JP7434676B2 - 車輌用内装材及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、自動車などの車両においてエアバッグが搭載されるインストルメントパネル（ダッシュボード）や、ドアガラス周囲のピラーやルーフレールなどに用いられる車輌用内装材、及び、車輌用内装材を製造するための製造方法に関する。
詳しくは、色合いが異なる複数種のシート層からなる車輌用内装材及びその製造方法に関する。
詳しくは、色合いが異なる複数種のシート層からなる車輌用内装材及びその製造方法に関する。
従来、インストルメントパネルなどの自動車用内装材として、色合いの異なる複数種のシートを少なくとも一方の面において複数種のシートが露出するように積層され、かつ、露出するそれら複数種のシートの表面がほぼ同一平面に形成された表皮材用積層シートがある（例えば、特許文献１参照）。
表皮材用積層シートは、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）などの熱可塑性高分子材料によって形成された複数種（２種）のシートをどちらか一方の面からみて両方のシート面が見えるように積層している。２種のシートの場合には、どちらか一方のシートをカレンダー成形してロール状に巻き取った後に、他方のシートがカレンダー成形され、軟化状態のうちに両シートの端部同士を位置合わせして積層される。その後、この積層シートを、両方のシートが露出している面が硬質ロール側に位置するように硬質ロールと軟質ロールとの間を通過させて押圧し、両方のシートの表面がほぼ同一の平面となるように成形されている。平滑化された積層シートの表面には、表面処理剤の塗工などの処理を施し、エンボスロールにて表面に所望の絞模様が型押し形成される。最終的に積層シートを自動車のドアトリム等の表皮材として使用する場合は、積層シートの裏面にプラスチックフォームが接着などで積層される。
また、エアバッグ用リッド付きのインストルメントパネルの表面化粧層を形成する車両用内装材として、発泡合成樹脂製の弾性発泡シート層と、弾性発泡シート層上に積層された熱可塑性合成樹脂製の下地シート層と、下地シート層上に積層された熱可塑性合成樹脂製の上地シート層からなり、弾性発泡シート層側からのレーザ照射で、リッド破断用脆弱部をミシン目状に形成するものがある（例えば、特許文献２参照）。
レーザ照射によるリッド破断用脆弱部の形成は、インストルメントパネルの表面側に配置したセンサでレーザ光を検出して、インストルメントパネルの裏面側から表面に向け照射されるレーザ光の制御を行っている。
表皮材用積層シートは、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）などの熱可塑性高分子材料によって形成された複数種（２種）のシートをどちらか一方の面からみて両方のシート面が見えるように積層している。２種のシートの場合には、どちらか一方のシートをカレンダー成形してロール状に巻き取った後に、他方のシートがカレンダー成形され、軟化状態のうちに両シートの端部同士を位置合わせして積層される。その後、この積層シートを、両方のシートが露出している面が硬質ロール側に位置するように硬質ロールと軟質ロールとの間を通過させて押圧し、両方のシートの表面がほぼ同一の平面となるように成形されている。平滑化された積層シートの表面には、表面処理剤の塗工などの処理を施し、エンボスロールにて表面に所望の絞模様が型押し形成される。最終的に積層シートを自動車のドアトリム等の表皮材として使用する場合は、積層シートの裏面にプラスチックフォームが接着などで積層される。
また、エアバッグ用リッド付きのインストルメントパネルの表面化粧層を形成する車両用内装材として、発泡合成樹脂製の弾性発泡シート層と、弾性発泡シート層上に積層された熱可塑性合成樹脂製の下地シート層と、下地シート層上に積層された熱可塑性合成樹脂製の上地シート層からなり、弾性発泡シート層側からのレーザ照射で、リッド破断用脆弱部をミシン目状に形成するものがある（例えば、特許文献２参照）。
レーザ照射によるリッド破断用脆弱部の形成は、インストルメントパネルの表面側に配置したセンサでレーザ光を検出して、インストルメントパネルの裏面側から表面に向け照射されるレーザ光の制御を行っている。
特許文献１では、一方（下側）のシートの一部のみに他方（上側）のシートが積層された積層シートを、硬質ロールと軟質ロールによる積層方向への押圧で、下側のシートの一部に対し上側のシートが押し込まれることにより、両方のシートの表面をほぼ同一の平面となるように成形している。
しかし、積層シートがロール間を通過する時は、硬質ロールに向けて上側のシートが下側のシートよりも突出している（特許文献１の図４参照）。このため、押圧（ロール間圧力）が上側のシートのみに集中し易くなり、軟質ロールに向けて下側のシートの積層部分を押し込むだけでなく、上側のシートは積層方向へ圧縮されて、積層方向と交差する幅方向へ拡張変形させる可能性がある。
ところで、上側のシート及び下側のシートは、カレンダー成形されても、それら全体の厚みを厳密に均一にすることは困難であり、部分的には厚みの異なる箇所が存在する。部分的な厚みの違いは、上側のシートと下側のシートの積層に伴って増大されてしまう。このため、部分的に肉厚な部分は、ロール間の通過時の押圧（ロール間圧力）で、部分的に肉薄な部分よりも積層方向へ圧縮される。
これにより、このようなロール間の通過時における変化要因で、上側のシートが部分的に幅方向へ拡張変形して、色合いの違う複数種のシートの表面境界部が積層方向への押圧（ロール間圧力）で部分的に曲がり易く、直線状になり難いという問題があった。
また、特許文献１では、色合いの違う複数種のシートの表面境界部に段差がなくほぼ同一平面であるため、複数種のシートの表面側に配置されたセンサで感知しても、目標（目印）となる箇所がなく、複数種のシートの表面に対する位置制御を正確に行えなかった。
つまり、色合いが違う複数種のシートからなる積層シートの表面の所望位置に、レーザ照射で積層シートの裏面からエアバッグのリッド破断用脆弱部を形成しようとしても、正確に位置決めできず、リッド破断用脆弱部が精密に加工できないという問題があった。
しかし、積層シートがロール間を通過する時は、硬質ロールに向けて上側のシートが下側のシートよりも突出している（特許文献１の図４参照）。このため、押圧（ロール間圧力）が上側のシートのみに集中し易くなり、軟質ロールに向けて下側のシートの積層部分を押し込むだけでなく、上側のシートは積層方向へ圧縮されて、積層方向と交差する幅方向へ拡張変形させる可能性がある。
ところで、上側のシート及び下側のシートは、カレンダー成形されても、それら全体の厚みを厳密に均一にすることは困難であり、部分的には厚みの異なる箇所が存在する。部分的な厚みの違いは、上側のシートと下側のシートの積層に伴って増大されてしまう。このため、部分的に肉厚な部分は、ロール間の通過時の押圧（ロール間圧力）で、部分的に肉薄な部分よりも積層方向へ圧縮される。
これにより、このようなロール間の通過時における変化要因で、上側のシートが部分的に幅方向へ拡張変形して、色合いの違う複数種のシートの表面境界部が積層方向への押圧（ロール間圧力）で部分的に曲がり易く、直線状になり難いという問題があった。
また、特許文献１では、色合いの違う複数種のシートの表面境界部に段差がなくほぼ同一平面であるため、複数種のシートの表面側に配置されたセンサで感知しても、目標（目印）となる箇所がなく、複数種のシートの表面に対する位置制御を正確に行えなかった。
つまり、色合いが違う複数種のシートからなる積層シートの表面の所望位置に、レーザ照射で積層シートの裏面からエアバッグのリッド破断用脆弱部を形成しようとしても、正確に位置決めできず、リッド破断用脆弱部が精密に加工できないという問題があった。
このような課題を解決するために本発明に係る車輌用内装材は、発泡シート層の表面側に色合いが異なる第一シート層と第二シート層が積層され、積層方向への押圧力により貼り合わされる車輌用内装材であって、前記第一シート層の第一裏面と対向する発泡表面を有する前記発泡シート層と、前記発泡表面に沿って接合される前記第一シート層と、前記第一シート層の第一表面の一部に接合される前記第二シート層と、を備え、前記第一シート層の前記第一表面は、前記第二シート層の幅寸法と略同じで且つ直線状に形成される接合部位と、前記接合部位を除いて形成される表面処理層と、を有し、前記接合部位に沿って前記第二シート層が接合され、前記第二シートの第二表面及び前記発泡シート層の発泡裏面を受圧面とした前記押圧力で貼り合わされることを特徴とする。
また、このような課題を解決するために本発明に係る車輌用内装材の製造方法は、発泡シート層の表面側に色合いが異なる第一シート層と第二シート層が積層され、積層方向への押圧力により貼り合わされる車輌用内装材の製造方法であって、前記第一シート層の第一表面に、前記第二シート層の幅寸法と略同じで且つ直線状の接合部位を除いて表面処理層を形成する表面処理工程と、前記第一表面の前記接合部位に沿って前記第二シート層を接合する第一積層工程と、前記第一シート層の第一裏面に前記発泡シート層の発泡表面を接合する第二積層工程と、前記第二シート層の第二表面及び前記発泡シート層の発泡裏面を受圧面とした前記押圧力で、前記第二シート層，前記第一シート層及び前記発泡シート層を貼り合わせる貼り合わせ工程と、を含むことを特徴とする。
また、このような課題を解決するために本発明に係る車輌用内装材の製造方法は、発泡シート層の表面側に色合いが異なる第一シート層と第二シート層が積層され、積層方向への押圧力により貼り合わされる車輌用内装材の製造方法であって、前記第一シート層の第一表面に、前記第二シート層の幅寸法と略同じで且つ直線状の接合部位を除いて表面処理層を形成する表面処理工程と、前記第一表面の前記接合部位に沿って前記第二シート層を接合する第一積層工程と、前記第一シート層の第一裏面に前記発泡シート層の発泡表面を接合する第二積層工程と、前記第二シート層の第二表面及び前記発泡シート層の発泡裏面を受圧面とした前記押圧力で、前記第二シート層，前記第一シート層及び前記発泡シート層を貼り合わせる貼り合わせ工程と、を含むことを特徴とする。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る車輌用内装材Ａは、図１～図３に示すように、自動車などの車両においてエアバッグＧが搭載されるインストルメントパネル（ダッシュボード）や、ドアガラス周囲のピラーやルーフレールなどの表面化粧層Ｂを形成するために用いられる。
表面化粧層Ｂは、発泡シート層１の表面側に色合いが異なる第一シート層２と第二シート層３が積層された車輌用内装材Ａと、発泡シート層１の裏面側に取り付けられる硬質合成樹脂製の基材４とで構成される。
表面化粧層Ｂの表面側となる第一シート層２や第二シート層３の外観は、異なる系統の二色又は三色以上、若しくは同系統の濃淡二色又は三色以上を並べた配色に形成される。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る車輌用内装材Ａは、発泡シート層１と、発泡シート層１の発泡表面１ａに沿って接合される第一シート層２と、第一シート層２の第一表面２ａに沿って接合される第二シート層３と、を主要な構成要素として備えている。
なお、発泡シート層１，第一シート層２及び第二シート層３が積層される方向を以下「積層方向Ｙ」という。積層方向Ｙと交差する各層に沿った方向を以下「幅方向Ｗ」という。
本発明の実施形態に係る車輌用内装材Ａは、図１～図３に示すように、自動車などの車両においてエアバッグＧが搭載されるインストルメントパネル（ダッシュボード）や、ドアガラス周囲のピラーやルーフレールなどの表面化粧層Ｂを形成するために用いられる。
表面化粧層Ｂは、発泡シート層１の表面側に色合いが異なる第一シート層２と第二シート層３が積層された車輌用内装材Ａと、発泡シート層１の裏面側に取り付けられる硬質合成樹脂製の基材４とで構成される。
表面化粧層Ｂの表面側となる第一シート層２や第二シート層３の外観は、異なる系統の二色又は三色以上、若しくは同系統の濃淡二色又は三色以上を並べた配色に形成される。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る車輌用内装材Ａは、発泡シート層１と、発泡シート層１の発泡表面１ａに沿って接合される第一シート層２と、第一シート層２の第一表面２ａに沿って接合される第二シート層３と、を主要な構成要素として備えている。
なお、発泡シート層１，第一シート層２及び第二シート層３が積層される方向を以下「積層方向Ｙ」という。積層方向Ｙと交差する各層に沿った方向を以下「幅方向Ｗ」という。
発泡シート層１は、発泡ポリプロピレン（ＰＰＦ）やそれに類似した発泡材料などにより、所定厚みの平板状に形成される。
第一シート層２は、熱可塑性ポリオレフィン系樹脂（ＴＰＯ）やそれに類似した弾性変形可能な材料などで、平板状に形成した下地層である。
インストルメントパネルなどの表面化粧層Ｂに用いられる場合には、第一シート層２の厚みを約０．５０ｍｍ～１．００ｍｍ程度、詳しくは０．６５ｍｍ～０．７５ｍｍに設定することが好ましい。
さらに、第一シート層２の第一表面２ａには、後述する第二シート層３の第二裏面３ｃと対向して形成される接合部位２１と、接合部位２１を除いて形成される表面処理層２２と、を有する。
接合部位２１は、後述する第二シート層３の幅寸法と略同じ幅寸法で且つ直線状に形成される。
表面処理層２２は、接合部位２１を除く第一表面２ａの全体に亘って積層され、接合部位２１との間には、段状の層壁２３が形成される。
表面処理層２２としては、艶消し剤や艶出し剤などを用いた艶の調整処理や、表面に保護性皮膜を作成するための処理などが挙げられる。表面処理層２２の形成方法としては、表面処理剤の印刷やコーティングなどが挙げられ、グラビヤ印刷やインクジェットプリンターなどのプリント機を用いた印刷，スプレーガンによるスプレーコートなどを用いて塗工することが好ましい。
第一シート層２は、熱可塑性ポリオレフィン系樹脂（ＴＰＯ）やそれに類似した弾性変形可能な材料などで、平板状に形成した下地層である。
インストルメントパネルなどの表面化粧層Ｂに用いられる場合には、第一シート層２の厚みを約０．５０ｍｍ～１．００ｍｍ程度、詳しくは０．６５ｍｍ～０．７５ｍｍに設定することが好ましい。
さらに、第一シート層２の第一表面２ａには、後述する第二シート層３の第二裏面３ｃと対向して形成される接合部位２１と、接合部位２１を除いて形成される表面処理層２２と、を有する。
接合部位２１は、後述する第二シート層３の幅寸法と略同じ幅寸法で且つ直線状に形成される。
表面処理層２２は、接合部位２１を除く第一表面２ａの全体に亘って積層され、接合部位２１との間には、段状の層壁２３が形成される。
表面処理層２２としては、艶消し剤や艶出し剤などを用いた艶の調整処理や、表面に保護性皮膜を作成するための処理などが挙げられる。表面処理層２２の形成方法としては、表面処理剤の印刷やコーティングなどが挙げられ、グラビヤ印刷やインクジェットプリンターなどのプリント機を用いた印刷，スプレーガンによるスプレーコートなどを用いて塗工することが好ましい。
第二シート層３は、第一シート層２と同様にＴＰＯなどの弾性変形可能な材料などで、第一シート層２の厚みよりも薄く、且つ幅寸法が狭い帯状に形成した上地層である。
インストルメントパネルなどの表面化粧層Ｂに用いられる場合には、第二シート層３の厚みを約０．１０ｍｍ～０．５０ｍｍ程度、詳しくは０．２０ｍｍ～０．３０ｍｍに設定することが好ましい。
さらに、第二シート層３は、第一シート層２の第一表面２ａの一部に沿って直線状に配置され、第二シート層３の第二表面３ａが、後述する加工用の位置制御用センサＳに向けて第一表面２ａよりも突出するように配置されている。第二シート層３の側面３ｂから第一表面２ａや表面処理層２２に亘る角部位には、段差部３１が形成される。
また、第二シート層３の第二表面３ａには、第一シート層２の第一表面２ａと同様に艶の調整処理や保護性皮膜を作成するための表面処理層３２を形成することが好ましい。第二シート層３の表面処理層３２は、第一シート層２の表面処理層２２と違い第二シート層３の全体に亘って形成される。
なお、図示していないが、第二シート層３の側面３ｂに表面処理層３２を形成することも可能である。
インストルメントパネルなどの表面化粧層Ｂに用いられる場合には、第二シート層３の厚みを約０．１０ｍｍ～０．５０ｍｍ程度、詳しくは０．２０ｍｍ～０．３０ｍｍに設定することが好ましい。
さらに、第二シート層３は、第一シート層２の第一表面２ａの一部に沿って直線状に配置され、第二シート層３の第二表面３ａが、後述する加工用の位置制御用センサＳに向けて第一表面２ａよりも突出するように配置されている。第二シート層３の側面３ｂから第一表面２ａや表面処理層２２に亘る角部位には、段差部３１が形成される。
また、第二シート層３の第二表面３ａには、第一シート層２の第一表面２ａと同様に艶の調整処理や保護性皮膜を作成するための表面処理層３２を形成することが好ましい。第二シート層３の表面処理層３２は、第一シート層２の表面処理層２２と違い第二シート層３の全体に亘って形成される。
なお、図示していないが、第二シート層３の側面３ｂに表面処理層３２を形成することも可能である。
第一シート層２と第二シート層３は、少なくとも両者の色合いがそれぞれ異なり、第一シート層２及び第二シート層３を積層した状態で、外観が二色又は三色以上になるように設定されている。
第一シート層２において少なくとも第一表面２ａの色は、例えばカーボンブラックなどの含有により黒色などのレーザ光透過性の低い（レーザ光吸収率が高い）濃色系に設定することが好ましい。
第二シート層３において少なくとも第二表面３ａの色は、第一シート層２の色合いが違う例えば茶色などのレーザ光透過性の低い層や、灰色，赤色，橙色，黄色などのレーザ光透過性の高い（レーザ光吸収率が低い）淡色系に設定することが好ましい。さらに第二シート層３としては、第一シート層２だけでなく互いに色合いの違う複数種の第二シート層３′，３″を並んで配置することも可能である。
色合いの一例として図１や図３（ａ）～（ｄ）に示される場合には、第一シート層２及び第二シート層３の外観が二色に設定されている。図示例では、第一シート層２を黒色系の濃色、第二シート層３を淡色にしている。
色合いの他の例として図２に示される場合には、第一シート層２及び第二シート層３の外観が三色に設定されている。図示例では、第二シート層３として二種の色違い第二シート層３′，３″を並んで配置している。
なお、それ以外の色合いの変形例として図示しないが、四色以上にするなどの変更が可能である。
またこれに加えて、第一シート層２及び第二シート層３の積層状態で、外観の模様や柄などが異なるように設定することも可能である。
第一シート層２において少なくとも第一表面２ａの色は、例えばカーボンブラックなどの含有により黒色などのレーザ光透過性の低い（レーザ光吸収率が高い）濃色系に設定することが好ましい。
第二シート層３において少なくとも第二表面３ａの色は、第一シート層２の色合いが違う例えば茶色などのレーザ光透過性の低い層や、灰色，赤色，橙色，黄色などのレーザ光透過性の高い（レーザ光吸収率が低い）淡色系に設定することが好ましい。さらに第二シート層３としては、第一シート層２だけでなく互いに色合いの違う複数種の第二シート層３′，３″を並んで配置することも可能である。
色合いの一例として図１や図３（ａ）～（ｄ）に示される場合には、第一シート層２及び第二シート層３の外観が二色に設定されている。図示例では、第一シート層２を黒色系の濃色、第二シート層３を淡色にしている。
色合いの他の例として図２に示される場合には、第一シート層２及び第二シート層３の外観が三色に設定されている。図示例では、第二シート層３として二種の色違い第二シート層３′，３″を並んで配置している。
なお、それ以外の色合いの変形例として図示しないが、四色以上にするなどの変更が可能である。
またこれに加えて、第一シート層２及び第二シート層３の積層状態で、外観の模様や柄などが異なるように設定することも可能である。
ところで、車両に搭載されるエアバッグＧは、表面化粧層Ｂの裏面側に折り畳んだ状態で収容状に配置されており、緊急時にはエアバッグ用リッド（図示しない）を破断して膨張展開する構造になっている。表面化粧層Ｂの裏面側には、発泡シート層１の裏面側に積層したポリプロピレンなどの硬質合成樹脂で形成される基材４側からの加工で、エアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１が形成される。
エアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１は、表面化粧層Ｂの表面側である第二シート層３と対向して配置された位置制御用センサＳによる加工機の作動制御で、四角枠状などのエアバッグ用リッドを形成することが好ましい。
リッド破断用脆弱部Ｇ１の加工方法としては、レーザ光の照射，カッターなどの刃物，高圧水などの噴射やこれに類似した手法を用いた加工機による部分的な切断が挙げられる。
加工機の一例としてレーザ照射の場合には、レーザ源Ｘから照射されたパルス状のレーザ光Ｌを加工用の位置制御用センサＳで検出し、第一シート層２（第一表面２ａや表面処理層２２）と第二シート層３（第二表面３ａ）の間に生じた段差部３１に基づいて、レーザ源Ｘからの照射位置や照射時間を調整することにより、エアバッグ用リッドが所定深さのミシン目状に穿設される。
エアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１は、表面化粧層Ｂの表面側である第二シート層３と対向して配置された位置制御用センサＳによる加工機の作動制御で、四角枠状などのエアバッグ用リッドを形成することが好ましい。
リッド破断用脆弱部Ｇ１の加工方法としては、レーザ光の照射，カッターなどの刃物，高圧水などの噴射やこれに類似した手法を用いた加工機による部分的な切断が挙げられる。
加工機の一例としてレーザ照射の場合には、レーザ源Ｘから照射されたパルス状のレーザ光Ｌを加工用の位置制御用センサＳで検出し、第一シート層２（第一表面２ａや表面処理層２２）と第二シート層３（第二表面３ａ）の間に生じた段差部３１に基づいて、レーザ源Ｘからの照射位置や照射時間を調整することにより、エアバッグ用リッドが所定深さのミシン目状に穿設される。
そして、本発明の実施形態に係る車輌用内装材Ａを生産するための製造方法は、発泡シート層１，第一シート層２及び第二シート層３の貼り合わせ過程を含む。さらにエアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１を形成する場合には、加工機によるエアバッグ用リッドの加工過程が含まれる。
貼り合わせ過程は、第一シート層２に接合部位２１及び表面処理層２２を形成する表面処理工程と、接合部位２１に沿って第二シート層３を接合する第一積層工程と、第一シート層２に発泡シート層１を接合する第二積層工程と、第二シート層３，第一表面２ａ及び発泡シート層１を貼り合わせる貼り合わせ工程と、を主要な工程として含んでいる。
これに加えて、発泡シート層１に基材４が積層される基材積層工程を含むことが好ましい。
貼り合わせ過程は、第一シート層２に接合部位２１及び表面処理層２２を形成する表面処理工程と、接合部位２１に沿って第二シート層３を接合する第一積層工程と、第一シート層２に発泡シート層１を接合する第二積層工程と、第二シート層３，第一表面２ａ及び発泡シート層１を貼り合わせる貼り合わせ工程と、を主要な工程として含んでいる。
これに加えて、発泡シート層１に基材４が積層される基材積層工程を含むことが好ましい。
表面処理工程では、図３（ａ）に示されるように、先ずカレンダー（図示しない）などにより、広幅に形成された第一シート層２を繰り出す。図示例では厚みが０．７０ｍｍで黒色の第一シート層２が用いられ、プリント機（図示しない）などで、第一シート層２の第一表面２ａに第二シート層３と対向する接合部位２１を除いて表面処理層２２が形成される。
その後の第一積層工程では、図３（ｂ）に示されるように、スリット機（図示しない）などで、所定寸法の幅狭な帯状に裁断された第二シート層３を、第一シート層２の第一表面２ａの一部である接合部位２１に沿って接合させる（重ね合わせる）。図示例では厚みが０．２５ｍｍで灰色の第二シート層３が用いられ、第二シート層３の少なくとも第二表面３ａに表面処理層３２を形成している。
その後の第一積層工程では、図３（ｂ）に示されるように、スリット機（図示しない）などで、所定寸法の幅狭な帯状に裁断された第二シート層３を、第一シート層２の第一表面２ａの一部である接合部位２１に沿って接合させる（重ね合わせる）。図示例では厚みが０．２５ｍｍで灰色の第二シート層３が用いられ、第二シート層３の少なくとも第二表面３ａに表面処理層３２を形成している。
その後の第二積層工程では、図３（ｃ）に示されるように、第一シート層２の第一裏面２ｂに対して発泡シート層１の発泡表面１ａを接合させる（重ね合わせる）。
これに続く貼り合わせ工程では、接合された三層構造の第二シート層３，第一シート層２及び発泡シート層１を、重ね合わせ状態のままエンボス機などにて、第二シート層３の第二表面３ａと発泡シート層１の発泡裏面１ｂを受圧面とした積層方向Ｙへの押圧力Ｐにより貼り合わせることで、車輌用内装材Ａとなる。
積層方向Ｙへの押圧力Ｐの具体例として図示例の場合には、一対の加圧ロールＲ１，Ｒ２の間に、三層構造の第二シート層３，第一シート層２及び発泡シート層１を通している。これにより、第二表面３ａの全体及び第一シート層２の第一表面２ａ（表面処理層２２）と、発泡裏面１ｂの全体が受圧面となって、略均一なロール間圧力が作用するように構成されている。
第二表面３ａ及び第一表面２ａ（表面処理層２２）と対向する第一の加圧ロールＲ１としては、第一シート層２の第一表面２ａから突出した第二シート層３と嵌り合う凹部Ｒ１ａを有する硬質ロールや、軟質ロールなどが用いられる。第一の加圧ロールＲ１の押圧面には、第二表面３ａや第一表面２ａ（表面処理層２２）に対して、シボ模様などの所定の凹凸模様を付けるための押し型（図示しない）が形成される。
これに続く貼り合わせ工程では、接合された三層構造の第二シート層３，第一シート層２及び発泡シート層１を、重ね合わせ状態のままエンボス機などにて、第二シート層３の第二表面３ａと発泡シート層１の発泡裏面１ｂを受圧面とした積層方向Ｙへの押圧力Ｐにより貼り合わせることで、車輌用内装材Ａとなる。
積層方向Ｙへの押圧力Ｐの具体例として図示例の場合には、一対の加圧ロールＲ１，Ｒ２の間に、三層構造の第二シート層３，第一シート層２及び発泡シート層１を通している。これにより、第二表面３ａの全体及び第一シート層２の第一表面２ａ（表面処理層２２）と、発泡裏面１ｂの全体が受圧面となって、略均一なロール間圧力が作用するように構成されている。
第二表面３ａ及び第一表面２ａ（表面処理層２２）と対向する第一の加圧ロールＲ１としては、第一シート層２の第一表面２ａから突出した第二シート層３と嵌り合う凹部Ｒ１ａを有する硬質ロールや、軟質ロールなどが用いられる。第一の加圧ロールＲ１の押圧面には、第二表面３ａや第一表面２ａ（表面処理層２２）に対して、シボ模様などの所定の凹凸模様を付けるための押し型（図示しない）が形成される。
その後の基材積層工程では、図３（ｄ）に示されるように、コーター機（図示しない）などで、発泡シート層１の発泡裏面１ｂにプレコート材などの接着剤を塗工し、基材４を接着して積層することで、表面化粧層Ｂとなる。最終的には、一体化された表面化粧層Ｂをカッターなどの切断機（図示しない）で所定の形状に裁断している。
その後に、加工機によるエアバッグ用リッドの加工過程が含まれる場合には、加工用の位置制御用センサＳにより、第一シート層２（第一表面２ａや表面処理層２２）と第二シート層３（第二表面３ａ）の間に生じた段差部３１に基づいて、レーザ照射やカッターなどで基材４側から表面化粧層Ｂの裏面側に所定深さのリッド破断用脆弱部Ｇ１を穿設する。
加工機による加工過程として図１や図２に示される例では、前述したレーザ照射の場合を示している。
また、その他の例として図示しないが、レーザ照射に代えてカッターなどの加工機で、基材４側から表面化粧層Ｂの裏面側に所定深さのリッド破断用脆弱部Ｇ１を穿設することも可能である。
その後に、加工機によるエアバッグ用リッドの加工過程が含まれる場合には、加工用の位置制御用センサＳにより、第一シート層２（第一表面２ａや表面処理層２２）と第二シート層３（第二表面３ａ）の間に生じた段差部３１に基づいて、レーザ照射やカッターなどで基材４側から表面化粧層Ｂの裏面側に所定深さのリッド破断用脆弱部Ｇ１を穿設する。
加工機による加工過程として図１や図２に示される例では、前述したレーザ照射の場合を示している。
また、その他の例として図示しないが、レーザ照射に代えてカッターなどの加工機で、基材４側から表面化粧層Ｂの裏面側に所定深さのリッド破断用脆弱部Ｇ１を穿設することも可能である。
このような本発明の実施形態に係る車輌用内装材Ａ及びその製造方法によると、第一シート層２の第一表面２ａで表面処理層２２を除いた直線状の接合部位２１に沿って、第二シート層３が接合されるとともに、発泡シート層１の発泡表面１ａを第一シート層２の第一裏面２ｂに接合して三層に積層される。この積層体を積層方向Ｙへの押圧力（ロール間圧力）Ｐで、第二表面３ａ及び発泡裏面１ｂの両側から挟み込む。
これにより、発泡シート層１が第二シート層３よりも先に積層方向Ｙへ圧縮変形して、第二シート層３のみに対する押圧力Ｐが軽減される。仮に積層方向Ｙへの押圧力Ｐで第二シート層３が積層方向Ｙへ圧縮されても、第二シート層３の側面３ｂが表面処理層２２の層壁２３に突き当たるため、第二シート層３の幅方向Ｗへの拡張変形が抑制される。
さらに第一表面２ａに対する第二シート層３の貼り合わせ状態では、表面処理層２２を挟み込むことなく、第二シート層３（裏面３ｃ）と接合部位２１が接着される。このため、表面処理層２２の材料に影響されることなく、第一シート層２と第二シート層３の貼り合わせが可能になる。
したがって、第一シート層２と第二シート層３の表面境界部を直線状にしながら第一シート層２と第二シート層３を確実に貼り合わせることができる。
その結果、色合いの違う複数種のシートの表面境界部が積層方向への押圧（ロール間圧力）で部分的に曲がり易い従来のものに比べ、表面境界部の成形精度に優れ、インストルメントパネルなどの自動車用内装材として製品化した際の商品価値を向上できる。
これにより、発泡シート層１が第二シート層３よりも先に積層方向Ｙへ圧縮変形して、第二シート層３のみに対する押圧力Ｐが軽減される。仮に積層方向Ｙへの押圧力Ｐで第二シート層３が積層方向Ｙへ圧縮されても、第二シート層３の側面３ｂが表面処理層２２の層壁２３に突き当たるため、第二シート層３の幅方向Ｗへの拡張変形が抑制される。
さらに第一表面２ａに対する第二シート層３の貼り合わせ状態では、表面処理層２２を挟み込むことなく、第二シート層３（裏面３ｃ）と接合部位２１が接着される。このため、表面処理層２２の材料に影響されることなく、第一シート層２と第二シート層３の貼り合わせが可能になる。
したがって、第一シート層２と第二シート層３の表面境界部を直線状にしながら第一シート層２と第二シート層３を確実に貼り合わせることができる。
その結果、色合いの違う複数種のシートの表面境界部が積層方向への押圧（ロール間圧力）で部分的に曲がり易い従来のものに比べ、表面境界部の成形精度に優れ、インストルメントパネルなどの自動車用内装材として製品化した際の商品価値を向上できる。
特に、第二シート層３として、複数種の色違い第二シート層３′，３″を並べて配置することが好ましい。
この場合には、第一シート層２との色違いを含めて三色以上の表皮（第一シート層２及び第二シート層３）の作成が可能になる。
したがって、多色の表皮を有する車輌用内装材Ａを提供することができる。
その結果、デザインの自由度が増えて商品価値の向上が図れる。
この場合には、第一シート層２との色違いを含めて三色以上の表皮（第一シート層２及び第二シート層３）の作成が可能になる。
したがって、多色の表皮を有する車輌用内装材Ａを提供することができる。
その結果、デザインの自由度が増えて商品価値の向上が図れる。
さらに、第二シート層３は、加工用の位置制御用センサＳに向けて第一表面２ａよりも突出するように配置される第二表面３ａと、第二シート層３の側面３ｂから第一表面２ａに亘って形成される段差部３１を有することが好ましい。
この場合には、直線状の段差部３１の位置を位置制御用センサＳで感知することにより、この位置感知に基づいて発泡シート層１，第一シート層２及び第二シート層３の全体に対するレーザ照射やカッタなどの加工機の位置制御が可能になる。
したがって、発泡シート層１，第一シート層２及び第二シート層３の全体に対してリッド破断用脆弱部Ｇ１の形成位置を正確に位置合わせすることができる。
その結果、色合いの違う複数種のシートの表面境界部に段差がなくほぼ同一平面である従来のものに比べ、エアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１を正確に位置決めでき、高精度のリッド破断用脆弱部Ｇ１が作成可能となって加工性に優れる。
この場合には、直線状の段差部３１の位置を位置制御用センサＳで感知することにより、この位置感知に基づいて発泡シート層１，第一シート層２及び第二シート層３の全体に対するレーザ照射やカッタなどの加工機の位置制御が可能になる。
したがって、発泡シート層１，第一シート層２及び第二シート層３の全体に対してリッド破断用脆弱部Ｇ１の形成位置を正確に位置合わせすることができる。
その結果、色合いの違う複数種のシートの表面境界部に段差がなくほぼ同一平面である従来のものに比べ、エアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１を正確に位置決めでき、高精度のリッド破断用脆弱部Ｇ１が作成可能となって加工性に優れる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこれに限らない。本発明の趣旨の範囲内で、細部の構成を適時変更してもよい。
上記実施形態では、レーザ照射やカッターなどの加工機によってエアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１を形成する手法について説明したが、本発明はこれに限らない。レーザ照射やカッター以外の手法により、基材４側から表面化粧層Ｂの裏面側に所定深さのリッド破断用脆弱部Ｇ１を穿設してもよい。
また、位置制御用センサＳは、色の判別が可能な色検出センサを用いて段差部３１を感知してもよい。この場合は、本発明の製造方法によって第一シート層２と第二シート層３の表面境界部が直線状に成形されるため、色検出センサによって精度よく段差部３１を感知することが可能になり、エアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１を正確に位置決めできる。
なお、前示の実施形態では、エアバッグＧが搭載されるインストルメントパネルや、ドアガラス周囲のピラーやルーフレールなどの表面化粧層Ｂを形成するために用いられる車輌用内装材Ａについて説明したが、これに限定されず、自動車以外の車両に用いてよい。 この場合においても、前述した実施形態と同様な作用と利点が得られる。
上記実施形態では、レーザ照射やカッターなどの加工機によってエアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１を形成する手法について説明したが、本発明はこれに限らない。レーザ照射やカッター以外の手法により、基材４側から表面化粧層Ｂの裏面側に所定深さのリッド破断用脆弱部Ｇ１を穿設してもよい。
また、位置制御用センサＳは、色の判別が可能な色検出センサを用いて段差部３１を感知してもよい。この場合は、本発明の製造方法によって第一シート層２と第二シート層３の表面境界部が直線状に成形されるため、色検出センサによって精度よく段差部３１を感知することが可能になり、エアバッグＧのリッド破断用脆弱部Ｇ１を正確に位置決めできる。
なお、前示の実施形態では、エアバッグＧが搭載されるインストルメントパネルや、ドアガラス周囲のピラーやルーフレールなどの表面化粧層Ｂを形成するために用いられる車輌用内装材Ａについて説明したが、これに限定されず、自動車以外の車両に用いてよい。 この場合においても、前述した実施形態と同様な作用と利点が得られる。
Ａ 車輌用内装材 １ 発泡シート層
１ａ 発泡表面 １ｂ 発泡裏面
２ 第一シート層 ２ａ 第一表面
２ｂ 第一裏面 ２１ 接合部位
２２ 表面処理層 ３ 第二シート層
３ａ 第二表面 ３ｂ 側面
３１ 段差部 ３′，３″ 色違い第二シート層
Ｙ 積層方向 Ｐ 積層方向への押圧力（ロール間圧力）
Ｓ 位置制御用センサ
１ａ 発泡表面 １ｂ 発泡裏面
２ 第一シート層 ２ａ 第一表面
２ｂ 第一裏面 ２１ 接合部位
２２ 表面処理層 ３ 第二シート層
３ａ 第二表面 ３ｂ 側面
３１ 段差部 ３′，３″ 色違い第二シート層
Ｙ 積層方向 Ｐ 積層方向への押圧力（ロール間圧力）
Ｓ 位置制御用センサ
Claims (3)
- 発泡シート層の表面側に色合いが異なる第一シート層と第二シート層が積層され、積層方向への押圧力により貼り合わされる車輌用内装材であって、
前記第一シート層の第一裏面と対向する発泡表面を有する前記発泡シート層と、
前記発泡表面に沿って接合される前記第一シート層と、
前記第一シート層の第一表面の一部の接合部位に接合される前記第二シート層と、を備え、
前記接合部位は、直線的に形成され、前記第二シート層の幅寸法と略同じであり、
前記第一シート層の前記第一表面は、前記接合部位と、前記接合部位を除く前記第一表面の全体に亘って形成される表面処理層と、を有し、前記第二シート層の側面の一部が前記表面処理層の層壁に突き当たるように前記接合部位に沿って前記第二シート層が接合され、
前記第二シート層は、積層方向に前記第一表面よりも突出するように配置される前記第二表面と、前記第二シート層の側面から前記第一表面よりに亘って形成される段差部を有し、
前記第一シート層の前記第一裏面と前記発泡シート層の前記発泡表面が接合され、前記第二シートの第二表面及び前記発泡シート層の発泡裏面を受圧面とした前記押圧力で貼り合わされることを特徴とする車輌用内装材。 - 前記第二シート層として、複数種の色違い第二シート層が並んで配置されることを特徴とする請求項１記載の車輌用内装材。
- 発泡シート層の表面側に色合いが異なる第一シート層と第二シート層が積層され、積層方向への押圧力により貼り合わされる車輌用内装材の製造方法であって、
前記第一シート層の第一表面に、前記第二シート層の幅寸法と略同じで且つ直線状の接合部位を除いて前記第一表面の全体に亘って表面処理層を形成する表面処理工程と、
前記第二シート層の側面の一部が前記表面処理層の層壁に突き当たるように、前記第一表面の前記接合部位に沿って前記第二シート層を接合する第一積層工程と、
前記第一シート層の第一裏面に前記発泡シート層の発泡表面を接合する第二積層工程と、
前記第二シート層の第二表面及び前記発泡シート層の発泡裏面を受圧面とした前記押圧力で、前記第二シート層，前記第一シート層及び前記発泡シート層を貼り合わせる貼り合わせ工程と、を含み、
前記第二シート層は、積層方向に前記第一表面よりも突出するように配置される前記第二表面と、前記第二シート層の側面から前記第一表面に亘って形成される段差部を有することを特徴とする車輌用内装材の製造方法。
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