JP7437138B2 - シールドケーブルを加工するためのシステム、方法、及び、装置 - Google Patents

Description

本開示は、概して、シールドケーブルを加工するためのシステム、方法、及び装置に関する。具体的には、本開示は、シールドケーブルの端部にスリーブを装着するためのシステム、方法、及び装置に関する。

シールドケーブルには、電磁干渉を防ぐために、シールドが組み込まれている。例えば、導体は、金属製の組み紐状シールドで囲まれている。シールドは金属製であるため、接地経路としての役割も果たす。通常、シールドケーブルには、アース線が組み込まれており、アース線は、シールドケーブル中の、ジャケットに被覆されていない部分(unjacketed portion)においてシールドに接触している。一般的に、アース線は、はんだスリーブを用いて、上述のジャケット非被覆部分に取り付けられる。

現在のところ、シールドケーブルを用意して、このケーブルの一端にはんだスリーブを装着するプロセスは、ほとんどの場合、手作業で行われており、手間がかかるプロセスである。ベンチトップ機器に対する手作業の送給は、ケーブルのアラインメントを維持するとともに正しい長さのケーブルを機器に送給する、オペレータのスキルが必要であり、サイクルタイムを増大させるとともに、品質にリスクをもたらす。加工用のベンチトップ機器に手作業でケーブルを送給するオペレータが、ケーブルの挿入時にアラインメント不良を起こすおそれがあり、これは、品質上の問題につながる可能性がある。

以下に詳しく開示する構成要件は、シールドケーブルの加工プロセスのすべてではないにしても少なくとも一部を自動化するための技術に関する。システム全体は、生産ラインの形態を取っている。完全に自動化された手法によれば、当該生産ラインは、ケーブル配送システム、及び、ケーブル配送システムにアクセス可能な複数のワークステーションを含む。各ワークステーションは、其々のケーブル加工モジュール（ハードウェア及びソフトウェアを含む）を備えており、各モジュールは、ケーブルの一端にはんだスリーブが取り付けられたシールドケーブルを生産するように設計された一連の作業のうちの、其々の特定の作業を行う。加工対象の各シールドケーブルは、ベルト又はチェーンの形態をとるコンベヤトラックに沿って搬送されるパレットに其々載置されて、運搬される。ケーブルは、コンベヤトラックに沿って律動的に搬送されて、一連のケーブル加工モジュールに順に挿入される。各ケーブル加工モジュールは、はんだスリーブ装着プロセスの連続的な作業を行うためのケーブル加工機器を含んでいる。自動化を活用することにより、装着されたはんだスリーブを生産するサイクルタイムが短縮され、人件費が削減されるとともに、品質の再現性が保証される。

具体的には、以下に詳しく開示する構成要件は、各ワークステーションにおいて、ケーブルの端部をケーブル加工機器に自動的に送給するための装置に関する。このケーブル加工機器は、完全に自動化された生産ラインにおける別々のワークステーションの複数のモジュールのうちの１つであってもよいし、ベンチトップのケーブル加工機器（例えば、作業台に取り付けられ、人間のオペレータにアクセスできる機器）であってもよい。

いくつかの実施形態によれば、当該装置は、ケーブル加工機器に挿入すべく、ケーブルをセンタリングするじょうご部を通して、ケーブルを押したり引いたりするように設計された一対のケーブル変位ホイール（例えば駆動ホイール及び遊動ホイール）を含む。提示する一実施態様によれば、当該一対のケーブル変位ホイールの各々は、形状適合性材料によって形成された外縁接触面を有しており、これらが互いに接触してニップを形成する。ニップの両側に形状適合性材料が存在することにより、様々な直径及び断面形状のワイヤ又はケーブルを、ケーブル変位ホイールの間に配置することができる。当該装置は、ユニバーサルであること、すなわち、ワイヤ及び／又はケーブルを加工する任意の機器（ベンチトップ機器を含む）で使用可能であることを意図している。また、加工されるケーブルの個々の種類及び関連する要件に応じて、ケーブル加工機器内に送給するケーブルの量（長さ）を、ユーザが定めることができる。

本明細書において、「ケーブルの先端」という用語は、横断面に沿ってケーブルを切断したときに露出する、ケーブルの一部分を意味する。本明細書において、「ケーブルの端部」という用語は、上述の先端を含み、当該先端から延びる所与の長さのケーブルをも含む、ケーブルの一部を意味する。例えば、ケーブルの先端まで延びる所与の長さのケーブルジャケットを取り除くと、シールドが露出したケーブルの端部が形成される。

本明細書において、「スリーブ」という用語は、収縮可能な材料によって形成された管を意味し、例えば、熱可塑性材料（収縮する）及びはんだリング（溶融する）によって形成されたはんだスリーブ、あるいは、熱可塑性材料によって形成され、はんだリングを有しないデッドエンドスリーブである。はんだスリーブの装着は、熱可塑性材料の収縮及びはんだリングの溶融を伴う。デッドエンドスリーブの装着は、熱可塑性材料の収縮を伴う。本明細書において、「はんだスリーブを溶融する」とは、はんだリングの溶融とともに熱可塑性材料を収縮させることを含み、「スリーブを収縮させる」とは、はんだリングの溶融を伴って（例えばはんだスリーブの場合）あるいは伴わずに（例えばデッドエンドスリーブの場合）、熱可塑性材料を収縮させることを含む。

シールドケーブルを加工するためのシステム、方法、及び装置の様々な実施形態を詳しく後述するが、これらの実施形態のうちの１つまたは複数のものは、以下のうちの１つまたは複数の側面によって特徴付けることができる。

以下に詳細に述べる構成要件の一側面は、シールドケーブルの端部を加工するためのシステムであって、ケーブル配送システムと、前記ケーブル配送システムにアクセス可能な複数のケーブル加工モジュールと、を含む。前記複数のケーブル加工モジュールは、シールドケーブルの端部からジャケットの一部分を自動で除去するように構成されたジャケットスラグ引っ張りモジュールと、前記ジャケットスラグ引っ張りモジュールの下流側に位置するシールドトリミングモジュールと、を含み、当該シールドトリミングモジュールは、前記ジャケットの前記一部分が除去された領域において前記シールドケーブルから露出するシールドの一部分を自動でトリミングするように構成されている。前記複数のケーブル加工モジュールは、前記シールドトリミングモジュールの下流側に位置するスリーブ装着モジュールをさらに含んでもよく、当該スリーブ装着モジュールは、前記シールドのうちトリミングされていない露出部分を含むように、前記シールドケーブルの一部分に対してスリーブを自動で配置及び収縮させるように構成されている。前記複数のケーブル加工モジュールは、前記ジャケットスラグ引っ張りモジュールの上流側に位置するレーザ刻印モジュールをさらに含んでもよく、当該レーザ刻印モジュールは、前記シールドケーブルの前記ジャケットに自動で刻み目を付けて、前記ジャケットスラグ引っ張りモジュールによって除去されるジャケット部分を規定するように構成されている。

直前の段落に記載したシステムのいくつかの実施形態によれば、前記システムは、前記ケーブル配送システムによって支持されたパレットと、前記パレットに回転可能に接続された駆動ホイールと、前記駆動ホイールの回転を駆動するために機能的に接続されたモータと、前記パレットに回転可能に接続されるとともに、前記駆動ホイールとの間にニップを形成する遊動ホイールと、をさらに含む。前記複数のケーブル加工モジュールのうちの少なくとも１つは、コンピュータシステムを含み、当該コンピュータシステムは、以下の操作、すなわち、前記駆動ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工モジュールに挿入すること、前記ケーブル加工モジュールを作動させて、前記ケーブルの前記端部に対して作業を行うこと、及び、前記駆動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工モジュールから離脱させること、を行うように構成されている。本システムは、前記モータの出力シャフトの段階的な角回転に対応するパルスを出力するように構成された回転エンコーダをさらに含んでもよい。前記ケーブル加工モジュールのうちの少なくとも１つは、前記駆動ホイール及び遊動ホイールに対向する位置に取り付けられたじょうご部と、前記じょうご部の前方の走査面内における送信光の妨害が開始したことを示すケーブル先端位置信号を発信するように配置及び構成された光電センサと、をさらに含む。この実施形態において、前記コンピュータシステムは、さらに、前記ケーブル先端位置信号を受けて、前記回転エンコーダによって出力されるパルスをカウントし始めるとともに、特定の目標長さのケーブルが前記ケーブル加工モジュールに挿入されたことを表す特定の値に前記カウントが到達すると、前記モータを停止するように構成されている。

以下に詳細に述べる構成要件のさらなる側面は、ケーブルの端部を加工するためのシステムであって、ケーブル配送システムと、前記ケーブル配送システムにアクセス可能な複数のワークステーションに位置する複数のケーブル加工モジュールと、一対のホイールであって、当該ホイールの間のニップにケーブルがある際に、前記ケーブル加工モジュールのうちの１つにケーブルを押し込むように動作可能なホイールと、前記ホイールを保持する装置と、前記ホイールの回転を駆動するために機能的に接続されたモータと、を含む。前記複数のケーブル加工モジュールのうちの各ケーブル加工モジュールは、ケーブルの端部に対して作業を行うケーブル加工機器と、コンピュータシステムと、を含み、当該コンピュータシステムは、前記ワークステーションの其々にケーブルが順次到着すると、以下の操作、すなわち、前記ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させ、これにより、前記ホイールを保持するように構成された前記装置に隣接する前記ケーブル加工モジュールにおけるケーブル加工機器に対して前記ケーブルの前記端部を挿入すること、前記ケーブルの前記端部が挿入された前記ケーブル加工機器を作動させて、前記端部に対して作業を行うこと、及び、前記ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器から離脱させること、を行うように構成されている。

直前の段落に記載したシステムの一実施形態によれば、前記複数のケーブル加工モジュールは、前記ケーブル配送システムに沿って下記の順に配置された複数のケーブル加工モジュール、即ち、ケーブルのジャケットに対してレーザで周方向の刻み目をつける作業を自動で行うように構成された第１ケーブル加工機器と、前記レーザの刻み目を先端とする前記ジャケットスラグの一部分を前記ケーブルの前記端部から自動で引き剥がすように構成されており、これにより前記ケーブルのシールドの一部分を露出させる第２ケーブル加工機器と、前記ケーブルにおける前記シールドの前記露出部分の一部分を自動でトリミングするように構成された第３ケーブル加工機器と、前記シールドの露出部分のうち前記トリミング後に残っている部分を囲むように、前記ケーブルの一部分に対してはんだスリーブを自動で装着するように構成された第４ケーブル加工機器と、を含む。

以下に詳細に述べる構成要件の別の側面は、ケーブルの端部を加工するためのシステムであって、ケーブル配送システムと、前記ケーブル配送システムにアクセス可能なワークステーションに位置するケーブル加工モジュールと、前記ケーブル配送システムによって支持されたパレットと、回転可能に前記パレットに接続された駆動ホイールと、前記駆動ホイールの回転を駆動するために機能的に接続されたモータと、回転可能に前記パレットに接続されるとともに、前記駆動ホイールとの間にニップを形成する遊動ホイールと、を含むシステムである。前記ケーブル加工モジュールは、ケーブルの端部に対して作業を行うように構成されたケーブル加工機器と、以下の操作、すなわち、前記モータを作動させて、前記駆動ホイールをケーブル押出し方向に回転させることにより、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器に挿入する操作、前記ケーブル加工機器を作動させて、前記ケーブルの前記端部に対して前記作業を行う操作、及び、前記モータを作動させて、前記駆動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させることにより、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器から取り除く操作、を行うように構成されたコンピュータシステムと、を含む。

直前の段落に記載したシステムの一実施形態によれば、前記システムは、前記モータの出力シャフトの段階的な角回転に対応するパルスを出力するように構成された回転エンコーダをさらに含み、前記ケーブル加工モジュールは、前記ケーブル加工機器における前記駆動ホイールと遊動ホイールに対向する位置に取り付けられたじょうご部と、前記じょうご部の前方の走査面内における送信光の妨害が開始したことを示すケーブル先端位置信号を発信するように配置及び構成された光電センサとをさらに含み、前記コンピュータシステムは、ケーブル先端位置信号を受けて、前記回転エンコーダによって出力されるパルスをカウントし始めるとともに、特定の目標長さのケーブルが前記ケーブル加工機器に挿入されたことを表す特定の値に前記カウントが到達すると、前記モータを停止するように、さらに構成されている。

以下に詳細に述べる構成要件のさらなる側面は、ケーブルの端部を加工するための方法であって、ニップを形成する駆動ホイール及び遊動ホイールを支持するパレットに、ケーブルのコイルを載置することと、前記パレットを搬送システムに載置することと、前記駆動ホイールと前記遊動ホイールとの間にケーブル端部を配置することと、前記駆動ホイール及び前記遊動ホイールを回転させて、前記駆動ホイール及び前記遊動ホイールの前方にある所定のケーブル先端位置にケーブル先端を移動させることと、ワークステーションにあるケーブル加工モジュールであって、前記ケーブルの前記端部に対して作業を行うように構成されたケーブル加工機器、及び、前記ケーブル加工機器の前方にあるじょうご部を含むケーブル加工モジュールに隣接する位置に前記パレットを搬送することと、前記駆動ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を、前記じょうご部を介して前記ケーブル加工機器に挿入することと、前記ケーブル加工モジュールを作動させて、前記ケーブルの前記端部に対して作業を行うことと、前記作業の完了後に、前記駆動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器から離脱させることと、を含む。前記ケーブル加工機器により実行される前記作業は、ケーブルの先端を配置する作業、レーザで刻み目を付ける作業、ジャケットスラグを引き剥がす作業、シールドをトリミングする作業、及び、はんだスリーブを装着する作業のうちから選択された１つである。

シールドケーブルを加工するためのシステム、方法、及び、装置の他の側面を、以下に開示する。

先のセクションに記載の特徴、機能、及び利点は、様々な実施形態において個々に達成可能であり、また、他の実施形態との組み合わせも可能である。上述の側面及び他の側面を説明するために、様々な実施形態を、図面を参照しつつ以下に説明する。本セクションで簡単に説明する図面は、いずれも、正確な縮尺率で描かれたものではない。

また、図中のシールドケーブルの描写は、図に見えるケーブルが、長さに沿って直径が一定な円形状を有するものと仮定して簡略化しているが、電線のうねりに沿うジャケットを有するシールドケーブルの中には、長さに沿って形状が変化するものもある。

一実施形態による、複数のケーブル加工モジュールにおいてケーブルの端部に対して各種作業を行うための、自動化されたシステムのコンポーネントを表す図である。 ２つの状態、すなわち、駆動ホイールが遊動ホイールから離間している状態（図２Ａ）、及び、駆動ホイールが遊動ホイールと接触している状態（図２Ｂ）における、一実施形態によるケーブル運搬用駆動ホイール装備パレットの上面図を表す図である。 ケーブル加工モジュールに隣接する位置にあり、ケーブルの先端がじょうご部の前方に位置している状態の、図２Ｂに示したパレットの上面図を表す図である。 さらなる実施形態による、ケーブルのコイルを保持するためのリーレットと、ケーブルの端部をケーブル加工機器に送給するための駆動ホイールとを備えるパレットが、ケーブル加工モジュールに隣接する位置にある状態の側面図を表す図である。 図３Ａに示した装置の上面図を表す図である。 一実施形態による、ケーブルの端部を運搬及び配置するように構成された装置を表す図である。 一実施形態によるケーブル送給装置を表す図である。 図５に示した装置のコンポーネントの分解図を表す図である。 図５に示した装置の断面を表す図であり、切断線の位置は、図５に線５Ｂ－５Ｂで示している。 図５に示した駆動ホイールサブアセンブリの、其々、上面図及び側面図を表す図である。 図５に示したパレットに取り付けられた駆動ホイールサブアセンブリを三次元的に表す図である。 一実施形態による、駆動ホイールシャフトに機能的に接続することができるモータを含む装置の側面図を表す図である。 別の実施形態による、駆動ホイールシャフトに機能的に接続することができる固定モータを含む装置の側面図を表す図である。 噛み合い前、噛み合い中、及び、噛み合い後の其々における、固定のモータシャフトギアに対する駆動ホイールシャフトギア（いずれも図７に示す）の各位置を表す図である。 さらなる実施形態による、パレット装着駆動ホイールの回転を駆動するパレット装着モータを含む装置の側面図を表す図である。 一実施形態による、ホイールの部分断面図を表す略図である。（図４～図８に示したパレット装着駆動ホイール及び遊動ホイールの各々は、図９に示したタイプのホイールによって構成することができる。） 代替の一実施形態による、噛み合いギアを有する駆動ホイール及び遊動ホイールによって形成されるニップの側面図を表す図である。 一実施形態による、ばね付勢により遊動ホイールを駆動ホイールに接触させる装置の其々の状態を表す図であり、（１）遊動ホイールが駆動ホイールと接触している状態（図１１Ａ）、及び、（２）ケーブルを配置できる隙間を隔てて、遊動ホイールが駆動ホイールから離間している状態（図１１Ｂ）を図示している。 駆動ホイールの近くにケーブルがあることを検出するための近接センサを含む装置の側面図を表す図である。 ケーブル繰り出しリーレットの回転とケーブル変位駆動ホイールの回転とを接続するためのドライブトレインを備えるパレットを含む装置の下側を表す図である。 図１３Ａに示した装置の上側を表す図である。 図１３Ａ及び図１３Ｂに示した装置の一部の断面図を表す図であり、切断面の位置は、図１３Ａに線１３Ｃ－１３Ｃで示している。 一実施形態によるケーブル先端配置モジュールのコンポーネントを示すブロック図である。 一実施形態によるケーブル加工ワークステーションのコンポーネントを示すブロック図である。 一実施形態によるケーブルの先端を配置するための方法の工程を示すフローチャートである。 一実施形態によるケーブルの端部を加工するための方法の工程を示すフローチャートである。 シールドケーブルのレーザ刻印部分の断面図を表す図である。 自動化されたジャケットスラグ引っ張り作業において、ケーブルの端部からジャケットの一部を四段階で除去するためのシステムの各図、すなわち、（ａ）ケーブルの一部が一対のクランプの間に挿入された時点（図１８Ａ）、（ｂ）クランプが閉じられて、ケーブルをクランプした時点（図１８Ｂ）、（ｃ）第２クランプ移動させてジャケットスラグをケーブルの端部から引き剥がした後（図１８Ｃ）、及び、（ｄ）第１クランプを開いてケーブルを取り除いた後（図１８Ｄ）、を表す図である。 自動のシールドトリミング作業において、ケーブルの端部からシールドの一部を７段階でトリミングするための装置の各部分断面図を表す図である。 予め取り付けられたアース線を有するはんだスリーブの側面図を表す図である。 ケーブルの露出シールドを含む部分に重なった際の、図２０Ａに示したはんだスリーブの側面図を表す図である。 ケーブルの露出シールドを含む部分に溶融によって装着された状態の、図２０Ａに示したはんだスリーブの側面図を表す図である。 自動化されたはんだスリーブ装着作業の一部として、ケーブルの露出シールドを有する部分にはんだスリーブを配置するための装置を表す図である。 自動化されたはんだスリーブ装着作業の一部として、熱風を用いて、ケーブルの露出シールドを含む部分にはんだスリーブを融着するための装置を表す図である。 代替の実施形態による、複数のケーブル加工モジュールにおいて、ケーブルの端部に対して各種作業を行うための、自動システムのコンポーネントを表す図である。 図２３に示した自動システムの一部の平面図を表す図であり、連続した時間間隔における、様々なパレット６４（其々、パレット＃１、パレット＃２等と称する）の位置を示している。 ケーブルの種類及び所望されるストリップ長に基づいて、特定の長さのケーブルをケーブル加工機器に送給するケーブル配置機構を構成する方法の工程を示すフローチャートである。 ケーブルの種類及び所望されるストリップ長に基づいて、特定の長さのケーブルをベンチトップのケーブル加工機器に送給するケーブル配置機構を構成する方法の工程を示すフローチャートである。 一実施形態による、ケーブルの端部にはんだスリーブを装着するための一連の作業を行う複数のワークステーションを有するシステムを制御する方法の工程を示すフローチャートである。

以下の記載では、図面を参照する。これらの図面では、異なる図面においても、同様の要素には同じ参照符号を付している。

シールドケーブルを加工するためのシステム、方法、及び、装置の例示的な実施形態を、以下に幾分詳しく説明する。ただし、実際の実施態様のすべての特徴を、本明細書に記載しているわけではない。当業者であればわかるように、このようないずれの実際の実施形態の開発においても、システム関連及びビジネス関連の制約の順守など、開発者固有の目的を達成するために、その実施態様固有の多くの決定を行わなければならず、これは、実施態様によって異なる。さらに、このような開発努力は、一般に複雑で時間を要するものであるが、本開示による教示を受けた当業者にとっては、日常的な作業となるであろう。

例示を目的として、ワークステーションのケーブル加工機器にケーブルの端部を自動的に送給するための装置の様々な実施形態を、以下に説明する。ケーブル加工機器は、完全に自動化された生産ライン内の別々のワークステーションにある複数のモジュールのうちの１つであってもよいし、ベンチトップのケーブル加工機器（例えば、作業台に取り付けられた、人間のオペレータにアクセス可能な機器）であってもよい。

図１は、ケーブル１０の端部に対して各種作業を行うための、システム１１０のコンポーネントを表す図である。システム１１０は、ケーブル配送システム６０を含む。例えば、ケーブル配送システム６０は、配置モジュール（図１には図示せず）を有するコンベヤシステムの形態を取ることができる。配置モジュールは、自動化された作業を行うための準備としてパレットを配置するためのコンポーネントである。図１に示した実施形態によれば、ケーブル配送システム６０は、無端ベルト又はチェーンの形態のコンベヤトラック６２を含む。コンベヤトラック６２の全体は、連続的に移動している。代替の実施形態において、ケーブル配送システム６０は、無端でなくてもよく、その場合は、リニアコンベヤトラックの終端に到着したパレット６４を、他の手段によって、スタート地点に搬送すればよい。代替の実施形態において、ケーブル配送システム６０は、ガントリーロボット又はロボットアームであってもよい。

図１に示したシステム１１０は、コンベヤトラック６２に沿って、間隔をあけて隣り合って配置された、複数の自動ワークステーションをさらに含む。各ワークステーションは、一端にはんだスリーブ１２が装着されたシールドケーブル１０を生産するように設計された一連の作業のうちの、其々の固有の作業を行うハードウェアを備えている。システム１１０の配置モジュール（図１には図示せず）を用いることにより、パレット６４によって運搬されるコイルに対してワークステーションで作業を行わなければならない場合に、当該パレット６４をコンベヤトラック６２から持ち上げ、その後、作業が完了した後に、当該パレット６４をコンベヤトラック６２に戻して、パレット６４が次のワークステーションに移動できるようにする。

各パレット６４は、其々、ケーブル１０のコイルを運搬する。パレット６４は、コンベヤトラック６２に沿って、図１に矢印で示す順方向に間欠的に移動することにより、１つの自動ワークステーションから次の自動ワークステーションに移動し、その後、停止する。（ケーブル配送システム６０のこの態様を、以下、律動(pulsing)と称する。）コンベヤトラック６２の各ワークステーションの反対側には、其々、バーコードリーダ（図示せず）が取り付けられている。各パレット６４の前側には、バーコードが印刷されている。バーコードリーダがパレット６４の到着を検出すると、各ワークステーションが有するコントローラ（例えば、コンピュータ数値制御（ＣＮＣ）コマンドを実行するようにプログラムされたコンピュータ）が、自動化されたケーブル加工作業を開始すべく、そのワークステーションのケーブル加工モジュールを作動させる。

加工対象の各シールドケーブル１０は、コンベヤトラック６２に沿って搬送される各パレット６４に載置されて、運搬される。パレット６４は、コンベヤトラック６２に沿って律動的に搬送され、各シールドケーブルの端部が、一連のケーブル加工モジュールに、順に挿入される。ここで、各ケーブル加工モジュールは、はんだスリーブ装着プロセスの一連の作業を行うためのケーブル加工機器を含んでいる。図１に示した実施形態によれば、これらのケーブル加工モジュールには、以下のものが含まれる。すなわち、繰り出し(de-reeler)モジュール３２、レーザマーカー３４、コイラー(coiler)モジュール３６、ケーブル先端配置モジュール３８、レーザ刻印モジュール４０、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２、シールドトリミングモジュール４４、シールドトリミング検査モジュール４６、２つのはんだスリーブ装着モジュール５２及び５４（本明細書では、「はんだスリーブ持ち上げ・配置・溶融モジュール」とも称される）、及び、アース線検出モジュール５８である。図１に示した提示の実施態様によれば、ケーブル加工が行われない３つの空き位置がある。これらの空き位置を、本明細書では、バッファ４８、５０、及び、５６と称する。これらのバッファの目的については、後述する。

図１に三角形の印で示すように、ワークステーションのうちのいくつかは、各ワークステーションのケーブル加工機器内にケーブル１０の挿入端部を中心合わせするためのじょうご部２２（図１８Ａ～図１８Ｄにより詳細に示す）を含む。ケーブル先端配置モジュール３８が配置されているワークステーションなどの他のワークステーションは、じょうご部を有しない。２つのはんだスリーブ装着モジュール５２及び５４が配置されているワークステーションは、上部開放じょうご部又はスプリットじょうご部１７０（図２１及び図２２に、より詳細に示す）を有しており、これらも、ケーブル１０の端部をガイドするものであるが、はんだスリーブ溶融作業が完了すると、開放型又はスプリット型じょうご部１７０からケーブルを垂直方向に持ち上げて取り出す点で、じょうご部２２とは構造が異なっている。

図１に示した自動化されたケーブル加工作業の各々を、幾分詳しく説明する。各ケーブル加工モジュールを、１つのケーブルに対して各種のケーブル加工作業が行われる順に説明する。

出発材料は、リールに巻き付けられた、所与の連続長を有する特定の種類の多導体(multi-conductor)シールドケーブルである。繰り出しモジュール３２は、この連続長ケーブルを繰り出し、次に、当該ケーブルを所与の長さに切断する。この長さのケーブルを、以下では「ケーブル１０」と称する。なお、複数のスプールを有する繰り出し機(multi-spool de-reeler)を用いることにより、加工を行う複数種類のケーブルを１つの機械から選択できるようにしておくことが望ましい。各ケーブル１０に対して、レーザマーカー３４が、ケーブル１０の外側ジャケット２に、関連情報（バンドル番号、ワイヤ番号、ゲージ）をレーザにより印字する。

コイラーモジュール３６は、繰り出しモジュール３２及びレーザマーカー３４から各ケーブル１０を受け取って、ケーブル１０をコイル状に巻く。これにより、システムを通過する際のケーブルの搬送及び維持が容易な、再現可能なケーブル形状を形成することができる。コイラーモジュール３６は、ケーブル１０をコイル状に巻くとともに、ステッカーラベルを貼り付ける。このラベルは、ケーブルに関する情報（飛行機エフェクティビティ、バンドル、ダッシュ、ワイヤ識別など）ならびにバーコードを含む。提示する一実施態様によれば、コイル状に巻かれたケーブル１０の一端は、コイラーモジュール３６の動作により、長さ７インチの「自由な」ケーブル部分を有するように構成されている。

コイル状ケーブル１０は、コイラーから外されて、パレット６４に載置される。パレット６４は、コイラーモジュール３６から、ケーブル先端配置モジュール３８に搬送される。この作業は、オペレータによって手作業で行ってもよいし、ロボットエンドエフェクタ（又は他の装置）によって行ってもよい。

ケーブル先端配置モジュール３８は、ケーブル１０がシステム１１０内を移動する前に、ケーブル１０の先端を所定のケーブル先端位置に最初に配置する役割を行う。これは、コンベヤトラック６２に沿う最初の「停止位置」であり、ケーブル１０が最初にシステムに載置される位置である。この所定のケーブル先端位置は、コンベヤトラックに沿って移動する際に、ケーブル端部が長すぎること（システム内の他の物に衝突すること、潰されたりその他の損傷を受けたりすることなど）を防止するように選択される。ケーブル先端配置モジュール３８が、ケーブルの先端１０ｂを所定のケーブル先端位置に配置した後、パレット６４は、ケーブル先端配置モジュール３８を離れる。

図１に示した実施形態によれば、ケーブル先端配置モジュール３８がケーブル先端１０ｂを配置した後、パレット６４は、レーザ刻印モジュール４０に移動する。レーザ刻印モジュール４０が設けられたワークステーションも、レーザ刻印モジュール４０のケーブル加工機器内にケーブル１０をガイドするためのじょうご部２２を含む。レーザ刻印モジュール４０は、ジャケット２の環状部分に交差する平面内で周方向に延びる刻み目線３に沿って、ケーブル１０のジャケット２に軽く刻み目を付ける。レーザ刻み目線３は、ジャケット２の適当な部分（以下、「ジャケットスラグ２ａ」と称する）を除去するための準備である。

レーザ刻印モジュール４０がケーブル１０のジャケット２に刻み目を付けた後、パレット６４は、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２に移動する。ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２が設けられたワークステーションも、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２のケーブル加工機器内にケーブル１０をガイドするためのじょうご部２２を含む。ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２は、ジャケットスラグ２ａを除去することにより、ケーブル１０のジャケット非被覆部分においてシールド４を露出させる。導通シールドセンサ（図１には個別に図示せず）をジャケットスラグ引っ張りモジュール４２に一体に設けることにより、ジャケットスラグ２ａが除去されたことを、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２からケーブル１０を後退させる前に検出してもよい。

いくつかの実施形態によれば、上述のケーブル配置システムを用いることにより、任意の所与の加工モジュール内の複数の位置に、ケーブルの先端を配置することができる。このような特徴によれば、１つのモジュール内で複数段階の加工を行うことが可能となる。例えば、ケーブルの先端を、レーザ刻印モジュール４０内の複数の位置に配置することにより、ケーブルの複数の位置にレーザで刻み目を付けることができる。ストリップ長が非常に長い場合（例えば４インチ）、ケーブルに１インチごとに刻み目を付けることもできる。この場合、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２は、（やはり複数段階の挿入によって）１回に１インチずつスラグを引っ張ることになる。従って、ジャケット引っ張りモジュールは、４インチのジャケットではなく１インチのジャケットの引き剥がし摩擦力を克服するだけでよい。

ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２がケーブル１０のジャケットスラグ２ａを引き剥がした後、パレット６４は、シールドトリミングモジュール４４に移動する。シールドトリミングモジュール４４が位置するワークステーションも、シールドトリミングモジュール４４のケーブル加工機器内にケーブル１０をガイドするためのじょうご部２２を含む。シールドトリミングモジュール４４は、シールド４の露出部分の一部をトリミングにより除去することにより、ケーブル１０のワイヤ６及びワイヤ８の各々の一部を露出させる。提示する一実施態様によれば、シールドトリミングモジュール４４は、ジャケット２のエッジから約０．２５インチ、ケーブル１０のシールド４をトリミングする。

シールドトリミングモジュール４４がケーブル１０のシールド４をトリミングした後、パレット６４は、シールドトリミング検査モジュール４６に移動する。シールドトリミング検査モジュール４６が設けられたワークステーションも、シールドトリミング検査モジュール４６のケーブル加工機器内にケーブル１０をガイドするためのじょうご部２２を含む。シールドトリミング検査モジュール４６は、視覚検査システムを用いて、トリミングされたシールドの品質チェックを行う。この品質チェックにより、はんだスリーブ１２を装着する前に、シールド４が特定の種類のケーブル１０の仕様を満たす状態（例えば、シールドのストランドが長すぎたり短すぎたりしない、損傷を受けていないなど）とすることができる。

シールドトリミング検査モジュール４６がケーブル１０のトリミング済シールド４を検査した後、パレット６４は、２つのはんだスリーブ装着モジュール５２、５４のうちの１つに移動する。はんだスリーブ装着モジュール５２、５４が設けられているワークステーションも、はんだスリーブ装着モジュール５２、５４のケーブル加工機器内にケーブル１０をガイドするための開放じょうご部１７０（図２１及び図２２を参照して後述する）を含む。はんだスリーブ装着モジュール５２及び５４は、アース線１４を有するはんだスリーブ１２を、自動化された持ち上げ・配置・溶融作業によって、ケーブル１０に装着するように構成されている。好ましくは、各はんだスリーブ装着モジュールは、センサシステムを含み、これにより、はんだスリーブ付きのケーブルの直径を所定の頻度で測定し、かつ、寸法解析を用いて溶融プロセス中のはんだスリーブの直径の縮小を監視するように構成されている。センサシステムは、はんだスリーブの寸法解析に基づいて、加熱要素を作動させたり停止させたりする。また、これにより、装置内でのケーブルの搬送を制御するようにしてもよい。

はんだスリーブは、その設計及び材料に応じて、燃えずに完全に溶融するまでの速さに限度がある。使用する熱源の種類（熱風、赤外線）は、溶融時間に大して影響を及ぼさない。はんだスリーブの溶融作業に先行するすべてのプロセスは、その完了に要する時間がずっと短いため、溶融速度に限度があることが移動ラインに停滞をもたらし、ライン全体のサイクルタイムの短縮を制限している。

提示する一実施態様によれば、２つのはんだスリーブ装着モジュール５２及び５４を用いることによって、２本のケーブル１０に、同時にはんだスリーブが装着される。

はんだスリーブ装着モジュール５２、５４のうちの１つによって、はんだスリーブ１２がケーブル１０に装着された後、パレット６４は、アース線検出モジュール５８に移動する。アース線検出モジュール５８が設けられているワークステーションも、アース線検出モジュール５８のケーブル加工機器内にケーブル１０をガイドするためのじょうご部２２を含む。アース線検出モジュール５８は、はんだスリーブ１２のアース線１４を検出する。これは、物理的センシング又は導通試験によって行うことができ、これらはすべて既存の手法によって行うことができる。

図１に示すように、ケーブル配送システム６０は、コンベヤトラック６２上を走行する複数のパレット６４を含み、各パレット６４は、ケーブル１０の其々のコイルを運搬する。いくつかの実施形態によれば、パレット６４上の装置は、ケーブル加工機器に挿入するためにケーブルを中心合わせするケーブルガイドじょうご部に対してケーブルを押し引きするように設計された、一対のケーブル変位ホイール（例えば、モータ駆動の駆動ホイール、及び、当該モータ駆動の駆動ホイールと接触する位置と接触しない位置との間で移動可能な、ばね付勢の遊動ホイール）を含む。駆動ホイールと遊動ホイールとが互いに離間可能なことにより、様々な直径及び断面形状のワイヤ又はケーブルを、駆動ホイールと遊動ホイールとの間に配置することができる。この装置は、ユニバーサルであること、すなわち、ワイヤ及び／又はケーブルを加工する任意の機器（ベンチトップ機器を含む）に使用可能であることを意図している。加えて、加工対象のケーブル及びこれに関連する要件に応じて、機器に送給するケーブルの量（長さ）を、ユーザが設定することもできるであろう。

次に、一実施形態によるパレット６４のいくつかの特徴を、図２Ａ及び図２Ｂを参照して説明する。図２Ａ及び図２Ｂに図示されていないパレット６４の他の特徴については、他の図面を参照して後述する。図２Ａ及び図２Ｂに示すように、各パレット６４は、回転可能にパレット６４に接続された駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８を有する。駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８には、好ましくは、様々な断面形状（例えば、単一導線ケーブルやツイストペアケーブルなど）に沿うことができる形状適合性材料が取り付けられている。ホイールによってケーブル１０がどこまで移動したかをより正確に把握するため、ホイールのうちの一方又は両方にエンコーダを取り付けてもよい。エンコーダは、回転数を駆動ローラ１６の円周で乗じることによって、駆動ローラの「走行距離」を把握する。

パレット６４は、ケーブル端部１０ａを駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８に向かってガイドする形状とされた、湾曲壁の形態の柵部材６６も含む。駆動ホイール１６と遊動ホイール１８とが協働してケーブル端部１０ａ移動させ、隣接するケーブル加工モジュール３０に対して出し入れする。図２Ａ及び図２Ｂは、パレット６４の２つの状態、すなわち、駆動ホイール１６が遊動ホイール１８から離間している状態（図２Ａ）、及び、駆動ホイール１６が遊動ホイール１８と接触している状態（図２Ｂ）を示している。

図２Ａに示すように、ケーブル１０の自由端部１０ａは、ケーブル先端１０ｂがニップ(nip)の前方に位置するように、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間に配置されており、ケーブル１０は、所定の位置に設けられた垂直走査平面１１（図２Ａ及び図２Ｂに破線で示す）と交差している。上記所定の位置は、所定のケーブル先端位置から所定の距離だけ離れている。図２Ａは、垂直走査平面１１を超えた位置にあるケーブル先端１０ｂを示しているが、ケーブル先端１０ｂの開始位置は、垂直走査平面１１を超えた位置であってもよいし、その手前の位置であってもよい。

次に、遊動ホイール１８を駆動ホイール１６から離間保持している力を遮断すると、遊動ホイール１８が、ばね（図２Ａ及び図２Ｂには図示せず）によって付勢されて駆動ホイール１６と接触し、これによって、ケーブル１０を挟み付けるニップが形成される。以下に詳述するように、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８は、ホイールの回転方向に応じてニップを通してケーブル１０を押し出すかあるいは引き寄せることが可能な摩擦力が生成されるように、構成されている。垂直走査平面１１を超えた位置にケーブル先端１０ｂがあることを検出すると、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８をケーブル引っ張り方向に回転させることにより、ケーブル端部１０ａを後退させて、ケーブル先端１０ｂを垂直走査平面１１に向かって移動させる。反対に、垂直走査平面１１（以降、「走査平面１１」と称する）より手前の位置にケーブル先端１０ｂがある場合は、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８をケーブル押出し方向に回転させることにより、ケーブル端部１０ａを延出させて、ケーブル先端１０ｂを走査平面１１に向かって移動させる。図２Ａ及び図２Ｂの以下の説明は、ケーブル先端１０ｂが走査平面１１を超える（手前ではない）位置に、最初に配置されている場合について述べる。

ケーブル先端１０ｂの動きに対する監視は、走査平面１１にケーブル先端１０ｂが到着したことを検知することによって開始される。この検知は、パレット６４に取り付けられた、光ゲートとして機能するように構成された光電センサ（図２Ａ及び図２Ｂには図示しないが、図３Ａ及び図３Ｂの光電センサ２８を参照）によって、実現される。いくつかの実施形態によれば、光電センサ２８は、光ゲートとして作用するように構成されており、走査平面１１内で光ゲートの一方側から他方側に伝播する光ビームを遮断するケーブル１０の部分が存在しなくなった際に、これを検知する構成である。図２Ｂは、ケーブル端部１０ａが後退したことによって、ケーブル先端１０ｂの位置が走査平面と揃った状態を示している。走査平面１１内で光が妨害される（例えば遮断される）状態と、光が妨害されない状態との変化を、光電センサ２８が検出すると、当該光電センサ２８は、走査平面における送信光の妨害状態と無妨害状態との変化を示すケーブル先端位置信号を発信する。ケーブル先端位置信号が発信されると、ケーブル先端配置モジュールのコンピュータが、モータ（図２Ａ及び図２Ｂには図示しないが、図３Ａ及び図３Ｂのモータ７２を参照）を作動させて、回転終了時にケーブル１０が所定のケーブル先端位置を超えて延出していない状態となる量及び方向で、駆動ホイール１６を回転させる。この所定のケーブル先端位置は、走査平面１１から、所与の距離、離間している。所定のケーブル先端位置は、静止物体による損傷を回避できるだけの十分な間隔をあけて、ケーブル先端１０ｂがコンベヤトラック６２に沿って走行できるように、選択することができる。

ケーブル先端配置モジュール３８は、コンピュータシステムを含む（図２Ｃには図示しないが、図１４Ａのコンピュータ１６２ａ及びモータコントローラ１６４ａを参照）。光電センサ２８からのケーブル先端位置信号は、コンピュータ１６２ａによって受信される。コンピュータ１６２ａは、ケーブル先端位置信号の発信後、駆動ホイール１６が所定角度回転したのちに、駆動ホイール１６の回転を駆動するモータ７２を停止する（これにより、ケーブル引っ張り方向における駆動ホイール１６の駆動回転を止める）。すなわち、所定の遅延時間が存在し、この間、駆動ホイール１６及び遊動ホイールがケーブル端部１０ａを移動させ続ける。これにより、ケーブル先端１０ｂは、図２Ｂに示した時点の位置（この例では、走査平面１１の位置に一致している）から、走査平面１１から短い距離（例えば０．５インチ）離間した所定のケーブル先端位置に移動させられる。より具体的には、コンピュータ１６２ａは、ケーブル先端位置信号が発信されると、（例えば、駆動ホイールシャフト８８又はモータ出力シャフトに取り付けられている）回転エンコーダによって出力されるパルス数のカウントを開始し、走査平面１１から所定のケーブル先端位置までの離間距離に相当する特定の値にカウントが到達した時点でモータ７２を停止する。

代替の実施形態として、センサ２８がケーブル先端位置信号を発信したその瞬間にケーブル１０の移動を停止可能な場合には、所定のケーブル先端位置と走査平面の位置とは、全く同じとなる。

上述したケーブル先端配置プロセスによれば、ケーブル先端１０ｂを、繰り返し同じ位置に位置させることができ、コンベヤトラック６２に沿って移動する前に、ケーブル先端が所定のケーブル先端位置を超えて延出することはない。この状態で、コンベヤトラック６２が前方に律動し、パレットを次のワークステーションに移動させる。

図２Ｃは、ケーブル加工モジュール３０に隣接する位置にあるパレット６４の上面図を表す図である。当該装置は、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８を含み、これらのホイールは、ケーブル端部１０ａを捕捉可能なじょうご部２２とこれらのホイールとの間で、ケーブル１０を前後に駆動するように構成されたものである。これらのホイールがケーブル１０の動きを制御する間、じょうご部２２は、ケーブル加工機器に挿入するためにケーブル１０を中心合わせする役割を行う。この機能は、ケーブル１０がシステム内で搬送される際に、加工用の様々なモジュールにケーブル１０を挿入及び配置するために用いられる。

より具体的には、ケーブル端部１０ａがケーブル加工モジュール３０のケーブル加工機器２４内に送給される際には、ケーブル先端１０ｂは、ケーブル端部１０ａを中心合わせするように構成されたじょうご部２２の前に配置される。各ケーブル加工モジュール３０は、じょうご部２２（または図２１に示した上部開放じょうご部１７０）と、走査平面１１（図２Ｃに破線で示す）にケーブル先端１０ｂが存在することを検出するための光電センサ（図２Ｃには図示しないが図１４Ａの光電センサ２８を参照）とを備えている。じょうご部２２の内面が、滑らかであり、ケーブル１０の摩耗、裂け、又はその他の損傷の原因となる粗いエッジ部あるいは鋭いエッジ部が無いことが、重要である。摩擦係数の低い熱可塑性材料によってじょうご部２２を形成することにより、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８によって（滑りを防止しつつ）ケーブル１０を移動させる際に、じょうご部２２によってケーブル速度が低下することを防止することが好ましい。じょうご部２２は、様々な方法で構成することができる。じょうご部２２の出口側（小径側）に一般的な穴を設けることに代えて、じょうご部２２は、じょうご部２２内の中心にＸ字形の切り込みがある可撓性材料片を有していてもよい。このような構成は、ケーブル１０が前方に押し出される場合も引き戻される場合も、ケーブルを繰り返し中心位置に位置させることに役立つ。また、これによれば、ケーブルガイドじょうご部は、様々な直径及び断面形状のケーブルを、正確に中心合わせすることができる。他のケーブルガイドじょうご部は、割れ形状及び／又は上部開放部（図２１及び図２２を参照して後述する）を有していてもよい。

いくつかの実施形態によれば、各ワークステーションは、固定モータ（図２Ｃには図示しないが、図３Ａ及び図３Ｂのモータ７２を参照）を含む。提示する一実施態様によれば、モータ７２は、電気ステッパモータである。モータシャフト速度によって、駆動ホイールの回転速度（ケーブル１０の端部の移動速度）、ならびに、ホイールの回転方向が制御される。モータ７２は、時計回り又は反時計回りに回転するように構成されている。

パレット６４がケーブル加工モジュール３０に到着したことをパレット検出器（図２Ｃには図示しないが図１４Ｂのパレット検出器１６０を参照）が検出すると、モータ７２が、駆動ホイール１６を駆動しうるように機能的に接続される。次に、モータ７２が作動して、駆動ホイール１６をケーブル押出し方向に回転させる。モータ７２のシャフトは、任意の構成として、駆動ホイール１６の角回転を判定するための回転エンコーダ７３（図１４Ｂ参照）を備える。駆動ホイール１６がケーブル押出し方向に回転している間、回転エンコーダ７３は、モータシャフトの回転を追跡することにより、走査平面１１を超えて押し出されたケーブル１０の長さを表すデジタル位置情報を生成する。

パレット６４がケーブル加工モジュール３０で停止すると、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８が駆動されて、ケーブル押出し方向に回転し、これにより、ケーブル先端１０ｂが、光電センサ２８を通過して、じょうご部２２からケーブル加工機器２４内に入る。光電センサ２８がトリガーされると、回転エンコーダ７３が、ケーブル先端１０ｂの位置を記録し始める。これによれば、ケーブル１０の挿入長さをリアルタイムで追跡するとともに、その後、正しい長さのケーブル１０がケーブル加工機器２４に送給されると、モータ７２を停止させることができる。駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８は、特定の長さのケーブル１０がじょうご部２２を通ってケーブル加工機器２４内に挿入されるまで、ケーブル押出し方向に回転し続ける。場合によっては、ケーブル１０は、特定の長さ分が挿入されるまで、段階的に挿入される。

図３Ａは、さらなる実施形態による、ケーブル加工モジュール３０に隣接する位置にあるパレット６４の側面図を表す図であり、当該パレット６４は、ケーブル１０のコイルを保持するためのリーレット(reelette)２６、及び、ケーブル１０の端部をケーブル加工モジュール３０に送給するための駆動ホイール１６（図３Ａでは見えない）を備えている。図３Ｂは、ケーブル加工モジュール３０に隣接する位置にある当該パレット６４の上面図を表している。

図３Ａに示すように、ケーブル加工モジュール３０は、固定プレート６８に取り付けられている。支柱７０が、ケーブル加工モジュール３０の前方の位置において、固定プレート６８に取り付けられている。支柱７０の基部７０ａには、モータ７２が取り付けられている。モータ７２は、駆動ホイール１６（図３Ａでは遊動ホイール１８の背後にあり見えない）の回転を駆動する出力シャフト７４を有する。また、支柱７０の直立部７０ｂには、光電センサ２８が取り付けられている。光電センサ２８は、ケーブル押出し中にケーブル先端１０ｂが走査平面１１（図３Ａ及び図３Ｂに破線で示す）を通過する際に、当該ケーブル先端を検出することができる高さに配置されている。

図３Ａに示した実施形態によれば、ケーブル１０の各コイルは、其々、リーレット２６上に個別に巻かれており、リーレット２６は、パレット６４によって支持されるとともに、回転可能にパレットに接続されている。図３Ａでは、リーレット２６が見えるように、柵部材６６（図２Ａ～図２Ｃ参照）を図示していない。リーレット２６は、その外縁に開口（図３Ａには図示せず）を有しており、当該開口を通ってケーブル１０の一部（ケーブル端部１０ａを含む）が通過する。図３Ａは、ケーブル端部１０ａが、回転する駆動ホイール１６と遊動ホイール１８（駆動ホイール１６は遊動ホイール１８の真後ろに位置しており、図３Ａでは見えない）との間に配置されており、ケーブル先端１０ｂが、ケーブル加工モジュール３０に向かう方向（図３Ａに矢印で示す）に移動している状態を示している。

図３Ｂは、ケーブル先端１０ｂが、光電センサ２８の走査平面１１に位置している際の、パレット６４の上面図を示している。遊動ホイール１８に重ねて示した両頭直線矢印は、遊動ホイール１８が、駆動ホイール１６に対して離間及び近接するように横方向に移動可能であることを示している。一方、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８に重ねて示した曲線矢印は、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８が、ケーブル押出し方向に回転していることを示すためのものである。図３Ｂに示した瞬間は、ケーブル先端１０ｂは、走査平面１１に位置しており、ケーブル加工モジュール３０に向かって移動している。

ケーブル加工モジュール３０は、コンピュータ（図３Ａ及び図３Ｂには図示しないが、図１４Ｂのコンピュータ１６２ｂを参照）を含む。各ケーブル加工モジュール３０のコンピュータ１６２ｂは、以下の操作、すなわち、モータ７２を作動させて、駆動ホイール１６をケーブル押出し方向に回転させることにより、特定長さのケーブル１０をケーブル加工機器２４に挿入させる操作、ケーブル加工機器２４を作動させることにより、挿入されたケーブル端部１０ａに対して作業を行わせる操作、及び、モータ７２を作動させて、駆動ホイール１６をケーブル引っ張り方向に回転させることにより、当該特定長さのケーブル１０をケーブル加工機器２４から取り除かせる操作、を行うように構成されている。

図１４Ｂに示すように、各ワークステーションは、モータ７２の出力シャフトの段階的な角回転を表すパルスを出力するように構成された回転エンコーダ７３をさらに含む。光電センサ２８は、走査平面１１における送信光の妨害が開始したことを示すケーブル先端位置信号を発信するように、配置及び構成されている。すなわち、走査平面１１において光が遮断されていない状態から光が遮断されている状態に変化したことを、光電センサ２８が検出すると、ケーブル先端位置信号が発信される。コンピュータ１６２ｂは、さらに、ケーブル先端位置信号を受けて、回転エンコーダ７３によって出力されるパルス数をカウントし始めるとともに、特定の目標長さのケーブル１０がケーブル加工機器２４内に挿入されたことを表す特定の値にカウントが到達すると、モータ７２を停止するように、構成されている。

各ケーブル加工モジュール３０における、ケーブル先端１０ｂの位置を検出する光電センサ２８は、ケーブル先端配置モジュール３８に組み込まれた光電センサ２８と同じ種類のものであってもよい。例えば、様々な種類のデジタルレーザセンサが好適である。近接センサや視覚センサなど、多くの適応可能な選択肢が、市場に存在している。

いくつかの実施形態によれば、ケーブル先端位置の検出に用いられる光電センサ２８は、ケーブル１０の直径を測定することもできる種類のものであり、これによれば、典型的なケーブル直径よりも大きい指やその他の物体による誤検出が起こらないようにすることができる。直径の測定を利用することにより、ケーブル１０が、ケーブル加工モジュール３０のコンピュータ１６２ｂが予測していた種類のものであることを確認することもできる。

提示する一実施態様によれば、光電センサ２８は、「位置認識」タイプのレーザセンサである。このタイプのレーザセンサでは、走査光ビーム送信機２８ａから走査光ビームが出射され、この走査光ビームが走査平面１１内を走査し、光検出センサ２８ｂによって受信される。一実施形態によれば、光検出センサ２８ｂは、光検出素子の線状アレイ（例えば電荷結合素子のピクセルの列）を含む。走査レーザビームが妨害されているエリアは、光検出センサ２８ｂで明確に特定される。このタイプのレーザセンサは、インライン(in-line)ケーブル先端位置検出、又は、ケーブルの外径測定に用いることができる。

ケーブル加工モジュール３０のコンピュータ１６２ｂは、さらに、以下の操作、すなわち、走査光ビーム送信機２８ａから光検出センサ２８ｂが受け取る光の妨害の長さを算出する操作、算出した妨害長さを、加工対象の種類のケーブル１０の直径を表す参照データと比較する操作、及び、算出した妨害長さと参照データとの差異が特定の閾値を超えた場合に警告信号を出す操作、を行うように構成されている。

図４は、駆動ホイール１６と、駆動ホイール１６に対して固定された遊動ホイール１８とを備えるパレット６４を含む、ケーブル送給装置を表す図である。リーレット２６は、リーレットシャフト７８に接続された際に回転可能な中央ハブ７６を有する。リーレット２６が回転すると、ケーブル端部１０ｂが、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間のニップに向かって移動する。柵部材６６は、合流ガイド壁６６ａ及び６６ｂを含み、これらは、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間のニップに向かって、ケーブル端部１０ａを横方向にガイドする。さらに、傾斜状の方向修正プレート８０が、合流ガイド壁６６ａと合流ガイド壁６６ｂとの間の空間に延びており、ケーブル端部１０ａを、ニップに向かうように垂直方向下方に方向修正する。

図５は、一実施形態による、ケーブル送給装置のいくつかのコンポーネントを表す図である。当該装置は、ケーブル配置機構１９を備えるパレット６４を含む。図５Ａは、図５に示した装置のコンポーネントの分解図を表す図である。図５Ｂは、当該装置の断面図であり、切断線の位置は、図５に線５Ｂ－５Ｂで示している。図５Ｃ及び図５Ｄは、ケーブル配置機構１９の上面図及び側面図である。図５Ｅは、ケーブル配置機構１９の三次元的に表す図である。

図５Ａに示すように、パレット６４は、開口２１ａを有しており、装置を図５に示すように組み立てる際には、この開口にリーレットシャフト（図５Ａには図示しないが、図１３Ｃのリーレットシャフト７８を参照）を挿通する。パレットは、装置を組み立てる際に駆動ホイールシャフト８８を挿通する開口２１ｂ、及び、遊動ホイールシャフト９０を挿通するスロット２０も有する。駆動ホイールシャフト８８及び遊動ホイールシャフト９０は、ケーブル配置機構１９のコンポーネントである。ケーブル配置機構１９は、パレット６４に固定された駆動ホイールサブアセンブリ１９ａ、及び、横方向に並進移動可能な遊動ホイールサブアセンブリ１９ｂを含む。駆動ホイールサブアセンブリ１９ａは、駆動ホイール１６が固定される駆動ホイールシャフト８８、駆動ホイールシャフト上方ハウジング１２４ａ、及び、駆動ホイールシャフト下方ハウジング１２４ｂを含む。駆動ホイールシャフト８８の上端及び下端は、いくつかのベアリング１２３（図５Ｂに示す）によって、其々、駆動ホイールシャフト上方ハウジング１２４ａ及び駆動ホイールシャフト下方ハウジング１２４ｂに回転可能に接続されている。同様に、遊動ホイールサブアセンブリ１９ｂは、遊動ホイール１８が固定される遊動ホイールシャフト９０、遊動ホイールシャフト上方ハウジング１２６ａ、及び、遊動ホイールシャフト下方ハウジング１２６ｂを含む。遊動ホイールシャフト９０の上端及び下端は、他のベアリング１２３によって、其々、遊動ホイールシャフト上方ハウジング１２６ａ及び遊動ホイールシャフト下方ハウジング１２６ｂに回転可能に接続されている。

遊動ホイールシャフト上方ハウジング１２６ａ及び遊動ホイールシャフト下方ハウジング１２６ｂは、駆動ホイールシャフト上方ハウジング１２４ａ及び駆動ホイールシャフト下方ハウジング１２４ｂの各々から片持ち梁状に延びる一組の互いに平行な４個のアラインメントだぼ１２５に、其々、摺動可能に取り付けられている。この構成によれば、遊動ホイールサブアセンブリ１９ｂは、駆動ホイールサブアセンブリ１９ａに対して近接又は離間するように、アラインメントだぼ１２５上で摺動することができる。遊動ホイールサブアセンブリ１９ｂが一方向に並進移動する際、遊動ホイールシャフト９０は、スロット２０内でこれと同じ方向に並進移動する。遊動ホイールサブアセンブリ１９ｂがアラインメントだぼ１２５から落下することを防ぐための適当な手段（図示せず）を、アラインメントだぼ１２５に設けてもよい。あるいは、遊動ホイールシャフト９０のさらなる移動を阻止するように、スロット２０の一端を配置してもよい。

図５に最もよく表れているように、遊動ホイールシャフト上方ハウジング１２６ａには、ハンドル１２８が取り付けられており、人間のオペレータが、遊動ホイール１８を手動で（駆動ホイール１６から離間するように）移動させることができるようになっている。次に、例えば、互いに離間した駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間隙にケーブル１０を配置した後、遊動ホイール１８を離して、一組のばね１３２によって駆動ホイール１６に向かって付勢させる。図５Ｃ及び図５Ｅに示すように、遊動ホイールシャフト上方ハウジング１２６ａは、第１対のばね１３２によって、駆動ホイールシャフト上方ハウジング１２４ａに向かって付勢される。これと同時に、遊動ホイールシャフト下方ハウジング１２６ｂは、第２対のばね１２５（図５Ｅでは当該第２対のばねのうちの一方だけが見える）によって、駆動ホイールシャフト下方ハウジング１２４ｂに向かって付勢される。一実施形態によれば、遊動ホイールサブアセンブリ１９ｂは、遊動ホイール１８が駆動ホイール１６に接触するまで、駆動ホイールサブアセンブリ１９ａに向かって移動させられる。この接触状態において、駆動ホイールを、図２Ａ及び図２Ｂを参照して前述したように動作させることができる。

図５Ｄに示すように、遊動ホイールシャフト上方ハウジング１２６ａ及び遊動ホイールシャフト下方ハウジング１２６ｂは、各々が、一対の孔１２７を有している。各孔は、対応するばね１３２の一端が挿入されるように構成されている。また、駆動ホイールシャフト上方ハウジング１２４ａ及び駆動ホイールシャフト下方ハウジング１２４ｂは、各々が、対応するばね１３２の他端が挿入されるように構成された一対の孔（図５Ｄでは見えない）を有している。

いくつかの実施形態によれば、各ワークステーションには、其々、モータ７２が設置されている。ケーブル１０のコイルを運搬するパレット６４が各ワークステーションに到着すると、固定モータ７２が、パレット６４上の駆動ホイール１６に機能的に接続される。この接続は、様々な方法のうちの任意のものによって、実現することができる。

例示的な一実施形態によれば、モータ７２は、当該モータ７２が駆動ホイール１６に機能的に接続されない位置から当該モータ７２が駆動ホイール１６に機能的に接続される位置に、上昇させられる。モータ７２のこのような移動は、空気圧アクチュエータ又は電動アクチュエータ（例えばサーボモータ及び親ねじ(lead screw)を含む）などのリニアアクチュエータによって、あるいは、当該上昇動作を実現する他の手法によって行われる。以下の記載において、コンポーネントの並進移動にリニアアクチュエータを用いる場合は、空気圧アクチュエータ又は電動アクチュエータのいずれを用いることも可能であると認識されたい。

図６は、一実施形態による、駆動ホイールシャフト８８に機能的に接続することができるモータ７２を含む装置の側面図を表す図である。モータ７２は、出力シャフト７４を有しており、当該出力シャフト７４の遠位端には連結機構１１８が取り付けられている。同様に、駆動ホイールシャフト８８の下端には、連結機構１２０が取り付けられている。モータ７２は、リニアアクチュエータ１１４のピストンロッド１１６の端部に取り付けられている。リニアアクチュエータ１１４を作動させると、ピストンロッド１１６が伸張する。ピストンロッド１１６が伸張することにより、連結機構１１８が連結機構１２０と連結しない位置（図６に示す）から、連結機構１１８が連結機構１２０と連結する位置（図６に図示せず）に、モータ７２が移動する。連結機構１１８及び連結機構１２０の各々は、ピストンロッド１１６が完全に伸張した際に噛み合う歯を備えるリングギアである。連結機構１１８と連結機構１２０とが連結されると、モータ７２が作動して、ケーブル押出し方向又はケーブル引っ張り方向のいずれかに、駆動ホイール１６を回転させる。

図６に示した実施形態は、枢動ピン（図６には図示しないが、図１１Ａ及び図１１Ｂに示した枢動ピン１３０を参照）によって、回転可能にパレット６４に接続された遊動ホイール変位レバー１２２をさらに含む。遊動ホイール変位レバー１２２を、枢動ピン１３０を中心として手動で回転させることにより、ホイール間にケーブル１０を配置できるように、遊動ホイール１８を駆動ホイール１６から離間させることができる。このような離間動作については、前述しており、図２Ａ及び図５Ｅに示している。遊動ホイール変位レバー１２２の動作については、図１１Ａ及び図１１Ｂを参照して、後に詳述する。

代替の実施形態によれば、ワークステーションに設置されたモータ７２は、固定されており、パレット６４がケーブル加工モジュールの前方の位置に移動すると、駆動ホイール１６に機能的に接続される。図７は、駆動ホイールシャフト８８に機能的に接続することができる固定モータ７２を含む装置の側面図を表す図である。この場合、モータ７２の出力シャフト７４の遠位端に、モータシャフトギア８６が取り付けられている。同様に、駆動ホイールシャフト８８の下端には、駆動ホイールシャフトギア８２が取り付けられている。モータシャフトギア８６と駆動ホイールシャフトギア８２とは、同じ高さにある。パレット６４が、ワークステーションの前の目標位置に到着すると、駆動ホイールシャフトギア８２は、モータシャフトギア８６と係合しない位置（図７に示す）から、当該駆動ホイールシャフトギア８２がモータシャフトギア８６と完全に係合する位置（図７には示さず）に、移動する。モータシャフトギア８６の歯と、駆動ホイールシャフトギア８２の歯とが噛み合うと、モータ７２が作動して、ケーブル押出し方向又はケーブル引っ張り方向のいずれかに、駆動ホイール１６を回転させる。パレット６４がコンベヤトラック６２に沿って移動する準備が整うと、モータ出力シャフト７４は回転を停止し、その後、パレット６４が移動を開始する。パレット６４が、次のワークステーションに向かって移動し始めると、駆動ホイールシャフトギア８２は、モータシャフトギア８６に対し転動しつつ当該ギアを越えて、非係合状態となる。

図７Ａは、噛み合い中、噛み合い前、及び、噛み合い後の其々における、固定のモータシャフトギア８６に対する駆動ホイールシャフトギア８２の位置を表す図である。図７Ａにおいて、駆動ホイールシャフトギア８２は、３つの異なる位置に示されている。ケーブル配送システム６０が律動する際の、図７Ａの最も左の位置（モータシャフトギア８６と係合しない位置）から中央位置（モータシャフトギア８６と係合する位置）への駆動ホイールシャフトギア８２の移動は、最も左の矢印で示している。ケーブル配送システム６０が再び律動する際の、図７Ａの中央位置（モータシャフトギア８６と係合する位置）から最も右の位置（モータシャフトギア８６と係合しない位置）への駆動ホイールシャフトギア８２の移動は、最も右の矢印で示している。パレット６４が、次のワークステーションに向かって移動する際は、並進移動する駆動ホイールシャフトギア８２は、モータシャフトギア８６に対して転動する。駆動ホイール１６と、遊動ホイール１８と、ケーブル１０のニップ内にある部分との間には、モータシャフトギア８６と非係合状態になった後に駆動ホイールシャフトギア８２が自由に回転することを防止する十分な摩擦があるべきである。

あるいは、固定モータを設けることに代えて、モータ７２をパレット６４に搭載することもできるであろう。モータ７２は電動であるため、この場合は、各ワークステーションにモータ７２用の電源があること、ならびに、当該電源を電気モータに電気的に接続する手段が必要である。図８は、駆動ホイール１６に機能的に接続されたモータ７２を含み、モータ７２と駆動ホイール１６との両方がパレット６４に接続されている装置の側面図を表す図である。図８は、ケーブル加工モジュール３０及び電源１００を含むワークステーションの前に位置するパレットを示している。ワークステーションは、リニアアクチュエータ９８、及び、リニアアクチュエータ９８のピストンロッド９９の遠位端に取り付けられた電気コンセント９６をさらに含む。電気コンセント９６は、電気ケーブル１０２によって電源１００のリードに電気的に接続されているが、電気コンセント９６は、図８に両頭矢印で示す方向に前後に並進移動可能である。

図８に示した装置は、電気ケーブル９２によってモータの電気リードに電気的に接続された電気プラグ９４をさらに含む。電気プラグ９４をモータ７２に対する固定位置に構造的に支持するための手段は、図８には示していない。例えば、モータ７２のハウジングに取り付けられた剛性のプレートに、電気プラグ９４を設置してもよい。電気プラグ９４及び電気コンセント９６は、互いに嵌合するように構成されている。

パレット６４がケーブル加工モジュール３０の前方の目標位置に到着すると、リニアアクチュエータ９８が、ケーブル加工モジュール３０のコンピュータ１６２（図１４Ｂ参照）によって作動させられて、ピストンロッド９９を伸張させ、これにより、電気コンセント９６を移動させて電気プラグと係合させ、モータ７２に電力を供給するための電気的接続を確立する。代替の実施形態において、電気プラグ９４をピストンロッド９９に取り付け、電気コンセント９６をモータ７２に固定連結してもよい。

上記の実施形態によれば、駆動ホイール１６は、モータ７２によって回転駆動される一方で、遊動ホイール１８には動力が供給されない。駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８は、過度なすべりを発生させずに、これらの間のニップにケーブル１０を押し込むのに十分な摩擦をもたらすように設計することが好ましい。ホイールは、図９に示すように構成／設計することができる。

図９は、一実施形態による、ホイール１０４の部分断面を表す図である。（パレットに取り付けられる駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８の各々は、図９に示したタイプのホイール１０４によって構成してもよい。）ホイール１０４は、円筒面及び円錐面によって形成された「溝」付き断面形状を有する、金属製のホイールハブ１０６を含む。より具体的には、ホイールハブ１０６の外周は、円錐台面１０６ｄ及び１０６ｅによって中央の円周面１０６ｃに其々が接続された、２つの円筒面１０６ａ及び１０６ｂを含んで形成されている。ホイール１０４は、ゴムタイヤなどの形状適合性材料によって形成された形状適合リム１０８をさらに含む。形状適合リム１０８は、ホイールベース１０６の外周を囲んで被覆し、中央円周面１０６ｃ及び円錐台面１０６ｄ、１０６ｅによって形成された溝を埋めている。形状適合リム１０８の材料は、様々な直径のケーブルが駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間を通過することができるような、十分な形状適合性を有する。その内側にある溝は、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８の高さ内においてケーブル１０（図９には図示せず）を中央に保持するのに役立つ。

図５Ａ－図５Ｅを参照して前述したとおり、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８とがばね付勢されている場合、駆動ホイール１６が回転すると、遊動ホイール１８も回転する。引っ張りばねを用いて（図５Ａ～図５Ｅに示すように）遊動ホイール１８を付勢して駆動ホイール１６に接触させることに代えて、圧縮ばねを用いて遊動ホイール１８を押圧することにより、駆動ホイール１６に接触させてもよい。例えば、遊動ホイールサブアセンブリとパレット６４の下側の面との間にばねを配置することができる。パレット６４の上側では、遊動ホイールサブアセンブリに小さな突起／ハンドルをもうける。２つのホイールの間にケーブル１０を配置するためには、オペレータが、このハンドルを用いて、遊動ホイールを押して駆動ホイール１６から離間させればよい。

１つ以上のばねを用いる代替の実施形態によれば、図６及び図７に示した遊動ホイール変位レバー１２２の一端を押して、遊動ホイール１８を駆動ホイール１６から離間させることもできる。ばね付勢遊動ホイール変位レバー１２２の底面図を、図１１Ａ及び図１１Ｂに示している。提示する一実施態様によれば、遊動ホイール変位レバー１２２は、長アーム１２２ａ、及び、長アーム１２２ａと直角を成す短アーム１２２ｂを含む。（ただし、直角は、遊動ホイール変位レバー１２２の機能性に不可欠というわけではない。）圧縮ばね１３２の一端が、ばね支持部材１３４に取り付けられており、他端が、長アーム１２２ａの一端に取り付けられている。ばね支持部材は、パレット６４と一体に成形してもよいし、パレットに取り付けてもよい。

図１１Ａは、遊動ホイール変位レバー１２２の第１角度位置を示しており、これは、遊動ホイール１８が駆動ホイール１６に接触している第１状態に相当する角度位置である。圧縮ばね１３２が、遊動ホイール変位レバー１２２を、図示の第１角度位置に付勢している。図１１Ａ及び図１１Ｂに示すように、遊動ホイール変位レバー１２２は、遊動ホイール変位レバー１２２の直角部付近に配置された枢動ピン１３０によって、回転可能にパレット６４に接続されている。遊動ホイールシャフト９０は、短アーム１２２ｂの端部付近に取り付けられており、前述したように、スロット２０内で並進移動可能である。遊動ホイールシャフト９０は、遊動ホイール変位レバー１２２に固定されており、本実施形態では、遊動ホイール１８は、ベアリングを介して回転可能となるように上記遊動ホイールシャフトに接続されている。

図１１Ｂは、遊動ホイール変位レバー１２２の第２角度位置を示しており、これは、遊動ホイール１８が、ケーブル１０を配置できる隙間をあけて駆動ホイール１６から離間している状態に相当する角度位置である。遊動ホイール変位レバー１２２は、圧縮ばね１３２を圧縮する力（図１１Ｂに矢印Ａで表す）が付与されると、図１１Ａに示す角度位置から、図１１Ｂに示す角度位置に回転する。遊動ホイール変位レバー１２２がこのように回転することによって、遊動ホイール１８は、図１１Ｂに矢印Ｂで示す方向に、スロット２０内で摺動し、この移動により、遊動ホイール１８が駆動ホイール１６から離間する。

一実施形態によれば、ケーブル先端配置モジュール３８は、本明細書において前述した種類のうちの１つのリニアアクチュエータを備える。前述したように、ケーブル先端配置モジュール３８には、ケーブル先端の配置中にモータ７２の動作を制御するコンピュータが組み込まれている。パレット６４の到着が検出されると、当該コンピュータは、パレット検出器１６０からパレット存在信号を受信し、これに応えて、リニアアクチュエータ（図１１Ａ及び図１１Ｂには図示せず）を作動させて、遊動ホイール変位レバー１２２の長アーム１２２ａの端部を押圧する。これにより発生する力（図１１Ｂに矢印Ａで表す）が、圧縮ばね１３２を圧縮し、遊動ホイール１８を駆動ホイール１６から離間させる。次に、人間のオペレータが、２つのホイールの間の隙間に、ケーブル１０を配置する。ケーブル端部１０ａは、図３Ｂに概略的に示した光電センサ２８をトリガーするように降下させられ、次に、当該センサが、ケーブル加工モジュール３０に組み込まれたコンピュータに、ケーブル存在信号を送信する。すると、コンピュータは、リニアアクチュエータを後退させることにより、圧縮ばねによって遊動ホイール１８を駆動ホイール１６に向かって付勢させるように構成されている。このようにして、ホイールが回転するとケーブル１０がニップ内を移動する十分な摩擦力で、駆動ホイールと１６と遊動ホイール１８との間にケーブル１０が挟み付けられる。

上述の構成において、（パレット６４の下にある）第２光電センサを用いることにより、遊動ホイール変位レバー１２２が図１１Ａに示した角度位置に戻った際にこれを検出してもよい。ケーブル先端配置モジュール３８のコンピュータは、遊動ホイール１８が駆動ホイール１６と接触していることを第２光電センサが検出すると、モータ７２を作動させて、駆動ホイール１６をケーブル引っ張り方向に回転させるように構成される。前述したように、次に、ケーブル先端１０ｂが走査平面１１（図３Ｂ参照）を通過したことを光電センサ２８によって検出し、このことによりコンピュータがトリガーされて、ケーブル先端１０ｂが所定のケーブル先端位置に到着すると、モータ７２を停止させる。

代替の実施形態によれば、遊動ホイール１８は、駆動ホイール１６に対して横方向に並進可能でなくともよい。代わりに、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８は、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８が常に互いに接触するように、其々の固定位置で、回転可能にパレット６４に接続される。この場合、遊動ホイール１８をばね付勢する必要は無い。

図１０は、代替の一実施形態による、噛み合いギアを有する駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８によって形成されるニップの側面図を表す図である。図１０に示すように、駆動ホイール１６は、駆動ホイールギア８３に堅固に接続されており、遊動ホイール１８は、遊動ホイールギア８４に堅固に接続されている。駆動ホイールギア８３の歯は、遊動ホイールギア８４の歯と噛み合っている。駆動ホイール１６は、遊動ホイール１８と接触している。このような噛み合いギアにより、駆動ホイール１６が回転すると、遊動ホイール１８が必ず回転する。

駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８を、それらの間にケーブルを配置できるように離間させることができない実施形態では、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間のニップへのケーブル端部１０ａの挿入を、様々な手段によって実現できるであろう。例えば、モータ７２が駆動ホイール１６をケーブル押出し方向に一定に回転させている場合、人間のオペレータが、これらの回転しているホイールの間のニップにケーブル先端１０ｂを押し込むことができるであろう。

一実施形態によれば、視覚システムを有するオーバーヘッドカメラが、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間にケーブル先端１０ｂが位置する状態でパレット６４上にケーブル１０が存在することを、検出する。すると、モータ７２がオンになって、光電センサ２８（図３Ｂ参照）によって生成される走査光をケーブル先端１０ｂが妨害するまで、ケーブル端部１０ａが前方に押し出される。

別の実施形態によれば、ケーブル端部１０ａがニップに押し込まれる際に、マイクロスイッチ／センサが、駆動ホイール１６又は遊動ホイール１８の動きを検出する。このマイクロスイッチ／センサによって出力されるケーブル存在信号が、モータ７２をトリガーして、駆動ホイール１６の回転を開始させる。

さらなる実施形態によれば、近接センサを用いて、駆動ホイール１６の近接位置にワイヤ６及び８があることを検出した後、モータ７２をトリガーして、駆動ホイール１６の回転を開始させる。近接センサは、パレット６４に取り付けることができるが、その場合は、（モータ７２をパレット６４に取り付ける場合と同様に）各ワークステーションに、電力が必要である。あるいは、近接センサは、ケーブル先端配置モジュール３８の一部とすることもできる。

近接センサは、センサに近付いてくる金属ターゲットを、当該ターゲットに物理的に接触せずに検出することができる。近接センサは、その動作原理によって、おおまかに、以下の３つのタイプ、すなわち、電磁誘導を利用する高周波発振型、磁石を利用する磁気型、及び、静電容量の変化を利用する静電容量型に分類される。

図１２は、駆動ホイール１６の近接位置にケーブル１０があることを検出するための近接センサ１５８を含む装置の側面図を表す図である。提示する一実施態様によれば、近接センサ１５８は、導電体の接近を検出するように構成された静電容量型センサである。ケーブル先端配置モジュール３８は、固定プレート６８、固定プレート６８に取り付けられたアクチュエータ装着プレート１５２、装着ブラケット１５５ａ、１５５ｂによってアクチュエータ装着プレート１５２に取り付けられたリニアアクチュエータ１５４を含む。近接センサは、リニアアクチュエータ１５４のピストンロッド１５６の遠位端に取り付けられている。ケーブル先端配置モジュール３８のコンピュータは、ケーブル先端配置モジュール３８の前方にパレット６４があることが検出されると、リニアアクチュエータ１５４を作動させることにより、ピストンロッド１５６を伸張させて、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間のニップの入口の上方位置に近接センサ１５８を移動させるように構成されている。

ケーブル先端配置モジュール３８のコンピュータは、近接センサ１５８からケーブル存在信号を受信すると、モータを作動させて、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８によって形成されたニップに向かってケーブル先端１０ｂを前進させる方向に、リーレット２６（図３Ｂ参照）を回転させるように構成されている。図１３Ａ～図１３Ｃに示した実施形態によれば、駆動ホイール１６の回転を駆動するモータ７２が、リーレット２６の回転も駆動する。モータ７２がオンになると、ケーブル先端１０ｂは、ニップ内に前進させられ、回転している駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８によって把持される。そして、ケーブル先端１０ｂが光電センサ２８（図１２には図示しないが図３Ｂ参照）をトリガーするまで、ケーブル端部１０ａが前方に押し出される。ケーブル先端配置モジュール３８のコンピュータは、光電センサ２８によってケーブル先端存在信号が出力されると、モータ７２に、ケーブル押出し方向へのホイールの回転を停止させた後、ケーブル引っ張り方向へのホイールの回転を行わせて、前述したように、ケーブル先端１０ｂを所定のケーブル先端位置に後退させるように構成されている。

図１３Ａ及び図１３Ｂは、リーレット２６と駆動ホイール１６とを同時に回転させるためのドライブトレイン１３５を備えるパレット６４を含む装置の、其々下側及び上側を表す図である。図１３Ｂに示すように、リーレット２６は、リーレットシャフト７８に接続された際に回転可能な中央ハブ７６を有する。図１３Ａに示すように、リーレットシャフト７８は、ドライブトレイン１３５によって、駆動ホイールシャフト８８に動作可能に接続されている。

図１３Ａに示す、提示の実施態様によれば、ドライブトレイン１３５は、以下のコンポーネント、すなわち、駆動ホイールシャフト８８に取り付けられた駆動ホイールシャフトギア８２、シャフト１３６に取り付けられるとともに駆動ホイールシャフトギア８２の歯と噛み合う歯を有するギア１４０、シャフト１３６に取り付けられたギア１３８、シャフト１４２に取り付けられるとともにギア１３８の歯と噛み合う歯を有するギア１４４、及び、リーレットシャフト７８に取り付けられるとともにギア１４４の歯と噛み合う歯を有するリーレットシャフトギア１４８を含む。前述したように、モータ７２は、駆動ホイールシャフト８８に、直接、機能的に接続してもよい。モータ７２を作動させると、駆動ホイール１６及びリーレット２６が、同時に回転する。代替の実施形態によれば、モータを、リーレットシャフト７８に直接、機能的に接続することにより、モータを、ギアトレイン１３５を介して、駆動ホイールシャフト８８に間接的に接続してもよい。

図１３Ｃは、図１３Ａ及び図１３Ｂに示した装置の一部の断面図を表す図であり、切断面の位置は、図１３Ａに線１３Ｃ－１３Ｃで示している。本例の構造では、リーレット２６は、リーレット上面２６ａ及びリーレット下面２６ｂを含み、これらは、永続的に相互に対して固定されている。ケーブル１０（図１３Ｃには図示せず）は、（スプールにケーブルを巻くのと同様に）リーレットに巻き付けなければならない。リーレット下面２６ｂは、リーレットシャフト７８の上端に取り付けられている。リーレットシャフトギア１４８は、リーレットシャフト７８の下端に取り付けられている。リーレットシャフト７８は、トルク制限軸継ぎ手１４６によって、回転可能にパレット６４に取り付けられており、当該継ぎ手は、パレット６４の開口２１ａに設置されている。過剰なトルクが発生した場合、トルク制限軸継ぎ手１４６がスリップして、モータ７２及びドライブトレイン１３５を保護し、その後、トルクが減少すると駆動を再開する。トルクレベルは、リーレットシャフト７８からトルク制限軸継ぎ手１４６を取り外さずに、手動で調節することができる。

同様の構成を、リーレット無しで用いて、ケーブル１０のコイルを支持するパレット６４の回転可能部分を回転させることもできる。ケーブル１０に接触する、パレット６４の回転可能部分の表面は、ケーブル１０を一緒に動かさずにパレット６４がスピンすることが無いように（すなわち、ケーブル１０が確実に回転し、パレット面の上で「スリップ」することがないように）、高い摩擦係数を有する材料で形成しなければならないであろう。

代替の実施形態によれば、リーレット２６をモータで回転させない。例えば、圧縮空気を用いて、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間のニップに、ケーブル端部１０ａを自動的に装填してもよい。この手法は、例えばリーレット２６の上面にフィンを追加することによって実現することができる。リーレット２６のフィン付きの上面に圧縮空気を送ると、流動空気によって各フィンに付与される力によって、リーレットがケーブル繰り出し方向に回転し、これにより、ケーブル先端１０ｂをニップに向かって前進させることができる。

図１４Ａは、一実施形態によるケーブル先端配置モジュール３８のコンポーネントを示すブロック図である。このケーブル先端配置モジュール３８は、コンピュータ数値制御（ＣＮＣ）命令などの事前にプログラムされた機械制御命令のシーケンスを実行することによって、様々なアクチュエータ及びモータを制御するように構成されたコンピュータ１６２ａを含む。図１４に示すケーブル先端配置モジュール３８は、ピストンロッド１１６を有するアクチュエータ１１４、ピストンロッド１１６の遠位端に取り付けられたモータ７２、ピストンロッド１５６を有するアクチュエータ１５４、及び、ピストンロッド１５６の遠位端に取り付けられた近接センサ１５８をさらに含む。コンピュータ１６２ａは、近接センサ１５８から、ケーブルの接近に関するセンサフィードバックを受信する。ケーブル先端配置モジュール３８は、ケーブル先端位置を検出するために用いられる光電センサ２８、及び、パレット位置を検出するために用いられるパレット検出器１６０などの追加のセンサをさらに含む。ケーブル先端配置モジュール３８は、モータ７２の出力シャフト７４に機能的に接続された回転エンコーダ７３をさらに含む。回転エンコーダ７３は、パルスを生成し、コンピュータ１６２ａは、モータの出力シャフトの回転角度を求めるために、当該パルスをカウントするように構成されており、この角度測定値が、ひいては、出力シャフトの回転中にケーブル先端１０ｂが移動した距離を表す。コンピュータ１６２ａは、さらに、図６及び図１２を参照して其々前述した方法で、アクチュエータ１１４及び１５６を制御するように構成されている。また、コンピュータ１６２ａは、光電センサ２８、回転エンコーダ７３、近接センサ１５８、及び、パレット検出器１６０からのフィードバックに従ってモータ７２を制御するために、モータコントローラ１６４ａに命令を送るように構成されている。

図１５は、一実施形態によるケーブルの先端を配置するための方法２００の工程を示すフローチャートである。方法２００は、ケーブル端部１０ａをリーレット２６の外部に位置させた状態で、ケーブル１０のコイルをリーレット２６内に配置すること（工程２０２）で開始する。次に、ニップを形成する駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８を支持するパレット６４に、回転可能にリーレット２６を接続する（工程２０４）。次に、ケーブル端部１０ａを、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間に配置する（工程２０６）。次に、ケーブル先端１０ｂが走査平面１１を通過する方向に、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８を回転させる（工程２０８）。方法２００は、走査プロセスの一部として、走査平面１１内を垂直方向に走査する光を送信し（工程２１０）、走査平面１１内で伝播して光検出素子２４ｂのアレイに当たった光を検出する（工程２１２）ことを含む。ケーブル１０が走査平面１１と交差する際に、送信光の一部の検出が妨害される。次に、ケーブル先端位置信号が発信される（工程２１４）。ケーブル先端位置信号は、走査平面１１における送信光の妨害状態と無妨害状態との間での変化が起こったことを示すものである。ケーブル先端位置信号が発信されると、回転終了時にケーブル１０が所定のケーブル先端位置を超えて延出していない状態となる量及び方向で、駆動ホイール１６を回転させる（工程２１６）。任意であるが、方法２００は、以下の工程、すなわち、走査平面１１内に伝播する光の妨害の長さを算出すること（工程２１８）、算出した妨害長さを、ケーブル１０の直径を表す参照データと比較すること（工程２２０）、及び、算出した妨害長さと参照データとの差異が特定の閾値を超えた際に警告信号を出すこと（工程２２２）をさらに含むことができる。

図１４Ｂは、一実施形態によるケーブル加工ワークステーションのいくつかのコンポーネントを示すブロック図である。前述したように、各ケーブル加工ワークステーションは、じょうご部２２及びケーブル加工機器２４（図１４Ｂには図示しないが、図２Ｃを参照）を含む。ケーブル加工ワークステーションは、コンピュータ数値制御（ＣＮＣ）命令などの事前にプログラムされた機械制御命令のシーケンスを実行することによって、様々なアクチュエータ及びモータを制御するように構成されたコンピュータ１６２ｂをさらに含む。図１４Ｂに示したケーブル加工ワークステーションは、モータ７２、及び、モータ７２の出力シャフト７４に機能的に接続された回転エンコーダ７３をさらに含む。回転エンコーダ７３は、パルスを生成し、コンピュータ１６２ｂは、モータの出力シャフトの回転角度を求めるために、当該パルスをカウントするように構成されており、この角度測定値が、ひいては、出力シャフトの回転中にケーブル先端１０ｂが移動した距離を表す。コンピュータ１６２ｂは、さらに、ケーブル先端位置を検出するために用いられる光電センサ２８、及び、パレット位置を検出するために用いられるパレット検出器１６０から、センサフィードバックを受信する。コンピュータ１６２ｂは、光電センサ２８、回転エンコーダ７３、及び、パレット検出器１６０からのフィードバックに従ってモータ７２を制御するために、モータコントローラ１６４ｂに命令を送るように構成されている。

図１６は、一実施形態による、ケーブル１０の端部を加工するための方法２３０の工程を示すフローチャートである。ケーブル端部１０ａをリーレット２６の外部に位置させた状態で、ケーブル１０のコイルをリーレット２６内に配置する（工程２３２）。次に、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８を支持するパレット６４に、回転可能にリーレット２６を接続する（工程２３４）。次に、リーレット２６が接続されたパレット６４を、搬送システム６０に載置する（工程２３６）。次に、ケーブル端部１０ａを、駆動ホイール１６と遊動ホイール１８との間に配置する（工程２３８）。次に、駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８が回転して、これらのホイールの前方の所定のケーブル先端位置に、ケーブル先端１０ｂを移動させる（工程２４０）。ケーブル先端１０ｂを適切に配置した後、ワークステーションのケーブル加工モジュール３０に隣接する位置に、パレット６４を搬送する。ケーブル加工モジュール３０は、ケーブル端部１０ａに対して作業を行うように構成されたケーブル加工機器２４（図２Ｃ参照）、及び、ケーブル加工機器２４の前方に配置されたじょうご部２２を含む（工程２４２）。ケーブル加工機器２４の前方にパレットが適切に配置されると、駆動ホイール１６をケーブル押出し方向に回転させて、特定の長さのケーブル１０を、じょうご部２２を介してケーブル加工機器２４内に挿入させる（工程２４４）。次に、ケーブル加工機器２４を作動させて、挿入されたケーブル端部１０ａに対して作業を行う（工程２４６）。作業が完了すると、駆動ホイール１６及び遊動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させて、当該特定長さのケーブル１０をケーブル加工機器２４から取り除かせる（工程２４８）。本明細書に開示の実施形態によれば、ケーブル加工機器２４によって行われる作業は、ケーブル先端の配置、レーザ刻印、ジャケットスラグの引っ張り、シールドトリミング、シールドトリミング検査、はんだスリーブの装着及び検査、及び、アース線検出のうちの任意の１つであってよい。

再び図１を参照すると、ケーブル先端配置モジュール３８がケーブル先端１０ｂを所定のケーブル先端位置に配置した後、パレット６４は、レーザ刻印モジュール４０に移動する。駆動ホイール１６を作動させることにより、特定の長さのケーブル１０をレーザ刻印モジュール４０内に挿入することができる。ケーブル端部１０ａを段階的に挿入することにより、特定の長さのケーブルの挿入を実現することができる。例えば、第１の特定長さのケーブル１０がレーザ刻印モジュール４０内に挿入された後に、第１刻み目線が形成され、次に、第２の特定長さのケーブル１０がレーザ刻印モジュール４０内に挿入された後に、第２刻み目線が形成される。

レーザ刻印モジュール４０は、ケーブル１０のジャケット２の形成に用いられる種類の絶縁材料を除去するのに十分な期間、十分な出力のレーザ光を出射するレーザ装置（図１には図示せず）を含む。レーザ刻印モジュール４０の動作は、レーザ装置キャリブレーションプロシージャにおいて予め取得されたレーザキャリブレーションデータに従って、コンピュータ（図１には図示せず）によって制御される。より具体的には、レーザキャリブレーションデータによって、同様の絶縁材料の溶け込み深さまでジャケット材料を融解除去するのに必要なエネルギー量を特定する。

図１７は、シールドケーブル１０のレーザ刻印部分の断面図を表す図である。前述のレーザ装置（図１７には図示せず）が、レーザビーム１１２を出射する。レーザ刻印モジュール４０は、回転可能なクランプをさらに含み、当該クランプにより、ジャケット２の全周にわたって、ジャケット２にレーザエネルギーを照射することができる。照射レーザビーム１１２が、融解により、ジャケット材料を除去する。融解されるジャケット材料の量は、溶け込み深さＤを有する刻み目線３を形成するのに十分な量である。提示する一実施態様によれば、この結果、ケーブル１０の環状領域に、（シールド４に到達しない）周方向に延びる刻み目線３が形成される。レーザ刻み目線３を形成することによって、ジャケット２は、次のワークステーションでジャケットスラグ２ａが除去できる状態になる。前述したように、追加の刻み目線を形成してもよい。

レーザ刻印モジュール４０がケーブル１０のジャケット２に刻印した後、パレット６４は、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２があるワークステーションに移動する（図１参照）。図１８Ａに示すように、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２は、じょうご部２２及びジャケットスラグ引っ張り機器４３を含む。ジャケットスラグ引っ張り機器４３は、下部が第１空気圧シリンダ２５ａのピストンロッドに接続されている第１クランプ２３ａ、及び、下部が第２空気圧シリンダ２５ｂのピストンロッドに接続されている第２クランプ２３ｂを含む。第１クランプ２３ａ及び第２クランプ２３ｂは、ピストンロッドが伸張された際に閉じ、ピストンロッドが後退した際に開く。第２空気圧シリンダ２５ｂ及び第２クランプ２３ｂは、ケーブル１０の加工対象部分に略平行な軸に沿って並進移動可能なキャリッジ（図１８Ａには図示せず）に、取り付けられている。より具体的には、第２クランプ２３ｂは、図１８Ａに示す第２クランプ２３ｂの位置と、図１８Ｃに示す第２クランプ２３ｂの位置との間で、並進移動可能である。第２空気圧シリンダ２５ｂ及び第２クランプ２３ｂの並進移動は、前述した種類のうちの１つのリニアアクチュエータによって、駆動することができる。

ジャケットスラグ引っ張り機器４３の空気圧シリンダは、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２の一部であるコンピュータ（例えばＣＮＣ命令を実行するようにプログラムされたコンピュータ）の制御下で動作する。当該コンピュータは、図１５Ａ～図１５Ｄに示したモータ７２の動作も制御する。より具体的には、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２のコンピュータは、図１８Ａ～図１８Ｄに示した装置に、以下の作業を、以下の順序で行わせるようにプログラムされている。すなわち、（ａ）モータ７２を作動させることにより、ケーブル端部１０ａがジャケットスラグ引っ張り機器４３内に挿入されるように、駆動ホイール１６をケーブル押出し方向に回転させる、（ｂ）ジャケットスラグ引っ張り機器４３の空気圧シリンダ及びキャリッジ並進移動モータを作動させることにより、ケーブル端部１０ａからジャケットスラグ２ａを引き剥がす、（ｃ）モータ７２を作動させることにより、ケーブル端部１０ａがジャケットスラグ引っ張り機器４３から除去されるように、駆動ホイール１６をケーブル引っ張り方向に回転させる。

図１８Ｃに示すように、ジャケットスラグ引っ張り機器４３は、ジャケットスラグ２ａを除去することにより、ケーブル１０のジャケット非被覆部分においてシールド４を露出させる。図１８Ａ～図１８Ｄは、自動化されたジャケットスラグ引っ張り作業において、ケーブル１０の端部からジャケット２の一部（すなわちジャケットスラグ２ａ）を四段階で除去するためのシステムの各図である。第１段階は、ケーブル１０の一部が、じょうご部２２を通って、一対の開放状態のクランプ２３ａ及びクランプ２３ｂの間の空間に挿入された時点（図１８Ａ）である。第２段階は、クランプ２３ａ及びクランプ２３ｂが閉じられて、ケーブル１０をクランプした時点（図１８Ｂ）である。第３段階は、第１クランプ２３ａは移動させずに、第２クランプ２３ｂを（図１８Ｃにおいて右方向に）並進移動させて、ジャケットスラグ２ａをケーブル１０の端部から引き剥がした後（図１８Ｃ）である。第４段階は、第１クランプ２３ａを開いて、ジャケットスラグ引っ張り機器４３からケーブル１０を後退させた後（図１８Ｄ）である。

ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２がケーブル１０のジャケットスラグ２ａを引き剥がした後、パレット６４は、シールドトリミングモジュール４４（図１参照）に移動する。シールドトリミングモジュール４４は、シールド４の露出部分の一部をトリミングにより除去し、ケーブル１０のワイヤ６及びワイヤ８の各々の一部を露出させる。図１９Ａ～図１９Ｇは、自動化されたシールドトリミング作業において、ケーブル端部１０ａからシールド４の一部を７段階でトリミングするためのシールドトリミング装置４５の各部分断面図を表す図である。

図１９Ａは、一実施形態によるシールドトリミング装置４５の部分断面図である。シールドトリミング装置４５は、ケーブルグリッパー１７６、第１プレス金型１８４、第２プレス金型１８６、及び、シールドグリッパー１７８を含む。金型は断面図で示している。グリッパーは、断面図で示していない。一実施形態によれば、ケーブルグリッパー１７６及び第１プレス金型１８４は固定であり、第２プレス金型１８６及びシールドグリッパー１７８は、図１９Ａ、図１９Ｂ及び図１９Ｅ～図１９Ｇに示した軸方向位置と、図１９Ｃ及び図１９Ｄに示した軸方向位置との間で、第１プレス金型１８４に対して並進移動可能である。別の実施形態によれば、（特に、シールドトリミング装置が手動で搭載されるベンチトップ機器として用いられる場合に、）ケーブルグリッパー１７６が、第１プレス金型１８４に対して移動可能であってもよい。

第１プレス金型１８４は、ケーブル入口穴システム(cable entry hole system)を有する。図１９Ａ～図１９Ｇでは、１つの穴１９４だけが見えている。提示する一実施態様によれば、プレス金型１８４は、ケーブル１０を挿通するための少なくとも１つの穴１９４が穿孔された固体金属板である。穴１９４は、ケーブルを挿入する際にガイド用じょうご部として作用する皿穴部を含む。より具体的には、穴１９４は、円錐部１９４ａ、及び、末端が穴縁部１９４ｃとなっている円筒部１９４ｂを含む。第２プレス金型１８６は、ケーブル１０のジャケット非被覆部分が挿通される円筒穴１９６を有する。第２プレス金型１８６の円筒穴１９６は、第１プレス金型１８４の円筒部１９４ｂと一直線に並んでいる。

第１プレス金型１８４を形成する材料は、円筒穴１９６の縁部に沿った鋭いエッジ部を形成しうるもので、且つ、穴の縁部に過度の摩耗を起こすことなく穴の各特徴部を維持することができる、十分な硬度の材料であるべきである。材料の一例として、工具鋼がある。他の例としては、熱加工、冷間加工、又は、金属の硬度を向上させる（又は、耐摩耗性に関連する他の特性を変化させる）他の何らかの方法で加工された金属がある。第２プレス金型１８６は、同様の材料で形成することができる。

図１９Ａに示すように、ケーブルグリッパー１７６は、一対のケーブルグリッパーフィンガー１７６ａ、１７６ｂを含み、シールドグリッパー１７８は、一対のシールドグリッパーフィンガー１７８ａ、１７８ｂを含む。ケーブルグリッパー１７６のケーブルグリッパーフィンガー１７６ａ及びケーブルグリッパーフィンガー１７６ｂは、互いに反対方向に、其々の開放位置（図１９Ａ、図１９Ｆ及び図１９Ｇに示す）と其々の閉鎖位置（図１９Ｂ～１９Ｅに示す）との間で、並進移動可能である。シールドグリッパー１７８のシールドグリッパーフィンガー１７８ａ及びシールドグリッパーフィンガー１７８ｂは、互いに反対方向に、其々の開放位置（図１９Ａ～図１９Ｃ、図１９Ｆ、及び図１９Ｇに示す）と其々の閉鎖位置（図１９Ｄ及び図１９Ｅに示す）との間で、並進移動可能である。ケーブルグリッパー１７６は、シールドトリミング装置４５の前方（入口）側に位置している。ケーブルグリッパーフィンガー１７６ａ、１７６ｂが閉じている際は、ケーブルグリッパー１７６は、加工中のケーブル１０の位置を維持する。シールドグリッパー１７８は、シールドトリミング装置４５の後方側に位置しており、ケーブル１０の露出されたシールド４を把持する。

ケーブルグリッパー１７６は、其々の複動空気圧シリンダ、親ねじ付き電動機、又は他の適当な手段によって、ケーブル１０を把持するように作動させることができる。同様に、シールドグリッパー１７８は、其々の複動空気圧シリンダ、親ねじ付き電動機、又は他の適当な手段によって、シールド４を把持するように作動させることができる。これらのグリッパーを、フォースフィードバック(force feedback)で空気圧作動あるいはサーボ作動させることが好ましい。フォースフィードバックの適当な手段には、変調空気圧またはロードセル／ひずみゲージを用いることが含まれる。

ケーブルグリッパーフィンガー１７６ａ、１７６ｂ、及び、シールドグリッパーフィンガー１７８ａ、１７８ｂの各々は、グリッパーが閉じられた際のグリッパーフィンガーとケーブル１０との接触面積を最大化するために、ケーブル１０の形状に沿う（且つ損傷を与えない）形状適合性材料でライニングされている。加工されるケーブルは、ケーブル内のワイヤの数に応じて、多くの様々な断面形状を有する可能性があるため、当該材料は、効果的な把持を維持しつつ、様々なケーブルの形状に沿うための十分な形状適合性を有することが重要である。そのような形状適合性材料の例としては、シリコーン及びゴムがある。

図１９Ａに示した第１段階において、第２プレス金型１８６を第１プレス金型１８４に押圧して隙間を無くすことにより、露出されたシールドが第２プレス金型１８６の穴１９６の入口で、一直線状でなくなったり引っかかったりすることなく、ケーブルを両方の金型に通すことができる。ケーブルグリッパー１７６とシールドグリッパー１７８の両方が、開状態である。シールド４が露出したジャケット非被覆ケーブル端部を有するケーブル１０が、第１プレス金型１８４及び第２プレス金型１８６の両方に挿通される。図１９Ｂに示した第２段階において、ケーブルグリッパー１７６が閉じられて、ケーブル１０を所定位置で保持する。図１９Ｃに示した第３段階において、第２プレス金型１８６を第１プレス金型１８４から離間させる。図１９Ｄに示した第４段階において、シールドグリッパー１７８が閉じられて、シールド４を把持する。図１９Ｅに示した第５段階において、第２プレス金型１８６及びシールドグリッパー１７８を、第１プレス金型１８４に向けて一緒に移動させる。これにより、シールド４の一部１８８が、第１プレス金型１８４と第２プレス金型１８６との間で塊(bunch)（以下、「シールドバンチ１８８」と称する）になり、プレス金型の間に挟まれる。シールドグリッパー１７８が、露出シールド４の第１、第２部分をワイヤ６及びワイヤ８上で摺動させ、第２プレス金型１８６は、これら摺動部分のうちの第２部分が径方向外側に変位しないように拘束する。図１９Ｆに示した第６段階において、ケーブルグリッパー１７６及びシールドグリッパー１７８は、共に開いてケーブル１０を解放し、その一方で、シールド４のシールドバンチ１８８は、第１プレス金型１８４と第２プレス金型１８６との間に挟まれたままである。図１９Ｇに示した第７段階において、ケーブル１０は、シールドトリミング装置４５から取り除かれる。ケーブル１０が、図１９Ｇに矢印で示した方向に後退し始めると、シールドバンチ１８８をシールド４の隣接する非バンチ部に繋いでいるシールドのストランドが、第１プレス金型１８４の穴縁部１９４ｃ（図１９Ｃ及び図１９Ｄにもっともよく見える）に形成される応力集中点でちぎれて、この結果、均一にトリミングされたシールドが得られる。

完全に自動化されたシステムでは、駆動ホイール１６（例えば図３参照）を作動させてケーブル引っ張り方向に回転させることによって、ケーブル１０をシールドトリミング装置４５から取り除くことができる。ベンチトップタイプの場合は、ケーブルを引っ張ってシールドのストランドを破断させることにより、あるいは、ケーブルグリッパー１７６を穴１９４から離間させることによって、ストランドが破断するまでケーブル１０を引き出すことにより、手作業でケーブル１０を取り除いてもよい。

シールドトリミングモジュール４４がケーブル１０のシールド４をトリミングした後、パレット６４は、シールドトリミング検査モジュール４６（図１参照）に移動する。シールドトリミング検査モジュール４６は、視覚検査システムを用いて、トリミング済シールドの品質チェックを行う。

シールドトリミング検査モジュール４６がケーブル１０のトリミング済シールド４を検査した後、パレット６４は、２つのはんだスリーブ装着モジュール５２、５４（図１参照）のうちの１つに移動する。はんだスリーブ装着モジュール５２、５４は、アース線１４を有するはんだスリーブ１２を、自動の持ち上げ、配置、及び溶融作業によって、ケーブル１０に装着するように構成されている。

図２０Ａは、予め取り付けられたアース線１４を有する典型的なはんだスリーブ１２の側面図を表す図である。はんだスリーブ１２は、透明な熱収縮性熱可塑性材料によって形成されたスリーブ７を含む。スリーブの内径は、加工対象のケーブルの外径より大きい。はんだスリーブ１２は、その中央位置でスリーブ７の内部に接着されたフラックス処理済みはんだプリフォーム(fluxed solder preform)９、及び、一対の熱可塑性封止リング１３ａ、１３ｂをさらに含む。

図２０Ｂは、図２０Ａに示したはんだスリーブ１２が、ジャケット２と、シールド４が露出したジャケット非被覆部分とを有するケーブル１０の一部に重なる位置に配置された状態の側面図を表している。露出シールド４は、フラックス処理済みはんだプリフォーム９によって囲まれており、これが溶融された後に固化されると、シールド４とアース線導体ストランド１５とを電気的に接続させる。スリーブ７は、まだ溶融されていない状態である。

図２０Ｃは、はんだスリーブ１２がケーブル１０に融着された後の、図２０Ａに示したはんだスリーブ１２の側面図を表す図である。

上述したように、はんだスリーブ装着モジュール５２、５４（図１参照）の各々は、はんだスリーブ１２をケーブル１０の端部に装着するように構成されている。はんだスリーブ装着モジュールのケーブル加工機器を用いて、（例えば図２０Ａを参照して説明したタイプの）はんだスリーブ１２、又は、電気絶縁材料のみによって形成されたデッドエンドスリーブを、装着することができる。はんだスリーブは、溶融させてから、ケーブルの端部に収縮固着させる。デッドエンドスリーブは、溶融させずに、ケーブルの端部に収縮固着させる。はんだスリーブとデッドエンドスリーブとは、部品番号で分けられ、異なる振動テーブルに分配される。（振動テーブルは、テープ・アンド・リール又はカートリッジに代えてもよい。）はんだスリーブがテープ・アンド・リール又はカートリッジ上にある場合は、エンドエフェクタが把持できるように、はんだスリーブを（空気圧アクチュエータ、電気アクチュエータ等によって）キャビティから押し出す。

図２１及び図２２に一部を示した実施形態によれば、はんだスリーブ装着モジュール５２、５４の各々のケーブル加工機器のコンポーネントは、（ａ）はんだスリーブ１２を持ち上げて配置するように構成されたロボットエンドエフェクタ（図示しないが当技術分野において周知）、（ｂ）ケーブル１０をはんだスリーブ１２内にガイドするための複数の上部開放じょうご部１７０ａ～１７０ｃ（図２１に示す）を含むじょうごシステム、（ｃ）はんだスリーブ１２をケーブル１０に融着する加熱具１７４（図２２に示す）、及び、はんだスリーブが装着されたケーブルを上部開放じょうご部から持ち上げるレバーアーム（図示せず）の形態のケーブルリフト機構を含む。図２１に示した実施形態では、加熱具１７４は、熱風加熱具であり、ケーブル１０及びはんだスリーブ１２が加工位置に配置されると、これらの上方で作動する。これにより、はんだスリーブ１２がケーブルに融着される。赤外線加熱具などの代替の加熱具を用いることもできる。なお、加熱プロセスは、溶融中にはんだスリーブを監視するためのアクティブな寸法分析を行うための方法と組み合わせてもよい。これは、はんだスリーブが完全に溶融した時点を把握するために、融着されたケーブル及びはんだスリーブの特定の時点における寸法データを記録するように構成されたレーザ測定装置を使用することを含む。

はんだスリーブ取り付けプロセスの開始時において、上述したロボットエンドエフェクタは、複数の振動テーブルのうち、ケーブル１０に取り付けるべき適切なスリーブを有するテーブルに移動するように制御される。ロボットエンドエフェクタは、はんだスリーブを持ち上げて、これを図２１及び図２２に示した装置まで運搬する。ロボットエンドエフェクタ（図２１及び図２２には図示せず）は、特定の種類のはんだスリーブを把持するように設計された一対のグリッパーフィンガーを有する。ロボットエンドエフェクタは、視覚システムを有するロボットアーム又はガントリーに組み込んでもよい。ピックアンドプレイス(pick and place)視覚システムは、市販されており、特定のはんだスリーブ１２を把持するように改造することができるであろう。

図２１に一部を示した実施形態によれば、じょうごシステムは、ケーブルをはんだスリーブ内にガイドするための、複数の上部開放じょうご部１７０ａ～１７０ｃを含む。上部開放じょうご部１７０ａ～１７０ｃの開放上部７６ａ～７６ｃにより、はんだスリーブの装着後に、ケーブルをじょうご部から取り除くことができる。上部開放じょうご部１７０ａ～１７０ｃは、摺動プレート１７６に取り付けられており、当該摺動プレートは、適切な上部開放じょうご部（例えば図２１に示した構成では上部開放じょうご部１７０ｂ）を、ケーブルガイドブロック１７５の切り欠き１７５ｂの前方に配置するために、側方に摺動することができる。ケーブルガイドブロックは、ケーブル挿入中にケーブル１０の端部を切り欠き１７５ｂ内にガイドするためのガイド面１７５ａを含む。

じょうごシステムは、複数のじょうご延長部１７２ａ～１７２ｃをさらに含む。プラスチック製の上部開放じょうご部１７０ａ～１７０ｃは、其々のじょうご延長部１７２ａ～１７２ｃを取り付けることによって、所望の動作が可能となるように延長される。各じょうご延長部１７２ａ～１７２ｃの末端は一対の枝部７８ａ、７８ｂになっている。枝部７８ａ、７８ｂは、対応するはんだスリーブの内径内に嵌入するように、サイズ設定及び構成されている。はんだスリーブ１２を一対の枝部７８ａ、７８ｂに嵌め込むと、枝部７８ａ、７８ｂは、はんだスリーブ１２の少なくとも大部分に挿通されるが、その際、枝部がその長さに沿って先細になっていることにより、はんだスリーブ１２を容易に枝部７８ａ、７８ｂにかぶせられるようになっている。枝部７８ａ、７８ｂは、ケーブル１０が枝部の内面に沿って摺動しやすいように、摩擦係数の低い材料（例えば金属）によって形成することが好ましい。また、枝部７８ａ、７８ｂは、ケーブルがはんだスリーブ１２に進入するのを妨げないように、十分に薄いものとされる。枝部７８ａ、７８ｂは、シールド４及び／又はケーブル１０に損傷を与えるような粗い部分や鋭いエッジの無い、滑らかな内面を有することが好ましい。

図２１は、はんだスリーブ装着プロセス中の１つの状態を示しており、この状態では、はんだスリーブ１２は、エンドエフェクタによって既にじょうご延長部１７２ｂに嵌合されており、ケーブルは、既にじょうご部１７０ｂ及びはんだスリーブ１２内に送給されている。図２１に示すように、はんだスリーブ１２は、じょうご延長部１７２ｂに位置しており、上部開放じょうご部１７０ｂには接触していない。じょうご延長部１７２ｂは、はんだスリーブ１２の内面の大部分に重なっており、ケーブル１０が上部開放じょうご部１７０ｂ及びはんだスリーブ１２を通って送給される際に、当該ケーブルが摺動する滑らかな面を提供している。

より具体的には、一実施形態によるはんだスリーブ装着プロセスは、図２１に示した装置の状態が達成されるよりも前に行われる以下の工程を含む。すなわち、前述のエンドエフェクタ（図示せず）が、振動テーブル（又は他のスリーブ供給機構）からはんだスリーブ１２を持ち上げ、当該スリーブをじょうご延長部１７２ｂの端部に配置した後、ケーブル配置機構１９によってケーブル１０がはんだスリーブ１２内に供給されている間、静止状態を維持する。エンドエフェクタは、プラスチック製のカバープレートを備えており、これがじょうご部の開放上部を塞ぐことにより、ケーブル１０がはんだスリーブ１２内に送給される際に、上部開放じょうご部１７０ｂからケーブルが外れるのを防止する。

システムコントローラ（図２１には図示しないが、図２７のシステムコントローラ１５０を参照）は、ケーブルストリップ長情報に基づいて、ケーブル配置機構１９（図３Ｂ参照）がケーブル１０をどの程度モジュール内に挿入すべきかを計算してもよいし、あるいは、既知の所定値を用いてもよい。ケーブルシールド４は、加工を行うための再現可能位置で停止される。すると、エンドエフェクタ（図２１には図示せず）が、加工を行うための図２２に示した再現可能位置に、はんだスリーブ１２を移動させる。これらの再現可能位置は、ケーブル１０のトリミング済シールド４の露出領域に、はんだスリーブ１２を中心合わせしてかぶせることができる位置である。一実施形態において、エンドエフェクタは、次に、はんだスリーブ１２を解放して、はんだスリーブ溶融プロセスが開始する前に、経路から外れる（元の位置に戻る）。別の実施形態では、エンドエフェクタは、加熱プロセスの間、スリーブ１２を保持し続ける。

図２２は、自動化されたはんだスリーブ装着作業の一部として、熱風を用いて、ケーブル１０の露出シールドを含む部分にはんだスリーブ１２を融着するための装置の一実施形態を示している。システムコントローラ１５０が、ロボット装置に命令を送り、当該ロボット装置が、加熱具１７４のコンポーネントを図２２に示した位置に配置する。本実施例では、加熱具１７４は、はんだスリーブ１２の両側に配置された２つのホットエアガン１７４ａ、１７４ｂ、及び、ホットエアガン１７４ｂの吹出し口に取り付けられた湾曲先端ノズル１７４ｃを含む。湾曲先端ノズル１７４ｃは、ホットエアガン１７４ｂから突出して、はんだスリーブ１２の上に張り出している。また、ホットエアガン１７４ｂには、はんだスリーブとほぼ等しい長さのフラット先端ノズルを取り付けてもよい。ホットエアガン１７４ｂは、はんだスリーブ１２の右側から側方に移動して所定位置に位置する。ホットエアガン１７４ａは、下方に回転してはんだスリーブ１２にかぶさる。ホットエアガン１７４ａ、１７４ｂは、其々のリニアアクチュエータ（図示せず）を作動させることにより、加熱位置に移動させてもよい。他の実施形態において、ホットエアガンを１つだけ用いてもよいし、３つ以上用いてもよい。

加熱段階においては、２つのホットエアガン１７４ａ、１７４ｂが、はんだスリーブ１２に熱を加える。湾曲先端ノズル１７４ｃは、生成された熱風を「反射」して、はんだスリーブ１２の周りで流動させる。加熱具１７４は、はんだスリーブ１２のはんだリング９をケーブル１０に融着させるのに十分な熱を、加熱ゾーン内に生成する。２つのホットエアガンを用いることによって、はんだスリーブ１２のすべての面に、均一に熱を加えやすくなるとともに、全体的な溶融プロセスの速度を上げることができる。ケーブル１０のジャケット２を焦がしたり損傷したりする恐れがあるため、ホットエアガンのいずれの箇所も、はんだスリーブ１２又はケーブル１０に物理的に接触すべきではない。

代替の実施形態によれば、赤外線ヒータなどの他の種類の加熱装置を、はんだスリーブ溶融プロセスに用いてもよい。赤外線ヒータ又は加熱ランプは、電磁放射によって、より低温の物体にエネルギーを伝える、より高温の物体である。放射体の温度に応じて、赤外線放射のピークの波長は、７８０ｎｍ～１ｍｍの範囲である。このエネルギー伝達には、２つの物体間の接触または媒体は必要ではない。

はんだスリーブ１２がケーブル１０に融着されると、ケーブル１０を、（例えばケーブル１０を上方に持ち上げるレバーアームによって）上部開放じょうご部１７２ｂから飛び出させた後、ケーブル配置機構１９（例えば駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８）によって、パレット６４に向かって後退させることができる。

代替のじょうごシステム設計において、分離可能な２つの半じょうご部分で構成される「割れじょうご部」を用いてもよい。これらの半じょうご部分は、ケーブルを当該システムに送給する際は、閉じ合わされ、その後、ケーブルを取り除くために開かれる。じょうご部が割れじょうご部である場合、はんだスリーブの装着までは、閉じたままとしておくことができる。

上述のじょうごシステム設計は、完全に自動化されたシステム内の他のモジュールにおいて、（駆動ホイールなどの自動送給方法と組み合わせて）使用することもできるであろう。ただし、はんだスリーブがケーブルに装着されなければ、これらのじょうご部を開いたり、開口を設けたりする必要はない。

図２３は、代替の実施形態による、複数のケーブル加工モジュールにおいて、ケーブル１０（図２３には図示しないが、図２４Ａ～図２４Ｅのケーブル１０を参照）の端部に対して各種作業を行うための、自動システム１１１のコンポーネントを表す図である。この概念は、配置モジュールを有するコンベヤシステム６１を用いる。コンベヤシステム６１は、分岐モジュール６３及び合流モジュール６５をさらに含み、これらは、サイクルタイムの短縮を実現するために、はんだスリーブ装着モジュール５２とはんだスリーブ装着モジュール５４の両方で同時に加工が行えるようにするためのものである。

図２４Ａ～図２４Ｅは、図２３に示した自動システム１１１の一部の平面図を表す図であり、連続した時間間隔における、様々なパレット６４（其々、パレット＃１、パレット＃２等と称する）の位置を示している。図２４Ａは、シールドトリミング検査モジュール４６での加工のための位置にあるパレット＃１を示している。

図２４Ｂは、パレット＃１が、はんだスリーブの装着が行われるはんだスリーブ装着モジュール５２に進んだ一方で、パレット＃２がシールドトリミング検査モジュール４６に進んだ状態を示している。パレット＃２上のケーブル１０のシールドトリミング検査が完了すると、パレット＃２は解放される。

図２４Ｃは、パレット＃２が、はんだスリーブの装着が行われるはんだスリーブ装着モジュール５４に進んだ一方で、パレット＃３がシールドトリミング検査モジュール４６に進んだ状態を示している。ここまで進んだ時点で、パレット＃１に対するはんだスリーブ装着プロセスは、例えば、完了まで約半分の状態である。パレット＃３上のケーブル１０のシールドトリミング検査が完了すると、パレット３は解放される。

パレット＃１上のコイル１０に対するはんだスリーブ装着プロセスが完了すると、パレット＃１は、図２４Ｄに示すように、アース線検出モジュール５８まで進められる。図２４Ｄは、パレット＃４がシールドトリミング検査モジュール４６まで進んだことも示している。同時に、パレット＃３は、パレット＃１が出発したことによって使用可能状態になっているはんだスリーブ装着モジュール５２まで、進められる。ここまで進んだ時点で、パレット＃２に対するはんだスリーブ装着プロセスは、例えば、完了まで約半分の状態である。パレット＃４上のケーブル１０のシールドトリミング検査が完了すると、パレット＃４は解放される。

パレット＃２上のコイル１０に対するはんだスリーブ装着プロセスが完了すると、パレット＃２は、図２４Ｅに示すように、アース線検出モジュール５８まで進められて、パレット＃１に取って代わる。図２４Ｅは、パレット＃５がシールドトリミング検査モジュール４６まで進んだことも示している。同時に、パレット＃４が、パレット＃２が出発したことによって使用可能状態になっているはんだスリーブ装着モジュール５４まで、進められる。ここまで進んだ時点で、パレット＃３に対するはんだスリーブ装着プロセスは、例えば、完了まで約半分の状態である。パレット＃５上のケーブル１０のシールドトリミング検査が完了すると、パレット＃５は解放される。

上述したサイクルが、後続のすべてのパレット６４に対して続けられる。進行中の各パレット６４は、分岐モジュール６３によって、はんだスリーブ装着モジュール５２又はんだスリーブ装着モジュール５４のいずれかへと振り分けられる。次に、はんだスリーブ装着モジュール５２及びはんだスリーブ装着モジュール５４から交互に進行してきたパレットは、合流モジュール６５によって、コンベヤトラック６２上で合流する。

図２３に示したシステム１１１は、３つ以上のはんだスリーブ装着モジュールを含むように変更することもできる。例えば、当該システムが、分岐モジュール６３と合流モジュール６５との間に３つのはんだスリーブ装着モジュールを含む場合、ずらした時系列で、３つのケーブル１０にはんだスリーブを一括して装着することができるであろう。

本明細書に開示のケーブル配置機構１９（例えば駆動ホイール１６及び遊動ホイール１８）は、手動又は自動のいずれかによって、制御することができる。自動の手法によれば、例えば、装置を制御するプログラムに、いくつかの共通のストリップ長の値（ストリップ長によって、ケーブル１０をどの程度ケーブル加工機器３０内に押し込むべきかが決まる）をロードしておけばよい。オペレータは、そのケーブルのストリップ長を指示し、「進む」ボタンを押して、モータ７２を始動させる。ストリップ長値を手動で選択することに代えて、ケーブル１０に付いたバーコード上のストリップ長値を読み取るバーコードスキャナに、制御プログラムを接続してもよい。完全に自動化されたシステムでは、システムにケーブルが装填される際に、システムコントローラ１５０（図２７参照）が、各ケーブルのストリップ長を読み取ってもよい。システムコントローラ１５０は、このデータを各ケーブル配置機構１９に送信する。上述の自動の方法のいずれにおいても、モータの回転速度は、オペレータが手作業で選択してもよいし、ケーブルの種類に応じた設定速度となるようにプログラムしてもよい。

図２５は、ケーブルの種類及び所望されるストリップ長に基づいて、特定の長さのケーブル１０をケーブル加工機器２４に送給するケーブル配置機構１９を構成する方法２５０の工程を示すフローチャートである。まず、ワークパッケージが、システムにアップロードされる（工程２５２）。次に、各ケーブルの関連情報（ストリップ長、ケーブルの種類など）が、静的ルックアップテーブルから引き出される（工程２５４）。静的ルックアップテーブルから取得されたデータが、システムコントローラによって、各ケーブル加工モジュール３０に送信される（工程２５６）。データが読み込まれるにつれて、キューが機能する。ケーブル加工モジュール３０のコンピュータに送信されたストリップ長データを用いて、その時点で当該モジュールに位置しているケーブル配置機構１９の動作を制御する（工程２５８）。

ケーブル配置機構１９は、パレット６４に取り付けてもよいし、ケーブル加工モジュール３０に設置してもよい。この機構によれば、システム内で加工を行うために、ケーブル１０を送給及び移送するための完全に自動化されたシステムを実現することができる。ケーブル配置機構１９は、センサフィードバックに基づいて適切に制御されることで、半自動機器及び／又は全自動機器内で加工を行うための再現可能位置に、ケーブルを効率的に配置することができる。これにより、特に完全に自動化されたシステムにおいて、最終製品の品質の再現性が保証される。ケーブル加工機器を用いる際は、ケーブルが確実に適切な位置で加工されるように、ケーブルを正しく配置することが重要である。これを怠ると、不正確な加工によって、ケーブルが機能的に長すぎたり短すぎたりした場合に、設備の下流側で問題が生じ、その結果、遅延及びこれに関連するコストが発生するおそれがある。

代替の実施形態によれば、ケーブル配置機構１９を、手動で制御することもできる。例えば、プッシュボタンを用いて、モータシャフトを時計回り又は反時計回りのいずれかに回転させることにより、駆動ホイール１６の回転方向を制御することができる。これは、おそらく最も簡単／最も単純な手法であるが、ケーブル１０を正しく配置するためにモータ７２をいつ止めるべきかを把握するのは、オペレータのスキルに依存するため、望ましくない。モータ速度は、例えば、プッシュボタン、あるいはモータ速度を設定するための他の方法を用いて、手動で選択することができる。

図２６は、ケーブルの種類及び所望されるストリップ長に基づいて、特定の長さのケーブルをベンチトップのケーブル加工機器２７２に送給する駆動ホイール配置装置２７０を構成する方法２６０の工程を示すフローチャートである。駆動ホイール配置装置２７０は、ベンチトップのワイヤ加工機器２７２に対するケーブルの出し入れを行うために、例えば、当該機器の前面に取り付けることができる。これによれば、オペレータが機器上（例えば内部バックストップ）でケーブル配置設定を手動で変更する必要が無くなる。

駆動ホイール配置装置２７０を構成する方法２６０は、以下の工程を含む。まず、オペレータが、バーコード付きのケーブルを受け取り、これをバーコードリーダでスキャンする（工程２６２）。バーコードは、ケーブルストリップ長の情報を含んでおり、この情報が、駆動ホイールコントローラ２６６に送信される（工程２６４）。駆動ホイールコントローラ２６６は、ストリップ長情報を処理し、加工のための適切な位置までケーブル先端１０ｂを押し出すために必要とされる駆動ホイール１６の回転数を求める（工程２６８）。駆動ホイールコントローラ２６６は、次に、当該特定された回転数を実現するために、駆動ホイール配置装置２７０のモータ７２を制御する。

図１及び図２３に示したシステムは、システムコントローラ１５０（図２７に示す）の制御下で動作させることができる。図２７は、一実施形態による、ケーブル１０の端部にはんだスリーブ１２を装着するための一連の作業を行う複数のワークステーションを有するシステムを制御する方法３００の工程を示すフローチャートである。システムコントローラ１５０は、データベース３０２からワークパッケージ及び情報３０４を受信するとともに、静的ルックアップテーブル３０６からケーブル情報３０８も受信する。システムコントローラ１５０は、データを解析し、その情報を用いてシステムを動作させる。ワークパッケージ内のケーブルは、飛行機エフェクティビティ、バンドル番号、ワイヤの種類、及び、グループコードによって、整理される。

システムコントローラ１５０は、ケーブル配送システム６０の様々なコンポーネントの動きを制御するための信号を送信する（工程３１６）。システムコントローラ１５０は、さらに、すべてのモジュールから、光ゲートの状態を表す信号を受信する（工程３０９）。システムコントローラ１５０は、さらに、ケーブル配置機構１９が各モジュールにどの程度ケーブル１０を挿入すべきかを、ケーブルストリップ長情報に基づいて計算する。ケーブルストリップ長を用いて、ケーブルが正しい位置で加工されるために各モジュールに挿入しなければならないケーブル長さを計算する。システムコントローラ１５０は、様々なモータコントローラ（あるいはモータコントローラに命令するコンピュータ）に制御信号を送信することにより、モータを、様々な光ゲートから受信した信号及びケーブルストリップ長に基づいて動作させる（工程３１８）。

さらに図２７を参照すると、ケーブルは、切断されてシステムに装填されるように、繰り出しモジュール３２に１つずつ送られる。システムコントローラ１５０は、ケーブルの種類及び長さの情報を、繰り出しモジュール３２に送信する（工程３２０）。繰り出しモジュール３２は、この特定の種類の連続長ケーブルを繰り出し、次に、当該ケーブルを特定の長さに切断する。各長さのケーブル１０に対して、レーザマーカー３４が、ケーブル１０の外側ジャケット２に関連情報（バンドル番号、ワイヤ番号、ゲージ）をレーザにより印字する。

また、システムコントローラ１５０は、ケーブル絶縁情報を用いて、適切なレーザ設定を選択し、これをレーザ刻印モジュール４０に送信する（工程３２２）。システムコントローラ１５０は、さらに、ケーブル種類情報を用いて、はんだスリーブ又はデッドエンドスリーブのうち適切な方の種類に決定し、（ケーブル直径に基づいて）どの上部開放じょうご部を用いるべきか、及び、枝部から取り外した後にはんだスリーブ１２をどこに配置すべきかを示す命令を、はんだスリーブ装着モジュール５２、５４に送信する（工程３２８）。どのじょうご部を用いるべきかを示す同様の信号は、シールドトリミングモジュール４４にも送信される（工程３２４）。また、システムコントローラは、ケーブル種類情報を、シールドトリミング検査モジュール４６に送信する（工程３２６）。このようなケーブル情報は、ケーブルのトリミング済シールドが合格かどうかを決定するために用いられる、特定の閾値を含む。（例えば、ケーブルの特定のゾーンにおける特定のピクセル色の割合をこの閾値と比較することによって、決定される。）

システムコントローラ１５０は、さらに、エラーが無いかどうか、システムを監視するように構成されている。例えば、システムコントローラ１５０は、ジャケットスラグ引っ張りモジュール４２内のシールドセンサから、信号を受信する（工程３１０）。信号が無い場合、システムコントローラ１５０は、エラーアラームを出す。また、システムコントローラ１５０は、シールドトリミング検査モジュール４６のカメラから画像データを受信し、当該画像データが、合否アルゴリズムを用いて処理される（工程３１２）。また、システムコントローラ１５０は、アース線検出モジュール５８から信号を受信する（工程３１４）。信号が無い場合、システムコントローラ１５０は、エラーメッセージを生成する。

開示したシステム、方法、及び、装置は、航空機の製造及び保守方法に用いることができる。生産中は、航空機の部品および小組立品の製造及びシステム統合が行われる。顧客による使用中は、航空機は、定期的なメンテナンスのスケジュールに組み込まれる。（これには、例えば、変更、再構成、改修などが含まれる。）

本明細書に開示のケーブル加工方法は、例えば、システムインテグレータ、第三者、及び／又はオペレータ（例えば顧客）によって実行または実施することができる。なお、システムインテグレータは、限定するものではないが、航空機メーカ及び主要システム下請業者をいくつ含んでもよい。第三者は、限定するものではないが、売主、下請業者、供給業者をいくつ含んでもよい。オペレータは、航空会社、リース会社、軍事団体、サービス組織等であってもよい。

航空機は、複数のシステム及び内装を備えた機体（例えば、胴体、フレーム、補強部材、主翼ボックスなど）を含みうる。高水準システムの例には、以下のシステム、すなわち、推進系、電気系、油圧系及び環境制御系のうちの１つ以上が含まれる。また、ケーブルを有するその他のシステムをいくつ含んでもよい。また、航空宇宙産業に用いた場合を例として説明したが、本開示の原理は、例えば自動車産業などの他の産業に適用してもよい。

本明細書において具体的に例示された装置及び方法は、製造又は保守の段階のうちの任意の１つ以上で使用することができる。例えば、ケーブルのコンポーネント又はサブアセンブリは、製造プロセス中又は保守中に、製造及び／又は組立を行うことができる。また、装置の実施形態、方法の実施形態、又は、それらの組み合わせのうちの１つ以上を、製造工程で用いることによって、例えば、航空機の組み立て速度を大幅に速めたりコストを大幅に削減したりすることができる。同様に、装置の実施形態、方法の実施形態、又はこれらの組み合わせのうちの１つ以上を、航空機の使用期間中に、例えば、限定するものではないが、整備作業及び改良作業中に用いてもよい。

シールドケーブルを加工するためのシステム、方法、及び装置を、各種実施形態を参照して説明したが、種々の変更が可能であり、本開示の範囲から逸脱することなく要素をその均等物で置き換えることが可能なことは、当業者には理解されよう。さらに、本明細書の開示を特定の状況に適合させるために、請求の範囲から逸脱することなく多くの改変を行うことが可能である。従って、請求の範囲は、本明細書に開示された特定の実施形態に限定されないことを意図している。

上述の実施形態は、１つ以上のコンピュータシステムを用いる。請求の範囲に用いている「コンピュータシステム」と言う用語は、単一の処理デバイス又はコンピューティングデバイス、あるいは、有線又は無線接続によって通信する複数の処理デバイス又はコンピューティングデバイスを含む。そのような処理デバイス又はコンピューティングデバイスは、以下のもの、すなわち、プロセッサ、コントローラ、中央処理装置、マイクロコントローラ、縮小命令セットコンピュータプロセッサ、特定用途向け集積回路、プログラマブルロジック回路、フィールドプログラマブルゲートアレイ、デジタルシグナルプロセッサ、及び／又は、本明細書に記載された機能を実行できる任意の他の回路または処理デバイス、のうちの１つ以上を含む。上記の例は、単なる例示であり、「コンピュータシステム」という用語の定義及び／又は意味を決して限定するものではない。

本明細書に記載の方法は、有形の非一時的なコンピュータ可読記憶媒体で実現される実行可能命令として符号化することができ、このような媒体には、限定するものではないが、記憶装置及び／又はメモリデバイスが含まれる。このような命令は、処理システム又はコンピューティングシステムによって実行されると、本明細書に記載した方法の少なくとも一部を、システムデバイスに実行させる。

さらに、本開示は、以下の付記による実施形態を含む。

付記１． シールドケーブル（１０）の端部（１０ａ）を加工するためのシステム（１１０、１１１）であって、
ケーブル配送システム（６０）と、
前記ケーブル配送システムに近接した複数のケーブル加工モジュール（３０）と、を含み、
前記複数のケーブル加工モジュールは、
シールドケーブル（１０）の端部（１０ａ）からジャケット（２）の一部分（２ａ）を自動で除去するように構成されたジャケットスラグ引っ張りモジュール（４２）と、
前記ジャケットスラグ引っ張りモジュールの下流側に位置するシールドトリミングモジュール（４４）と、を含み、当該シールドトリミングモジュールは、前記ジャケットの前記一部分が除去された領域において前記シールドケーブルから露出するシールド（４）の一部分を自動でトリミングするように構成されている、システム。

付記２． 前記シールドトリミングモジュールは、
第１穴（１９４）を有する第１プレス金型（１８４）であって、前記第１穴の穴縁部（１９４ｃ）が前記第１プレス金型の第１表面（１８５）との交差部分に位置する第１プレス金型と、
第２プレス金型（１８６）であって、当該第２プレス金型の第２表面（１８７）に交差し且つ前記第１穴と一直線に並ぶ第２穴（１９６）を有するとともに、前記第１プレス金型に接触する第１位置と、前記第１プレス金型から離間して非接触になる第２位置との間で、前記第１プレス金型に対して並進移動可能な第２プレス金型と、
前記１プレス金型に取り付けられた第１グリッパー（１７６）であって、当該第１グリッパーと前記第２プレス金型との間に前記第１プレス金型が位置するように配置された第１グリッパーと、
前記第２プレス金型に取り付けられた第２グリッパー（１７８）であって、当該第２グリッパーと前記第１プレス金型との間に前記第２プレス金型が位置するように配置された第２グリッパーと、
を含む、付記１に記載のシステム。

付記３． 前記複数のケーブル加工モジュールは、前記シールドトリミングモジュールの下流側に位置するスリーブ装着モジュール（５２）をさらに含み、当該スリーブ装着モジュールは、前記シールドのうちトリミングされていない露出部分を含むように、前記シールドケーブルの一部分に対してスリーブ（１２）を自動で配置及び収縮させるように構成されている、付記１又は２に記載のシステム。

付記４． 前記スリーブ装着モジュールは、
スリーブ（１２）を構成する材料を溶融させるのに十分な熱を生成可能なヒータ（１７４）と、
前記シールドケーブルを挟んで移動させることができるニップを形成するように配置された一対のホイール（１６、１８）と、
前記一対のホイールのうちの少なくとも１つに機能的に接続されて、前記ホイールの回転を駆動するモータ（７２）と、
入口側から出口側に前記ケーブルを案内するように構成されたじょうご部（１７０）と、
前記じょうご部の前記出口側から延出するように前記じょうご部に取り付けられているか、又は、一体成形されたじょうご延長部（１７２ａ～１７２ｃ）であって、前記シールドケーブルと前記スリーブとの間に入り込むように構成された枝部を有するじょうご延長部と、
コンピュータ（１６２）と、を含み、
当該コンピュータは、以下の操作、すなわち、
前記ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させて、所与の長さ分の前記シールドケーブルを前記じょうご部に挿入すること、
前記シールドケーブルのうち前記じょうご延長部から延出する部分に前記スリーブを融着させるように、前記ヒータを制御すること、及び、
前記スリーブの融着後に、前記ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させること、を実行するように構成されている、付記３に記載のシステム。

付記５． 前記複数のケーブル加工モジュールは、前記ジャケットスラグ引っ張りモジュールの上流側に位置するレーザ刻印モジュール（４０）をさらに含み、当該レーザ刻印モジュールは、前記シールドケーブルの前記ジャケットに自動で刻み目を付けて、前記ジャケットスラグ引っ張りモジュールによって除去されるジャケット部分を規定するように構成されている、付記１～４のいずれかに記載のシステム。

付記６． 前記ケーブル配送システムによって支持されたパレット（６４）と、
前記パレットに回転可能に接続された駆動ホイール（１６）と、
前記駆動ホイールの回転を駆動するために機能的に接続されたモータ（７２）と、
前記パレットに回転可能に接続されるとともに、前記駆動ホイールとの間にニップを形成する遊動ホイール（１８）と、
をさらに含み、
前記複数のケーブル加工モジュールのうちの少なくとも１つは、コンピュータシステム（１６２）を含み、当該コンピュータシステムは、以下の操作、すなわち、
前記駆動ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記シールドケーブルの端部を前記ケーブル加工モジュールに挿入すること、
前記ケーブル加工モジュールを作動させて、前記シールドケーブルの前記端部に対して作業を行うこと、及び、
前記駆動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記シールドケーブルの前記端部を前記ケーブル加工モジュールから離脱させること、を行うように構成されている、付記１～５のいずれかに記載のシステム。

付記７． 前記モータの出力シャフト（７４）の段階的な角回転に対応するパルスを出力するように構成された回転エンコーダ（７３）をさらに含み、前記複数のケーブル加工モジュールのうちの少なくとも１つは、
前記駆動ホイール及び遊動ホイールに対向する位置に取り付けられたじょうご部（２２）と、
前記じょうご部の前方の走査面（１１）内における送信光の妨害が開始したことを示すケーブル先端位置信号を発信するように配置及び構成された光電センサ（２８）と、
をさらに含み、
前記コンピュータシステムは、さらに、前記ケーブル先端位置信号を受けて、前記回転エンコーダによって出力されるパルスをカウントし始めるとともに、特定の目標長さのシールドケーブルが前記ケーブル加工モジュールに挿入されたことを表す特定の値に前記カウントが到達すると、前記モータを停止するように構成されている、付記６に記載のシステム。

付記８． 前記光電センサは、走査光ビーム送信機（２８ａ）と、光検出素子（２８ｂ）のアレイと、を含み、前記コンピュータシステムは、さらに、以下の操作、すなわち、
前記走査光ビーム送信機から前記光検出素子のアレイが受け取る光の妨害の長さを算出すること、
前記算出した妨害長さを、前記シールドケーブルの直径を表す参照データと比較すること、及び、
前記算出した妨害長さと前記参照データとの差異が特定の閾値を超えた際に警告信号を出すこと、を行うように構成されている、付記７に記載のシステム。

付記９． ケーブル（１０）の端部（１０ａ）を加工するためのシステム（１１０、１１１）であって、
ケーブル配送システム（６０）と、
前記ケーブル配送システムにアクセス可能な複数のワークステーション（３０）に位置する複数のケーブル加工モジュールと、
一対のホイール（１６、１８）であって、当該ホイールの間のニップに前記ケーブルがある際に、前記複数のケーブル加工モジュールのうちの１つに前記ケーブルを押し込むように動作可能なホイールと、
前記ホイールを保持するように構成された装置（６４）と、
前記ホイールの回転を駆動するために機能的に接続されたモータ（７２）と、を含み、
前記複数のケーブル加工モジュールのうちの各ケーブル加工モジュールは、
前記ケーブルの端部に対して作業を行うケーブル加工機器（２４）と、
コンピュータシステム（１６２）と、を含み、当該コンピュータシステムは、前記ワークステーションの其々に前記ケーブルが順次到着すると、以下の操作、すなわち、
前記ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させ、これにより、前記ホイールを保持するように構成された前記装置に隣接する前記ケーブル加工モジュールにおけるケーブル加工機器に対して前記ケーブルの前記端部を挿入すること、
前記ケーブルの前記端部が挿入された前記ケーブル加工機器を作動させて、前記挿入された前記端部に対して作業を行うこと、及び、
前記ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器から離脱させること、を行うように構成されている、システム。

付記１０． 前記複数のケーブル加工モジュールは、前記ケーブル配送システムに沿って下記の順に配置された複数のケーブル加工モジュール、即ち、
ケーブル（１０）のジャケット（２）に対してレーザで周方向の刻み目をつける作業を自動で行うように構成された第１ケーブル加工機器（４０）と、
前記レーザの刻み目を先端とする前記ジャケットの一部分（２ａ）を、前記ケーブルの前記端部から自動で引き剥がすように構成されており、これにより前記ケーブルのシールド（４）の一部分を露出させる第２ケーブル加工機器（４３）と、
前記ケーブルにおける前記シールドの前記露出部分の一部分を自動でトリミングするように構成された第３ケーブル加工機器（４５）と、
前記シールドの露出部分のうち前記トリミング後に残っている部分を囲むように、前記ケーブルの一部分に対してはんだスリーブ（１２）を自動で装着するように構成された第４ケーブル加工機器（５２）と、
を含む、付記９に記載のシステム。

付記１１． 前記複数のケーブル加工モジュールのうちの１つは、ジャケット（２）の一部分（２ａ）が除去された領域において前記ケーブルから露出するシールド（４）の一部分を自動でトリミングするように構成されたシールドトリミングモジュール（４４）を含む、付記９又は１０に記載のシステム。

付記１２． 前記複数のケーブル加工モジュールのうちの他の１つは、前記シールドトリミングモジュールの下流に位置するスリーブ装着モジュール（５２）を含み、当該スリーブ装着モジュールは、前記シールドのうちトリミングされていない露出部分を含むように、前記ケーブルの一部分に対してスリーブ（１２）を自動で配置及び収縮させるように構成されている、付記１１に記載のシステム。

付記１３． ケーブル（１０）の端部（１０ａ）を加工するための方法であって、
ニップを形成する駆動ホイール及び遊動ホイール（１６、１８）を支持するパレット（６４）に、ケーブル（１０）のコイルを載置することと、
前記パレットを搬送システム（６０）に載置することと、
前記駆動ホイールと前記遊動ホイールとの間にケーブルの端部（１０ａ）を配置することと、
前記駆動ホイール及び前記遊動ホイールを回転させて、前記駆動ホイール及び前記遊動ホイールの前方にある所定のケーブル先端位置に前記ケーブルの先端（１０ｂ）を移動させることと、
ワークステーションにあるケーブル加工モジュール（３０）であって、前記ケーブルの前記端部に対して作業を行うように構成されたケーブル加工機器（２４）、及び、前記ケーブル加工機器の前方にあるじょうご部（２２）を含む加工モジュールに隣接する位置に前記パレットを搬送することと、
前記駆動ホイールをケーブル押出し方向に回転させて、前記ケーブルの前記端部を、前記じょうご部を介して前記ケーブル加工機器に挿入することと、
前記ケーブル加工モジュールを作動させて、前記ケーブルの前記端部に対して作業を行うことと、
前記作業の完了後に、前記駆動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器から離脱させることと、を含む、方法。

付記１４． 前記ケーブル加工機器によって行われる作業は、レーザで刻み目を付ける作業である、付記１３に記載の方法。

付記１５． 前記ケーブル加工機器によって行われる作業は、ジャケットスラグを引き剥がす作業である、付記１３に記載の方法。

付記１６． 前記ケーブル加工機器によって行われる作業は、シールドトリミングである、付記１３に記載の方法。

付記１７． 前記ケーブル加工機器によって行われる作業は、スリーブ装着である、付記１３に記載の方法。

付記１８．ケーブル（１０）の端部（１０ａ）を加工するためのシステム（１１０、１１１）であって、
ケーブル配送システム（６０）と、
前記ケーブル配送システムにアクセス可能なワークステーションに位置するケーブル加工モジュール（３０）と、
前記ケーブル配送システムによって支持されたパレット（６４）と、
前記パレットに回転可能に接続された駆動ホイール（１６）と、
前記駆動ホイールの回転を駆動するために機能的に接続されたモータ（７２）と、
前記パレットに回転可能に接続されるとともに、前記駆動ホイールとの間にニップを形成する遊動ホイール（１８）と、を含み、
前記ケーブル加工モジュールは、
ケーブル（１０）の端部（１０ａ）に対して作業を行うケーブル加工機器（２４）と、
コンピュータシステム（１６２）と、を含み、当該コンピュータシステムは、以下の操作、すなわち、
前記駆動ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器に挿入すること、
前記ケーブル加工モジュールを作動させて、前記ケーブルの前記端部に対して前記作業を行うこと、及び、
前記駆動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器から離脱させること、を行うように構成されている、システム。

付記１９． 前記モータの出力シャフト（７４）の段階的な角回転に対応するパルスを出力するように構成された回転エンコーダ（７３）をさらに含み、前記ケーブル加工モジュールは、
前記駆動ホイール及び遊動ホイールに対向する位置にある前記ケーブル加工機器に取り付けられたじょうご部（２２）と、
前記じょうご部の前方の走査面（１１）内における送信光の妨害が開始したことを示すケーブル先端位置信号を発信するように配置及び構成された光電センサ（２８）と、をさらに含み、
前記コンピュータシステムは、さらに、前記ケーブル先端位置信号を受けて、前記回転エンコーダによって出力されるパルスをカウントし始めるとともに、特定の目標長さのケーブルが前記ケーブル加工モジュールに挿入されたことを表す特定の値に前記カウントが到達すると、前記モータを停止するように構成されている、付記１８に記載のシステム。

付記２０． 前記光電センサは、走査光ビーム送信機（２８ａ）と、光検出素子（２８ｂ）のアレイとを含み、前記コンピュータシステムは、さらに、以下の操作、すなわち、
前記走査光ビーム送信機から前記光検出素子のアレイが受け取る光の妨害の長さを算出すること、
前記算出した妨害長さを、前記ケーブルの直径を表す参照データと比較すること、及び、
前記算出した妨害長さと前記参照データとの差異が特定の閾値を超えた際に警告信号を出すことと、を行うように構成されている、付記１９に記載のシステム。

以下に記載のプロセスに関する請求項は、請求項の文言が、請求項に記載の工程のうちのいくつか又はすべてが実行される特定の順序を示す条件を明示的に述べていない限り、これらの工程を、アルファベット順（請求項におけるアルファベットを用いた順序付けは、先に記載した工程に言及する目的のみで用いられている）又は記載順に実行することを要件としていると解釈されるべきではない。また、プロセスに関する請求項は、請求項の文言がそのような解釈を排除する条件を明示的に述べていない限り、２つ以上の工程の任意の部分を同時に実行することや、交互に実行することを排除していると解釈されるべきではない。

Claims (20)

1. シールドケーブルの端部を加工するためのシステムであって、
   ケーブル配送システムと、
   前記ケーブル配送システムに近接した複数のケーブル加工モジュールと、を含み、
   前記複数のケーブル加工モジュールは、
   シールドケーブルの端部からジャケットの一部分を自動で除去するように構成されたジャケットスラグ引っ張りモジュールと、
   前記ジャケットスラグ引っ張りモジュールの下流側に位置するシールドトリミングモジュールであって、前記ジャケットの前記一部分が除去された領域において前記シールドケーブルから露出するシールドの一部分を自動でトリミングするように構成されているシールドトリミングモジュールと、
   前記シールドトリミングモジュールの下流側に位置するスリーブ装着モジュールであって、入口側から出口側に前記ケーブルを案内するように構成されたじょうご部を含むスリーブ装着モジュールと、を含む、システム。
2. 前記シールドトリミングモジュールは、
   第１穴を有する第１プレス金型であって、前記第１穴の穴縁部が前記第１プレス金型の第１表面との交差部分に位置する第１プレス金型と、
   第２プレス金型であって、当該第２プレス金型の第２表面に交差し且つ前記第１穴と一直線に並ぶ第２穴を有するとともに、前記第１プレス金型に接触する第１位置と、前記第１プレス金型から離間して非接触になる第２位置との間で、前記第１プレス金型に対して並進移動可能な第２プレス金型と、
   前記第１プレス金型に取り付けられた第１グリッパーであって、当該第１グリッパーと前記第２プレス金型との間に前記第１プレス金型が位置するように配置された第１グリッパーと、
   前記第２プレス金型に取り付けられた第２グリッパーであって、当該第２グリッパーと前記第１プレス金型との間に前記第２プレス金型が位置するように配置された第２グリッパーと、
   を含む、請求項１に記載のシステム。
3. 前記スリーブ装着モジュールは、前記シールドのうちトリミングされていない露出部分を含むように、前記シールドケーブルの一部分に対してスリーブを自動で配置及び収縮させるように構成されている、請求項１又は２に記載のシステム。
4. 前記スリーブ装着モジュールは、
   スリーブを構成する材料を溶融させるのに十分な熱を生成可能なヒータと、
   前記シールドケーブルを挟んで移動させることができるニップを形成するように配置された一対のホイールと、
   前記一対のホイールのうちの少なくとも１つに機能的に接続されて、前記ホイールの回転を駆動するモータと、
   前記じょうご部の前記出口側から延出するように前記じょうご部に取り付けられているか、又は、一体成形されたじょうご延長部であって、前記シールドケーブルと前記スリーブとの間に入り込むように構成された枝部を有するじょうご延長部と、
   コンピュータと、
   を含み、当該コンピュータは、以下の操作、すなわち、
   前記ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させて、所与の長さ分の前記シールドケーブルを前記じょうご部に挿入すること、
   前記シールドケーブルのうち前記じょうご延長部から延出する部分に前記スリーブを融着させるように、前記ヒータを制御すること、及び、
   前記スリーブの融着後に、前記ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させること、を実行するように構成されている、請求項３に記載のシステム。
5. 前記複数のケーブル加工モジュールは、前記ジャケットスラグ引っ張りモジュールの上流側に位置するレーザ刻印モジュールをさらに含み、当該レーザ刻印モジュールは、前記シールドケーブルの前記ジャケットに自動で刻み目を付けて、前記ジャケットスラグ引っ張りモジュールによって除去されるジャケット部分を規定するように構成されている、請求項１～４のいずれかに記載のシステム。
6. 前記ケーブル配送システムによって支持されたパレットと、
   前記パレットに回転可能に接続された駆動ホイールと、
   前記駆動ホイールの回転を駆動するために機能的に接続されたモータと、
   前記パレットに回転可能に接続されるとともに、前記駆動ホイールとの間にニップを形成する遊動ホイールと、
   をさらに含み、
   前記複数のケーブル加工モジュールのうちの少なくとも１つは、コンピュータシステムを含み、当該コンピュータシステムは、以下の操作、すなわち、
   前記駆動ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記シールドケーブルの端部を前記ケーブル加工モジュールに挿入すること、
   前記ケーブル加工モジュールを作動させて、前記シールドケーブルの前記端部に対して作業を行うこと、及び、
   前記駆動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記シールドケーブルの前記端部を前記ケーブル加工モジュールから離脱させること、を行うように構成されている、請求項１～５のいずれかに記載のシステム。
7. 前記モータの出力シャフトの段階的な角回転に対応するパルスを出力するように構成された回転エンコーダをさらに含み、前記複数のケーブル加工モジュールのうちの少なくとも１つは、
   前記じょうご部の前方の走査面内における送信光の妨害が開始したことを示すケーブル先端位置信号を発信するように配置及び構成された光電センサ をさらに含み、
   前記コンピュータシステムは、さらに、前記ケーブル先端位置信号を受けて、前記回転エンコーダによって出力されるパルスをカウントし始めるとともに、特定の目標長さのシールドケーブルが前記ケーブル加工モジュールに挿入されたことを表す特定の値に前記カウントが到達すると、前記モータを停止するように構成されている、請求項６に記載のシステム。
8. 前記光電センサは、走査光ビーム送信機と、光検出素子のアレイと、を含み、前記コンピュータシステムは、さらに、以下の操作、すなわち、
   前記走査光ビーム送信機から前記光検出素子のアレイが受け取る光の妨害の長さを算出すること、
   前記算出した妨害長さを、前記シールドケーブルの直径を表す参照データと比較すること、及び、
   前記算出した妨害長さと前記参照データとの差異が特定の閾値を超えた際に警告信号を出すこと、を行うように構成されている、請求項７に記載のシステム。
9. ケーブルの端部を加工するためのシステムであって、
   ケーブル配送システムと、
   前記ケーブル配送システムにアクセス可能な複数のワークステーションに位置する複数のケーブル加工モジュールと、
   一対のホイールであって、当該ホイールの間のニップに前記ケーブルがある際に、前記複数のケーブル加工モジュールのうちの１つに前記ケーブルを押し込むように動作可能なホイールと、
   前記ホイールを保持するように構成された装置と、
   前記ホイールの回転を駆動するために機能的に接続されたモータと、
   を含み、
   前記複数のケーブル加工モジュールのうちの各ケーブル加工モジュールは、
   入口側から出口側に前記ケーブルを案内するように構成されたじょうご部と、
   前記ケーブルの端部に対して作業を行うケーブル加工機器と、
   コンピュータシステムと、を含み、当該コンピュータシステムは、前記ワークステーションの其々に前記ケーブルが順次到着すると、以下の操作、すなわち、
   前記ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させ、これにより、前記ホイールを保持するように構成された前記装置に隣接する前記ケーブル加工モジュールにおけるケーブル加工機器に対して前記ケーブルの前記端部を挿入すること、
   前記ケーブルの前記端部が挿入された前記ケーブル加工機器を作動させて、前記挿入された前記端部に対して作業を行うこと、及び、
   前記ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器から離脱させること、を行うように構成されている、システム。
10. 前記複数のケーブル加工モジュールは、前記ケーブル配送システムに沿って下記の順に配置された複数のケーブル加工モジュール、即ち、
    ケーブルのジャケットに対してレーザで周方向の刻み目をつける作業を自動で行うように構成された第１ケーブル加工機器と、
    前記レーザの刻み目を先端とする前記ジャケットの一部分を、前記ケーブルの前記端部から自動で引き剥がすように構成されており、これにより前記ケーブルのシールドの一部分を露出させる第２ケーブル加工機器と、
    前記ケーブルにおける前記シールドの露出部分の一部分を自動でトリミングするように構成された第３ケーブル加工機器と、
    前記シールドの露出部分のうち前記トリミング後に残っている部分を囲むように、前記ケーブルの一部分に対してはんだスリーブを自動で装着するように構成された第４ケーブル加工機器と、
    を含む、請求項９に記載のシステム。
11. 前記複数のケーブル加工モジュールのうちの１つは、ジャケットの一部分が除去された領域において前記ケーブルから露出するシールドの一部分を自動でトリミングするように構成されたシールドトリミングモジュールを含む、請求項９又は１０に記載のシステム。
12. 前記複数のケーブル加工モジュールのうちの他の１つは、前記シールドトリミングモジュールの下流に位置するスリーブ装着モジュールを含み、当該スリーブ装着モジュールは、前記シールドのうちトリミングされていない露出部分を含むように、前記ケーブルの一部分に対してスリーブを自動で配置及び収縮させるように構成されている、請求項１１に記載のシステム。
13. ケーブルの端部を加工するための方法であって、
    ニップを形成する駆動ホイール及び遊動ホイールを支持するパレットに、ケーブルのコイルを載置することと、
    前記パレットを搬送システムに載置することと、
    前記駆動ホイールと前記遊動ホイールとの間にケーブルの端部を配置することと、
    前記駆動ホイール及び前記遊動ホイールを回転させて、前記駆動ホイール及び前記遊動ホイールの前方にある所定のケーブル先端位置に前記ケーブルの先端を移動させることと、
    ワークステーションにあるケーブル加工モジュールであって、前記ケーブルの前記端部に対して作業を行うように構成されたケーブル加工機器、及び、前記ケーブル加工機器の前方にあるじょうご部含むケーブル加工モジュールに隣接する位置に前記パレットを搬送することと、
    前記駆動ホイールをケーブル押出し方向に回転させて、前記ケーブルの前記端部を、前記じょうご部を介して前記ケーブル加工機器に挿入することと、
    前記ケーブル加工モジュールを作動させて、前記ケーブルの前記端部に対して作業を行うことと、
    前記作業の完了後に、前記駆動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器から離脱させることと、を含む、方法。
14. 前記ケーブル加工機器によって行われる作業は、レーザで刻み目を付ける作業である、請求項１３に記載の方法。
15. 前記ケーブル加工機器によって行われる作業は、ジャケットスラグを引き剥がす作業である、請求項１３に記載の方法。
16. 前記ケーブル加工機器によって行われる作業は、シールドトリミングである、請求項１３に記載の方法。
17. 前記ケーブル加工機器によって行われる作業は、スリーブ装着である、請求項１３に記載の方法。
18. ケーブルの端部を加工するためのシステムであって、
    ケーブル配送システムと、
    前記ケーブル配送システムにアクセス可能なワークステーションに位置するケーブル加工モジュールと、
    前記ケーブル配送システムによって支持されたパレットと、
    前記パレットに回転可能に接続された駆動ホイールと、
    前記駆動ホイールの回転を駆動するために機能的に接続されたモータと、
    前記パレットに回転可能に接続されるとともに、前記駆動ホイールとの間にニップを形成する遊動ホイールと、を含み、
    前記ケーブル加工モジュールは、
    ケーブルの端部に対して作業を行うケーブル加工機器と、
    前記駆動ホイール及び前記遊動ホイールに対向する位置にある前記ケーブル加工機器に取り付けられたじょうご部と、
    コンピュータシステムと、を含み、当該コンピュータシステムは、以下の操作、すなわち、
    前記駆動ホイールをケーブル押出し方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器に挿入すること、
    前記ケーブル加工モジュールを作動させて、前記ケーブルの前記端部に対して前記作業を行うこと、及び、
    前記駆動ホイールをケーブル引っ張り方向に回転させるように前記モータを作動させて、前記ケーブルの前記端部を前記ケーブル加工機器から離脱させること、を行うように構成されている、システム。
19. 前記モータの出力シャフトの段階的な角回転に対応するパルスを出力するように構成された回転エンコーダをさらに含み、前記ケーブル加工モジュールは、
    前記じょうご部の前方の走査面内における送信光の妨害が開始したことを示すケーブルと、
    先端位置信号を発信するように配置及び構成された光電センサと、をさらに含み、
    前記コンピュータシステムは、さらに、前記ケーブル先端位置信号を受けて、前記回転エンコーダによって出力されるパルスをカウントし始めるとともに、特定の目標長さのケーブルが前記ケーブル加工モジュールに挿入されたことを表す特定の値に前記カウントが到達すると、前記モータを停止するように構成されている、請求項１８に記載のシステム。
20. 前記光電センサは、走査光ビーム送信機と、光検出素子のアレイとを含み、前記コンピュータシステムは、さらに、以下の操作、すなわち、
    前記走査光ビーム送信機から前記光検出素子のアレイが受け取る光の妨害の長さを算出すること、
    前記算出した妨害長さを、前記ケーブルの直径を表す参照データと比較すること、及び、
    前記算出した妨害長さと前記参照データとの差異が特定の閾値を超えた際に警告信号を出すことと、を行うように構成されている、請求項１９に記載のシステム。

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