JP7483183B1 - 画像生成プログラム、画像生成装置、支援システム及び画像生成方法 - Google Patents

Abstract

プログラムは、制御プログラム（１２）を実行することによる設備の制御を模擬する支援装置（１０）を、設備を実際に制御したときの動作ログを取得する取得部（１２０）、動作ログから設備の動作履歴を示す第１画像、及び、設備に対する制御を模擬したときの設備のシミュレーション上の動作履歴を示す第２画像、を含む画像を表示するための表示データを生成して出力する生成部（１４０）、として機能させ、第１画像及び第２画像の少なくとも一方は、他方とは異なる部分が強調される画像である。

Description

本開示は、画像生成プログラム、画像生成装置、支援システム及び画像生成方法に関する。

ＦＡ（Factory Automation）の現場では、機器の動作を模擬するシミュレータを利用して、ラインの生産性が検証される（例えば、特許文献１を参照）。

国際公開第２０２２／１１３２５５号

シミュレーション上の機器の動作が実際の機器の動作と異なる場合において、その原因究明には、熟練の作業者のノウハウが必要だった。このため、シミュレーションと実際の動作との差異の検証がより容易になされることが望ましい。

本開示は、上述の事情の下になされたもので、シミュレーションと実際の動作との差異の検証をより容易にすることを目的とする。

上記目的を達成するため、本開示の画像生成プログラムは、制御プログラムを実行することによる複数の被制御機器の制御を模擬するコンピュータを、複数の被制御機器を実際に制御したときの動作ログを取得する取得手段、動作ログから被制御機器の動作履歴を示す第１画像、及び、被制御機器に対する制御を模擬したときの被制御機器のシミュレーション上の動作履歴を示す第２画像、を含む画像を表示するための表示データを生成して出力する生成手段、被制御機器の実際の動作にかかる時間とシミュレーション上の動作にかかる時間との誤差を低減する方策を、被制御機器と対応付けて記憶する記憶手段、として機能させ、第１画像及び第２画像の少なくとも一方は、他方とは異なる部分が強調される画像であって、生成手段は、複数の被制御機器のそれぞれにおいて生じた誤差を低減する方策を記憶手段から読み出して、誤差が大きい順に一覧表示するための表示データを生成する。

本開示によれば、機器の動作履歴を示す第１画像及びシミュレーション上の動作を示す第２画像を含む画像が表示される。これにより、シミュレーションと実際の動作との差異の検証をより容易にすることができる。

実施の形態１に係る支援システムの構成の第１の例を示す図 実施の形態１に係る支援システムの構成の第２の例を示す図 実施の形態１に係る設備の配置の第１の例を示す図 実施の形態１に係るタイムチャートの一例を示す図 実施の形態１に係る制御プログラムの一例を示す図 実施の形態１に係る支援装置のハードウェア構成を示す図 実施の形態１に係る支援装置の機能的な構成を示す図 実施の形態１に係る設備データの一例を示す図 実施の形態１に係る時間長情報の一例を示す図 実施の形態１に係るタイムチャート生成処理を示すフローチャート 実施の形態１に係る支援装置によって表示される画面の一例を示す図 実施の形態１に係る動作のバラつきの表示例を示す図 実施の形態１に係る時間的因果関係の表示例を示す図 実施の形態１に係る条件的因果関係の表示例を示す図 実施の形態１に係るタイムチャートの表示の変形例を示す第１の図 実施の形態１に係る制御内容の変更例を示す図 実施の形態１に係る設備の配置の第２の例を示す図 実施の形態１に係るタイムチャートの表示の変形例を示す第２の図 実施の形態１に係るインターロックの一例を示す図 実施の形態１に係る制御プログラムに関する設定例を示す図 実施の形態１に係るアクチュエータ群をまとめたユニットの一例を示す図 実施の形態２に係る制御プログラムの変更例を示す図 実施の形態２に係るタイムチャートの変更例を示す図 実施の形態２に係るパラメータの導出について第１の例を示す図 実施の形態２に係るパラメータの導出について第２の例を示す図 実施の形態２に係るパラメータの導出について第３の例を示す図 実施の形態２に係るタイムチャートの表示例を示す図 実施の形態２に係るインターロックの追加例を示す図 実施の形態２に係るタイムチャートの編集例を示す図 実施の形態３に係る表示の第１の例を示す図 実施の形態３に係る表示の第２の例を示す図 実施の形態３に係る表示の第３の例を示す図 実施の形態３に係る表示の第４の例を示す図 実施の形態３に係る画面の表示例を示す図 実施の形態４に係る改善策の第１の例を示す図 実施の形態４に係る改善策の第２の例を示す図 実施の形態４に係る改善策の第３の例を示す図 実施の形態４に係る改善策の第４の例を示す図 実施の形態４に係る改善策の第５の例を示す図 実施の形態４に係る改善策の第６の例を示す図 実施の形態４に係る支援情報の一例を示す図 実施の形態４に係る改善策の第７の例を示す図 実施の形態４に係る改善策の第８の例を示す図 実施の形態４に係る改善策の第９の例を示す図 実施の形態４に係るセンサ追加の提案例を示す図

以下、本開示の実施の形態に係る支援システムについて、図面を参照しつつ詳細に説明する。

実施の形態１．
本実施の形態に係る支援システム１０００は、図１に示されるように、ＰＬＣ２０及び設備３１，３２を含む施設の、ユーザ４０による設計を支援するシステムである。図１の例は、工場に代表される施設の立ち上げ前の状態を示しており、ＰＬＣ２０及び設備３１，３２は、シミュレーションの対象である。また、支援システム１０００は、図２に示されるように、施設において実際に設置されて運用状態にあるＰＬＣ２０及び設備３１，３２を対象に、サイクルタイムに代表される生産指標の改善を要望するユーザ４０を支援するシステムである。

支援システム１０００は、種々の情報を提示することでユーザ４０を支援する支援装置１０を有する。支援装置１０は、ＩＰＣ（Industrial Personal Computer）に代表される端末装置、又は、ＰＬＣ２０に接続されて主としてＰＬＣ２０のＵＩ（User Interface）端末として機能するＧＯＴ（Graphic Operation Terminal）若しくは表示器である。

支援装置１０は、ユーザ４０により設計されたタイムチャート１１を受け付けて、受け付けたタイムチャート１１に基づいて作成した支援情報をユーザ４０に対して出力してもよいし、ユーザ４０によって入力された入力情報に基づいてタイムチャート１１を生成して支援情報としてユーザ４０に提供してもよい。タイムチャート１１は、設備３１，３２の動作の推移を示すチャート図である。なお、本実施の形態では、支援装置１０がタイムチャート１１を生成してユーザ４０に提供する例を中心に説明する。

また、支援装置１０は、ユーザ４０により作成された制御プログラム１２を受け付けて、受け付けた制御プログラム１２に基づいて作成した支援情報をユーザ４０に対して出力してもよいし、ユーザ４０によって入力された入力情報に基づいて制御プログラム１２を生成して支援情報としてユーザ４０に提供し、又はＰＬＣ２０に実行させてもよい。制御プログラム１２は、ＰＬＣ２０が設備３１，３２を制御するために実行するプログラムであって、例えばラダー言語で記述されたシーケンスプログラムである。制御プログラム１２において規定される制御処理は通常、多数のワークに対してそれぞれ同等の工程を実施するために、ＰＬＣ２０によって繰り返し実行される。

また、支援装置１０は、ＰＬＣ２０によって制御される設備３１，３２の３次元空間内の動作を模擬する３Ｄ（3-dimensions）シミュレータ１３を有する。３Ｄシミュレータ１３は、設備３１，３２の機種、型番、サイズ、形状、施設における位置及び姿勢、並びに、制御プログラム１２により規定される動作指令が与えられたときの動作の大きさ、距離、方向、速さ、範囲、時間、圧力、温度及び強度に代表される動作の詳細を示す情報をユーザ４０から受け付ける。詳細には、ユーザ４０が、予め用意された種々の装置のライブラリから施設に配置すべき設備３１，３２を選択して、施設に対応する３次元の仮想空間内に配置する。そして、ユーザ４０により提供された制御プログラム１２又は支援装置１０が生成した制御プログラム１２を仮想的に実行することで、３Ｄシミュレータは、設備３１，３２の動作を３次元の仮想空間内で模擬する。また、３Ｄシミュレータ１３は、設備３１，３２の他に、施設の壁、床、天井、施設内の支柱、土台、作業者、ＡＧＶ（Automated Guided Vehicle）、その他の制御プログラム１２の制御対象外の要素について、その配置及び移動を含む動作の設定を受け付けて、上述の仮想空間内で当該動作を模擬する。３Ｄシミュレータ１３は、主として、ユーザ４０が施設を立ち上げる前に施設の運用及び生産指標を検討するために利用されるが、図２に示されるような施設の立ち上げ後においても、生産指標の改善を要望するユーザ４０を支援するために利用されてもよい。

施設の立ち上げの際には、設備について設計するメカ担当者とソフトウェアについて設計するＳＷ（Software）担当者とが異なることが多い。メカ担当者が設備を仮決定するとともにタイムチャートを作成し、ＳＷ担当者がソフトウェアの基本型を作成してから、両者の間でこれら作成したものをブラッシュアップして、ある程度の水準を超える生産指標の達成を確実に見込めるようになってから実運用を開始することが望ましい。しかしながら、実際の現場では、種々の事情によりそのような準備が不十分なまま実運用に入ることが多い。例えば、タイムチャートが作成されることなく運用が開始された結果、生産指標が低いことが判ってから改善策を立案すること、及び、メカ担当者に代わってＳＷ担当者がタイムチャートを作成せざるを得ずに作業負担が過重となることがある。これに対して、本実施の形態に係る支援装置１０は、タイムチャートを作成することでユーザ４０を支援して、ＰＬＣ２０による効率的な制御処理の早期実現に寄与する。

ＰＬＣ２０は、施設において、あらかじめ書き込まれた制御プログラム１２を実行することで設備３１，３２を制御する制御装置である。ＰＬＣ２０は、電圧信号又は電流信号を伝送する信号線により設備３１，３２に接続されてもよいし、フィールドネットワークを介して設備３１，３２に接続されてもよい。図１，２には、１つのＰＬＣ２０及び２つの設備３１，３２が代表的に示されているが、ＰＬＣ２０は複数であってもよいし、２つより多くの設備が制御対象となってもよい。以下では、設備３１，３２を区別することなく設備３０と表記することがある。ＰＬＣ２０は、プログラマブルコントローラの一例に相当し、設備３０は、被制御機器の一例に相当する。設備３１，３２はそれぞれ、動作部としての軸３１ａ，３２ａを有する。

図３には、設備として設備３０１～３０３，３１１～３１３が施設に設置される例が示されている。図３の例では、サーボモータである設備３０１が、ボールねじである軸を回転させることで、ワーク４１が載置される支持台を同図中のＡ地点からＢ地点を経由してＣ地点に移動させ、エアチャックである設備３０３の直下までワーク４１を搬送する。そして、エアシリンダである設備３０２がピストンロッドをエア駆動により下降させてから、当該ピストンロッドに取り付けられた設備３０３が、ワーク４１を把持する。また、設備３０２のピストンロッドが下降端に位置することを検知するセンサとしての設備３１１、設備３０３が把持状態になっていることを検知するセンサとしての設備３１２、設備３０２のピストンロッドが上昇端に位置することを検知するセンサとしての設備３１３が配置される。なお、ワーク４１が支持台に載置される前の工程、及び、ワーク４１が設備３０３によって把持された後の工程においてもこれらの設備３０は制御プログラム１２によって動作するが、これらの工程の詳細については省略する。

上述した図３に示される設備の動作を示すタイムチャートの一例が、図４に示されている。タイムチャートは、図４に示されるように、横軸を時刻として、縦軸に設備３０或いは設備３０の動作軸を並べて、設備３０又は動作軸ごとにその機械位置の推移を示すグラフである。タイムチャートは、設備３０の動作と当該動作のトリガとなる事象との因果関係を示す線を含む。図４では、因果関係が破線の矢印によって示されている。例えば、「ワーク把持」の動作指令に対応するデバイス値「Ｍ０」がＯＮになるというトリガが発生する結果、デバイス値「Ｙ０」がＯＮになってエアシリンダがピストンを押し出す動作を実行することが、破線の矢印５０１によって示されている。同様に、エアシリンダのピストンが押し出されることで、センサである設備３１１の検知結果に対応するデバイス値「Ｘ０」がＯＮになるというトリガが発生する結果、デバイス値「Ｙ１」がＯＮになってエアチャックがワークを把持する動作を開始することが、破線の矢印５０２で示されている。そして、エアチャックがワークを把持することで、センサである設備３１２の検知結果に対応するデバイス値「Ｘ１」がＯＮになるというトリガが発生する結果、デバイス値「Ｙ２」がＯＮになってエアシリンダがピストンを戻す動作を実行することが、破線の矢印５０３によって示されている。さらに、エアシリンダのピストンが戻ることで、センサである設備３１３の検知結果に対応するデバイス値「Ｘ２」がＯＮになるというトリガが発生する結果、ワークの把持が完了したことがデバイス値「Ｍ３」によりＰＬＣ２０によって判断されることが、破線の矢印５０４によって示されている。

図４に示されるように、タイムチャートは、制御プログラム１２に記載されるデバイス値Ｘ０，Ｘ１，Ｘ２，Ｙ０，Ｙ１，Ｙ２，Ｍ０，Ｍ１，Ｍ２を示している。これらのデバイス値は、制御プログラム１２おいて用いられる変数に対応し、ＰＬＣ２０のメモリに格納される値である。デバイス値の一部又はすべては、設備３０と共有され、このデバイス値により、ＰＬＣ２０と設備３０との間で信号が伝送される。

図５に例示されるように、制御プログラム１２は、ＰＬＣ２０に対して入力される信号であることを示す「Ｘ」に、入力される信号を識別する数値を組み合わせた名称が付された入力変数Ｘ０，Ｘ１，Ｘ２と、ＰＬＣ２０から設備３０に対して出力される信号であることを示す「Ｙ」に、出力される信号を識別する数値を組み合わせた名称が付された出力変数Ｙ０，Ｙ１，Ｙ２と、制御プログラム１２内において用いられることを示す「Ｍ」に、値を識別する数値を組み合わせた名称が付された中間変数Ｍ０，Ｍ１，Ｍ２と、を含む。制御プログラム１２の行５１１は、デバイス値「Ｍ０」がＯＮになることをトリガとしてデバイス値「Ｙ０」をＯＮにするための記述であり、図４中の矢印５０１に対応する。同様に、図５中の行５１２は、図４中の矢印５０２の起点側に対応し、図５中の行５１３は、図４中の矢印５０２の終点側に対応する。さらに、図５中の行５１４は、図４中の矢印５０３の起点側に対応し、図５中の行５１５は、図４中の矢印５０３の終点側に対応する。このように、制御プログラム１２において表れる因果関係が、タイムチャートにおいて矢印により表されている。

なお、図５では、図４中の矢印５０１～５０４に対応する制御処理を代表的に示しており、他の制御処理については省略されている。例えば、図４に示されるようにサーボモータを動作させるための記述は、図５では省略されている。制御プログラム１２は、手動運転のための記述と自動運転のための記述とを含み得る。手動運転では、多数のインターロック条件を指定して安全な運用を図ることが望ましい。これに対して、自動運転では、予め定められた基準を満たす必要最低限のインターロック条件を残して、他の条件についてはＡｓｓｅｒｔによりプログラム実行時の演算対象から除外することにより、ＰＬＣ２０のスキャン周期を高速化してもよい。スキャンが遅い場合には、センサ出力のＯＮ／ＯＦＦが瞬間的に切り替わったときにそのセンサ出力を読み取れないことがあるため、スキャン周期の高速化によりこのような読み取り誤差によるエラーリスクを低減することができる。また、スキャン周期が高速化される結果、サイクルタイムの短縮にも寄与し得る。

支援装置１０は、コンピュータとして機能するためのハードウェア要素によって構成される。詳細には、図６に示されるように、支援装置１０は、プロセッサ１０１と、主記憶部１０２と、補助記憶部１０３と、入力部１０４と、出力部１０５と、通信部１０６と、を有する。主記憶部１０２、補助記憶部１０３、入力部１０４、出力部１０５及び通信部１０６はいずれも、内部バス１０７を介してプロセッサ１０１に接続される。

プロセッサ１０１は、処理回路としてのＣＰＵ（Central Processing Unit）又はＭＰＵ（Micro Processing Unit）を含む。プロセッサ１０１は、補助記憶部１０３に記憶されるプログラムＰ１を実行することにより、種々の機能を実現して、後述の処理を実行する。プログラムＰ１は、いわゆるエンジニアリングツールに相当するソフトウェアアプリケーションであってもよい。プログラムＰ１は、画像生成プログラムの一例に相当する。

主記憶部１０２は、ＲＡＭ（Random Access Memory）を含む。主記憶部１０２には、補助記憶部１０３からプログラムＰ１がロードされる。そして、主記憶部１０２は、プロセッサ１０１の作業領域として用いられる。

補助記憶部１０３は、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory）及びＨＤＤ（Hard Disk Drive）に代表される不揮発性メモリを含む。補助記憶部１０３は、プログラムＰ１の他に、プロセッサ１０１の処理に用いられる種々のデータを記憶する。補助記憶部１０３は、プロセッサ１０１の指示に従って、プロセッサ１０１によって利用されるデータをプロセッサ１０１に供給する。また、補助記憶部１０３は、プロセッサ１０１から供給されたデータを記憶する。

入力部１０４は、ハードウェアスイッチ、入力キー、キーボード、ポインティングデバイス及びマイクロホンに代表される入力デバイスを含む。入力部１０４は、ユーザによって入力された情報を取得して、取得した情報をプロセッサ１０１に通知する。ユーザによる情報の入力は、ＧＵＩ（Graphical User Interface）を介してなされてもよいし、音声入力によってなされてもよい。

出力部１０５は、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）及びスピーカに代表される出力デバイスを含む。出力部１０５は、プロセッサ１０１の指示に従って種々の情報をユーザに提示する。

通信部１０６は、外部の装置と通信するための通信インタフェース回路を含む。通信部１０６は、外部から信号を受信して、この信号により示されるデータをプロセッサ１０１へ出力する。また、通信部１０６は、プロセッサ１０１から出力されたデータを示す信号を外部の装置へ送信する。

上述のハードウェア構成が協働することにより、支援装置１０は、種々の機能を発揮する。詳細には、図７に示されるように、支援装置１０は、種々のデータを記憶する記憶部１１０と、外部から情報を取得する取得部１２０と、３次元の仮想空間における設備３０の動作を模擬する３Ｄシミュレータ１３と、タイムチャートを含む支援情報を生成する生成部１４０と、記憶部１１０のデータを適宜修正する修正部１５０と、記憶部１１０のデータを分析する分析部１６０と、外部との間で情報の授受を中継するインタフェース部１７０と、ユーザ４０に情報を提示する表示部１８０と、を有する。

記憶部１１０は、主として主記憶部１０２及び補助記憶部１０３の少なくとも一方により実現される。記憶部１１０に格納されるデータは、支援装置１０に予め書き込まれたデータと、取得部１２０によって取得されたデータと、を含む。詳細には、記憶部１１０は、図７に示されるように、仮想空間に配置可能な多数の設備の機種、形状及び動作の詳細を含む仕様を示す設備ライブラリ１１１と、生成部１４０によって生成されるタイムチャートを示すタイムチャートデータ１１２と、仮想空間に配置された設備３０に関する設備データ１１３と、設備３０の動作の時間長を示す時間長情報１１４と、制御プログラム１２と、を記憶する。設備ライブラリ１１１は、記憶部１１０に予め書き込まれるデータであって、制御プログラム１２は、ユーザ４０から提供されるデータである。

図８には、設備データ１１３の一例が模式的に示されている。設備データ１１３は、設備ライブラリ１１１からユーザ４０によって選択された設備３０に関するシミュレーションを実行するためのシミュレーションデータ１１３１と、設備３０の複数の動作間の関係のうちの制御プログラム１２に表れない因果関係を表す補助プログラム１１３２と、を含む。

シミュレーションデータ１１３１は、設備３０の型番と、当該設備３０の配置と、当該設備３０に設定されるパラメータと、当該設備３０に対応するデバイス値と、を対応付けるデータであって、ユーザ４０の設定に従って生成される。型番は、サイズ、形状及び動作の詳細を特定する情報である。シミュレーションデータ１１３１の型番と同一の型番を設備ライブラリ１１１から検索することで、当該型番の設備３０の仕様を参照することが可能である。配置は、位置及び姿勢を表す。パラメータは、設備３０の動作を規定する情報である。例えば、図８中の「Ａ→Ｂ：正弦波」というパラメータは、Ａ地点からＢ地点までの機械位置の推移が図４に示されるように正弦波状になることを表す。デバイス値は、設備３０との間で共有されるデバイス値の名称を表す。例えば、図８中のエアシリンダについて、「出」というパラメータと「Ｙ０」というデバイス値とが対応付けられることで、デバイス値Ｙ０がＯＮになると当該エアシリンダがピストンロッドを押し出す動作を実行することが示されている。シミュレーションデータ１１３１は、被制御機器に関する機器情報の一例に相当し、被制御機器の配置を示す配置情報の一例に相当する。

なお、図８に示されるシミュレーションデータ１１３１の内容は一例であり、シミュレーションデータ１１３１は、図８とは異なる情報を含んでもよい。例えば、後述するように、エアシリンダのストローク長がパラメータとして設定されてもよいし、シミュレーションデータ１１３１は、３Ｄシミュレータ１３のためのいわゆるコンフィギュレーションのデータを含んでもよい。

補助プログラム１１３２は、設備３０間の関係、及び設備３０の動作同士の関係を、制御プログラム１２と同等の形式で示す情報である。図３の例では、設備３０２のピストンロッドが下降端に達したことが、センサである設備３１１によって検出される。このような設備３０２と設備３１１との関係は、タイムチャートを生成するために必要だが、制御プログラム１２には表れていない。当該関係は、補助プログラム１１３２によって示される。例えば、補助プログラム１１３２の行５１７は、設備３０２に対応するデバイス値Ｙ０がＯＮになると、設備３１１に対応するデバイス値Ｘ０がＯＮになることを示している。補助プログラム１１３２は、トリガ情報の一例に相当する。

なお、設備３０２が動作したことが設備３１１によって検出されることは、３Ｄシミュレータ１３によって模擬され得る。このように、補助プログラム１１３２により示される情報は、シミュレーションデータ１１３１に含まれ得る。補助プログラム１１３２が実質的にシミュレーションデータ１１３１に含まれる場合には、補助プログラム１１３２は設備データ１１３から省略されてもよい。

時間長情報１１４は、図９に例示されるように、各設備３０の動作それぞれにかかる時間の長さを示す。時間長情報１１４は、ユーザ４０によって直接入力されて取得部１２０によって取得されてもよい。また、ユーザ４０が設定した設備３０のパラメータが、実質的に設備３０の動作の時間長を規定する場合がある。この場合には、取得部１２０が、当該パラメータを時間長情報として取得し、当該パラメータに対応する時間長は、パラメータを用いる演算により又はパラメータと時間長とを対応付けて記憶するデータベースを参照することにより決定されてもよい。例えば、エアシリンダのストローク長及び速度がパラメータとしてユーザ４０によって指定されたときには、ストローク長を速度で除することにより時間長が算出される。このような場合には、シミュレーションデータ１１３１が実質的に時間長情報１１４を含むため、記憶部１１０においてシミュレーションデータ１１３１とは別個に記憶される時間長情報１１４は省略されてもよい。

また、設備３０が実運用された場合の動作ログ、及び、設備３０の動作が模擬された場合の動作ログは、設備３０の各動作の時間長を示す時間長情報といえる。取得部１２０は、このような動作ログを時間長情報１１４として取得して加工することにより、図９に示されるように各動作の時間長を示す時間長情報１１４を記憶部１１０に格納してもよい。詳細には、動作ログにおいて時刻とともに繰り返し記録された設備３０の各種動作の代表値が、時間長として採用される。代表値は、例えば、いずれか１つのサンプルであってもよいし、平均値又は中央値のように統計的に決定される値であってもよい。

図７に戻り、取得部１２０は、主として、入力部１０４及び通信部１０６によって実現される。取得部１２０は、支援装置１０の外部から情報を取得して、取得した情報を記憶部１１０に格納する。例えば、取得部１２０は、ユーザ４０によって設定されるパラメータ、並びに、ユーザ４０から提供される制御プログラム１２、補助プログラム１１３２及び時間長情報１１４を取得する。取得部１２０は、取得手段の一例に相当する。

３Ｄシミュレータ１３は、主としてプロセッサ１０１によって実現される。３Ｄシミュレータ１３は、シミュレーションデータ１１３１に基づいて、設備３０の動作を模擬する。動作の模擬を開始してからデータが不足していることにより模擬の続行ができない場合には、３Ｄシミュレータ１３は、ユーザ４０に入力を促すことにより当該データを補って設備３０の動作を模擬してもよい。３Ｄシミュレータ１３は、制御プログラムを実行することによる被制御機器の制御を模擬する模擬手段の一例に相当する。

生成部１４０は、主としてプロセッサ１０１によって実現される。生成部１４０は、設備データ１１３、時間長情報１１４及び制御プログラム１２に基づいて、タイムチャートデータ１１２を生成して記憶部１１０に格納する。例えば、図５の制御プログラム１２を参照すれば、上述したように図４において破線の矢印により示される因果関係がわかる。これにより、生成部１４０は、例えば図４中のエアシリンダが「出」状態に達すると同時にエアチャックの把持動作が開始すると判断することができる。また、設備データ１１３の補助プログラム１１３２を参照すれば、例えば図４中のエアシリンダがピストンロッドの押し出し動作を開始し、当該動作の完了がセンサによって検知されることがわかる。これにより、生成部１４０は、図４中の「Ｙ０」から「Ｘ０」までを結ぶエアシリンダの押し出し動作を示す実線を、矢印５０２に接続することができる。さらに、時間長情報１１４を参照すれば、エアシリンダの押し出し動作にかかる時間の長さがわかる。これにより、生成部１４０は、上記実線の傾きを判断することができる。同様にして、生成部１４０は、各設備３０の動作を示すタイムチャートを生成する。生成部１４０は、生成手段の一例に相当する。

図７に戻り、修正部１５０及び分析部１６０は、主としてプロセッサ１０１によって実現される。修正部１５０及び分析部１６０の詳細については、他の実施形態において説明する。

インタフェース部１７０は、主としてプロセッサ１０１、入力部１０４及び通信部１０６によって実現される。インタフェース部１７０は、ユーザ４０によって入力される情報を受け付けるＵＩインタフェースとして機能し、受け付けた情報を取得部１２０に提供する。また、インタフェース部１７０は、ユーザに対して表示すべき情報を示す表示データを表示部１８０に出力する。インタフェース部１７０は、表示データを出力する出力手段の一例に相当する。さらに、インタフェース部１７０は、外部の装置と通信する通信インタフェースとして機能する。

表示部１８０は、主として出力部１０５によって実現される。表示部１８０は、ユーザからの指示に従ってタイムチャートデータ１１２により示されるタイムチャートをユーザに対して表示する。なお、表示部１８０は、支援装置１０においては省略されてもよく、支援装置１０は、外部のＵＩ装置との通信によりユーザとの間で情報を授受してもよい。

図１０には、支援装置１０によって実行されるタイムチャート生成処理の手順が示されている。このタイムチャート生成処理は、タイムチャート生成方法の一例に相当し、ユーザ４０の特定の操作によって開始する。タイムチャート生成処理では、取得部１２０が、制御プログラム１２、設備データ１１３及び時間長情報１１４を取得する（ステップＳ１）。設備データ１１３の取得に際しては、取得部１２０は、ユーザ４０によって指定された型番に対応する設備３０の情報を設備ライブラリ１１１から検索して読み出してもよい。次に、生成部１４０が、制御プログラム１２、設備データ１１３及び時間長情報１１４に基づいてタイムチャートを生成する（ステップＳ２）。そして、インタフェース部１７０が、タイムチャートの表示データを出力して、表示部１８０によってタイムチャートが表示される（ステップＳ３）。

図１１には、ステップＳ３で表示されるタイムチャートを含む画面の一例が示されている。図１１に示されるように、支援装置１０は、生産指標としてのサイクルタイムをタイムチャートと併せて表示して、ユーザ４０による検討作業を支援してもよい。

以上、説明したように、支援装置１０は、制御プログラム１２を利用してタイムチャートを生成する。制御プログラム１２は、タイムチャートの有無に関わらずＰＬＣ２０に制御処理を実行させるために必須のデータであり、この制御プログラム１２に含まれる因果関係の情報を利用してタイムチャートが生成される。これにより、タイムチャートの生成においてユーザ４０にかかる負担を軽減することができる。

また、取得部１２０は、設備３０に設定すべきパラメータを時間長情報１１４として取得してもよい。これにより、ユーザ４０が時間長を決定する作業の負担を軽減することができる。さらに、取得部１２０は、設備３０の動作ログを時間長情報１１４として取得してもよい。これにより、時間長情報を準備する作業の負担を軽減することができる。

また、支援装置１０は、ＧＯＴでもよい。従来は、制御プログラムをチェックするためにＰＣ上でエンジニアリングツールの操作が必要となり、ユーザ４０がＰＣ操作及びエンジニアリングツールの扱いに熟練していなければ現状の把握すら困難となり得た。これに対して、ＧＯＴとしての支援装置１０上にタイムチャートが表示されれば、現場の作業者が同一の指標、すなわちタイムチャートで問題点を指摘することが可能になる。

また、図８，９，１１に示されたように、サーボモータである設備３０１の機械位置に、「Ａ」、「Ｂ」及び「Ｃ」という名称が付された。この名称は、サーボモータの停止位置として指定されるのみならず経由する場合に指定されてもよい。タイムチャートにおいてサーボモータの位置が数値で示される場合には、２つの異なる軸の動作を指令するための起点となるサーボモータの位置が近いときに、タイムチャートを視認するユーザ４０は、２点のどちらがどの軸に影響するかを誤って解釈してしまう可能性がある。これに対して、サーボモータの機械位置に名称を付すことができれば、タイムチャートを誤って解釈することを回避することができる。

また、生成部１４０は、コンフィギュレーションを含むシミュレーションデータ１１３１からタイムチャートを生成する。従来、メカ設計者が設備を設計するために３Ｄモデルを作成し、動作手順をコンフィギュレーションで構築して、その確認後にタイムチャートを作成するという流れで作業が進められた。しかしながら、手間が多く、手戻りが発生した際にはコンフィギュレーション及びタイムチャートの両方を修正する必要があった。これに対し、上述のようにコンフィギュレーションに基づいてタイムチャートが生成されれば、設計工数を削減して、一方の修正漏れによるミスの発生を回避することもできる。

また、タイムチャートの生成及び表示は、上述の例に限定されず、任意に変更してもよい。例えば、図１２に示されるように、各設備３０の動作時間にバラつきがあるときに、当該バラつきを示す領域５１８～５２１をタイムチャート上に表示してもよい。さらに、図１２に示されるように、バラつきの大きさが閾値より小さいときには領域５１８～５１９のようにハッチングを付すことなく表示し、バラつきの大きさが閾値を超えるときには領域５２０～５２１のようにハッチングを付して強調表示してもよい。ハッチングの有無に代えて、バラつきの大きさに応じた着色がなされてもよい。また、図１２からわかるように、領域５２０のバラつきは、領域５２１のバラつきに起因して発生している。このような因果関係を有する領域２つを異なる方法で表示してもよいし、原因に対応する領域のみを強調表示してもよい。

なお、バラつきを示すバラつき情報については、取得部１２０がユーザ４０から取得してもよいし、制御プログラム１２に規定される制御処理を繰り返し実行した際の動作ログから統計的手法により求めてもよい。バラつきは、例えば、標準偏差であってもよいし、上限値及び下限値により規定される範囲であってもよい。

バラつきを把握することは、ＦＡの通常の現場では基本的に困難であり、取得しないケース、及び取得しても有効な活用がなされないケースが多い。しかしながら、図１２のような表示によれば、バラつき箇所の要因分析が容易になり、隠れていた要因の解消によるサイクルタイムの安定化に寄与することができる。また、バラつきがメカに起因する場合には、メカの再選定を促すことができるため、必要十分な能力の設備を施設に配置して、効率的な設備設計をすることが期待される。

また、タイムチャートにおける因果関係の表示方法を変更してもよい。例えば、図１３に示されるように時間的因果関係を表示してもよい。ここで、時間的因果関係は、結果に寄与する原因のうちの、結果に直接影響を与えた原因と、当該結果との関係を意味する。換言すると、最後に発生した原因と、当該原因の発生と同時に現れた結果と、の関係といえる。図１３の例では、制御プログラムに記述されるような、結果に相当するデバイス値Ｍ２００に対して、原因に相当するデバイス値Ｘ１０，Ｘ２０のうちの、デバイス値Ｍ２００に最後に寄与したデバイス値Ｘ２０からのみ破線の矢印が引かれている。

一方、図１４には、タイムチャートが条件的因果関係を表示する例が示されている。条件的因果関係は、結果に寄与する原因すべてと、当該結果との関係を意味する。換言すると、順序及び時間に関わらず、発生した原因すべてと、当該結果との関係といえる。図１４の例では、結果に相当するデバイス値Ｍ２００に対して、原因に相当するデバイス値Ｘ１０，Ｘ２０の双方から破線の矢印が引かれている。なお、図１３のような時間的因果関係の表示と、図１４のような条件的因果関係の表示と、をユーザの操作により切り替えてもよい。

従来、ＳＷ設計者は制御プログラムを、メカ設計者は３Ｄモデル或いは自身の作成したタイムチャートを、現場担当者は実際の設備の動作を、それぞれ見ながら、動作のタイミングの因果関係を調整する必要があった。それぞれの作業者が異なるツールを使用していたため、情報の齟齬が大きく、問題発生から改善までの期間が長かった。これに対して、上述のような時間的因果関係及び条件的因果関係を表示すれば、制御プログラムの改善点及びサイクルタイムの改善点を容易に把握することが可能になる。また、ＳＷ設計者以外のメカ設計者及び現場担当者が制御プログラムに規定された処理の流れを容易に把握することが期待される。

また、図１５に示されるように、タイムチャートにおいて各設備３０の動作を表す線を、ブロックに変更してもよい。ユーザ４０によっては、或いはユーザ４０が実施する検討作業によっては、このようなガントチャートのようなタイムチャートの方が適していることがある。さらに、図１５に示されるように、動作の種類に対応させてブロックを着色してもよい。

また、図１５に示されるように、生成部１４０は、サーボモータが動作するときの消費電力又は消費電力量を表示する表示部品５２２をタイムチャートに含めてもよい。消費電量は、シミュレーションデータ１１３１及び設備ライブラリ１１１から算出される。従来は、設計段階で消費電力を把握することが煩雑であるため、正確な消費電力を算出することなく容量の比較的大きいブレーカ及び電源を選択することが多かった。これに対して、図１５のように消費電力が表示されれば、適当なブレーカ及び電源を選定することが可能になる。

また、図１５に示されるように、生成部１４０は、エアシリンダが動作するときの消費エア流量又は消費エア量を表示する表示部品５２３をタイムチャートに含めてもよい。消費エア流量及び消費エア量は、シミュレーションデータ１１３１及び設備ライブラリ１１１から算出される。従来は、消費エア流量を過剰に設計することが多かった。エアが不足した場合は設備の動作時間のばらつきの原因となり、立上げ期間の延長、及び動作の不具合を招いていた。これに対して、図１５のように時間軸に沿って消費エア流量を予測表示すれば、ピーク時の消費流量を把握することができ、設備の安定化設計を支援することができる。

また、図１５に示されるように、生成部１４０は、サーボモータの加減速のサイクルタイムにおけるピーク値が予め定められた閾値を超えて過剰であることを示す表示部品５２４をタイムチャートに含めてもよい。加減速のピーク値は、シミュレーションデータ１１３１及び設備ライブラリ１１１から算出される。従来は、このような表示がないため、サーボモータの急な加減速に際して作業者が非常停止ボタンを押下することが多く、ボタンを押下しても停まりきれずサーボモータの機械位置が正常範囲の外に達してしまうことがある。すなわち、リミットスイッチではなくメカストッパで停止せざるを得ないことがある。これに対して、図１５のように表示されれば、停まりきれないおそれがあることをユーザ４０が事前に判断することができる。これにより、設備の故障を防ぐことができる。なお、サーボモータの加減速が急であることを、タイムチャート上の表示に代えて又は当該表示とともに、制御プログラム１２のコンパイル時のアラームによりユーザ４０に報知してもよい。

また、図１５に示されるように、生成部１４０は、サーボモータのトルク値を示す表示部品５２５をタイムチャートに含めてもよい。トルク値は、シミュレーションデータ１１３１及び設備ライブラリ１１１から算出される。従来、サーボモータの加減速が最も激しくなると事前に予測されるタイミングについて、設計者が加減速の値を別途計算してサーボモータを選択していた。これに対して、図１５のようにトルク値が表示されれば、サイクルタイムの全体でサーボモータの加減速を平準化するような設計が容易になると期待される。

また、トルク値に代えて、生成部１４０は、サーボモータの平均荷重又は動作負荷を示す表示部品を、図１５の表示部品５２５と同様にタイムチャートに含めてもよい。平均荷重は、ワークに関する情報を含むシミュレーションデータ１１３１及び設備ライブラリ１１１から算出される。従来は、ベアリング或いはボールねじの選定に際して、複雑な動作における平均荷重の計算が煩雑であるため、正確な計算をすることなく、平均荷重を大きく見積もることが多い。このため、サイズの大きい部品が選定され、さらに大きなモータが必要となる結果、設備が全体的に大型化する傾向にあった。これに対して、平均荷重がタイムチャートに表示されれば、適当な部品が選定され、設備の小型化が期待される。

さらに、支援装置１０は、サーボモータの加減速を平準化しつつサイクルタイムの目標値を達成する制御内容を導出して提案してもよい。例えば、図１６上部のタイムチャートに従う動作では、図１６中部に示されるように、区間５４１ではサーボモータのトルク値には許容値まで余裕があり、区間５４２ではトルク値が許容値を超えている。この場合において、区間５４１については、許容値の近傍までトルク値を大きくすることで区間５４１の長さを短縮し、区間５４２については、トルク値を許容範囲内に収めることを提案する。トルクの許容範囲については、設備ライブラリ１１１又はシミュレーションデータ１１３１として提供されてもよいし、ユーザ４０によってサーボモータの定格トルク及び許容トルクとして入力されてもよい。このような提案によれば、サーボモータの選定基準が緩和され、サイクルタイムの更なる短縮を見込むことができる。

また、生成部１４０は、施設の立ち上げ前における複数の段階でタイムチャートを生成して記憶部１１０に格納してもよいし、立ち上げ後における複数の段階で、又は定期的に、タイムチャートを生成して記憶部１１０に格納してもよい。すなわち、記憶部１１０は、タイムチャートのログをタイムチャートデータ１１２として記憶してもよい。例えば、施設の立ち上げ時のタイムチャートを基準とすれば、経時変化を観察して、サーボモータ及びエアシリンダを含むアクチュエータの寿命を予測し、予知保全に寄与することができる。

さらに、支援装置１０は、通常時のタイムチャートと異常発生時のタイムチャートとの双方を表示して、ユーザ４０がこれらタイムチャートを比較してもよい。従来は、設備３０の動作のログを取得してユーザ４０自身がタイムチャートを作成し、誤動作の原因究明やタクトタイム短縮のために利用していた。これに対して、支援装置１０によって作成されたタイムチャート同士の比較が可能になれば、例えば、設計段階で作成したタイムチャートとログから作成されたタイムチャートとの比較により、早い段階でバグを洗い出すことが可能になり、タクトタイムの短縮に寄与することができる。同様に、メカ担当者の作成したタイムチャートと、生成部１４０によって生成されたタイムチャートと、を比較することにより、施設の早期立ち上げ及びタクトタイムの短縮に寄与することができる。

図１７には、施設に配置される設備の他の例が示されている。図１７の例では、設備３０の動作する順番が、動作方向を示す破線の矢印に付された括弧内の番号で示されている。まず、１番の動作は、サーボモータである設備３２１がボールねじを回転させてワーク４２が載置される支持台をＤ地点からＣ地点及びＢ地点をこの順で経由してＡ地点まで移動させることによりワーク４２を設備３２２，３２３の直下まで搬送する動作である。２番の動作は、エアシリンダである設備３２２がピストンロッドを押し出す動作であり、３番の動作は、ピストンロッドの先端に取り付けられたエアチャックである設備３２３がワーク４２を把持する動作である。４番の動作は、設備３２２がピストンロッドを戻すことで、ワークを把持したエアチャックを上昇させる動作である。そして、５番の動作は、サーボモータである設備３２４が、設備３２２が取り付けられた支持台を移動させることにより、壁３３２を越えてパレット３３３の直上までワーク４２を搬送する動作である。

図１８には、図１７の動作に対応するタイムチャートが示されている。図１８中の縦軸に沿って並ぶ軸の番号は、図１７に示される設備３２１～３２４の符号に対応している。また、図１８中の横軸に沿って付された括弧内の番号は、図１７に示される破線の矢印に付された番号に対応している。

図１８に示されるように、エアシリンダである設備３２３は期間（５）において、壁部材に接近することが３Ｄシミュレータ１３によるシミュレーションから判断される。このように、生成部１４０は、シミュレーションに基づいて設備３０が他の機器に近接するタイミングをタイムチャート上で示してもよい。ここで、設備３０と他の機器との近接は、設備３０と他の機器との間の距離が予め定められた閾値より短くなることである。

従来は、施設の立ち上げ段階における調整に際して、設備３０を実際に動作させながら、２以上の動作をオーバーラップさせてサイクルタイムを目標値に収めようとしていた。ここで、オーバーラップは、２以上の動作の少なくとも一部を同時に実行させることで、これら２以上の動作すべての完了を順次実行の場合よりも早く完了させることを意味する。しかしながら、意外なところが干渉してしまうことにより動作のオーバーラップが難しいケースが多かった。これに対して、図１８に示されるように設備３０が他の機器に接近するタイミングが表示されれば、設備３０を実際に用意することなく机上の調整作業において動作をオーバーラップさせる制御プログラム１２を容易に作成することができる。このため、現地での立ち上げ段階における調整期間を短縮することができる。また、動作時に干渉する部材が判れば、部材の形状を再検討して、干渉を回避する形状にすることで、サイクルタイムをさらに短縮することができる。

また、図１８には、デバイス値Ｙ１０がＯＮになると設備３２２がピストンロッドを押し出す動作を開始し、デバイス値Ｙ２０がＯＮになると設備３２４が支持台を戻す動作を開始することが示されている。これらの動作が同時に実行される場合には、図１７からわかるように、設備３２２のピストンロッドが壁部材に接触して干渉することとなる。このような干渉を避けるために、制御プログラム１２には通常、図１９に示されるようなインターロックの記述が含まれる。具体的には、デバイス値Ｙ１０がＯＮになる条件としてデバイス値Ｙ２０のｂ接点が挿入され、デバイス値Ｙ２０がＯＮになる条件としてデバイス値Ｙ１０のｂ接点が挿入される。これにより、デバイス値Ｙ１０，Ｙ２０双方が同時にＯＮになることが回避される。制御プログラム１２においてこのようなインターロックの記述が含まれる場合に、生成部１４０は、図１８に示されるように、インターロックにより動作が規制されている部分にインターロックを示すブロック５３１を含めてもよい。また、生成部１４０は、ブロック５３１に代えて、ブロック５３１に対応する部分を着色してもよい。これにより、ユーザ４０は、インターロックにより動作が規制されている状態をタイムチャートから容易に判断することができる。

また、取得部１２０は、ユーザ４０による編集操作を受け付けて制御プログラム１２を取得する場合において、１つのアクチュエータの動作の入力から完了までの一塊を設定する機能をＵＩとして提供してもよい。図２０には、このような一塊の設定例が示されている。具体的には、「エアチャック：ワーク把持」という名称が付された複数の行にわたる記述が、１つの塊として設定されている。設定された塊は、分離されることなく、いわゆるルーチン又は関数のように再利用されてもよい。従来、制御プログラムの構成は、当該プログラムの作成者に依存しており、アクチュエータごとに動作の入力から完了までを塊として制御プログラムが構成されていない場合も多かった。その場合には、同一のアクチュエータ内の動作であっても、制御プログラム内の離れた位置に当該アクチュエータの記述が表れることとなり、非常に可読性が低かった。また、このような構成の制御プログラムに基づいてタイムチャートが生成されるときには、制御プログラム自体が扱いにくいことからタイムチャートについても活用されずに生産性の向上が難しくなることが推測される。これに対して、図２０に示されるように、第三者が制御プログラム１２内部のアクチュエータの動作に関する記述をまとめることが容易になれば、制御プログラム１２の入力端末としての操作性を向上させ、タイムチャートの運用率及び組織内への浸透率を向上させることができると考えられる。

また、図２０では、１つの設備３０の動作を塊とする例について説明したが、複数の設備３０による順次動作を塊として設定するためのＵＩが提供されてもよい。そして、生成部１４０は、動作が塊として設定された複数の設備３０をまとめた設備ユニットの動作を示すタイムチャートを生成してもよい。図２１には、設備３２２，３２３によるワークの把持から解放までを、これら設備３２２，３２３によって構成されるチャックユニットの動作として示すタイムチャートの例が示されている。従来は、複数のアクチュエータによって構成されるアクチュエータユニットについても、制御プログラム内で記述が点在することが多く、特に、扱う動作軸の数が多くなると、制御プログラムの可読性及び当該制御プログラムから導出されるタイムチャートの可読性が低かった。これに対して、図２１に示されたようにアクチュエータユニットの動作をまとめることができれば、タイムチャートを階層化して可読性を向上させ、制御プログラム１２のメンテナンス性向上への訴求効果が期待される。

また、図２０，２１に示された例では、ユーザ４０が手動で塊を設定していたが、生成部１４０は、パターン認識の手法により、制御プログラム１２において繰り返し登場する順次処理の記述を塊として抽出してもよい。

また、生成部１４０は、図２０に示されるように制御プログラム１２にユーザ４０によって付されたコメントを、図２１に示されるようにタイムチャートに付してもよい。

また、生成部１４０が、制御プログラム１２、設備データ１１３及び時間長情報１１４に基づいてタイムチャートを生成する例について説明したが、適宜、不足する情報をユーザ４０が直接入力してもよいし、ユーザ４０から追加して提供された情報を利用してタイムチャートを生成してもよい。例えば、制御プログラム１２及び補助プログラム１１３２に表れないイベント間の関係及びイベントとトリガとの関係が、ユーザ４０によって指定されてもよい。

また、３Ｄシミュレータ１３によるシミュレーションを実行するためのシミュレーションデータ１１３１に基づいて、タイムチャートを生成することについて説明した。ここで、シミュレーションデータ１１３１により示される３Ｄモデルの拘束条件に基づいてタイムチャートが生成されてもよい。例えば、ヒンジで締結された２つの部品が相関関係をもって動作する場合において、３Ｄシミュレータ１３によって動作の相関関係を検知し、これら部品の動作をタイムチャート上で正確に同期させてもよい。

実施の形態２．
続いて、実施の形態２について、上述の実施の形態１との相違点を中心に説明する。なお、上記実施の形態１と同一又は同等の構成については、同等の符号を用いる。本実施の形態では、タイムチャートがユーザ４０により提供され又は支援装置１０によって生成された後の支援装置１０の機能を中心に説明する。

本実施の形態に係る記憶部１１０は、タイムチャートデータ１１２によって示されるタイムチャートと、制御プログラム１２と、を対応付けて記憶する。詳細には、図４のタイムチャートにおいて矢印５０１～５０４で示されるような線と、制御プログラム１２において表れる因果関係を示す記述と、を対応付けて記憶する。

図２２には、記憶部１１０に格納された状態の制御プログラム１２が、ユーザ４０の操作によって変更される例が示されている。例えば、制御プログラム１２に含まれるデバイス値Ｙ０がデバイス値Ｙ２に変更され、デバイス値Ｘ０がデバイス値Ｘ２に変更され、デバイス値Ｙ２がデバイス値Ｙ０に変更され、デバイス値Ｘ２がデバイス値Ｘ０に変更されている。

支援装置１０の修正部１５０は、制御プログラム１２の変更に伴って、記憶部１１０に格納されているタイムチャートデータ１１２により示されるタイムチャートを、図２３に示されるように修正する。修正部１５０によるタイムチャートの修正は、制御プログラム１２の変更点について、実施の形態１に係る生成部１４０と同様の手法によりタイムチャートのチャート部品を生成することで実行される。

また、修正部１５０は、図４に示されるタイムチャートがユーザ４０によって図２３に示されるように変更された場合には、変更後のタイムチャートに即した因果関係を表すように制御プログラム１２を修正する。例えば、図２３中の矢印６０１によって示されるように、デバイス値Ｍ０に応じてデバイス値Ｙ２が変化することが、変更後のタイムチャートからわかる。そこで、修正部１５０は、図２２に示されるように、デバイス値Ｍ０に応じて変化するデバイス値をＹ０からＹ２に修正する。同様に、図２３中の矢印６０２，６０３，６０４それぞれによって示される因果関係に従って、修正部１５０は、図２２中の行６１２，６１３，６１４をそれぞれ修正する。修正部１５０は、修正手段の一例に相当する。

上述のように、修正部１５０は、制御プログラム及びタイムチャートのうちの一方が変更されたときに、他方の当該変更に対応する部分を修正する。これにより、タイムチャート及び制御プログラムの一方が変更されたときに、他方の修正作業をユーザ４０が実施する必要がなくなり、ユーザ負担を軽減することができる。

また、本実施の形態に係る分析部１６０は、タイムチャートにより示される動作を実現するために設備３０に設定すべきパラメータを分析する。例えば、取得部１２０は、図２４に例示される入力画面を介して、モータの型番、ストローク、可搬重量、負荷率及びカム曲線の形状を示すデータを、タイムチャートにより示される動作の詳細を示す詳細情報として取得する。そして、分析部１６０は、タイムチャートにより示される動作及び当該詳細情報に対する予め定められた演算により、又は、タイムチャートにより示される動作及び詳細情報に対応付けて記憶装置に記憶されたデータを参照することにより、設備３０に設定すべきパラメータを導出する。インタフェース部１７０は、導出されたパラメータを表示部１８０に出力し、表示部１８０は、図２４に示されるような出力画面を表示する。この出力画面では、モータのゲイン調整用のモデル制御ゲインを表すＰＧ１、及び位置制御ゲインを表すＰＧ２がパラメータとして示されている。なお、パラメータはこれに限定されず、他のパラメータが表示されてもよい。

図２５には、分析部１６０によって導出されるパラメータの第２の例が示されている。図２５の例では、エアシリンダの動作を示すタイムチャートと、ユーザ４０により指定されたシリンダの型番、ストローク、ワーク重量、絞り開放率及びエア圧力から、パラメータとして配管径が導出されている。図２６には、分析部１６０による分析の他の例が示されている。図２６の例では、２つのサーボモータの動作を示すタイムチャートと、入力画面においてユーザ４０により指定される情報と、から、推奨されるモータの組合せが示されている。

上述のように、分析部１６０は、設備３０に設定すべきパラメータを分析する。従来は、パラメータが多い場合において、エラーが発生すると、エラーの原因が制御プログラム１２自体にあるのか或いはパラメータにあるのかを切り分けることが難しく、デバッグ時間が長くなる傾向があった。これに対して、分析部１６０が設備３０に設定すべきパラメータを分析すれば、デバッグ時間を短縮することができる。分析部１６０は、分析手段の一例に相当する。

また、分析部１６０は、タイムチャートにより示される動作及び３Ｄシミュレータ１３によるシミュレーションに基づいて、図１５に示されたような平均荷重のような荷重及び動作負荷又は定格負荷のような負荷を分析してもよい。

また、制御プログラム１２を実行してエラーが発生した場合に、インタフェース部１７０は、タイムチャート中のエラーに対応する要素を強調して表示する表示データを表示部１８０に出力する。例えば、図２７に示されるように、デバイス値Ｙ２，Ｘ２に応じて時間をカウントするタイマーＴ３にエラーが発生したときには、タイムチャートにおいてデバイス値Ｙ２，Ｘ２を結ぶ線を強調表示する。

図２７のようなタイマーは、ある軸の移動情報（デバイス値Ｙ２がＯＮになってから特定の長さの時間が経過してデバイス値Ｘ２がＯＮ）を設備３０が保有していないことから、ＳＷ担当者が、特定時間長以内にデバイス値Ｘ２がＯＮにならない場合にエラーを出力させるという目的で導入される。移動情報の時間長は、タイムチャートの設計時と同様に、荷重及び軸出力の仕様から算出され、当該時間長に誤差の許容レベルが設定される。設備３０が軸の移動情報を保有している場合には、予想と異なる動作をしたときにエラーを出力することを一括で設定することも可能になり、不必要にエラーが発生するプログラム部品をエラー出力の対象から除外することもできる。

なお、図２７のようなタイマーでは通常、ダンマリ停止は発生しないが、図２７に例示されるような強調表示がなされるエラーは、ダンマリ停止であってもよい。例えば、特段のエラー出力がなくとも、予期せず設備３０が停止している場合に、未反応のセンサ出力値又はデバイス値を表示するとともに、ダンマリ停止の可能性を報知してもよい。そして、当該報知の画面におけるユーザのボタン押下によって、支援装置１０は、ダンマリ停止に対するエラー処理を追加してもよい。

また、本実施の形態に係る生成部１４０は、複数の設備３０の原点復帰手順を生成する。この手順は、例えば、シミュレーション上の総当たりによって、又は遺伝的アルゴリズムによって生成される。そして、修正部１５０は、生成された原点復帰手順を複数の設備３０に実行させるプログラム部品を制御プログラム１２に追加する。さらに、修正部１５０は、複数の設備３０が同時に動作する場合に干渉することがシミュレーションデータ１１３１を用いたシミュレーションにより示される場合には、図２８に例示されるように、プログラム部品にインターロックの記述を追加することで、設備３０同士が干渉しない原点復帰を実現する。

従来は、原点復帰を実施する場面において、設備の状態が、自動運転モードにおけるどの時点においても発生しない状態になっていることが多い。そのため、デバッグ時に干渉し、設備が破損するおそれがあり、複数のインターロックをユーザ４０が設定する必要がある。しかしながら、軸数が多く、互いに干渉しうる位置関係にある設備において、インターロックの条件は無数に必要となるため、ユーザ４０による設定では十分でないことも多い。このため、設備の破損を避けるため、確実に干渉しない手順を慎重に検討する必要があった。これに対して、上述のように原点復帰手順が生成部１４０によって生成され、インターロックの記述が修正部１５０によって追加されれば、ソフトウェア製作期間の短縮、デバッグ時間の短縮、及び、不十分なインターロックによる設備の干渉トラブルの抑制に寄与することができる。

また、インターロック条件は、軸数が多くなると指数関数的に増加してしまうため、機械学習を利用して次元を圧縮しておき、ユーザ４０による最小限のパラメータ入力により適当なインターロック条件が設定されてもよい。

また、本実施の形態に係る取得部１２０は、設備３０が手動操作されたときの動作軸の位置及び当該動作軸が動作するタイミングを検出するセンサから検出結果を取得する。例えば、ＪＯＧ運転及びシリンダの単動で手動により設備群に一連の動作をさせて試運転を実行することがある。また、サーボモータを作業者が設備を手で動かしつつ、支援装置１０がポイント情報及びインターロック情報を記録する。そして、修正部１５０は、センサの検出結果と同等に設備３０を動作させるプログラム部品を作成して制御プログラム１２に追加し、又は、センサの検出結果と同等に設備３０が動作するときのチャート部品を作成してタイムチャートに追加する。この場合において、センサである設備３１１～３１３は、検出手段の一例に相当する。

施設の設計段階においてタイムチャートを作成することなく、実機でＪＯＧ運転及び胆道動作で操作しつつ適当な動作を検討した後に、自動運転の制御プログラム１２を作成することがある。これに対して上述のように修正部１５０が手動操作に対応するプログラム部品又はチャート部品を作成すれば、工数を削減することができる。

また、本実施の形態に係るインタフェース部１７０は、タイムチャートを修正するユーザによる直感的な操作を受け付ける。例えば、図２９中の太い実線６２１は、指でなぞることにより描かれてもよい。また、点６２２と点６２３とをタップすることで、これらの点６２２，６２３を結ぶ破線６２４が描かれてもよい。また、センサの一覧からいずれかのセンサを選択して、タイムチャート上の点とデバイス値とを対応付ける操作がなされてもよい。さらに、タイムチャートの縦軸に並ぶ軸の並べ替え操作を受け付けてもよい。

従来は、タイムチャートを作成するために表計算ソフトウェア又はＣＡＤ（Computer Aided Design）ソフトウェアを利用することが多いが、タイムチャートの作成は煩雑な作業であり、作業負担が大きかった。これに対して、図２９に示されるような操作が可能であれば、作業時間及び工数を削減することができる。

実施の形態３．
続いて、実施の形態３について、上述の実施の形態１との相違点を中心に説明する。なお、上記実施の形態１と同一又は同等の構成については、同等の符号を用いる。本実施の形態では、３Ｄシミュレータ１３を活用する支援装置１０の機能を中心に説明する。

本実施の形態に係る生成部１４０は、設備３０を実際に制御したときの動作ログから設備３０の動作履歴を示す第１画像、及び、設備３０に対する制御が３Ｄシミュレータ１３によって模擬されたときの設備３０のシミュレーション上の動作履歴を示す第２画像、を含む画像を表示するための表示データを生成して出力する。

例えば、生成部１４０は、図３０に示されるように、シミュレーションに基づく計画段階のタイムチャートを示す第１画像と、動作ログに基づく実績としてのタイムチャートを示す第２画像と、を生成する。これらのタイムチャートの異なる部分については、線７０１のように強調表示される。

また、生成部１４０は、図３１に示されるように、シミュレーションに基づく計画段階のデバイス値の推移を示す第１画像と、動作ログに基づく実績としてのタイムチャートを示す第２画像と、を生成する。ここで、第１画像及び第２画像は、制御プログラムを実行するプログラマブルコントローラのメモリに格納されているデバイス値及び格納されることが模擬されるデバイス値の推移を示す画像の一例に相当する。さらに、生成部１４０は、図３２に示されるように、シミュレーションに基づく計画段階の３Ｄモデルの動作を示す第１画像と、動作ログに基づく実績としての３Ｄモデルを示す第２画像と、を生成する。ここで、第１画像及び第２画像は、被制御機器の形状及び位置を示す画像の一例に相当する。

図３０～３２に示されるタイムチャート、デバイス値の推移、及び３Ｄモデルの表示は、ユーザ４０の指定によって切り替えられてもよい。また、図３０におけるボタン７０２の押下により、シークバー７０３上の現在位置を示すポインタ７０４が移動するともに、第１画像及び第２画像が時刻に沿って変化してもよい。すなわち、動画が再生されてもよい。取得部１２０は、被制御機器を実際に制御したときの動作ログを取得する取得手段の一例に相当し、生成部１４０は、動作ログから被制御機器の動作履歴を示す第１画像、及び、被制御機器に対する制御を模擬したときの被制御機器のシミュレーション上の動作履歴を示す第２画像、を含む画像を表示するための表示データを生成して出力する生成手段の一例に相当する。ここで、第１画像及び第２画像の少なくとも一方は、他方とは異なる部分が強調される画像である。

また、図３０のシークバー７０３は、複数の制御区間に対応して区分されている。詳細には、設備３０に対する制御が、複数の制御区間における区間制御を順に実行することで実現される。また、計画と実績とのうちの一方の区間制御にかかった時間長が、他方の区間制御にかかった時間長と異なる場合には、白抜きの線７０５に示されるように、当該制御区間が強調して表示されてもよい。

また、図３２の例では、上下方向に移動するピストンロッドを有する設備の機械位置が相違しているが、この相違点の原因となった動作がメッセージ７０６によって表示されている。このように、生成部１４０は、動作ログにより示される設備３０の動作と、設備３０のシミュレーション上の動作と、が異なる場合において、各動作のトリガに相当する事象が異なるときに、トリガに相当する事象が異なることを示す画像を生成してもよい。

また、生成部１４０は、計画段階のタイムチャートと、実績のタイムチャートと、を図３３に示されるように重畳して生成してもよい。

また、本実施の形態に係る記憶部１１０は、設備３０の実際の動作にかかる時間とシミュレーション上の動作にかかる時間との誤差を低減する方策を、設備３０に対応付けて記憶する記憶手段の一例に相当する。そして、生成部１４０は、複数の設備３０のそれぞれにおいて生じた誤差を低減する方策を記憶部１１０から読み出して、図３４上部に示されるように、誤差が大きい順に一覧表示する画像を生成する。詳細には、記憶部１１０は、誤差要因となる設備と、当該要因と、誤差を低減する方策の難易度と、方策を実施したときの誤差の短縮効果と、当該方策と、を対応付けて記憶する。

図３４上部の画像において、ユーザ４０が順位「３」を選択すると、生成部１４０は、図３４下部に示される画像を生成する。この画像は、選択された順位に対応する方策及び問題のチェック結果を表示する。そして、表示部１８０は、プロト動作ボタン７０７が押下されたときには、方策を実施した場合における動作のシミュレーション結果を表示する。詳細には、表示部１８０は、方策の実施前後のタイムチャートを比較可能な形式で表示する。

以上、説明したように、設備の動作履歴を示す第１画像及びシミュレーション上の動作を示す第２画像を含む画像が表示される。これにより、シミュレーションと実際の動作との差異を容易に検証することができる。支援装置１０は、画像生成装置の一例に相当する。

実施の形態４．
続いて、実施の形態４について、上述の実施の形態１との相違点を中心に説明する。なお、上記実施の形態１と同一又は同等の構成については、同等の符号を用いる。本実施の形態では、シミュレーションに基づいてラインの生産指標を改善するような支援情報を出力する支援装置１０の機能を中心に説明する。

図３５には、分析部１６０が、シミュレーションにより得たタイムチャートから制御プログラム１２の改善箇所を提案する例が示されている。詳細には、分析部１６０は、制御プログラム１２に規定された設備３０の動作の順序を変更して設備３０に対する制御を３Ｄシミュレータ１３に模擬させた場合に、設備３０が他の機器と接触することによる干渉を回避しつつサイクルタイムが短縮するときには、当該順序の変更を改善策として示す支援情報を出力する。動作の順序の変更は、ランダムに選択されてもよいし、予め規定されたアルゴリズムに従ってなされてもよい。また、当該改善策の採用がユーザによって決定された場合には、修正部１５０は、制御プログラム１２を変更して当該改善策を実現する。図３５では、動作順序を入れ替えることを決定するボタンがカーソルによって押下されることが示されている。

また、分析部１６０は、シミュレーション上において設備３０の部材同士が干渉する場合に、図３６に示されるように、部材が干渉しなくなるような回避動作を示すタイムチャートを支援情報として出力してもよい。このような改善策を示すタイムチャートは、例えば、動作の変更を総当たりで探索することによって発見される。

なお、改善策は、動作の変更に限定されず、設備３０或いはワークの重量又は材質の変更であってもよい。これらの改善策を探索するための制約条件は、ユーザによって設定される。制約条件は、例えば、現状の駆動源についてのサーボモータ或いはエアシリンダであるという型式の固定、ストロークの上限値及び下限値、動作軸同士が干渉する条件である。

図３７には、分析部１６０が、制御プログラム１２に規定されたイベントのオーバーラップが可能な部分を提示する例が示されている。詳細には、分析部１６０は、制御プログラム１２に規定された複数の設備３０によって順次実行される動作を同時に実行させることを３Ｄシミュレータ１３に模擬させた場合に、複数の設備３０が互いに接触することによる干渉を回避しつつサイクルタイムが短縮するときには、順次実行される動作を同時に実行することを改善策として示す支援情報を出力する。

なお、図３６に示されるような干渉の回避と、図３７に示されるような動作のオーバーラップによるサイクルタイムの短縮と、はトレードオフの関係にある。そこで、干渉の可能性の高さを示す指標値を用いて、図３８に示されるような制御内容の編集画面においてユーザ４０が、指標値に対応するスライダーを操作することにより制御内容を選択してもよい。指標値は、例えば、設備３０同士が最も接近するときの距離に対応する値である。

また、分析部１６０は、サーボモータの速度の低減を改善策として提案してもよい。具体的には、分析部１６０は、３Ｄシミュレータによるシミュレーションにおけるサーボモータの加減速のピーク値を検出し、当該ピーク値が検出されたタイミングにおけるサーボモータの加減速を低減することを改善策として示す支援情報を出力してもよい。

また、分析部１６０は、制御プログラム１２を構成するプログラム部品のうちの、使用されない部品の排除を提案してもよい。例えば、分析部１６０は、設備３０の手動運転を規定するプログラム部品を制御プログラム１２から検出し、検出したプログラム部品を、設備３０の自動運転の際のスキャン対象から除外することを改善策として示す支援情報を出力してもよい。具体的には、図３９に例示されるように、自動運転時の不使用部分についてＭＣ（Master Control、マスタコントロール）を挿入することにより、実行のＯＮ／ＯＦＦを切り替えてもよい。

また、分析部１６０は、消費電力のピークをシフトして回生電力を利用するような改善策を提案してもよい。具体的には、分析部１６０は、図４０に示されるように、サイクルタイムにおける設備３０の動作に基づいて、消費電力の推移を算出する。そして、分析部１６０は、ピークとなる時刻の電力を主電源から利用するのではなく、同時刻における他の設備の動作軸の回生電力を利用すること、又は、別時刻において発生して蓄電された回生電力を当該時刻にて放出することを提案してもよい。これにより、消費電力についてサイクルタイムにおける平準化が期待され、主電源に要求される定格電力を低減することができる。

また、分析部１６０は、図４１に示されるように、ユーザ４０によってカーソル７０８を用いて変更対象として指定された部品について、タイムチャート及びシミュレーション結果から、干渉が発生しない最大サイズを算出して、算出したサイズを提示してもよい。従来は、実際の動作をシミュレーション空間上で再現して、設計者の目視により干渉があるか否かを確認し、干渉があれば修正する必要があり、作業に時間がかかっていた。これに対して、図４１のような表示がなされれば、作業時間を短縮するとともに、干渉を効率的に回避して、部品のサイズを容易に最適化することができる。

また、分析部１６０は、図４２に示されるように、タイムチャートを含む記憶部１１０のデータからサーボモータ及びサーボアンプの負荷率を計算し、温度上昇を予測してもよい。そして、分析部１６０は、温度上昇が閾値を超えて過剰である場合には、温度上昇が予め定められた許容値の範囲内に収まる運転パターンを改善策として提案してもよい。従来は、負荷率が１回のサイクルタイム内の動作時間から算出されることが多かったが、温度上昇、すなわち負荷率の積分値と放熱のバランスまで考慮した熱バランスは、ユーザが別途計算する必要があった。これに対して、図４２のような改善策が提案されれば、設備３０の劣化を抑制することができる。

また、分析部１６０は、設備３０の動作時間として指定された目標値から、設備３０に関するパラメータを提案してもよい。例えば、分析部１６０は、図４３に示されるように、ユーザ４０によって選択された動作と、指定された目標動作時間と、に基づいて、予め定められた演算により、又はデータベースを参照することにより、推奨される変更点を提示してもよい。詳細には、分析部１６０は、物理モデルと記憶部１１０に記憶されるデータから、設備３０の動作中における機械位置、及び、停止後制振時間を予測し、目標時間内での動作を実現するために必要な変更点を提案する。変更点は、例えば、設備３０の重量の低減、モータ出力の変更、エア圧の変更を含む。予測は、既存設備のデータから機械学習により得た予測モデルを用いてなされてもよい。

従来の設計手順は、メカ設計及びサイクルタイムの概算、次に、タイムチャートの作成、そして制御プログラムの作成、という順で実行されることがある。タイムチャート及び制御プログラムの作成時点では、メカ構造が確定しているため、次にメカ構造の見直し又は修正を実施する機会は、立ち上げのタイミング又は次号機からとなり、図面改訂が増加してしまい、１号機と次号機以降との構造差を招いていた。これに対して図４３に示されるような提案がなされれば、タイムチャートの作成後にメカ設計の変更すべき点が提示され、立ち上げ前におけるメカ設計の修正が可能となる。これにより、立ち上げ期間の短縮、不要品の購入によるロスコストの抑制、及び、１号機と次号機以降との機差の解消が期待される。

また、分析部１６０は、図４４に示されるように、ユーザから指定された余裕度及び危険度に応じた制御プログラムを生成してもよい。詳細には、分析部１６０は、記憶部１１０に記憶されるデータから、エアシリンダの動作中における機械位置及び停止後制振時間を予測する。この予測値は、予測精度と確度とともに算出される。予測精度は、時間的及び空間的なバラつきの範囲を表し、確度は、予測精度の定性的な高さを表す。そして、分析部１６０は、ユーザ４０から要求される確度に応じて予測結果を修正して表示する。予測は、外部アプリケーション或いはビッグデータから機械学習により得たモデルによって実行されてもよい。

ユーザ４０は、各部位の予測時間に対して実際の移動時間及び経過位置のズレの許容範囲の指標である余裕度、及び、動作指令後に機械位置が指令値から大きくズレた場合に発生する事故の影響の度合いを示す危険度を指定する。分析部１６０は、サイクルタイムの短縮において、危険度が高い動作軸がボトルネックとなっている場合に、この動作軸の動作をオーバーラップしてサイクルタイムを短縮することを提案する。また、ある時刻において動作軸を検知するセンサを追加すべき位置を提示してもよい。例えば、図４５に示されるように、エアシリンダのシミュレーション上の動作において、ピストンロッドが他の軸と干渉する範囲から外れたか否かを検出するセンサの追加することが提案される。ここでセンサを追加すべき位置は、干渉範囲の境界付近に相当する。

以上、本開示の実施の形態について説明したが、本開示は上記実施の形態によって限定されるものではない。上述の実施形態を任意に組み合わせてもよい。

上述の実施の形態に係る支援装置１０の機能は、専用のハードウェアによっても、また、通常のコンピュータシステムによっても実現することができる。

例えば、プログラムＰ１を、フレキシブルディスク、ＣＤ－ＲＯＭ（Compact Disk Read-Only Memory）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）、ＭＯ（Magneto-Optical disk）に代表されるコンピュータ読み取り可能な記録媒体に格納して配布し、そのプログラムＰ１をコンピュータにインストールすることにより、上述の処理を実行する装置を構成することができる。

また、プログラムＰ１をインターネットに代表される通信ネットワーク上のサーバ装置が有するディスク装置に格納しておき、例えば、搬送波に重畳させて、コンピュータにダウンロードするようにしてもよい。

また、インターネットに代表されるネットワークを介してプログラムＰ１を転送しながら起動実行することによっても、上述の処理を達成することができる。

さらに、プログラムＰ１の全部又は一部をサーバ装置上で実行させ、その処理に関する情報をコンピュータが通信ネットワークを介して送受信しながらプログラムＰ１を実行することによっても、上述の処理を達成することができる。

なお、上述の機能を、ＯＳ（Operating System）が分担して実現する場合又はＯＳとアプリケーションとの協働により実現する場合には、ＯＳ以外の部分のみを媒体に格納して配布してもよく、また、コンピュータにダウンロードしてもよい。

また、支援装置１０の機能を実現する手段は、ソフトウェアに限られず、その一部又は全部を専用のハードウェア又は回路によって実現してもよい。

本開示は、本開示の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施の形態は、本開示を説明するためのものであり、本開示の範囲を限定するものではない。つまり、本開示の範囲は、実施の形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内及びそれと同等の開示の意義の範囲内で施される様々な変形が、本開示の範囲内とみなされる。

本開示は、ＦＡの現場において設備が配置される施設の設計に適している。

１０ 支援装置、１１ タイムチャート、１２ 制御プログラム、１３ ３Ｄシミュレータ、２０ ＰＬＣ、３０～３２，３０１～３０３，３１１～３１３，３２１～３２４ 設備、３１ａ，３２ａ 軸、４０ ユーザ、４１，４２ ワーク、１０１ プロセッサ、１０２ 主記憶部、１０３ 補助記憶部、１０４ 入力部、１０５ 出力部、１０６ 通信部、１０７ 内部バス、１１０ 記憶部、１１１ 設備ライブラリ、１１２ タイムチャートデータ、１１３ 設備データ、１１４ 時間長情報、１２０ 取得部、１４０ 生成部、１５０ 修正部、１６０ 分析部、１７０ インタフェース部、１８０ 表示部、３３２ 壁、３３３ パレット、５１１～５１５，５１７ 行、５１８～５２１ 領域、５２２～５２５ 表示部品、５３１ ブロック、５４１，５４２ 区間、６２１ 実線、６２２，６２３ 点、６２４ 破線、７０１，７０５ 線、７０２ ボタン、７０３ シークバー、７０４ ポインタ、７０６ メッセージ、７０７ プロト動作ボタン、７０８ カーソル、１０００ 支援システム、１１３１ シミュレーションデータ、１１３２ 補助プログラム、Ｐ１ プログラム。

Claims (7)

1. 制御プログラムを実行することによる複数の被制御機器の制御を模擬するコンピュータを、
   複数の前記被制御機器を実際に制御したときの動作ログを取得する取得手段、
   前記動作ログから前記被制御機器の動作履歴を示す第１画像、及び、前記被制御機器に対する制御を模擬したときの前記被制御機器のシミュレーション上の動作履歴を示す第２画像、を含む画像を表示するための表示データを生成して出力する生成手段、
   前記被制御機器の実際の動作にかかる時間とシミュレーション上の動作にかかる時間との誤差を低減する方策を、前記被制御機器と対応付けて記憶する記憶手段、
   として機能させ、
   前記第１画像及び前記第２画像の少なくとも一方は、他方とは異なる部分が強調される画像であって、
   前記生成手段は、複数の前記被制御機器のそれぞれにおいて生じた前記誤差を低減する前記方策を前記記憶手段から読み出して、前記誤差が大きい順に一覧表示するための前記表示データを生成する、
   画像生成プログラム。
2. 前記第１画像及び前記第２画像は、前記制御プログラムを実行するプログラマブルコントローラのメモリに格納されているデバイス値及び格納されることが模擬される前記デバイス値の推移、前記被制御機器の動作を示すタイムチャート、又は、前記被制御機器の形状及び位置を示す画像である、
   請求項１に記載の画像生成プログラム。
3. 前記被制御機器に対する制御は、複数の制御区間における区間制御を順に実行することで実現され、
   前記第１画像及び前記第２画像の少なくとも一方は、前記区間制御にかかった時間長が他方の前記区間制御にかかった時間長と異なる場合に、該区間制御が実行された制御区間を強調して示す、
   請求項１又は２に記載の画像生成プログラム。
4. 前記生成手段は、前記動作ログにより示される前記被制御機器の動作と、前記被制御機器のシミュレーション上の動作と、が異なる場合において、各動作のトリガに相当する事象が異なるときに、前記トリガに相当する事象が異なることを示す画像を表示するための前記表示データを生成する、
   請求項１又は２に記載の画像生成プログラム。
5. 制御プログラムを実行することによる複数の被制御機器の制御を模擬して、該制御を模擬した結果に関する画像を生成する画像生成装置であって、
   複数の前記被制御機器を実際に制御したときの動作ログを取得する取得手段と、
   前記動作ログから前記被制御機器の動作履歴を示す第１画像、及び、前記被制御機器に対する制御を模擬したときの前記被制御機器のシミュレーション上の動作履歴を示す第２画像、を含む画像を表示するための表示データを生成して出力する生成手段と、
   前記被制御機器の実際の動作にかかる時間とシミュレーション上の動作にかかる時間との誤差を低減する方策を、前記被制御機器と対応付けて記憶する記憶手段と、
   を備え、
   前記第１画像及び前記第２画像の少なくとも一方は、他方とは異なる部分が強調される画像であって、
   前記生成手段は、複数の前記被制御機器のそれぞれにおいて生じた前記誤差を低減する前記方策を前記記憶手段から読み出して、前記誤差が大きい順に一覧表示するための前記表示データを生成する、
   画像生成装置。
6. 請求項５に記載の画像生成装置と、
   前記制御プログラムを実行するプログラマブルコントローラと、
   を備える支援システム。
7. 制御プログラムを実行することによる複数の被制御機器の制御を模擬するコンピュータによって実行される画像生成方法であって、
   取得手段が、複数の前記被制御機器を実際に制御したときの動作ログを取得し、
   生成手段が、前記動作ログから前記被制御機器の動作履歴を示す第１画像、及び、前記被制御機器に対する制御を模擬したときの前記被制御機器のシミュレーション上の動作履歴を示す第２画像、を含む画像を表示するための表示データを生成して出力する、
   ことを含み、
   前記第１画像及び前記第２画像の少なくとも一方は、他方とは異なる部分が強調される画像であって、
   前記生成手段は、前記被制御機器の実際の動作にかかる時間とシミュレーション上の動作にかかる時間との誤差を低減する方策を、前記被制御機器と対応付けて記憶する記憶手段から、複数の前記被制御機器のそれぞれにおいて生じた前記誤差を低減する前記方策を読み出して、前記誤差が大きい順に一覧表示するための前記表示データを生成する、
   画像生成方法。

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