１１、３１２の変位を制限すると同時に、前記バルブプレート４２０のガイドレールに相当し、すなわち前記バルブプレート４２０は常にシールリング３１１、３１２に密着し、前記バルブプレート４２０が移動しても、外側バッフル（リング）３１６とする山形鋼を越えず、それにより前記バルブプレート４２０の作動の軌跡範囲を制限し、図１４に示すとおりである。

シールリングａ３１１、３１２と内／外側バッフル（リング）３１５、３１６の膨張係数の差異を考慮し、通常はシールリングの熱膨張冷収縮係数が小さく、内／外側バッフル（リング）に用いられる金属の熱膨張冷収縮係数が大きく、高温環境において、シールリングａ３１１、３１２と前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２及びその上の内／外側バッフル（リング）３１５、３１６との膨張差が大きすぎてシールリングａ３１１、３１２が破断又は損傷することを防止するために、前記内側バッフル（リング）３１５及び外側バッフル（リング）３１６と前記シールリングａ３１１、３１２との間に、径方向に沿って両者の膨張差以上の隙間が残される。

シールリングａの押圧力の調整に対する前記内／外側バッフル（リング）の剛性の影響を低下させるために、前記内側バッフル（リング）３１５及び／又は外側バッフル（リング）３１６の、前記シールリングａ３１１、３１２に対向する面に、前記バルブ本体のプレート２１１、２１２に実質的に垂直な方向に沿って破断部又は切り欠きが設けられる（図示せず）。

一般的に、シールリングが受ける力を均一にするために、且つシールリングの交換又はその押圧力の調整のしやすさを考慮して、前記シールリングａ３１１、３１２方形又は長方形に設置されてもよく、図１８、２０、２１に示すように、前記シールリングａ３１１、３１２は円形パイプに適用できるだけでなく、方形又はその他の形状のパイプにも適用することができ、
バルブプレート４２０が出入りする時の摩擦力を低下させ、密封性能を向上させるために、前記シールリングａ３１１、３１２は一般的に紐パッキン、ポリテトラフルオロエチレン板、又はポリテトラフルオロエチレン板とゴム板が一体にされた複合板で製造され、前記紐パッキンはグラファイト紐パッキン、セラミック紐パッキン等を含み、特定の状況では、炭素繊維含有のグラファイト紐パッキン、動き補償機能を有するグラファイト紐パッキンなどを用いてもよい。

且つ、密封性能を向上させ、耐用年数を延長し、シールリング継手部位の漏れを解消するために、前記シールリングａ３１１、３１２は２つ以上のシールリングを合わせて且つ一緒に挟んで使用してもよい。且つ前記シールリングの摩耗を随時補償するために、前記バルブ本体上の密封を締め付けるための締結構造は、スクリューナット及びキャップボルトなどを含み、バルブ本体との間にばね（図示せず）が取り付けられる。２つのシールリングが用いられる場合、１つのシールリングの外径は、他方のシールリングの内径にほぼ等しいか又は等しい。

実施例６
コストの節約を考慮して、バルブプレート４２０の厚さを適切に減少させるが、同時に前記バルブプレート４２０の剛性及び強度を確保し、媒体圧力を受ける能力を十分に備えている必要がある。そのため、上記実施例に基づいて、バルブにはリブ板ａ７１０の構造が増設されてもよい。

図１、図４、図７、図２０、図２１及び図２３に示すように、前記パイプニップル２３０内の前記バルブプレート４２０の下流に位置し且つ前記バルブプレート４２０に接近する位置にリブ板ａ７１０が設置され、一般的には尺状リブ板ａ７１０を用い、前記リブ板ａ７１０は前記バルブプレート４２０の表面に垂直に複数設置され且つ互いに平行であり、膨張差がない使用状況で、前記リブ板ａ７１０の両端はいずれも前記パイプニップル２３０の内壁に固定される。

パイプ内に断熱層を有する又は断熱及び耐摩耗ライナーとパイプとを同時に有するために用いられる場合、図２０、２１に示すように、前記バルブ本体２００及びパイプニップル２３０内にも断熱層又は断熱及び耐摩耗ライナーが対応して設置され、この場合、前記リブ板ａ７１０と前記バルブ本体２００及びパイプニップル２３０の間の大きな膨張差による衝突の問題を克服又は回避するために、前記リブ板ａ７１０は１つの固定端と１つの非固定端を有するように設置され、すなわち前記リブ板ａ７１０は、一端が前記パイプニップル２３０内に固定され、他端が前記パイプニップル２３０の内壁に接触せず間隔距離Δｓが存在し、ただし、Δｓは前記リブ板ａ７１０とパイプニップル２３０との間の膨張差以上であり、
さらに、この状況で前記リブ板ａ７１０の剛性を確保するために、前記リブ板ａ７１０の非固定端の位置に対応し、前記パイプニップル２３０の内壁上に、前記非固定端に隣接して位置制限構造ａが設置され、前記位置制限構造ａは位置制限ラグ７２０構造を用い、それは底板７２２によって接続された２つの位置制限板７２１を含み、媒体の流動方向からすると、前記底板７２２はパイプニップル２３０内に固定され、前記リブ板ａ７１０の下流付近に位置し、前記２つの位置制限板７２１は前記リブ板ａ７１０の非固定端の両側に位置し、すなわち前記２つの位置制限板７２１は前記リブ板ａ７１０の非固定端をその間に挟み、且つ前記２つの位置制限板７２１は一般的に前記リブ板ａ７１０と平行である。

前記リブ板ａ７１０を設置する目的は、バルブプレートの厚さを減少させてコストを低下させると同時に、前記バルブプレートが媒体の圧力を受ける能力を向上させそれを保証する補強構造とすることである。

実施例７
上記実施例に基づいて、前記ゲートバルブと上記実施例との相違点は以下のとおりである。
前記バルブは、図２２に示すように、シールリングａ３１１、３１２の前記バルブ本体２００への取り付け及び位置決めは、位置決め構造５５１によって完了され、
前記バルブに２つのパイプニップル２３０が設置され、前記２つのパイプニップル２３０はそれぞれ前記バルブ本体のプレート２１１、２１２の媒体出入孔内に固定接続され、且つバルブ本体のプレート２１１、２１２内に入り、２つのパイプニップル２３０は現場のパイプに相当する口径を有し、
前記シールリングａ３１１、３１２の径方向内縁は前記パイプニップル２３０の外壁に密着し、この場合に、パイプニップル２３０は同時にシールリングａ３１１、３１２に対する位置制限作用を有する。

前記位置決め構造は位置決め山形鋼５５１構造を用い、前記位置決め山形鋼５５１は位置決め面Ｐ１及び固定面Ｐ２を有し、２つの面の間の夾角は直角又は鈍角を呈し、前記位置決め面Ｐ１は前記シールリングａ３１１、３１２の径方向外縁に当接して前記シールリングａ３１１、３１２を径方向に沿って位置決めし前記パイプニップル２３０に密着させることに用いられ、前記固定面Ｐ２は前記シールリングａ３１１、３１２に対応する前記バルブ本体のプレート２１１、２１２の内表面に当接し、且つ締結部材５１７を介して前記バルブ本体のプレート２１１、２１２に連結され、前記締結部材５１７は一般的にスクリューナットを用い、前記位置決め山形鋼５５１はバルブプレート４２０と接触せず、
バルブ本体のプレート２１１、２１２の前記シールリングａ３１１、３１２に対応する位置にいずれもねじ孔が設けられ、且つ前記シールリングａ３１１、３１２と対応するバルブ本体のプレート２１１、２１２との間に当て板５５２が設置され、バルブプレート４２０が閉鎖された状態で、キャップボルトｂ５２２を利用して前記バルブ本体のプレート２１１、２１２の外表面からバルブ本体に垂直にねじ込み、且つキャップボルトｂ５２２を押して前記シールリングａ３１１、３１２を前記バルブプレート４２０に当接させて密封を実現する。

バルブ本体のプレート２１１、２１２及びそれに対応するシールリングａ３１１、３１２の押圧、さらにはバルブプレートを插入した後の密封は実施例１に挙げた複数の締結構造及び形式を用いることができ、ここでは説明を省略する。

前記バルブ本体外部連結構造５３０の的貫通式連結部材ａにスクリューナット構造５３２を用いる場合、特定の状況では、構造を簡略化するために、上記のキャップボルトｂ５２２、当て板５５２などの構造を使用せず、前記バルブ本体外部連結構造５３０を用いるだけでもよく、それにより前記バルブのクランプ効果の調整を実現することができる。この場合、シールリングａ３１１、３１２はそれぞれバルブ本体のプレート２１１、２１２及びバルブプレート４２０に直接密着する。

上記実施例に開示された各種バルブに基づいて、さらなる技術的効果を得るために、本発明はさらに以下の技術的解決手段又は技術的特徴を採用することができる。
バルブ本体の端部Ｔ１のシール材料又はシールリングの損傷を防止又は減少させ、且つ密封の効果を保証するために、より好ましくは、図１６、１７に示すように、前記バルブプレート４２０の端部ｔ１の位置は、その厚さ方向に沿って中間が高く両側が低く、尖ったナイフ状又は円錐形を呈する。

バルブプレート４２０の表面のスケールがバルブの閉鎖及び密封性能に及ぼす影響を解消するために、より好ましくは、前記バルブプレート４２０の前記バルブ本体２００に出入りする端部位置に対応し、前記バルブ本体の２つのプレート２１１、２１２の内側にスクレーパが設置され、前記バルブプレート４２０が前記バルブ本体に出入りする時に、前記スクレーパは前記バルブプレート４２０の表面に密着する（図示せず）。

ある使用状況では、バルブを閉鎖した後、バルブプレート４２０上の冷熱壁に結露、スケール又は結晶化現象が発生することは避けられず、それらの現象の発生を回避するために、前記パイプニップル２３０内に電気ヒータ９２０が固定され、バルブ本体２００内に延伸させて加熱し、さらに、前記電気ヒータ９２０の外表面に灰が堆積してその加熱性能に影響を与えることを防止するために、図１８に示すように、媒体の流動方向からすると、前記加熱器９２０の上流に隣接する位置に対応し、前記パイプニップル２３０内にさらに遮蔽カバー９２１が設置される。電気ヒートトレースを用いることで、注入したヒートシールエアがパイプ内で大量の水を形成すること、及びそれによって生じる一連の損害を回避することができる。

又は、バルブプレート上の冷熱壁の結露、スケールによる一連の問題を減少又は回避し、対応措置により生じるエネルギー消費を軽減するために、図１９に示すように、前記バルブプレート４２０は断熱中間層を有する複合バルブプレートであり、すなわち前記バルブプレート４２０は複合構造であり、内外二層プレート４２０ａ、４２０ｂを含み、その間に断熱中間層４２３が挟まれ、前記複合構造は締結部材５１３を介して貫通式で締結接続される。

以上は、本発明の好ましい実施形態に過ぎず、本発明の保護範囲はこれに限定されるものではなく、当業者が本発明に開示された技術的範囲内で、本発明の技術的解決手段及び発明主旨に基づき加えた同等置換又は修正は、いずれも本発明の保護範囲内に含まれるべきである。

Claims (13)

1. バルブ本体と、バルブプレートと、アクチュエータ機構と、を含むバルブであって、
   前記バルブ本体は、それぞれ媒体出入孔が対応して開設され且つ互いに平行で対称な２つのプレートを含み、
   前記バルブ本体の２つのプレートの内表面にシールリングａが対称に設置され、前記バルブ本体の２つのプレート上の媒体出入孔は、前記シールリングａの円周で密閉された孔の内側に完全に位置し、前記バルブプレートはバルブ閉鎖状態で前記シールリングａの間に緊密に挟まれ、締結構造は前記シールリングａの径方向外周を囲んで前記バルブ本体の２つのプレートに取り付けられ、前記バルブ本体の２つのプレート及び／又はシールリングａをクランプし、前記締結構造の少なくとも一部はバルブ本体表面に垂直な方向に沿ってその締め付け程度を調整することができ、
   前記バルブプレートは、その開放方向とは反対方向に沿った端部ｔ１の両側端に２つの長尺板状構造が延伸し、
   当該長尺板状構造は、厚さがすなわち前記バルブプレートの厚さであり、外側縁部が前記バルブプレートの外側縁部の延長線上にあり、
   前記バルブが完全に開放された状態で、前記バルブプレートの端部ｔ１の位置は前記シールリングａの該端部ｔ１の位置での内縁部の位置に対応し、前記長尺板状構造の長さにより、前記バルブプレートの開放方向とは反対方向に沿った該長尺板状構造の端部は前記バルブ本体内に入らず、同時に前記長尺板状構造の幅により、該長尺板状構造に対応する位置のシールリングａは完全に押さえられ、
   前記バルブ本体の２つのプレートにそれぞれ設置された前記シールリングａは、前記長尺板状構造が前記バルブ本体端Ｔ１に出入りして一体に接続され、且つ前記バルブ本体端Ｔ１のエッジまで平らに敷設され、又は前記バルブ本体端Ｔ１のエッジから、前記シールリングａまでの間のバルブ本体のキャビティ内にシール材料ａが敷設され、前記バルブ本体端Ｔ１の位置に対応する前記シールリングａ又はシール材料ａ上には前記長尺板状構造の出入口Ｂ、Ｂ’が開設されることを特徴とする、バルブ。
2. 前記締結構造は螺合構造及び／又はバルブ本体外部連結構造を含み、
   前記螺合構造は貫通式スクリューナット構造を含み、又はさらにキャップボルトａを含み、
   前記貫通式スクリューナット構造は前記バルブ本体の２つのプレート面に垂直であり、且つ前記２つのプレートを貫通して前記シールリングａの外周で且つ前記バルブプレートが前記バルブ本体に出入りする端口以外の位置に均一に取りつけられ、前記キャップボルトａは溝形鋼ａに均一且つ対称に取り付けられ、前記溝形鋼ａは、前記バルブプレートが前記バルブ本体に出入りする端口に対応して対を成して前記バルブ本体の２つのプレートの外表面に係止され、前記キャップボルトａは、溝形鋼ａの底板の外側から内向きに、対応するバルブ本体のプレートを押し付け、前記溝形鋼ａの両端は前記バルブ本体の外に突出し、各対の溝形鋼ａの両端の位置に貫通式スクリューナットが取り付けられ、
   前記バルブ本体外部連結構造はラグ及び貫通式連結部材ａを含み、
   前記ラグは、バルブ本体の両側の２つのパイプニップルのパイプ外壁上に固定接続され、且つ前記バルブ本体の２つのプレートに対向して対称に設置され、前記２つのパイプニップルはそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの媒体出入孔内に固定接続され、現場のパイプに相当する口径を有し、各パイプニップル上の前記ラグは前記パイプニップルの管壁の周囲に２つ以上均一に設置され、前記ラグの底板は前記バルブ本体の側縁を越え、前記貫通式連結部材ａは前記パイプニップルに平行な軸線方向に沿って前記バルブ本体の両側に対称に設置された２つのラグを接続してクランプし、
   前記貫通式連結部材ａはスクリューナット構造又は形鋼又は鋼管であり、前記スクリューナット構造は、前記２つの対称なラグの底板を貫通する１つのスクリュー及びそれぞれ前記ラグの底板の外側から内向きに締め付けられるナットを含み、又は同時に前記ラグの底板の内側に位置するナットを含み、前記形鋼又は鋼管は前記２つの対称なラグの底板を貫通して固定接続を形成することを特徴とする、請求項１に記載のバルブ。
3. さらに、パイプニップル及び位置決め構造を含み、
   前記２つのパイプニップルはそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの媒体出入孔内に固定接続され、且つバルブ本体のプレート内に入り、前記パイプニップルは現場のパイプに相当する口径を有し、
   前記シールリングａの径方向の内縁は、前記パイプニップルの外壁に密着し、
   前記位置決め構造は前記シールリングａの径方向に沿って前記シールリングａの外側に位置し、前記バルブ本体のプレートの内表面に固定され前記バルブプレートと接触せず、前記位置決め構造は位置決め面Ｐ１を有し、前記位置決め面Ｐ１は前記シールリングａの径方向外縁に当接し、又は前記位置決め構造はさらに位置決め面Ｐ１と直角又は鈍角で接続される固定面Ｐ２を有し、前記固定面Ｐ２は前記シールリングａに対応するバルブ本体のプレートの内表面に設置されて前記バルブ本体のプレートと接続され、
   前記締結構造は螺合構造及び／又はバルブ本体外部連結構造を含み、
   前記螺合構造はキャップボルトｂを含み、又はさらに貫通式スクリューナット構造を含み、
   前記キャップボルトｂは前記シールリングａに対応して均一に設置され、前記バルブ本体のプレートの外表面からバルブ本体に垂直にねじ込まれ、且つ当て板を押して前記シールリングａを前記バルブプレートに当接させ、前記当て板は前記シールリングａに対応して前記バルブ本体のプレートの内表面と前記シールリングａとの間に設置され、
   前記貫通式のスクリューナット構造は前記シールリングａの径方向外縁以外に均一且つ対称に取り付けられ、前記バルブ本体のプレートと前記位置決め構造の固定面Ｐ２に接続され、
   前記バルブ本体外部連結構造はラグ及び貫通式連結部材ａを含み、
   前記ラグは、前記２つのパイプニップルのパイプ外壁上に対称に固定接続され、各パイプニップル上の前記ラグは前記パイプニップルの管壁の周囲に２つ以上均一に設置され、前記ラグの底板は前記バルブ本体の側縁を越え、前記貫通式連結部材ａは前記パイプニップルに平行な軸線方向に沿って前記バルブ本体の両側に対称に設置された２つのラグを接続してクランプし、
   前記貫通式連結部材ａはスクリューナット構造又は形鋼又は鋼管であり、前記スクリューナット構造は、前記２つの対称なラグの底板を貫通する１つのスクリュー及びそれぞれ前記ラグの底板の外側から内向きに締め付けられるナットを含み、又は同時に前記ラグの底板の内側に位置するナットを含み、前記形鋼又は鋼管は前記２つの対称なラグの底板を貫通して固定接続を形成することを特徴とする、請求項１に記載のバルブ。
4. 前記パイプニップル内の前記バルブプレートの下流位置に、前記バルブプレートの表面に垂直であり、少なくとも一端が前記パイプニップルの内壁に固定されるリブ板ａが設置されることを特徴とする、請求項２に記載のバルブ。
5. 前記リブ板ａは１つの非固定端を有し、該非固定端と前記パイプニップルの内壁は接触せず間隔距離Δｓが存在し、ただし、Δｓは前記リブ板ａとパイプニップルとの間の膨張差以上であり、
   前記リブ板ａの非固定端の位置に対応し、前記パイプニップルの内壁上に、前記非固定端に隣接して位置制限構造ａが設置され、前記位置制限構造ａは前記非固定端の片側又は両側から前記リブ板ａの非固定端の変位を制限することを特徴とする、請求項４に記載のバルブ。
6. 前記シールリングａに対応して、前記バルブ本体の２つのプレートの内表面上に、前記シールリングａに隣接して位置制限構造ｂが設置され、前記シールリングａの前記バルブ本体のプレートに対する変位を制限又は防止するために用いられ、前記位置制限構造ｂは前記バルブプレートと接触しないことを特徴とする、請求項１に記載のバルブ。
7. 前記シールリングａは方形又は長方形を呈し、紐パッキン、ポリテトラフルオロエチレン板、又はポリテトラフルオロエチレン板とゴム板が一体にされた複合板で製造されることを特徴とする、請求項１に記載のバルブ。
8. 前記バルブ本体端Ｔ１に位置するシール材料ａ又はシールリングａは、前記バルブ本体端Ｔ１の外に延び出し、且つその下方に位置制限構造ｃが設けられ、前記位置制限構造ｃはそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの内壁に固定され、
   前記バルブ本体端Ｔ１に対応する位置に溝形鋼ｂ及び該溝形鋼ｂの締結構造が設けられ、前記溝形鋼ｂは前記バルブ本体端Ｔ１に係止され、且つその２つの対称立面はそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの外側に位置し且つ該２つのプレートと平行であり、
   前記溝形鋼ｂの底板に前記長尺板状構造の出入口Ｃ、Ｃ’が開設されることを特徴とする、請求項１～７のいずれか一項に記載のバルブ。
9. 前記バルブ本体の２つのプレートの外表面にタブが設けられ、前記タブは前記溝形鋼ｂの底板に平行で且つ近接し、前記溝形鋼ｂの溝内にカバーされ且つ前記溝形鋼ｂと接触せず、
   前記溝形鋼ｂ上の締結構造は、対称に取り付けられる締結部材及びキャップボルトを含み、
   前記出入口Ｃ、Ｃ’の中心接続線に沿って対称であり、対を成して均一に取り付けられる前記締結部材を利用して前記溝形鋼ｂの底板及び該溝形鋼ｂの底板の下側に対応するタブを垂直に接続し且つ対称にクランプし、同時に、前記キャップボルトは前記溝形鋼ｂの２つの対称立面の垂直方向に沿って前記溝形鋼ｂの立面を貫通し、且つそれぞれ前記バルブ本体の２つのプレートの外表面に均一且つ対称に当接することを特徴とする、請求項８に記載のバルブ。
10. 前記出入口Ｃ、Ｃ’の寸法は前記長尺板状構造の対応する端部の寸法より大きく、
    前記出入口Ｃ、Ｃ’に対応する位置にそれぞれスタッフィングボックスが設置され、及び／又は、それぞれ充填ボックスが設置され、
    前記スタッフィングボックスの円周は前記出入口Ｃ、Ｃ’の側壁に固定され、
    前記充填ボックスは前記溝形鋼ｂの底板の外側表面に垂直に設けられ、スリーブ、シール材料ｃ、フランジグランド及び対応する締結部材を含み、
    前記スリーブは前記長尺板状構造に環設され且つ少なくとも前記出入口Ｃ、Ｃ’から離れた該長尺板状構造の一端にフランジａが設置され、前記シール材料ｃは前記スリーブ内に充填され、又は前記長尺板状構造に巻き付けられ且つ前記バルブ本体端Ｔ１から延び出した前記シール材料ａ又はシールリングａに密着し、前記フランジグランドと前記スリーブの前記溝形鋼ｂから離れた一端のフランジａは、対応する締結部材を介して螺合されることを特徴とする、請求項９に記載のバルブ。
11. 前記スリーブの前記溝形鋼ｂに近い一端にフランジｂが設けられ、前記フランジｂと前記溝形鋼ｂの底板との間にシールリングｃが設けられ、前記フランジｂは前記溝形鋼ｂに螺合され、前記フランジｂ上の対応する接続孔は長尺孔Ｓ、Ｓ′であり、前記長尺孔Ｓ、Ｓ′の長辺は前記溝形鋼ｂの底板と平行で且つ前記バルブ本体の軸線に垂直であることを特徴とする、請求項１０に記載のバルブ。
12. 前記シールリングｃと前記溝形鋼ｂとの間にさらに可動フランジ及び摩擦低減構造が設置され、前記摩擦低減構造は前記溝形鋼ｂの底板の外表面に配置され、且つ前記シール材料ｃの外周に環設され、前記可動フランジは前記摩擦低減構造と前記シールリングとの間に位置し、前記フランジｂ、可動フランジ及び溝形鋼ｂは順に螺合されることを特徴とする、請求項１１に記載のバルブ。
13. さらに、角パイプ又は角鋼、検出孔及びその孔カバーを含む密封検出構造を含み、
    前記角パイプ又は角鋼は、前記溝形鋼ｂの底板内側と前記バルブ本体端Ｔ１から延び出したシール材料ａ又はシールリングａとの間に挟まれ、且つ横方向に前記溝形鋼ｂの２つの対称立面に密着し、
    前記長尺板状構造及び該長尺板状構造の外側に囲まれ又は巻き付けられたシール材料ｃに対応して、前記角パイプ又は角鋼に長尺板出入孔Ｄ、Ｄ’が開設され、
    前記長尺板出入孔Ｄ、Ｄ’に対応して、前記角パイプ又は角鋼の両端に対応して側方検出孔Ｆ、Ｆ’が開設され、
    前記長尺板出入孔Ｄ、Ｄ’の間の位置に対応して、前記角パイプ又は角鋼に１つ以上のバルブ本体端Ｔ１位置検出孔Ｇが開設されることを特徴とする、請求項８に記載のバルブ。

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