JP7417374B2

JP7417374B2 - Piping

Info

Publication number: JP7417374B2
Application number: JP2019138822A
Authority: JP
Inventors: 真一西山; 豊金平; 拓朗山口
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2019-07-29
Filing date: 2019-07-29
Publication date: 2024-01-18
Anticipated expiration: 2039-07-29
Also published as: JP2021021451A

Description

本発明は、配管に関する。 The present invention relates to piping.

空調・衛生分野の冷温水配管、冷却水配管やプラント分野の洗浄液配管には、使用時に高圧の水が流れ、さらに温度変化が生じやすい。そのため、従来、配管としては、線膨張係数が小さく、かつ耐圧性の高い金属管や、樹脂で被覆された金属管が用いられていた。
近年、腐食、施工性(重量)、耐震性などの観点から、金属管から樹脂管への代替需要が高まりつつある。 During use, high-pressure water flows through hot and cold water piping and cooling water piping in the air conditioning and sanitary fields, as well as cleaning liquid piping in the plant field, and temperature changes are likely to occur. Therefore, conventionally, as piping, metal tubes having a small coefficient of linear expansion and high pressure resistance, or metal tubes coated with resin have been used.
In recent years, demand for replacing metal pipes with resin pipes has been increasing from the viewpoints of corrosion, workability (weight), earthquake resistance, etc.

所望の線膨張係数と耐圧性を樹脂管で達成する手段として、樹脂管に金属を複合する方法、樹脂管に繊維を複合する方法が知られている。
金属を複合した樹脂管としては、アルミ複層管が知られている（例えば非特許文献１参照）。
繊維を複合する方法としては、長繊維の織布を樹脂管の外表面に巻く方法（例えば特許文献１～４参照）、短繊維を樹脂に配合し、樹脂管の軸線方向に配向させる方法（例えば特許文献５参照）、短繊維を樹脂に配合し、樹脂管の周方向に配向させる方法（例えば特許文献６参照）などが知られている。 As means for achieving a desired coefficient of linear expansion and pressure resistance in a resin tube, there are known methods of compounding a resin tube with a metal and a method of compounding a resin tube with fibers.
As a resin pipe made of composite metal, an aluminum multilayer pipe is known (see, for example, Non-Patent Document 1).
Methods for compositing fibers include a method in which a woven fabric of long fibers is wrapped around the outer surface of a resin tube (see, for example, Patent Documents 1 to 4), a method in which short fibers are blended with resin and oriented in the axial direction of the resin tube ( For example, see Patent Document 5), and a method in which short fibers are blended with a resin and oriented in the circumferential direction of a resin tube (see, for example, Patent Document 6).

特許第５００６３５５号公報Patent No. 5006355 特許第５４１５９９５号公報Patent No. 5415995 特開２００９－３０６８７号公報Japanese Patent Application Publication No. 2009-30687 特開２０１５－３４５９１号公報Japanese Patent Application Publication No. 2015-34591 特開２０１６－１９６１２２号公報Japanese Patent Application Publication No. 2016-196122 特開２０１６－１９６９１４号公報Japanese Patent Application Publication No. 2016-196914

「エスロンスーパーエスロメタックスシリーズカタログ」、積水化学工業株式会社、２０１９年２月、改訂１版、第７頁“Eslon Super Eslometax Series Catalog”, Sekisui Chemical Co., Ltd., February 2019, revised 1st edition, page 7

しかしながら、樹脂管に金属を複合する方法は、コストがかかるばかりか、外径が６０．５ｍｍ（５０Ａ）以上の大口径の樹脂管を製造するには不向きである。
長繊維の織布を樹脂管の外表面に巻く方法の場合、長繊維の織布が高価であるため、コストがかかる。また、長繊維の織布が樹脂管を構成する樹脂と溶融状態で一体化しにくいため、線膨張係数を必ずしも小さくできない。
短繊維を樹脂管の軸線方向に配向させる方法の場合、軸線方向の補強効果はあるものの、耐圧性能に寄与する周方向には補強効果がないため、樹脂管には一定の厚さが必要となる。そのため、外径が２６７．４ｍｍ（２５０Ａ）以上の大口径の樹脂管を製造するには不向きである。
短繊維を樹脂管の周方向に配向させる方法の場合、耐圧性をある程度高めることができるものの、樹脂管にはさらなる耐圧性の向上が求められる。 However, the method of combining metal with a resin pipe is not only costly but also unsuitable for manufacturing a large diameter resin pipe with an outer diameter of 60.5 mm (50A) or more.
In the case of the method of wrapping a woven fabric made of long fibers around the outer surface of a resin tube, the cost is high because the woven fabric made of long fibers is expensive. Furthermore, since the long fiber woven fabric is difficult to integrate with the resin constituting the resin tube in a molten state, the coefficient of linear expansion cannot necessarily be reduced.
In the case of the method in which short fibers are oriented in the axial direction of the resin pipe, although there is a reinforcing effect in the axial direction, there is no reinforcing effect in the circumferential direction, which contributes to pressure resistance, so the resin pipe needs to have a certain thickness. Become. Therefore, it is unsuitable for manufacturing large-diameter resin pipes with an outer diameter of 267.4 mm (250 A) or more.
In the case of a method in which short fibers are oriented in the circumferential direction of a resin pipe, pressure resistance can be improved to some extent, but the resin pipe is required to further improve pressure resistance.

本発明は、耐圧性に優れ、かつ線膨張係数が小さい配管を提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide piping that has excellent pressure resistance and a small coefficient of linear expansion.

本発明は、以下の態様を有する。
［１］樹脂と、平均繊維長が１５ｍｍ以下の繊維とを含む管状の繊維強化樹脂層を備える配管であって、
前記繊維の平均繊維長／前記繊維の平均繊維径で表されるアスペクト比が１５．４～１００であり、
前記配管の内表面に、前記配管の軸線を軸とする螺旋状の成形痕を有し、
前記配管の任意の領域の平面視において、前記配管の軸線方向の一方を０°とし、前記軸線方向に対して垂直方向の一方を９０°、他方を－９０°としたときに、前記軸線方向と前記成形痕とのなす角度のうち鋭角となる方の角度θ２が０°超、９０°未満であり、
前記軸線方向と下記繊維Ｆとのなす角度のうち鋭角となる方の角度である下記繊維Ｆの配向角度θ１が下記条件（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）を満たす、配管。
条件（Ａ）：前記繊維強化樹脂層の外表面の任意の領域（α）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆが、その領域（α）に含まれる繊維Ｆの総本数に対して５０％以上である。
条件（Ｂ）：前記繊維強化樹脂層の厚さ方向の中心部の任意の領域（β）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆが、その領域（β）に含まれる繊維Ｆの総本数に対して５０％以上である。
条件（Ｃ）：前記繊維強化樹脂層の内表面の任意の領域（γ）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆが、その領域（γ）に含まれる繊維Ｆの総本数に対して５０％以上である。
繊維Ｆ：前記繊維自体の平均繊維径を平均繊維径Ｄとする。前記繊維強化樹脂層の前記軸線方向に沿う断面において観察される前記繊維のそれぞれの断面での長さ方向の距離を距離Ｌとする。前記繊維強化樹脂層の前記軸線方向に沿う断面において観察される前記繊維のうち、前記距離Ｌが前記平均繊維径Ｄの２倍以上である繊維を繊維Ｆとする。
［２］前記繊維の平均繊維長／前記繊維の平均繊維径で表されるアスペクト比が２０以上である、［１］の配管。
［３］前記繊維がガラス繊維である、［１］又は［２］の配管。
［４］前記繊維強化樹脂層の内表面及び外表面の少なくとも一方が、樹脂を含む樹脂層で被覆されている、［１］～［３］のいずれかの配管。
［５］前記繊維強化樹脂層及び前記樹脂層に含まれる樹脂がポリオレフィン樹脂である、［４］の配管。 The present invention has the following aspects.
[1] A pipe comprising a tubular fiber-reinforced resin layer containing a resin and fibers with an average fiber length of 15 mm or less,
The aspect ratio expressed by the average fiber length of the fibers/average fiber diameter of the fibers is 15.4 to 100,
The inner surface of the piping has a spiral molding mark centered on the axis of the piping,
In a plan view of an arbitrary region of the piping, when one of the axial directions of the piping is 0°, one perpendicular to the axial direction is 90°, and the other is -90°, the axial direction The angle θ 2 of the acute angle between the molding mark and the molding mark is more than 0° and less than 90°,
Piping, in which the orientation angle θ1 of the fibers F below, which is the acute angle between the axial direction and the fibers F below, satisfies the following conditions (A), (B), and (C).
Condition (A): In any region (α) of the outer surface of the fiber-reinforced resin layer, the fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° are the total number of fibers F included in that region (α). It is 50% or more of the number of pieces.
Condition (B): In any region (β) in the center of the fiber reinforced resin layer in the thickness direction, fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° are included in that region (β). It is 50% or more of the total number of fibers F.
Condition (C): In any region (γ) of the inner surface of the fiber-reinforced resin layer, the fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° are the total number of fibers F included in that region (γ). It is 50% or more of the number of pieces.
Fiber F: The average fiber diameter of the fiber itself is defined as the average fiber diameter D. The lengthwise distance in each cross section of the fibers observed in the cross section along the axial direction of the fiber reinforced resin layer is defined as a distance L. Among the fibers observed in the cross section along the axial direction of the fiber-reinforced resin layer, fibers in which the distance L is twice or more the average fiber diameter D are defined as fibers F.
[2] The piping according to [1], wherein the aspect ratio expressed by the average fiber length of the fibers/the average fiber diameter of the fibers is 20 or more.
[3] The piping according to [1] or [2], wherein the fibers are glass fibers.
[4] The piping according to any one of [1] to [3], wherein at least one of the inner surface and outer surface of the fiber-reinforced resin layer is coated with a resin layer containing resin.
[5] The piping according to [4], wherein the fiber-reinforced resin layer and the resin contained in the resin layer are polyolefin resins.

本発明によれば、耐圧性に優れ、かつ線膨張係数が小さい配管を提供できる。 According to the present invention, it is possible to provide piping that has excellent pressure resistance and a small coefficient of linear expansion.

本発明の一実施形態に係る配管を模式的に示す図であり、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は（ａ）に示すＩ－Ｉ線に沿う断面図であり、（ｃ）は平面図である。FIG. 2 is a diagram schematically showing piping according to an embodiment of the present invention, in which (a) is a cross-sectional view, (b) is a cross-sectional view taken along the line II shown in (a), and (c) is a cross-sectional view. is a plan view. 配管の繊維強化樹脂層における繊維の配向角度を説明するための図である。It is a figure for explaining the orientation angle of the fiber in the fiber reinforced resin layer of piping. 配管の第１の樹脂層における螺旋状の成形痕の傾斜角度を説明するための図である。It is a figure for explaining the inclination angle of the spiral molding mark in the 1st resin layer of piping. 配管の第２の樹脂層における螺旋状の成形痕の傾斜角度を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the inclination angle of the spiral molding mark in the 2nd resin layer of piping. 配管の製造装置の一例を示す概略構成図である。FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing an example of a piping manufacturing apparatus.

以下、本発明の配管について、実施形態を示して説明する。ただし本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。 Hereinafter, the piping of the present invention will be described by showing embodiments. However, the present invention is not limited to the following embodiments.

図１は、本発明の一実施形態に係る配管を示す図である。図１（ａ）は断面図であり、図１（ｂ）は（ａ）に示すＩ－Ｉ線に沿う断面図であり、図１（ｃ）は平面図である。
なお、以下の説明で用いる図面は、その特徴をわかりやすくするために、便宜上、特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率等は、実際とは異なる場合がある。 FIG. 1 is a diagram showing piping according to an embodiment of the present invention. FIG. 1(a) is a sectional view, FIG. 1(b) is a sectional view taken along line II shown in FIG. 1(a), and FIG. 1(c) is a plan view.
Note that the drawings used in the following explanations may show characteristic parts enlarged for convenience in order to make the characteristics easier to understand, and the dimensional ratio of each component may differ from the actual one. There is.

この例の配管１０は、樹脂と繊維１４とを含む管状の繊維強化樹脂層１１を備え、繊維強化樹脂層１１の内表面及び外表面は、樹脂を含む樹脂層１２，１３で被覆されている。
本発明においては、繊維強化樹脂層１１の内表面上に配置された樹脂層１２を「第１の樹脂層１２」ともいい、繊維強化樹脂層１１の外表面上に配置された樹脂層１３を「第２の樹脂層１３」ともいう。
すなわち、配管１０は、第１の樹脂層１２と、繊維強化樹脂層１１と、第２の樹脂層１３とを備える複層管である。この例において、第１の樹脂層１２は最も内側の層（最内層）であり、表面層である。繊維強化樹脂層１１は中間層である。第２の樹脂層１３は最も外側の層（最外層）であり、表面層である。第１の樹脂層１２と、繊維強化樹脂層１１と、第２の樹脂層１３とはそれぞれ管状である。
なお、図１（ｂ）、（ｃ）において、１本の繊維１４を模式的に示した。 The pipe 10 in this example includes a tubular fiber-reinforced resin layer 11 containing resin and fibers 14, and the inner and outer surfaces of the fiber-reinforced resin layer 11 are covered with resin layers 12 and 13 containing resin. .
In the present invention, the resin layer 12 disposed on the inner surface of the fiber reinforced resin layer 11 is also referred to as "first resin layer 12", and the resin layer 13 disposed on the outer surface of the fiber reinforced resin layer 11 is also referred to as "first resin layer 12". It is also referred to as "second resin layer 13."
That is, the pipe 10 is a multilayer pipe including a first resin layer 12 , a fiber-reinforced resin layer 11 , and a second resin layer 13 . In this example, the first resin layer 12 is the innermost layer (innermost layer) and a surface layer. The fiber reinforced resin layer 11 is an intermediate layer. The second resin layer 13 is the outermost layer (outermost layer) and is a surface layer. The first resin layer 12, the fiber-reinforced resin layer 11, and the second resin layer 13 are each tubular.
Note that in FIGS. 1(b) and 1(c), one fiber 14 is schematically shown.

図１（ｂ）に示すように、配管１０は、内表面において、配管１０の軸線を軸とする螺旋状の成形痕を有する。
本実施形態において、配管１０の内表面は、第１の樹脂層１２の内表面である。 As shown in FIG. 1(b), the pipe 10 has a spiral molding mark centered on the axis of the pipe 10 on the inner surface.
In this embodiment, the inner surface of the pipe 10 is the inner surface of the first resin layer 12.

＜繊維強化樹脂層＞
繊維強化樹脂層１１は、樹脂と繊維１４とを含む。
繊維強化樹脂層１１に含まれる繊維１４のうち、以下の構成を満足する繊維を「繊維Ｆ」とする。
繊維Ｆ：繊維自体の平均繊維径を平均繊維径Ｄとする。配管の軸線方向に沿う繊維強化樹脂層の断面において観察される繊維のそれぞれの断面での長さ方向の距離を距離Ｌとする。繊維強化樹脂層の前記軸線方向に沿う断面において観察される繊維のうち、距離Ｌが平均繊維径Ｄの２倍以上である繊維を繊維Ｆとする。 <Fiber reinforced resin layer>
The fiber reinforced resin layer 11 includes resin and fibers 14.
Among the fibers 14 included in the fiber-reinforced resin layer 11, fibers that satisfy the following configuration are referred to as "fibers F".
Fiber F: Let the average fiber diameter of the fiber itself be the average fiber diameter D. The lengthwise distance in each cross section of the fibers observed in the cross section of the fiber reinforced resin layer along the axial direction of the pipe is defined as the distance L. Among the fibers observed in the cross section along the axial direction of the fiber-reinforced resin layer, fibers whose distance L is twice or more the average fiber diameter D are defined as fibers F.

図２は、繊維強化樹脂層における繊維１４の配向角度を説明するための図である。
図２の上段には、繊維強化樹脂層に含まれる繊維１４のうち、配管の軸線方向に沿う繊維強化樹脂層の断面において観察される繊維１４１と繊維１４２が示されている。
繊維１４１は、一端１４１ａと他端１４１ｂとを有する。繊維１４１は、配管の軸線方向に沿う繊維強化樹脂層の断面での長さ方向の距離Ｌ（一端１４１ａと他端１４１ｂとの距離）が、繊維自体の平均繊維径Ｄの２倍以上である繊維である。すなわち、繊維１４１は、前記繊維Ｆである。
繊維１４２は、一端１４２ａと他端１４２ｂとを有する。繊維１４２は配管の軸線方向に沿う繊維強化樹脂層の断面での長さ方向の距離Ｌ（一端１４２ａと他端１４２ｂとの距離）が前記平均繊維径Ｄの２倍未満である繊維である。繊維１４２は、前記繊維Ｆとは異なる。
配管の軸線方向に沿う繊維強化樹脂層の断面において観察される繊維１４は、繊維１４１（繊維Ｆ）と繊維１４２とのうちのいずれか一方に分類できる。 FIG. 2 is a diagram for explaining the orientation angle of the fibers 14 in the fiber reinforced resin layer.
In the upper part of FIG. 2, among the fibers 14 included in the fiber-reinforced resin layer, fibers 141 and fibers 142 observed in a cross section of the fiber-reinforced resin layer along the axial direction of the pipe are shown.
The fiber 141 has one end 141a and the other end 141b. The length L (distance between one end 141a and the other end 141b) of the fiber 141 in the cross section of the fiber reinforced resin layer along the axial direction of the pipe is at least twice the average fiber diameter D of the fiber itself. It is a fiber. That is, the fiber 141 is the fiber F described above.
The fiber 142 has one end 142a and the other end 142b. The fibers 142 are fibers whose longitudinal distance L (distance between one end 142a and the other end 142b) in the cross section of the fiber-reinforced resin layer along the axial direction of the pipe is less than twice the average fiber diameter D. The fibers 142 are different from the fibers F described above.
The fibers 14 observed in the cross section of the fiber-reinforced resin layer along the axial direction of the pipe can be classified into either fibers 141 (fibers F) or fibers 142.

図２の下段には、繊維強化樹脂層の任意の領域を平面視したときの、配管の軸線方向及び周方向、螺旋状の成形痕における螺旋方向、繊維強化樹脂層に含まれる繊維の配向角度が示されている。
Ｘは、配管の軸線方向である。
Ｙは、軸線方向Ｘに対して垂直方向、すなわち配管の周方向である。
Ｌ１は、繊維Ｆの配向方向である。
Ｌ２は、配管の内表面に形成された螺旋状の成形痕における螺旋方向である。螺旋状の成形痕における螺旋方向とは、任意の領域における螺旋状の成形痕に対する接線方向を意味する。
θ１は、軸線方向Ｘと繊維Ｆとのなす角度、すなわち軸線方向Ｘと繊維Ｆの配向方向Ｌ１とのなす角度のうち、鋭角となる方の角度であり、θ１を繊維Ｆの配向角度とする。
θ２は、軸線方向Ｘと成形痕とのなす角度、すなわち軸線方向Ｘと螺旋方向Ｌ２とのなす角度のうち、鋭角となる方の角度であり、θ２を配管の内表面に形成された螺旋状の成形痕の傾斜角度とする。 The lower part of Figure 2 shows the axial direction and circumferential direction of the piping, the helical direction of the spiral molding mark, and the orientation angle of the fibers included in the fiber reinforced resin layer when an arbitrary area of the fiber reinforced resin layer is viewed from above. It is shown.
X is the axial direction of the pipe.
Y is a direction perpendicular to the axial direction X, that is, a circumferential direction of the pipe.
L1 is the orientation direction of the fibers F.
L2 is the spiral direction of the spiral molding mark formed on the inner surface of the pipe. The helical direction of the spiral molding mark means the tangential direction to the spiral molding mark in an arbitrary region.
θ1 is the angle between the axial direction X and the fiber F, that is, the angle between the axial direction X and the orientation direction L1 of the fiber F, which is the acute angle, and θ1 is the orientation angle of the fiber F. .
θ2 is the angle between the axial direction X and the forming mark, that is, the angle between the axial direction be the inclination angle of the molding mark.

図２に示すように、配管の任意の領域の平面視において、配管の軸線方向Ｘの一方を０°とし、軸線方向に対して垂直方向Ｙの一方を９０°、他方を－９０°としたときに、配管の内表面に形成された螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２が０°超、９０°未満である。これは、配管の任意の領域の平面視において、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２がプラスであることを意味する。
配管の内表面に形成された螺旋状の成形痕については、第１の樹脂層１２において説明する。 As shown in Fig. 2, in a plan view of any region of the piping, one of the axial directions Sometimes, the inclination angle θ2 of the spiral molding mark formed on the inner surface of the pipe is more than 0° and less than 90°. This means that the inclination angle θ2 of the spiral molding mark is positive in a plan view of any region of the pipe.
The spiral molding mark formed on the inner surface of the pipe will be explained in the first resin layer 12.

繊維Ｆの配向角度θ１は、下記条件（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）を満たす。
条件（Ａ）：繊維強化樹脂層の外表面の任意の領域（α）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆが、その領域（α）に含まれる繊維Ｆの総本数に対して５０％以上である。
条件（Ｂ）：繊維強化樹脂層の厚さ方向の中心部の任意の領域（β）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆが、その領域（β）に含まれる繊維Ｆの総本数に対して５０％以上である。
条件（Ｃ）：繊維強化樹脂層の内表面の任意の領域（γ）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆが、その領域（γ）に含まれる繊維Ｆの総本数に対して５０％以上である。 The orientation angle θ1 of the fibers F satisfies the following conditions (A), (B), and (C).
Condition (A): In any region (α) on the outer surface of the fiber-reinforced resin layer, the fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° are the total number of fibers F included in that region (α). 50% or more.
Condition (B): In any region (β) at the center in the thickness direction of the fiber-reinforced resin layer, fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° are fibers included in that region (β). It is 50% or more of the total number of F.
Condition (C): In any region (γ) of the inner surface of the fiber-reinforced resin layer, the fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° are the total number of fibers F included in that region (γ). 50% or more.

繊維の配向角度θ１が条件（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）を満たしていれば、配管の耐圧性が向上する。加えて、配管の線膨張係数が小さくなる。
条件（Ａ）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆが、その領域（α）に含まれる繊維Ｆの総本数に対して５５％以上であることが好ましく、より好ましくは６０％以上であり、１００％に近いほど好ましい。また、領域（α）に含まれる繊維Ｆの５０％以上が、θ１＝４５±１０°で配向していることが好ましく、θ１＝４５±５°で配向していることがより好ましい。
条件（Ｂ）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆが、その領域（β）に含まれる繊維Ｆの総本数に対して５５％以上であることが好ましく、より好ましくは６０％以上であり、１００％に近いほど好ましい。また、領域（β）に含まれる繊維Ｆの５０％以上が、θ１＝４５±１０°で配向していることが好ましく、θ１＝４５±５°で配向していることがより好ましい。
条件（Ｃ）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆが、その領域（γ）に含まれる繊維Ｆの総本数に対して５５％以上であることが好ましく、より好ましくは６０％以上であり、１００％に近いほど好ましい。また、領域（γ）に含まれる繊維Ｆの５０％以上が、θ１＝４５±１０°で配向していることが好ましく、θ１＝４５±５°で配向していることがより好ましい。 If the orientation angle θ1 of the fibers satisfies conditions (A), (B), and (C), the pressure resistance of the pipe will be improved. In addition, the coefficient of linear expansion of the pipe becomes smaller.
In condition (A), it is preferable that the fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° account for 55% or more of the total number of fibers F included in the region (α), more preferably It is 60% or more, and the closer it is to 100%, the more preferable it is. Moreover, it is preferable that 50% or more of the fibers F included in the region (α) are oriented at θ1=45±10°, and more preferably oriented at θ1=45±5°.
In condition (B), it is preferable that the fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° account for 55% or more of the total number of fibers F included in the region (β), more preferably It is 60% or more, and the closer it is to 100%, the more preferable it is. Moreover, it is preferable that 50% or more of the fibers F included in the region (β) are oriented at θ1=45±10°, more preferably oriented at θ1=45±5°.
In condition (C), it is preferable that the fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° account for 55% or more of the total number of fibers F included in the region (γ), more preferably It is 60% or more, and the closer it is to 100%, the more preferable it is. Moreover, it is preferable that 50% or more of the fibers F included in the region (γ) are oriented at θ1=45±10°, and more preferably oriented at θ1=45±5°.

繊維Ｆの配向角度θ１は、配管の製造工程において、多層の管状体を周方向にねじる際のねじり角、管状体の引き取り速度などを調節することで制御できる。例えば、ねじり角を大きくすると、繊維Ｆの配向角度θ１は大きくなる傾向にある。
なお、繊維Ｆの配向角度θ１が０°である場合には、繊維Ｆの配向方向Ｌ１が配管の軸線方向Ｘと一致する。
繊維Ｆの配向角度θ１が９０°である場合には、繊維Ｆの配向方向Ｌ１が配管の周方向（軸線方向Ｘに対して垂直方向Ｙ）と一致する。 The orientation angle θ1 of the fibers F can be controlled by adjusting the twist angle when twisting the multilayer tubular body in the circumferential direction, the take-up speed of the tubular body, etc. in the piping manufacturing process. For example, as the twist angle increases, the orientation angle θ1 of the fibers F tends to increase.
Note that when the orientation angle θ1 of the fibers F is 0°, the orientation direction L1 of the fibers F coincides with the axial direction X of the pipe.
When the orientation angle θ1 of the fibers F is 90°, the orientation direction L1 of the fibers F coincides with the circumferential direction of the pipe (direction Y perpendicular to the axial direction X).

繊維Ｆの配向角度θ１及び個数割合は、以下のようにして求めることができる。
配管の任意の領域において、繊維強化樹脂層の外表面が露出するまで配管を外表面から軸線方向にスライスし、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて得られた断面（任意の領域（α））を撮影する。画像解析ソフトを用いて、顕微鏡写真に撮影された繊維のうち、一端と他端との距離Ｌが繊維自体の平均繊維径Ｄの２倍以上である繊維Ｆのみを選択し、繊維Ｆについて配向角度θ１をそれぞれ求める。繊維Ｆの総本数（１００％）に対して、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆの個数割合を算出する。
次いで、繊維強化樹脂層の厚さ方向の中心部に到達するまで配管の軸線方向に繊維強化樹脂層をスライスし、ＳＥＭを用いて得られた断面（任意の領域（β））を撮影する。画像解析ソフトを用いて、繊維Ｆのみを選択し、繊維Ｆについて配向角度θ１をそれぞれ求める。繊維Ｆの総本数（１００％）に対して、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆの個数割合を算出する。
次いで、繊維強化樹脂層の内表面に到達するまで配管の軸線方向に繊維強化樹脂層をスライスし、ＳＥＭを用いて得られた断面（任意の領域（γ））を撮影する。画像解析ソフトを用いて、繊維Ｆのみを選択し、繊維Ｆについて配向角度θ１をそれぞれ求める。繊維Ｆの総本数（１００％）に対して、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆの個数割合を算出する。
なお、「繊維強化樹脂層の外表面が露出するまで」とは、繊維強化樹脂層の外表面から内側１ｍｍ以内の領域に到達するまでを意味する。「繊維強化樹脂層の厚さ方向の中心部に到達するまで」とは、繊維強化樹脂層の厚さ方向の中心から±１ｍｍ以内の領域に到達するまでを意味する。「繊維強化樹脂層の内表面に到達するまで」とは、繊維強化樹脂層の内表面から内側１ｍｍ以内の領域に到達するまでを意味する。
走査型電子顕微鏡での撮影条件としては、例えば、蒸着厚さ１０ｎｍ、加速電圧１５ｋＶ、倍率２５倍の条件等が挙げられる。 The orientation angle θ1 and the number ratio of the fibers F can be determined as follows.
In an arbitrary region of the pipe, the pipe is sliced in the axial direction from the outer surface until the outer surface of the fiber-reinforced resin layer is exposed, and the cross section obtained using a scanning electron microscope (SEM) (arbitrary region (α) ). Using image analysis software, among the fibers photographed in the micrograph, only the fibers F for which the distance L between one end and the other end is more than twice the average fiber diameter D of the fibers themselves are selected, and the fibers F are oriented. Each angle θ1 is determined. The ratio of the number of fibers F oriented at θ1=45°±25° is calculated with respect to the total number of fibers F (100%).
Next, the fiber-reinforced resin layer is sliced in the axial direction of the pipe until reaching the center in the thickness direction of the fiber-reinforced resin layer, and the obtained cross section (arbitrary region (β)) is photographed using SEM. Using image analysis software, only the fibers F are selected, and the orientation angle θ1 for each fiber F is determined. The ratio of the number of fibers F oriented at θ1=45°±25° is calculated with respect to the total number of fibers F (100%).
Next, the fiber-reinforced resin layer is sliced in the axial direction of the pipe until reaching the inner surface of the fiber-reinforced resin layer, and the obtained cross section (arbitrary region (γ)) is photographed using SEM. Using image analysis software, only the fibers F are selected, and the orientation angle θ1 for each fiber F is determined. The ratio of the number of fibers F oriented at θ1=45°±25° is calculated with respect to the total number of fibers F (100%).
Note that "until the outer surface of the fiber-reinforced resin layer is exposed" means until reaching a region within 1 mm inside from the outer surface of the fiber-reinforced resin layer. "Until reaching the center in the thickness direction of the fiber-reinforced resin layer" means until reaching an area within ±1 mm from the center in the thickness direction of the fiber-reinforced resin layer. "Until it reaches the inner surface of the fiber-reinforced resin layer" means until it reaches a region within 1 mm inside from the inner surface of the fiber-reinforced resin layer.
The conditions for photographing with a scanning electron microscope include, for example, a deposition thickness of 10 nm, an acceleration voltage of 15 kV, and a magnification of 25 times.

繊維強化樹脂層１１の厚さは、配管の厚さの４０～８０％であることが好ましく、より好ましくは５０～７０％である。繊維強化樹脂層１１の厚さが上記下限値以上であれば、配管の耐圧性をより一層高めることができる。加えて、配管の線膨張係数がより小さくなる。繊維強化樹脂層１１の厚さが上記上限値以下であれば、寸法安定性がより一層良好になる。
なお、繊維強化樹脂層１１の厚さは平均厚さを表し、成形痕が存在する部分を含めて、平均厚さが算出される。 The thickness of the fiber reinforced resin layer 11 is preferably 40 to 80%, more preferably 50 to 70%, of the thickness of the pipe. If the thickness of the fiber-reinforced resin layer 11 is at least the above lower limit, the pressure resistance of the pipe can be further improved. In addition, the coefficient of linear expansion of the pipe becomes smaller. If the thickness of the fiber-reinforced resin layer 11 is below the above-mentioned upper limit, the dimensional stability will be even better.
The thickness of the fiber-reinforced resin layer 11 represents the average thickness, and the average thickness is calculated including the portion where molding marks are present.

繊維強化樹脂層１１に含まれる樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、配管の耐圧性をより一層高める観点及び配管を軽量にする観点からは、ポリオレフィン樹脂が好ましい。 Examples of the resin contained in the fiber-reinforced resin layer 11 include polyolefin resin, vinyl chloride resin, and the like. Among these, polyolefin resins are preferred from the viewpoint of further increasing the pressure resistance of the piping and from the viewpoint of making the piping lightweight.

ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらの中でも、配管の耐圧性をより一層高める観点及び配管を軽量にする観点からは、ポリエチレン又はポリプロピレンであることが好ましい。
これらポリオレフィン樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 Examples of the polyolefin resin include polyethylene, polypropylene, polybutene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-α-olefin copolymer, and the like. Among these, polyethylene or polypropylene is preferable from the viewpoint of further increasing the pressure resistance of the piping and making the piping lightweight.
These polyolefin resins may be used alone or in combination of two or more.

ポリエチレンは、低密度ポリエチレンであってもよく、直鎖低密度ポリエチレンであってもよく、高密度ポリエチレンであってもよく、抗耐熱ポリエチレン（ＰＥ－ＲＴ）であってもよい。
ポリエチレンとしては、エチレンの単独重合体、エチレンを含むモノマーの共重合体等が挙げられる。ポリエチレンが共重合体の場合、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。
ポリエチレンを構成する全モノマー単位の総質量に対して、５０質量％以上がエチレン単位であることが好ましく、より好ましくは８０質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上である。 The polyethylene may be low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, high-density polyethylene, or heat-resistant polyethylene (PE-RT).
Examples of polyethylene include ethylene homopolymers, copolymers of monomers containing ethylene, and the like. When polyethylene is a copolymer, it may be a random copolymer or a block copolymer.
Ethylene units preferably account for 50% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and even more preferably 90% by mass or more, based on the total mass of all monomer units constituting polyethylene.

ポリプロピレンとしては、プロピレンの単独重合体、プロピレンを含むモノマーの共重合体等が挙げられる。ポリプロピレンが共重合体の場合、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。
ポリプロピレンを構成する全モノマー単位の総質量に対して、５０質量％以上がプロピレン単位であることが好ましく、より好ましくは８０質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上である。 Examples of polypropylene include propylene homopolymers and copolymers of monomers containing propylene. When polypropylene is a copolymer, it may be a random copolymer or a block copolymer.
Propylene units preferably account for 50% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and still more preferably 90% by mass or more, based on the total mass of all monomer units constituting polypropylene.

繊維強化樹脂層１１の総質量に対して、樹脂の含有量は５０質量％以上が好ましく、より好ましくは６５質量％以上である。また、繊維強化樹脂層１１の総質量に対して、樹脂の含有量は９０質量％以下が好ましく、より好ましくは８５質量％以下である。樹脂の含有量が上記範囲内であれば、配管の耐圧性をより一層高めることができる。 The resin content is preferably 50% by mass or more, more preferably 65% by mass or more with respect to the total mass of the fiber-reinforced resin layer 11. Further, the content of the resin is preferably 90% by mass or less, more preferably 85% by mass or less with respect to the total mass of the fiber-reinforced resin layer 11. If the content of the resin is within the above range, the pressure resistance of the piping can be further improved.

繊維強化樹脂層１１に含まれる繊維は、無機繊維であってもよく、有機繊維であってもよい。繊維は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The fibers included in the fiber reinforced resin layer 11 may be inorganic fibers or organic fibers. Only one type of fiber may be used, or two or more types may be used in combination.

無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素複合繊維、ボロン繊維、金属繊維、バサルト繊維等が挙げられる。
有機繊維としては、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等が挙げられる。
これらの中でも、配管の耐圧性をより一層高める観点からは、ガラス繊維が好ましい。 Examples of inorganic fibers include glass fibers, carbon fibers, silicon/titanium/carbon composite fibers, boron fibers, metal fibers, basalt fibers, and the like.
Examples of organic fibers include aramid fibers, vinylon fibers, polyester fibers, and polyamide fibers.
Among these, glass fiber is preferred from the viewpoint of further increasing the pressure resistance of the piping.

繊維の平均繊維長は、１００μｍ以上が好ましく、より好ましくは２００μｍ以上であり、さらに好ましくは３００μｍ以上である。また、繊維の平均繊維長は、１５ｍｍ以下であり、好ましくは１．５ｍｍ以下であり、より好ましくは１ｍｍ以下であり、さらに好ましくは５００μｍ以下である。繊維の平均繊維長が上記下限値以上であれば、配管の耐圧性をより一層高めることができる。繊維の平均繊維長が上記上限値以下であれば、繊維が特定の方向に配置しやすくなる。 The average fiber length of the fibers is preferably 100 μm or more, more preferably 200 μm or more, and still more preferably 300 μm or more. Further, the average fiber length of the fibers is 15 mm or less, preferably 1.5 mm or less, more preferably 1 mm or less, and even more preferably 500 μm or less. If the average fiber length of the fibers is equal to or greater than the above lower limit, the pressure resistance of the pipe can be further improved. If the average fiber length of the fibers is equal to or less than the above upper limit, the fibers can be easily arranged in a specific direction.

繊維の平均繊維径は、５μｍ以上が好ましく、より好ましくは７μｍ以上であり、さらに好ましくは１０μｍ以上である。また、繊維の平均繊維径は、１７μｍ以下が好ましく、より好ましくは１３μｍ以下である。繊維の平均繊維径が上記下限値以上であれば、配管の耐圧性をより一層高めることができる。繊維の平均繊維径が上記上限値以下であれば、繊維が特定の方向に配置しやすくなる。 The average fiber diameter of the fibers is preferably 5 μm or more, more preferably 7 μm or more, and still more preferably 10 μm or more. Further, the average fiber diameter of the fibers is preferably 17 μm or less, more preferably 13 μm or less. If the average fiber diameter of the fibers is equal to or greater than the above lower limit, the pressure resistance of the pipe can be further improved. If the average fiber diameter of the fibers is less than or equal to the above upper limit, the fibers can be easily arranged in a specific direction.

繊維の平均繊維長及び平均繊維径は、以下のようにして求めることができる。
まず、配管の任意の領域において、繊維強化樹脂層が露出するまで配管を外表面から軸線方向に沿ってスライスする。次いで、ＳＥＭを用いて露出した繊維強化樹脂層を撮影し、撮影した顕微鏡写真から、１本の繊維の繊維長及び繊維径を求める。任意に選択した５０００本の繊維について繊維長及び繊維径をそれぞれ測定し、平均値を算出する。
なお、「繊維長」とは、繊維を直線状にした場合の上記繊維の一端と他端との距離である。「繊維強化樹脂層が露出するまで」とは、繊維強化樹脂層の厚さ方向における任意の位置に到達するまでを意味する。
走査型電子顕微鏡での撮影条件としては、例えば、蒸着厚さ１０ｎｍ、加速電圧１５ｋＶ、倍率２５倍の条件等が挙げられる。 The average fiber length and average fiber diameter of the fibers can be determined as follows.
First, in any region of the pipe, the pipe is sliced along the axial direction from the outer surface until the fiber-reinforced resin layer is exposed. Next, the exposed fiber-reinforced resin layer is photographed using a SEM, and the fiber length and fiber diameter of each fiber are determined from the photographed micrograph. The fiber length and fiber diameter of 5000 arbitrarily selected fibers are measured, and the average value is calculated.
Note that "fiber length" is the distance between one end and the other end of the fiber when the fiber is made straight. "Until the fiber-reinforced resin layer is exposed" means until an arbitrary position in the thickness direction of the fiber-reinforced resin layer is reached.
The conditions for photographing with a scanning electron microscope include, for example, a deposition thickness of 10 nm, an acceleration voltage of 15 kV, and a magnification of 25 times.

繊維の平均繊維長／繊維の平均繊維径で表されるアスペクト比は、２０以上が好ましく、より好ましくは２５以上であり、さらに好ましくは３０以上である。また、アスペクト比は、１００以下が好ましく、より好ましくは８０以下であり、さらに好ましくは７０以下であり、特に好ましくは５０以下であり、最も好ましくは３５以下である。アスペクト比が上記下限値以上であれば、配管の耐圧性をより一層高めることができる。アスペクト比が上記上限値以下であれば、繊維が特定の方向に配置しやすくなる。 The aspect ratio expressed by the average fiber length of the fibers/the average fiber diameter of the fibers is preferably 20 or more, more preferably 25 or more, and even more preferably 30 or more. Further, the aspect ratio is preferably 100 or less, more preferably 80 or less, still more preferably 70 or less, particularly preferably 50 or less, and most preferably 35 or less. If the aspect ratio is at least the above lower limit, the pressure resistance of the piping can be further improved. If the aspect ratio is below the above upper limit, the fibers will be easier to arrange in a specific direction.

繊維強化樹脂層１１の総質量に対して、繊維の含有量は１０質量％以上が好ましく、より好ましくは１５質量％以上であり、さらに好ましくは２０質量％以上である。また、繊維強化樹脂層１１の総質量に対して、繊維の含有量は４０質量％以下が好ましく、より好ましくは３０質量％以下である。繊維の含有量が上記範囲内であれば、配管の耐圧性をより一層高めることができる。 The fiber content is preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, and even more preferably 20% by mass or more, based on the total mass of the fiber-reinforced resin layer 11. Moreover, the content of fibers is preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less, based on the total mass of the fiber-reinforced resin layer 11. If the fiber content is within the above range, the pressure resistance of the piping can be further improved.

繊維強化樹脂層１１は、必要に応じて各種の添加剤を含んでいてもよい。
添加剤としては、相溶化剤、安定剤、安定化助剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、顔料及び可塑剤等が挙げられる。これらの中でも、相溶化剤が好ましい。
これら添加剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The fiber reinforced resin layer 11 may contain various additives as necessary.
Additives include compatibilizers, stabilizers, stabilizing aids, lubricants, processing aids, impact modifiers, heat resistance improvers, antioxidants, ultraviolet absorbers, light stabilizers, fillers, pigments and plasticizers. agents, etc. Among these, compatibilizers are preferred.
These additives may be used alone or in combination of two or more.

相溶化剤としては特に限定されず、マレイン酸変性ポリオレフィン、シラン変性ポリオレフィン、塩素化ポリオレフィン等が挙げられる。なお、これらの相溶化剤は、上記ポリオレフィン樹脂に含まれない。
これら相溶化剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The compatibilizing agent is not particularly limited, and examples include maleic acid-modified polyolefin, silane-modified polyolefin, and chlorinated polyolefin. Note that these compatibilizers are not included in the polyolefin resin.
These compatibilizers may be used alone or in combination of two or more.

安定剤としては特に限定されず、熱安定剤、熱安定化助剤等が挙げられる。
熱安定剤としては特に限定されず、有機錫系安定剤、鉛系安定剤、カルシウム－亜鉛系安定剤、バリウム－亜鉛系安定剤、バリウム－カドミウム系安定剤等が挙げられる。
有機錫系安定剤としては、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー、ジブチル錫ラウレート、ジブチル錫ラウレートポリマー等が挙げられる。
これら熱安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The stabilizer is not particularly limited, and includes heat stabilizers, heat stabilization aids, and the like.
The heat stabilizer is not particularly limited, and examples thereof include organotin stabilizers, lead stabilizers, calcium-zinc stabilizers, barium-zinc stabilizers, barium-cadmium stabilizers, and the like.
Examples of organic tin stabilizers include dibutyltin mercapto, dioctyltin mercapto, dimethyltin mercapto, dibutyltin mercapto, dibutyltin maleate, dibutyltin maleate polymer, dioctyltin maleate, dioctyltin maleate polymer, dibutyltin laurate, and dibutyltin. Examples include laurate polymers.
These heat stabilizers may be used alone or in combination of two or more.

熱安定化助剤としては特に限定されず、エポキシ化大豆油、りん酸エステル、ポリオール、ハイドロタルサイト、ゼオライト等が挙げられる。
これら熱安定化助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The thermal stabilizing aid is not particularly limited, and examples thereof include epoxidized soybean oil, phosphate ester, polyol, hydrotalcite, zeolite, and the like.
These heat stabilizing aids may be used alone or in combination of two or more.

滑剤としては特に限定されず、内部滑剤、外部滑剤が挙げられる。
内部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂の流動粘度を下げ、摩擦発熱を防止する目的で使用される。内部滑剤としては特に限定されず、ブチルステアレート、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、エポキシ大豆油、グリセリンモノステアレート、ステアリン酸、ビスアミド等が挙げられる。
外部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂と金属面との滑り効果を上げる目的で使用される。外部滑剤としては特に限定されず、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、エステルワックス、モンタン酸ワックス等が挙げられる。
これら滑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The lubricant is not particularly limited, and includes internal lubricants and external lubricants.
The internal lubricant is used for the purpose of lowering the flow viscosity of the molten resin during molding and preventing frictional heat generation. The internal lubricant is not particularly limited, and examples thereof include butyl stearate, lauryl alcohol, stearyl alcohol, epoxy soybean oil, glycerin monostearate, stearic acid, bisamide, and the like.
The external lubricant is used to increase the sliding effect between the molten resin and the metal surface during molding. External lubricants are not particularly limited, and include paraffin wax, polyolefin wax, ester wax, montan acid wax, and the like.
These lubricants may be used alone or in combination of two or more.

加工助剤としては特に限定されず、アクリル系加工助剤等が挙げられる。
アクリル系加工助剤としては、質量平均分子量が１０万～２００万であるアルキルアクリレート－アルキルメタクリレート共重合体等が挙げられ、具体的には、ｎ－ブチルアクリレート－メチルメタクリレート共重合体、２－エチルヘキシルアクリレート－メチルメタクリレート－ブチルメタクリレート共重合体等が挙げられる。
これら加工助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The processing aid is not particularly limited, and examples thereof include acrylic processing aids and the like.
Examples of acrylic processing aids include alkyl acrylate-alkyl methacrylate copolymers having a mass average molecular weight of 100,000 to 2,000,000, and specifically, n-butyl acrylate-methyl methacrylate copolymers, 2- Examples include ethylhexyl acrylate-methyl methacrylate-butyl methacrylate copolymer.
These processing aids may be used alone or in combination of two or more.

衝撃改質剤としては特に限定されず、メタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＭＢＳ）、塩素化ポリエチレン、アクリルゴム等が挙げられる。
これら衝撃改質剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The impact modifier is not particularly limited, and examples include methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer (MBS), chlorinated polyethylene, and acrylic rubber.
These impact modifiers may be used alone or in combination of two or more.

耐熱向上剤としては特に限定されず、α－メチルスチレン系樹脂、Ｎ－フェニルマレイミド系樹脂等が挙げられる。
これら耐熱向上剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The heat resistance improver is not particularly limited, and examples thereof include α-methylstyrene resin, N-phenylmaleimide resin, and the like.
These heat resistance improvers may be used alone or in combination of two or more.

酸化防止剤としては特に限定されず、フェノール系酸化防止剤等が挙げられる。
これら酸化防止剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The antioxidant is not particularly limited, and examples thereof include phenolic antioxidants and the like.
These antioxidants may be used alone or in combination of two or more.

紫外線吸収剤としては特に限定されず、サリチル酸エステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤等が挙げられる。
これら紫外線吸収剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The ultraviolet absorber is not particularly limited, and examples include salicylic acid ester ultraviolet absorbers, benzophenone ultraviolet absorbers, benzotriazole ultraviolet absorbers, cyanoacrylate ultraviolet absorbers, and the like.
These ultraviolet absorbers may be used alone or in combination of two or more.

光安定剤としては特に限定されず、ヒンダードアミン系光安定剤等が挙げられる。
これら光安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The light stabilizer is not particularly limited, and examples thereof include hindered amine light stabilizers and the like.
These light stabilizers may be used alone or in combination of two or more.

充填剤としては特に限定されず、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
これら充填剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The filler is not particularly limited, and examples thereof include calcium carbonate, talc, and the like.
These fillers may be used alone or in combination of two or more.

顔料としては特に限定されず、有機顔料、無機顔料が挙げられる。
有機顔料としては、アゾ系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、染料レーキ系有機顔料等が挙げられる。
無機顔料としては、酸化物系無機顔料、クロム酸モリブデン系無機顔料、硫化物・セレン化物系無機顔料、フェロシアニン化物系無機顔料等が挙げられる。
これら顔料は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 The pigment is not particularly limited, and examples include organic pigments and inorganic pigments.
Examples of the organic pigments include azo organic pigments, phthalocyanine organic pigments, threne organic pigments, dye lake organic pigments, and the like.
Examples of the inorganic pigments include oxide-based inorganic pigments, molybdenum chromate-based inorganic pigments, sulfide/selenide-based inorganic pigments, and ferrocyanide-based inorganic pigments.
These pigments may be used alone or in combination of two or more.

可塑剤は、成形時の加工性を高める目的で添加されていてもよい。可塑剤の添加により成形体の耐熱性が低下することがあるため、可塑剤の添加量は少ない方が好ましい。
可塑剤としては特に限定されず、ジブチルフタレート、ジ－２－エチルヘキシルフタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート等が挙げられる。
これら可塑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。 A plasticizer may be added for the purpose of improving processability during molding. Since the addition of a plasticizer may reduce the heat resistance of the molded article, it is preferable that the amount of plasticizer added be small.
The plasticizer is not particularly limited, and examples thereof include dibutyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, di-2-ethylhexyl adipate, and the like.
These plasticizers may be used alone or in combination of two or more.

＜第１の樹脂層＞
第１の樹脂層１２は、樹脂を含む。
第１の樹脂層１２は、図１（ｂ）に示すように、内表面において、配管１０の軸線を軸とする螺旋状の成形痕を有する。
第１の樹脂層１２における螺旋状の成形痕は、螺旋状に延びる凸部１２ａにより形成されている。第１の樹脂層１２における螺旋状の成形痕は、後述するように、配管１０の製造工程において、多層の管状体を周方向にねじることによりできる成形痕であり、主に配管の偏肉由来の凹凸によって発生する。第１の樹脂層１２における螺旋状の成形痕は、目視にて識別可能である。
第１の樹脂層１２は、内表面において、螺旋状の成形痕を形成してない凸部等を有していてもよい。
なお、図１（ａ）において、凸部１２ａは図示していない。 <First resin layer>
The first resin layer 12 contains resin.
As shown in FIG. 1(b), the first resin layer 12 has a spiral molding mark centered on the axis of the pipe 10 on the inner surface.
The spiral molding mark in the first resin layer 12 is formed by a convex portion 12a extending spirally. As described later, the spiral molding marks in the first resin layer 12 are molding marks created by twisting the multilayer tubular body in the circumferential direction during the manufacturing process of the pipe 10, and are mainly caused by uneven thickness of the pipe. This is caused by the unevenness of the surface. The spiral molding marks on the first resin layer 12 can be visually identified.
The first resin layer 12 may have a convex portion or the like that does not have a spiral molding mark on the inner surface.
Note that the convex portion 12a is not shown in FIG. 1(a).

凸部１２ａは、突条であることが好ましく、また、帯状であってもよい。
第１の樹脂層１２において、螺旋状の成形痕は、螺旋方向にて全体が連なっていてもよく、部分的に途切れていてもよい。 It is preferable that the convex part 12a is a protrusion, and may be strip-shaped.
In the first resin layer 12, the spiral molding marks may be entirely continuous in the spiral direction, or may be partially interrupted.

配管１０の耐圧性をより一層高める観点からは、凸部１２ａの平均高さは、０ｍｍを超え、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以下、さらに好ましくは１ｍｍ以下である。凸部１２ａの平均高さは、２ｍｍを超えてもよいが、凸部１２ａの平均高さは小さいほど好ましい。 From the viewpoint of further increasing the pressure resistance of the pipe 10, the average height of the convex portions 12a is more than 0 mm, preferably 2 mm or less, more preferably 1.5 mm or less, and still more preferably 1 mm or less. Although the average height of the convex portions 12a may exceed 2 mm, it is preferable that the average height of the convex portions 12a is as small as possible.

凸部１２ａの高さは、螺旋方向と直交する方向における最大高さ位置にて測定される。凸部１２ａの高さは、凸部１２ａがある部分のみで測定される。凸部１２ａの平均高さは、例えば、螺旋方向に離れて任意に選択した５０箇所以上の位置における凸部１２ａの高さを測定し、平均値を算出することにより求めることができる。凸部１２ａ全体の高さを測定し、平均値を算出してもよい。
凸部１２ａの高さは、非接触式三次元測定機を用いて測定することができる。 The height of the convex portion 12a is measured at the maximum height position in the direction perpendicular to the helical direction. The height of the convex portion 12a is measured only at the portion where the convex portion 12a is located. The average height of the protrusions 12a can be determined, for example, by measuring the heights of the protrusions 12a at 50 or more arbitrarily selected positions spaced apart in the spiral direction and calculating the average value. The height of the entire convex portion 12a may be measured and the average value may be calculated.
The height of the convex portion 12a can be measured using a non-contact coordinate measuring machine.

図３は、第１の樹脂層１２における螺旋状の成形痕の傾斜角度を説明するための図である。図３の上段には、図１（ａ）に示すＩ－Ｉ線に沿う第１の樹脂層１２の断面図が示されている。なお、繊維強化樹脂層及び第２の樹脂層は図示していない。図３の下段には、第１の樹脂層の任意の領域を平面視したときの、配管の軸線方向及び周方向、螺旋状の成形痕における螺旋方向が示されている。
Ｘは、配管の軸線方向である。
Ｙは、軸線方向Ｘに対して垂直方向、すなわち配管の周方向である。
Ｌ２は、第１の樹脂層の内表面（すなわち、配管の内表面）に形成された螺旋状の成形痕における螺旋方向である。螺旋状の成形痕における螺旋方向とは、任意の領域における螺旋状の成形痕に対する接線方向を意味する。
θ２は、軸線方向Ｘと成形痕とのなす角度、すなわち軸線方向Ｘと螺旋方向Ｌ２とのなす角度のうち、鋭角となる方の角度であり、θ２を第１の樹脂層の内表面に形成された螺旋状の成形痕の傾斜角度とする。 FIG. 3 is a diagram for explaining the inclination angle of the spiral molding mark in the first resin layer 12. In the upper part of FIG. 3, a cross-sectional view of the first resin layer 12 taken along the line II shown in FIG. 1(a) is shown. Note that the fiber reinforced resin layer and the second resin layer are not shown. The lower part of FIG. 3 shows the axial direction and circumferential direction of the piping, as well as the spiral direction of the spiral molding mark, when an arbitrary region of the first resin layer is viewed from above.
X is the axial direction of the pipe.
Y is a direction perpendicular to the axial direction X, that is, a circumferential direction of the pipe.
L2 is the spiral direction of the spiral molding mark formed on the inner surface of the first resin layer (namely, the inner surface of the pipe). The helical direction of the spiral molding mark means the tangential direction to the spiral molding mark in an arbitrary region.
θ2 is the angle between the axial direction X and the molding mark, that is, the angle between the axial direction This is the inclination angle of the spiral molding mark.

図３に示すように、第１の樹脂層の任意の領域の平面視において、配管の軸線方向Ｘの一方を０°とし、軸線方向に対して垂直方向Ｙの一方を９０°、他方を－９０°としたときに、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２が０°超、９０°未満である。これは、第１の樹脂層の任意の領域の平面視において、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２がプラスであることを意味する。
耐圧性を高める観点から、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２の平均値は、４０～８０°が好ましく、より好ましくは６０～８０°であり、さらに好ましくは６５～８０°である。螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２の平均値は、６５°に近いほど好ましい。
螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２は、配管の製造工程において、多層の管状体を周方向にねじる際のねじり角、管状体の引き取り速度などを調節することで制御できる。例えば、ねじり角を大きくすると、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２は大きくなる傾向にある。 As shown in FIG. 3, in a plan view of an arbitrary region of the first resin layer, one of the axial directions When the angle is 90°, the inclination angle θ2 of the spiral molding mark is more than 0° and less than 90°. This means that the inclination angle θ2 of the spiral molding mark is positive in a plan view of any region of the first resin layer.
From the viewpoint of increasing pressure resistance, the average value of the inclination angle θ2 of the spiral molding mark is preferably 40 to 80°, more preferably 60 to 80°, and still more preferably 65 to 80°. The average value of the inclination angle θ2 of the spiral molding mark is preferably closer to 65°.
The inclination angle θ2 of the spiral molding mark can be controlled by adjusting the twist angle when twisting the multilayer tubular body in the circumferential direction, the take-up speed of the tubular body, etc. in the piping manufacturing process. For example, as the twist angle increases, the inclination angle θ2 of the spiral molding mark tends to increase.

螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２及びその平均値は、以下のようにして求めることができる。
配管の内表面の任意の点から、配管の軸線方向に対して水平に線を引く。この線を０°とし、湾曲可能な柔軟性を有する分度器を用い、定期的に任意の螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２を測定する。規定の生産量（例えば４ｍ）毎に傾斜角度θ２をそれぞれ測定し、平均値を算出する。 The inclination angle θ2 of the spiral molding mark and its average value can be determined as follows.
Draw a line horizontally to the axial direction of the pipe from any point on the inner surface of the pipe. This line is defined as 0°, and the inclination angle θ2 of any spiral molding mark is periodically measured using a flexible protractor that can be bent. The inclination angle θ2 is measured for each specified production amount (for example, 4 m), and the average value is calculated.

第１の樹脂層１２の厚さは、配管の厚さの１０～３０％であることが好ましく、より好ましくは１５～２５％である。第１の樹脂層１２の厚さが上記下限値以上であれば、クリープ性能及び寸法安定性がより一層良好になる。第１の樹脂層１２の厚さが上記上限値以下であれば、繊維強化樹脂層の割合が増えることで、配管の耐圧性をより一層高めることができる。加えて、配管の線膨張係数がより小さくなる。
なお、第１の樹脂層１２の厚さは平均厚さを表し、成形痕が存在する部分を含めて、平均厚さが算出される。 The thickness of the first resin layer 12 is preferably 10 to 30%, more preferably 15 to 25%, of the thickness of the pipe. If the thickness of the first resin layer 12 is at least the above lower limit, the creep performance and dimensional stability will be even better. If the thickness of the first resin layer 12 is equal to or less than the upper limit value, the pressure resistance of the pipe can be further improved by increasing the proportion of the fiber-reinforced resin layer. In addition, the coefficient of linear expansion of the pipe becomes smaller.
Note that the thickness of the first resin layer 12 represents the average thickness, and the average thickness is calculated including the portion where molding marks are present.

第１の樹脂層１２に含まれる樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、配管の耐圧性をより一層高める観点及び配管を軽量にする観点からは、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
ポリオレフィン樹脂としては、繊維強化樹脂層の説明において先に例示したポリオレフィン樹脂が挙げられる。
第１の樹脂層１２に含まれる樹脂と、繊維強化樹脂層に含まれる樹脂とは、同じ種類であってもよいし、異なる種類であってもよい。 Examples of the resin contained in the first resin layer 12 include polyolefin resin, vinyl chloride resin, and the like. Among these, polyolefin resins are preferred from the viewpoint of further increasing the pressure resistance of the piping and from the viewpoint of making the piping lightweight.
Examples of the polyolefin resin include the polyolefin resins exemplified above in the description of the fiber-reinforced resin layer.
The resin contained in the first resin layer 12 and the resin contained in the fiber-reinforced resin layer may be of the same type or may be of different types.

第１の樹脂層１２の総質量に対して、樹脂の含有量は８０質量％以上が好ましく、より好ましくは９０質量％以上である。また、第１の樹脂層１２の総質量に対して、樹脂の含有量は１００質量％以下が好ましい。樹脂の含有量が上記範囲内であれば、配管の耐圧性をより一層高めることができる。 The resin content is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more with respect to the total mass of the first resin layer 12. Further, the resin content is preferably 100% by mass or less with respect to the total mass of the first resin layer 12. If the content of the resin is within the above range, the pressure resistance of the piping can be further improved.

第１の樹脂層１２は、必要に応じて繊維や各種の添加剤を含んでいてもよい。
繊維及び添加剤としては、それぞれ繊維強化樹脂層の説明において先に例示した繊維及び添加剤が挙げられる。 The first resin layer 12 may contain fibers and various additives as necessary.
Examples of the fibers and additives include the fibers and additives previously exemplified in the description of the fiber-reinforced resin layer.

＜第２の樹脂層＞
第２の樹脂層１３は、樹脂を含む。
第２の樹脂層１３は、図１（ｃ）に示すように、外表面において、配管１０の軸線を軸とする螺旋状の成形痕を有する。
第２の樹脂層１３における螺旋状の成形痕は、螺旋状に延びる凸部１３ａにより形成されている。第２の樹脂層１３における螺旋状の成形痕は、後述するように、配管１０の製造工程において、多層の管状体を周方向にねじることによりできる成形痕であり、主に成形時の転写痕（例えば金型内の凹凸、金型先端部の凹凸、フォーミングの凹凸、フォーミング入口の摩擦による傷、冷却水槽内のローラ等の部材との摩擦による傷など）によって発生する。第２の樹脂層１３における螺旋状の成形痕は、目視にて識別可能である。
第２の樹脂層１３は、外表面において、螺旋状の成形痕を形成してない凸部等を有していてもよい。
なお、図１（ａ）、（ｂ）において、凸部１３ａは図示していない。 <Second resin layer>
The second resin layer 13 contains resin.
As shown in FIG. 1C, the second resin layer 13 has a spiral molding mark centered on the axis of the pipe 10 on the outer surface.
The spiral molding mark in the second resin layer 13 is formed by a convex portion 13a extending spirally. As described later, the spiral molding marks in the second resin layer 13 are molding marks created by twisting the multilayer tubular body in the circumferential direction in the manufacturing process of the pipe 10, and are mainly transfer marks during molding. (For example, unevenness inside the mold, unevenness at the tip of the mold, unevenness during forming, scratches due to friction at the forming inlet, scratches due to friction with members such as rollers in the cooling water tank, etc.). The spiral molding marks on the second resin layer 13 can be visually identified.
The second resin layer 13 may have a convex portion or the like in which no spiral molding mark is formed on the outer surface.
Note that the convex portion 13a is not shown in FIGS. 1(a) and 1(b).

凸部１３ａは、突条であることが好ましく、また、帯状であってもよい。
第２の樹脂層１３において、螺旋状の成形痕は、螺旋方向にて全体が連なっていてもよく、部分的に途切れていてもよい。 It is preferable that the convex part 13a is a protrusion, and may be strip-shaped.
In the second resin layer 13, the spiral molding marks may be entirely continuous in the spiral direction, or may be partially interrupted.

第２の樹脂層１３における螺旋状の成形痕を形成している凸部１３ａの平均高さは、０ｍｍを超え、好ましくは０．２ｍｍ以下、より好ましくは０．１ｍｍ以下、さらに好ましくは０．０５ｍｍ以下である。凸部１３ａの平均高さは、０．２ｍｍを超えてもよいが、凸部１３ａの平均高さは小さいほど好ましく、略０ｍｍであることが最も好ましい。
凸部１３ａの平均高さは、凸部１２ａの平均高さよりも大きくてもよく、同一でもよく、小さくてもよい。
第２の樹脂層１３における螺旋状の形成痕は、例えば、擦り傷程度に視認されてもよい。
凸部１３ａの高さは、凸部１２ａの高さと同様にして測定される。 The average height of the convex portions 13a forming the spiral molding marks in the second resin layer 13 is more than 0 mm, preferably 0.2 mm or less, more preferably 0.1 mm or less, and still more preferably 0.2 mm or less. 05mm or less. The average height of the convex portions 13a may exceed 0.2 mm, but the average height of the convex portions 13a is preferably as small as possible, and most preferably approximately 0 mm.
The average height of the protrusions 13a may be greater than, the same as, or smaller than the average height of the protrusions 12a.
The spiral formation mark on the second resin layer 13 may be visually recognized as, for example, a scratch.
The height of the protrusion 13a is measured in the same manner as the height of the protrusion 12a.

図４は、第２の樹脂層１３における螺旋状の成形痕の傾斜角度を説明するための図である。図４の上段には、配管の平面図が示されている。図４の下段には、第２の樹脂層の任意の領域を平面視したときの、配管の軸線方向及び周方向、螺旋状の成形痕における螺旋方向が示されている。
Ｘは、配管の軸線方向である。
Ｙは、軸線方向Ｘに対して垂直方向、すなわち配管の周方向である。
Ｌ３は、第２の樹脂層の外表面（すなわち、配管の外表面）に形成された螺旋状の成形痕における螺旋方向である。螺旋状の成形痕における螺旋方向とは、任意の領域における螺旋状の成形痕に対する接線方向を意味する。
θ３は、軸線方向Ｘと成形痕とのなす角度、すなわち軸線方向Ｘと螺旋方向Ｌ３とのなす角度のうち、鋭角となる方の角度であり、θ３を第２の樹脂層の外表面に形成された螺旋状の成形痕の傾斜角度とする。 FIG. 4 is a diagram for explaining the inclination angle of the spiral molding marks in the second resin layer 13. In the upper part of FIG. 4, a plan view of the piping is shown. The lower part of FIG. 4 shows the axial direction and circumferential direction of the piping, as well as the spiral direction of the spiral molding mark, when an arbitrary region of the second resin layer is viewed from above.
X is the axial direction of the pipe.
Y is a direction perpendicular to the axial direction X, that is, a circumferential direction of the pipe.
L3 is the spiral direction of the spiral molding mark formed on the outer surface of the second resin layer (ie, the outer surface of the pipe). The helical direction of the spiral molding mark means the tangential direction to the spiral molding mark in an arbitrary region.
θ3 is the angle between the axial direction X and the molding mark, that is, the angle between the axial direction This is the inclination angle of the spiral molding mark.

図４に示すように、第２の樹脂層の任意の領域の平面視において、配管の軸線方向Ｘの一方を０°とし、軸線方向に対して垂直方向Ｙの一方を９０°、他方を－９０°としたときに、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ３が０°超、９０°未満である。これは、第２の樹脂層の任意の領域の平面視において、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ３がプラスであることを意味する。
耐圧性を高める観点から、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ３の平均値は、３０°以上が好ましく、より好ましくは６０°以上であり、さらに好ましくは６５°以上である。螺旋状の成形痕の傾斜角度θ３の平均値は、大きいほど好ましい。
螺旋状の成形痕の傾斜角度θ３は、配管の製造工程において、多層の管状体を周方向にねじる際のねじり角、管状体の引き取り速度などを調節することで制御できる。例えば、ねじり角を大きくすると、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ４は大きくなる傾向にある。 As shown in FIG. 4, in a plan view of an arbitrary region of the second resin layer, one of the axial directions When the angle is 90°, the inclination angle θ3 of the spiral molding mark is more than 0° and less than 90°. This means that the inclination angle θ3 of the spiral molding mark is positive in a plan view of any region of the second resin layer.
From the viewpoint of improving pressure resistance, the average value of the inclination angle θ3 of the spiral molding marks is preferably 30° or more, more preferably 60° or more, and even more preferably 65° or more. The larger the average value of the inclination angle θ3 of the spiral molding marks, the better.
The inclination angle θ3 of the spiral molding mark can be controlled by adjusting the twist angle when twisting the multilayer tubular body in the circumferential direction, the take-up speed of the tubular body, etc. in the piping manufacturing process. For example, as the twist angle increases, the inclination angle θ4 of the spiral molding mark tends to increase.

配管の耐圧性をより一層高める観点から、第１の樹脂層における螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２の平均値と、第２の樹脂層における螺旋状の成形痕の傾斜角度θ３の平均値との差の絶対値が５°以下であることが好ましく、より好ましくは３°以下であり、さらに好ましくは１°以下であり、特に好ましくは０°である。すなわち、傾斜角度θ２の平均値と、傾斜角度θ３の平均値とは一致していることが特に好ましい。 From the viewpoint of further increasing the pressure resistance of the piping, the average value of the inclination angle θ2 of the spiral molding marks in the first resin layer and the average value of the inclination angle θ3 of the spiral molding marks in the second resin layer. The absolute value of the difference is preferably 5° or less, more preferably 3° or less, even more preferably 1° or less, particularly preferably 0°. That is, it is particularly preferable that the average value of the inclination angle θ2 and the average value of the inclination angle θ3 match.

螺旋状の成形痕の傾斜角度θ３及びその平均値は、以下のようにして求めることができる。
配管の外表面の任意の点から、配管の軸線方向に対して水平に線を引く。この線を０°とし、湾曲可能な柔軟性を有する分度器を用い、定期的に任意の螺旋状の成形痕の傾斜角度θ３を測定する。規定の生産量（例えば４ｍ）毎に傾斜角度θ３をそれぞれ測定し、平均値を算出する。 The inclination angle θ3 of the spiral molding mark and its average value can be determined as follows.
Draw a line horizontally to the axis of the pipe from any point on the outside surface of the pipe. This line is defined as 0°, and the inclination angle θ3 of any spiral molding mark is periodically measured using a flexible protractor capable of bending. The inclination angle θ3 is measured for each specified production amount (for example, 4 m), and the average value is calculated.

第２の樹脂層１３の厚さは、配管の厚さの１０～３０％であることが好ましく、より好ましくは１５～２５％である。第２の樹脂層１３の厚さが上記下限値以上であれば、クリープ性能及び施工性がより一層良好になる。第２の樹脂層１３の厚さが上記上限値以下であれば、繊維強化樹脂層の割合が増えることで、配管の耐圧性をより一層高めることができる。加えて、配管の線膨張係数がより小さくなる。
また、第１の樹脂層１２の厚さと、第２の樹脂層１３さの比率（第１の樹脂層１２：第２の樹脂層１３）は１：５～５：１が好ましく、より好ましくは１：３～３：１であり、さらに好ましくは１：２～２：１である。
なお、第２の樹脂層１３の厚さは平均厚さを表す。第２の樹脂層１３が成形痕を有する場合、成形痕が存在する部分を含めて、平均厚さが算出される。 The thickness of the second resin layer 13 is preferably 10 to 30%, more preferably 15 to 25% of the thickness of the pipe. If the thickness of the second resin layer 13 is at least the above lower limit, the creep performance and workability will be even better. If the thickness of the second resin layer 13 is equal to or less than the upper limit value, the pressure resistance of the pipe can be further improved by increasing the proportion of the fiber-reinforced resin layer. In addition, the coefficient of linear expansion of the pipe becomes smaller.
Further, the ratio of the thickness of the first resin layer 12 to the thickness of the second resin layer 13 (first resin layer 12:second resin layer 13) is preferably 1:5 to 5:1, more preferably The ratio is 1:3 to 3:1, more preferably 1:2 to 2:1.
Note that the thickness of the second resin layer 13 represents an average thickness. When the second resin layer 13 has molding marks, the average thickness is calculated including the portion where the molding marks are present.

第２の樹脂層１３に含まれる樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂等が挙げられる。これらの中でも、配管の耐圧性をより一層高める観点及び配管を軽量にする観点からは、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
ポリオレフィン樹脂としては、繊維強化樹脂層の説明において先に例示したポリオレフィン樹脂が挙げられる。
第２の樹脂層１３に含まれる樹脂と、繊維強化樹脂層に含まれる樹脂とは、同じ種類であってもよいし、異なる種類であってもよい。また、第２の樹脂層１３に含まれる樹脂と、第１の樹脂層に含まれる樹脂とは、同じ種類であってもよいし、異なる種類であってもよい。 Examples of the resin contained in the second resin layer 13 include polyolefin resin, vinyl chloride resin, and the like. Among these, polyolefin resins are preferred from the viewpoint of further increasing the pressure resistance of the piping and from the viewpoint of making the piping lightweight.
Examples of the polyolefin resin include the polyolefin resins exemplified above in the description of the fiber-reinforced resin layer.
The resin contained in the second resin layer 13 and the resin contained in the fiber-reinforced resin layer may be of the same type or may be of different types. Further, the resin contained in the second resin layer 13 and the resin contained in the first resin layer may be of the same type or may be of different types.

第２の樹脂層１３の総質量に対して、樹脂の含有量は８０質量％以上が好ましく、より好ましくは９０質量％以上である。また、第１の樹脂層１２の総質量に対して、樹脂の含有量は１００質量％以下が好ましい。樹脂の含有量が上記範囲内であれば、配管の耐圧性をより一層高めることができる。 The resin content is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more with respect to the total mass of the second resin layer 13. Further, the resin content is preferably 100% by mass or less with respect to the total mass of the first resin layer 12. If the content of the resin is within the above range, the pressure resistance of the piping can be further improved.

第２の樹脂層１３は、必要に応じて繊維や各種の添加剤を含んでいてもよい。
繊維及び添加剤としては、それぞれ繊維強化樹脂層の説明において先に例示した繊維及び添加剤が挙げられる。 The second resin layer 13 may contain fibers and various additives as necessary.
Examples of the fibers and additives include the fibers and additives previously exemplified in the description of the fiber-reinforced resin layer.

＜ＳＤＲ＞
配管１０のＳＤＲ（配管の外径／配管の厚さ（肉厚））は、８以上が好ましく、より好ましくは１０以上であり、さらに好ましくは１１以上である。また、配管１０のＳＤＲは、１５以下が好ましく、より好ましくは１３．５以下である。配管１０のＳＤＲが上記範囲内であれば、配管１０の耐圧性を保持しつつ、配管１０内の流量を確保でき、さらには配管１０の軽量化も図れる。
なお、配管１０のＳＤＲが大きいほど、配管１０が薄肉であることを意味する。 <SDR>
The SDR (outer diameter of the pipe/thickness (thickness) of the pipe) of the pipe 10 is preferably 8 or more, more preferably 10 or more, and even more preferably 11 or more. Further, the SDR of the pipe 10 is preferably 15 or less, more preferably 13.5 or less. If the SDR of the pipe 10 is within the above range, the flow rate within the pipe 10 can be ensured while maintaining the pressure resistance of the pipe 10, and the weight of the pipe 10 can also be reduced.
Note that the larger the SDR of the pipe 10, the thinner the pipe 10 is.

＜製造方法＞
以下、本発明に係る配管の製造方法の一例について説明する。
図５は、配管の製造装置の一例を示す概略構成図である。
図５に示す製造装置２０は、金型２１と、第１の水槽２２と、第２の水槽２３と、回転引取機２４と、切断機２５とを備える。金型２１は、多層の管状体を成形することができる多層金型である。回転引取機２４は、金型２１から押し出された多層の管状体を引き取ることができ、かつ引取部を周方向に回転させることにより該多層の管状体を周方向にねじることができる装置である。 <Manufacturing method>
An example of the method for manufacturing piping according to the present invention will be described below.
FIG. 5 is a schematic configuration diagram showing an example of a pipe manufacturing apparatus.
The manufacturing apparatus 20 shown in FIG. 5 includes a mold 21, a first water tank 22, a second water tank 23, a rotary take-off machine 24, and a cutting machine 25. The mold 21 is a multilayer mold that can mold a multilayer tubular body. The rotary pulling machine 24 is a device that can take the multilayer tubular body extruded from the mold 21 and twist the multilayer tubular body in the circumferential direction by rotating the pulling part in the circumferential direction. .

図１に示す配管１０の製造方法は、第１の樹脂層１２を形成するための第１の樹脂組成物と、繊維強化樹脂層１１を形成するための第２の樹脂組成物と、第２の樹脂層１３を形成するための第３の樹脂組成物とを金型２１に供給し、多層の管状体を得る、第１の成形工程と、金型２１の下流側に設置された回転引取機２４を用いて、多層の管状体を周方向にねじる、第２の成形工程とを含む。
第１の樹脂組成物及び第３の樹脂組成物は樹脂を含む組成物であり、必要に応じて繊維や任意成分を含んでいてもよい。第２の樹脂組成物は樹脂と繊維を含む組成物であり、必要に応じて任意成分を含んでいてもよい。 The method for manufacturing the piping 10 shown in FIG. A first molding step in which a third resin composition for forming the resin layer 13 is supplied to the mold 21 to obtain a multilayer tubular body, and a rotating take-off step installed downstream of the mold 21 and a second forming step of twisting the multilayer tubular body in the circumferential direction using a machine 24.
The first resin composition and the third resin composition are compositions containing resin, and may contain fibers and optional components as necessary. The second resin composition is a composition containing resin and fibers, and may contain optional components as necessary.

第１の成形工程においては、第１の樹脂組成物、第２の樹脂組成物及び第３の樹脂組成物を金型２１に供給した後、溶融押出することで、多層の管状体を成形することができる。ねじる前の多層の管状体では、繊維強化樹脂層に含まれる繊維（繊維の配向方向）が、繊維強化樹脂層中において多層の管状体の軸線方向、すなわち押出方向に沿って配向していることが好ましい。また、繊維（繊維の配向方向）が繊維強化樹脂層中において多層の管状体の軸線方向から多層の管状体の周方向に向けて傾斜していないことが好ましい。繊維（繊維の配向方向）が多層の管状体の軸線方向から多層の管状体の周方向に向けて傾斜している場合、傾斜角度は４５°未満が好ましく、より好ましくは１５°未満であり、さらに好ましくは１０°以下であり、特に好ましくは５°以下である。 In the first molding step, a first resin composition, a second resin composition, and a third resin composition are supplied to the mold 21 and then melted and extruded to mold a multilayer tubular body. be able to. In the multilayer tubular body before twisting, the fibers contained in the fiber reinforced resin layer (fiber orientation direction) are oriented in the fiber reinforced resin layer along the axial direction of the multilayer tubular body, that is, the extrusion direction. is preferred. Further, it is preferable that the fibers (orientation direction of the fibers) in the fiber-reinforced resin layer are not inclined from the axial direction of the multilayer tubular body toward the circumferential direction of the multilayer tubular body. When the fibers (fiber orientation direction) are inclined from the axial direction of the multilayer tubular body toward the circumferential direction of the multilayer tubular body, the inclination angle is preferably less than 45°, more preferably less than 15°, More preferably, the angle is 10° or less, particularly preferably 5° or less.

繊維の配向方向を多層の管状体の軸線方向に沿って配向させる方法、又は多層の管状体における繊維の傾斜角度を上記範囲内に制御する方法としては以下の方法が挙げられる。
（１）第１の水槽２２の入り口に設置されているフォーミングチューブの内径を、金型２１から押し出された管状体の外径よりも小さくする方法。
（２）金型２１から押し出された溶融樹脂が冷却水槽のフォーミングチューブで冷却固化するまでに管をねじることによって繊維の配向方向を制御する方法。 Examples of the method of orienting the fibers along the axial direction of the multilayer tubular body or the method of controlling the inclination angle of the fibers in the multilayer tubular body within the above range include the following methods.
(1) A method of making the inner diameter of the forming tube installed at the entrance of the first water tank 22 smaller than the outer diameter of the tubular body extruded from the mold 21.
(2) A method in which the orientation direction of the fibers is controlled by twisting the tube until the molten resin extruded from the mold 21 is cooled and solidified in the forming tube of the cooling water tank.

第１の成形工程において、金型２１の温度は、使用する樹脂の種類によって適宜変更可能である。 In the first molding step, the temperature of the mold 21 can be changed as appropriate depending on the type of resin used.

第２の成形工程において、多層の管状体は、金型２１と第１の水槽２２との間において、周方向にねじられる。耐圧性を効果的に高める観点からは、多層の管状体を引き取りながらねじることが好ましい。金型２１から押し出された直後の多層の管状体では、繊維強化樹脂層１１において多層の管状体の軸線方向に沿って繊維が概ね配向している。すなわち、繊維Ｆの配向角度θ１が概ね０°である。この多層の管状体を周方向にねじることで、繊維Ｆの配向角度θ１が変化し、０°よりも大きくなる。
第２の成形工程では、上述した螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２、θ３や、繊維Ｆの配向角度θ１が上記範囲内となるように、成形口径、流速、及び管状体の引き取り速度を考慮の上、回転引取機２４の回転角度（ねじり角）を設定する。ここで、「ねじり角」とは管状体の肉厚中心部の円周と、線速と引き取り回転数で求まるピッチの２辺の比に対しての角度のことであり、具体的には下記式（１）より求められる。
ねじり角＝ｔａｎ^－１［｛π（Ｄ－ｔ）｝ｎ］／Ｖ・・・（１）
式（１）中、「Ｄ」は管状体の直径であり、「ｔ」は管状体の厚さであり、「ｎ」は引き取り回転数であり、「Ｖ」は線速である。なお、ピッチはＶ／ｎで求められる。 In the second molding step, the multilayer tubular body is twisted in the circumferential direction between the mold 21 and the first water tank 22. From the viewpoint of effectively increasing pressure resistance, it is preferable to twist the multilayered tubular body while taking it apart. In the multilayer tubular body immediately after being extruded from the mold 21, the fibers in the fiber reinforced resin layer 11 are generally oriented along the axial direction of the multilayer tubular body. That is, the orientation angle θ1 of the fibers F is approximately 0°. By twisting this multilayer tubular body in the circumferential direction, the orientation angle θ1 of the fibers F changes and becomes larger than 0°.
In the second forming step, the forming diameter, flow rate, and take-up speed of the tubular body are taken into consideration so that the above-mentioned inclination angles θ2 and θ3 of the spiral forming marks and the orientation angle θ1 of the fibers F are within the above ranges. Then, the rotation angle (torsion angle) of the rotary pulling machine 24 is set. Here, the "torsion angle" is the angle between the circumference of the thick center of the tubular body and the ratio of the two sides of the pitch determined by the linear speed and take-up rotation speed. It is obtained from equation (1).
Torsion angle = tan ^-1 [{π(D-t)}n]/V...(1)
In formula (1), "D" is the diameter of the tubular body, "t" is the thickness of the tubular body, "n" is the take-up rotation speed, and "V" is the linear velocity. Note that the pitch is determined by V/n.

また、金型のランドとコアの間、すなわち樹脂組成物の流路に配向リングを設置すると、ランドと配向リングとの間、及び配向リングとコアとの間で各樹脂組成物に均一なせん断応力がかかる。その結果、繊維強化樹脂層１１中において軸線方向に繊維が一方向に配向しやすい。この状態で多層の管状体を周方向にねじると、繊維強化樹脂層１１の外表面、厚さ方向の中心部及び内表面にて（すなわち、繊維強化樹脂層１１のどの部分においても）、θ１＝４５°±２５°で繊維が配向しやすくなる。配向リングに代えて、メッシュ、邪魔板、螺旋状の帯状部材をランドとコアの間に設置してもよい。
また、金型のランドとコアのクリアランス差を一旦、狭めてから広げることでも、ランドとコアとの間で各樹脂組成物に均一なせん断応力をかけることができる。 In addition, when an orientation ring is installed between the land and core of the mold, that is, in the flow path of the resin composition, uniform shear is applied to each resin composition between the land and the orientation ring, and between the orientation ring and the core. Stress is applied. As a result, the fibers tend to be oriented in one direction in the axial direction in the fiber-reinforced resin layer 11. When the multilayer tubular body is twisted in the circumferential direction in this state, θ1 is = 45°±25°, the fibers are easily oriented. Instead of the orientation ring, a mesh, a baffle plate, or a spiral strip may be installed between the land and the core.
Furthermore, by first narrowing the clearance difference between the land and the core of the mold and then widening it, it is possible to apply uniform shear stress to each resin composition between the land and the core.

周方向にねじられた多層の管状体は、第１の水槽２２及び第２の水槽２３において冷却され、固化される。この結果、多層の配管１０が得られる。その後、配管１０は回転引取機２４を通過し、切断機２５において所定の長さに切断される。この結果、螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２、θ３や、繊維Ｆの配向角度θ１が上記範囲内である、所定の長さの配管１０が得られる。 The multilayer tubular body twisted in the circumferential direction is cooled and solidified in the first water tank 22 and the second water tank 23. As a result, a multilayer piping 10 is obtained. Thereafter, the pipe 10 passes through a rotary pulling machine 24 and is cut into a predetermined length by a cutting machine 25. As a result, a pipe 10 of a predetermined length is obtained in which the inclination angles θ2 and θ3 of the spiral molding mark and the orientation angle θ1 of the fibers F are within the above ranges.

＜作用効果＞
本実施形態の配管は、繊維の配向角度θ２が上述した条件（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）を満たす繊維強化樹脂層を備えるので、耐圧性に優れ、かつ線膨張係数が小さい。具体的に、本実施形態の配管は、例えばＳＤＲが１１．０のときの破壊水圧が６．０ＭＰａ以上になりやすく、ＳＤＲが１３．５のときの破壊水圧が５．０ＭＰａ以上になりやすく、高圧の流体を流すことができる。また、本実施形態の配管は、線膨張係数が５．０×１０^－５／℃以下になりやすい。配管の線膨張係数は、５．０×１０^－５／℃未満が好ましい。 <Effect>
The piping of this embodiment includes a fiber-reinforced resin layer in which the fiber orientation angle θ2 satisfies the conditions (A), (B), and (C) described above, and therefore has excellent pressure resistance and a small coefficient of linear expansion. Specifically, in the piping of this embodiment, for example, when the SDR is 11.0, the rupture water pressure is likely to be 6.0 MPa or more, and when the SDR is 13.5, the rupture water pressure is likely to be 5.0 MPa or more, Can flow high pressure fluid. Furthermore, the linear expansion coefficient of the piping of this embodiment tends to be 5.0×10 ⁻⁵ /° C. or less. The coefficient of linear expansion of the piping is preferably less than 5.0×10 ⁻⁵ /°C.

なお、配管の線膨張係数は、次の方法で求められる。
配管を任意の長さに切断し、任意の温度（Ｔｈｏｔ）に設定した恒温槽にて２４時間養生する。養生後、配管の長さ（Ｌｈｏｔ）を測定する。その後、同じ配管を、Ｔｈｏｔより低い任意の温度（Ｔｃｏｏｌ）に設定した恒温槽にて２４時間養生し、配管の長さ（Ｌｃｏｏｌ）を測定し、下記式（２）より配管の線膨張係数を求める。
線膨張係数＝（Ｌｈｏｔ－Ｌｃｏｏｌ）／｛Ｌｃｏｏｌ（Ｔｈｏｔ－Ｔｃｏｏｌ）｝・・・（２） Note that the linear expansion coefficient of piping is determined by the following method.
The pipe is cut to an arbitrary length and cured for 24 hours in a constant temperature bath set at an arbitrary temperature (Thot). After curing, measure the length of the piping (Lhot). After that, the same piping was cured for 24 hours in a constant temperature bath set at an arbitrary temperature (Tcool) lower than Thot, the length of the piping (Lcool) was measured, and the linear expansion coefficient of the piping was calculated from the following formula (2). demand.
Linear expansion coefficient=(Lhot-Lcool)/{Lcool(Thot-Tcool)}...(2)

本実施形態の配管は、内部に流体が流れる配管の構成部材として好適に用いることができる。具体的に、本実施形態の配管は、空調・衛生分野の冷温水配管、冷却水配管やプラント分野の洗浄液配管、消火分野の消火配管、排水配管、薬液配管等の構成部材として好適に用いることができる。特に、本実施形態の配管は、使用時に高圧な水が流れる（例えば、使用耐圧が１．５ＭＰａ以上の）配管として好適であり、具体的には、空調・衛生分野の冷温水配管、冷却水配管やプラント分野の洗浄液配管、消火分野の消火配管の構成部材として好適であり、冷温水配管の構成部材として特に好適である。 The piping of this embodiment can be suitably used as a component of a piping through which fluid flows. Specifically, the piping of this embodiment can be suitably used as a component of cold and hot water piping, cooling water piping in the air conditioning and sanitary fields, cleaning liquid piping in the plant field, fire extinguishing piping, drainage piping, chemical liquid piping, etc. in the fire extinguishing field. I can do it. In particular, the piping of this embodiment is suitable as a piping through which high-pressure water flows during use (for example, the working pressure is 1.5 MPa or more), and specifically, it is suitable for piping for cold and hot water in the air conditioning and sanitary fields, cooling water piping, etc. It is suitable as a component of piping, cleaning liquid piping in the plant field, and fire extinguishing piping in the fire extinguishing field, and is particularly suitable as a component of cold and hot water piping.

＜他の実施形態＞
配管は、第２の樹脂層の外表面において、螺旋状の成形痕を有していなくてもよい。配管は、第２の樹脂層の外表面において、目視にて識別可能である螺旋状の成形痕を有していなくてもよい。上述した第２の成形工程において、得られる配管の第２の樹脂層の外表面に配管の軸線方向に沿って螺旋状の成形痕を形成した後、第２の樹脂層における螺旋状の成形痕を削るか、又は第２の樹脂層における螺旋状の成形痕を薄くする工程を行ってもよい。第２の成形工程において、得られる配管の第２の樹脂層の外表面に配管の軸線方向に沿って螺旋状の成形痕を形成した後、第２の樹脂層における螺旋状の成形痕を削る工程を行うことで、配管の外観を良好にすることができる。また、得られた配管の外表面（第２の樹脂層の外表面）を研磨したり、研磨後に塗料を塗布したりすることにより、第２の樹脂層の外表面において螺旋状の成形痕を目視にて識別できなくすることができる。 <Other embodiments>
The piping does not need to have spiral molding marks on the outer surface of the second resin layer. The piping does not need to have a visually discernible spiral molding mark on the outer surface of the second resin layer. In the second molding step described above, after forming spiral molding marks along the axial direction of the pipe on the outer surface of the second resin layer of the resulting pipe, the spiral molding marks in the second resin layer are formed. Alternatively, a step may be performed in which the spiral molding marks in the second resin layer are thinned. In the second molding step, a spiral molding mark is formed on the outer surface of the second resin layer of the resulting pipe along the axial direction of the pipe, and then the spiral molding mark in the second resin layer is shaved. By performing this process, the appearance of the piping can be improved. In addition, by polishing the outer surface of the obtained piping (outer surface of the second resin layer) or applying paint after polishing, spiral molding marks can be created on the outer surface of the second resin layer. It can be made invisible to the naked eye.

配管は、第１の樹脂層及び第２の樹脂層の少なくとも一方を備えていなくてもよい。すなわち、配管は、繊維強化樹脂層からなる単層管でもよいし、第１の樹脂層及び繊維強化樹脂層、又は繊維強化樹脂層及び第２の樹脂層からなる二層管でもよい。
なお、配管が第１の樹脂層を備えていない場合、配管の内表面は、繊維強化樹脂層の内表面である。この場合、繊維強化樹脂層の内表面は、螺旋状の成形痕を有する。繊維強化樹脂層の内表面の螺旋状の成形痕は、先に説明した第１の樹脂層の内表面の螺旋状の成形痕とほぼ同じである。 The piping does not need to include at least one of the first resin layer and the second resin layer. That is, the piping may be a single-layer pipe made of a fiber-reinforced resin layer, or a two-layer pipe made of a first resin layer and a fiber-reinforced resin layer, or a fiber-reinforced resin layer and a second resin layer.
Note that when the pipe does not include the first resin layer, the inner surface of the pipe is the inner surface of the fiber-reinforced resin layer. In this case, the inner surface of the fiber-reinforced resin layer has spiral molding marks. The spiral molding mark on the inner surface of the fiber-reinforced resin layer is almost the same as the spiral molding mark on the inner surface of the first resin layer described above.

さらに、配管は、第１の樹脂層、繊維強化樹脂層及び第１の樹脂層とは異なる層（他の層）を備えていてもよい。例えば、配管は、第１の樹脂層と繊維強化樹脂層との間や、繊維強化樹脂層と第２の樹脂層との間に配置された他の層を有していてもよい。また、配管は、第１の樹脂層の内表面上に配置された他の層を有していてもよい。ただし、第１の樹脂層は、表面層であることが好ましい。また、第２の樹脂層の外表面上に配置された他の層を有していてもよいし、第２の樹脂層の外表面上を塗料で塗布して着色してもよい。ただし、第２の樹脂層は、表面層であることが好ましい。 Furthermore, the piping may include a first resin layer, a fiber-reinforced resin layer, and a layer different from the first resin layer (another layer). For example, the piping may have another layer disposed between the first resin layer and the fiber-reinforced resin layer or between the fiber-reinforced resin layer and the second resin layer. Moreover, the piping may have another layer disposed on the inner surface of the first resin layer. However, the first resin layer is preferably a surface layer. Further, it may have another layer disposed on the outer surface of the second resin layer, or may be colored by coating the outer surface of the second resin layer with a paint. However, the second resin layer is preferably a surface layer.

以下、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載によっては限定されない。 Hereinafter, the present invention will be explained in detail by showing Examples and Comparative Examples. However, the present invention is not limited to the following description.

［実施例１］
第１の樹脂層（最内層）を形成するための第１の樹脂組成物として、高密度ポリエチレン（ＰＥ１００グレード第三世代ポリエチレン）を用いた。
繊維強化樹脂層（中間層）を形成するための第２の樹脂組成物として、高密度ポリエチレン（ＰＥ１００グレード第三世代ポリエチレン）８０質量％と、ガラス繊維（平均繊維長：４００μｍ、平均繊維径：１３μｍ、アスペクト比：３０．８）２０質量％とを混合した混合材料を用いた。
第２の樹脂層（最外層）を形成するための第３の樹脂組成物として、高密度ポリエチレン（ＰＥ１００グレード第三世代ポリエチレン）を用いた。 [Example 1]
High-density polyethylene (PE100 grade third generation polyethylene) was used as the first resin composition for forming the first resin layer (innermost layer).
As the second resin composition for forming the fiber reinforced resin layer (intermediate layer), 80% by mass of high density polyethylene (PE100 grade third generation polyethylene) and glass fiber (average fiber length: 400 μm, average fiber diameter: 13 μm, aspect ratio: 30.8) and 20% by mass was used.
High-density polyethylene (PE100 grade third generation polyethylene) was used as the third resin composition for forming the second resin layer (outermost layer).

図５に示す製造装置２０を用い、以下のようにして配管を製造した。
３層の管状の成形体を得ることができる金型２１に、第１の樹脂組成物、第２の樹脂組成物及び第３の樹脂組成物を供給した。なお、金型２１は温度２００℃に設定した。また、金型２１のランドとコアの間、すなわち樹脂組成物の流路に配向リングを設置した。次いで、押出量１００ｋｇｆ／ｈで各樹脂組成物を押出成形することで、第１の樹脂層及び第２の樹脂層に高密度ポリエチレンを含み、繊維強化樹脂層に高密度ポリエチレンとガラス繊維とを含み、ガラス繊維が管状体の軸線方向から管状体の周方向に向けて傾斜していない３層の管状体を得た。得られた３層の管状体は、ＳＤＲが１１であり、呼び径が１００であった。
軸に対してねじり角が４５°となる線速と回転数条件で回転引取機２４を動かし、３層の管状体を周方向にねじりながら引き取り成形した。次いで、第１の水槽２２及び第２の水槽２３で３層の管状体を冷却固化して、３層の配管を得た。 Piping was manufactured in the following manner using the manufacturing apparatus 20 shown in FIG.
The first resin composition, the second resin composition, and the third resin composition were supplied to a mold 21 capable of obtaining a three-layer tubular molded body. Note that the temperature of the mold 21 was set to 200°C. Further, an orientation ring was installed between the land and the core of the mold 21, that is, in the flow path of the resin composition. Next, by extruding each resin composition at an extrusion rate of 100 kgf/h, the first resin layer and the second resin layer contain high-density polyethylene, and the fiber-reinforced resin layer contains high-density polyethylene and glass fiber. A three-layered tubular body was obtained in which the glass fibers were not inclined from the axial direction of the tubular body to the circumferential direction of the tubular body. The resulting three-layer tubular body had an SDR of 11 and a nominal diameter of 100.
The rotary pulling machine 24 was operated at a linear speed and rotational speed such that the twist angle was 45° with respect to the axis, and the three-layer tubular body was pulled and formed while being twisted in the circumferential direction. Next, the three-layer tubular body was cooled and solidified in the first water tank 22 and the second water tank 23 to obtain three-layer piping.

得られた配管は、第１の樹脂層の内表面に配管の軸線方向に沿って凸部によって螺旋状の成形痕が形成していた。また、第２の樹脂層の外表面に配管の軸線方向に沿って凸部によって螺旋状の成形痕が形成していた。
また、得られた配管は、外径が１１４ｍｍであり、ＳＤＲが１１であった。また、第１の樹脂層の厚さは配管の厚さの１８％であり、繊維強化樹脂層の厚さは配管の厚さの６７％であり、第２の樹脂層の厚さは配管の厚さの１５％であった。すなわち、各層の厚さの比（第１の樹脂層の厚さ：繊維強化樹脂層の厚さ：第２の樹脂層の厚さ）は約１：４：１であった。 The obtained piping had spiral molding marks formed by convex portions along the axial direction of the piping on the inner surface of the first resin layer. Furthermore, spiral molding marks were formed on the outer surface of the second resin layer by the convex portion along the axial direction of the pipe.
Moreover, the obtained piping had an outer diameter of 114 mm and an SDR of 11. The thickness of the first resin layer is 18% of the thickness of the pipe, the thickness of the fiber reinforced resin layer is 67% of the thickness of the pipe, and the thickness of the second resin layer is 18% of the thickness of the pipe. It was 15% of the thickness. That is, the ratio of the thicknesses of the respective layers (thickness of the first resin layer: thickness of the fiber-reinforced resin layer: thickness of the second resin layer) was about 1:4:1.

得られた配管について、以下のようにして繊維強化樹脂層の外表面の任意の領域（α）における繊維Ｆの配向角度（θ１）を測定した。領域（α）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆの割合を求めた。同様に、繊維強化樹脂層の厚さ方向の中心部の任意の領域（β）及び内表面の任意の領域（γ）についても繊維Ｆの配向角度（θ１）を測定した。領域（β）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆの割合を求めた。領域（γ）において、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆの割合を求めた。結果を表１に示す。
また、得られた配管について、以下のようにして螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２、θ３の平均値を求めた。結果を表１に示す。
また、得られた配管について、以下のようにして線膨張係数及び破壊水圧を測定した。結果を表１に示す。 Regarding the obtained piping, the orientation angle (θ1) of the fibers F in an arbitrary region (α) of the outer surface of the fiber-reinforced resin layer was measured as follows. In the region (α), the proportion of fibers F oriented at θ1=45°±25° was determined. Similarly, the orientation angle (θ1) of the fibers F was also measured for an arbitrary region (β) at the center in the thickness direction of the fiber-reinforced resin layer and an arbitrary region (γ) on the inner surface. In the region (β), the proportion of fibers F oriented at θ1=45°±25° was determined. In the region (γ), the proportion of fibers F oriented at θ1=45°±25° was determined. The results are shown in Table 1.
Further, for the obtained piping, the average value of the inclination angles θ2 and θ3 of the spiral molding mark was determined as follows. The results are shown in Table 1.
Furthermore, the linear expansion coefficient and rupture water pressure of the obtained piping were measured as follows. The results are shown in Table 1.

［実施例２］
平均繊維長が３８０μｍであり、平均繊維径が１０μｍであり、アスペクト比が３８．０であるガラス繊維を用いた以外は、実施例１と同様にして配管を製造し、各種測定を行った。結果を表１に示す。 [Example 2]
Piping was manufactured in the same manner as in Example 1, except that glass fibers having an average fiber length of 380 μm, an average fiber diameter of 10 μm, and an aspect ratio of 38.0 were used, and various measurements were performed. The results are shown in Table 1.

［実施例３］
平均繊維長が３５０μｍであり、平均繊維径が７μｍであり、アスペクト比が５０．０であるガラス繊維を用いた以外は、実施例１と同様にして配管を製造し、各種測定を行った。結果を表１に示す。 [Example 3]
Piping was manufactured in the same manner as in Example 1, except that glass fibers having an average fiber length of 350 μm, an average fiber diameter of 7 μm, and an aspect ratio of 50.0 were used, and various measurements were performed. The results are shown in Table 1.

［実施例４］
平均繊維長が２００μｍであり、平均繊維径が１３μｍであり、アスペクト比が１５．４であるガラス繊維を用いた以外は、実施例１と同様にして配管を製造し、各種測定を行った。結果を表１に示す。 [Example 4]
Piping was manufactured in the same manner as in Example 1, except that glass fibers having an average fiber length of 200 μm, an average fiber diameter of 13 μm, and an aspect ratio of 15.4 were used, and various measurements were performed. The results are shown in Table 1.

［比較例１］
平均繊維長が２００μｍであり、平均繊維径が１３μｍであり、アスペクト比が１５．４であるガラス繊維を用い、ねじり角を０°とした（すなわち、３層の管状体をねじらずに引き取った）以外は、実施例１と同様にして配管を製造し、各種測定を行った。結果を表１に示す。
なお、第１の樹脂層の厚さは配管の厚さの１５％であり、繊維強化樹脂層の厚さは配管の厚さの６７％であり、第２の樹脂層の厚さは配管の厚さの１８％であった。すなわち、各層の厚さの比（第１の樹脂層の厚さ：繊維強化樹脂層の厚さ：第２の樹脂層の厚さ）は約１：４：１であった。 [Comparative example 1]
Glass fibers with an average fiber length of 200 μm, an average fiber diameter of 13 μm, and an aspect ratio of 15.4 were used, and the twist angle was set to 0° (i.e., the three-layer tubular body was pulled off without twisting). Piping was manufactured in the same manner as in Example 1 except for the following points, and various measurements were performed. The results are shown in Table 1.
The thickness of the first resin layer is 15% of the thickness of the piping, the thickness of the fiber reinforced resin layer is 67% of the thickness of the piping, and the thickness of the second resin layer is 15% of the thickness of the piping. It was 18% of the thickness. That is, the ratio of the thicknesses of the respective layers (thickness of the first resin layer: thickness of the fiber-reinforced resin layer: thickness of the second resin layer) was about 1:4:1.

［比較例２］
平均繊維長が２００μｍであり、平均繊維径が１３μｍであり、アスペクト比が１５．４であるガラス繊維を用い、ねじり角を７０°とした以外は、実施例１と同様にして配管を製造し、各種測定を行った。結果を表１に示す。 [Comparative example 2]
Piping was manufactured in the same manner as in Example 1, except that glass fibers with an average fiber length of 200 μm, an average fiber diameter of 13 μm, and an aspect ratio of 15.4 were used, and the twist angle was 70°. , conducted various measurements. The results are shown in Table 1.

［比較例３］
平均繊維長が３５０μｍであり、平均繊維径が７μｍであり、アスペクト比が５０．０であるガラス繊維を用い、ねじり角を０°とした（すなわち、３層の管状体をねじらずに引き取った）以外は、実施例１と同様にして配管を製造し、各種測定を行った。結果を表１に示す。 [Comparative example 3]
Glass fibers with an average fiber length of 350 μm, an average fiber diameter of 7 μm, and an aspect ratio of 50.0 were used, and the twist angle was set to 0° (i.e., the three-layer tubular body was pulled off without twisting). Piping was manufactured in the same manner as in Example 1, except for the following steps, and various measurements were performed. The results are shown in Table 1.

［比較例４］
平均繊維長が３５０μｍであり、平均繊維径が７μｍであり、アスペクト比が５０．０であるガラス繊維を用い、ねじり角を７０°とした以外は、実施例１と同様にして配管を製造し、各種測定を行った。結果を表１に示す。 [Comparative example 4]
Piping was manufactured in the same manner as in Example 1, except that glass fibers with an average fiber length of 350 μm, an average fiber diameter of 7 μm, and an aspect ratio of 50.0 were used, and the twist angle was 70°. , conducted various measurements. The results are shown in Table 1.

［測定・評価］
（１）繊維Ｆの配向角度θ１及び個数割合の測定方法
配管の任意の領域において、繊維強化樹脂層の外表面が露出するまで配管を外表面から軸線方向にスライスし、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、日本電子株式会社製、「ＪＳＭ－６７０１Ｆ」）を用いて得られた断面（任意の領域（α））を撮影した。画像解析ソフトを用いて、顕微鏡写真に撮影された繊維のうち、一端と他端との距離Ｌが繊維自体の平均繊維径Ｄの２倍以上である繊維Ｆのみを選択し、繊維Ｆについて配向角度θ１をそれぞれ求めた。繊維Ｆの総本数（１００％）に対して、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆの個数割合を算出した。
次いで、繊維強化樹脂層の厚さ方向の中心部に到達するまで配管の軸線方向に繊維強化樹脂層をスライスし、ＳＥＭを用いて得られた断面（任意の領域（β））を撮影した。画像解析ソフトを用いて、繊維Ｆのみを選択し、繊維Ｆについて配向角度θ１をそれぞれ求めた。繊維Ｆの総本数（１００％）に対して、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆの個数割合を算出した。
次いで、繊維強化樹脂層の内表面に到達するまで配管の軸線方向に繊維強化樹脂層をスライスし、ＳＥＭを用いて得られた断面（任意の領域（γ））を撮影した。画像解析ソフトを用いて、繊維Ｆのみを選択し、繊維Ｆについて配向角度θ１をそれぞれ求めた。繊維Ｆの総本数（１００％）に対して、θ１＝４５°±２５°で配向している繊維Ｆの個数割合を算出した。
なお、ＳＥＭでの撮影条件は、蒸着厚さ１０ｎｍ、加速電圧１５ｋＶ、倍率２５倍とした。 [Measurement/Evaluation]
(1) Method for measuring orientation angle θ1 and number ratio of fibers F In any region of the pipe, slice the pipe in the axial direction from the outer surface until the outer surface of the fiber-reinforced resin layer is exposed. The cross section (arbitrary area (α)) obtained using a camera ("JSM-6701F", manufactured by JEOL Ltd.) was photographed. Using image analysis software, among the fibers photographed in the micrograph, only the fibers F for which the distance L between one end and the other end is more than twice the average fiber diameter D of the fibers themselves are selected, and the fibers F are oriented. Each angle θ1 was determined. The ratio of the number of fibers F oriented at θ1=45°±25° to the total number of fibers F (100%) was calculated.
Next, the fiber-reinforced resin layer was sliced in the axial direction of the pipe until reaching the center in the thickness direction of the fiber-reinforced resin layer, and the obtained cross section (arbitrary region (β)) was photographed using SEM. Using image analysis software, only the fibers F were selected, and the orientation angle θ1 of each fiber F was determined. The ratio of the number of fibers F oriented at θ1=45°±25° to the total number of fibers F (100%) was calculated.
Next, the fiber-reinforced resin layer was sliced in the axial direction of the pipe until reaching the inner surface of the fiber-reinforced resin layer, and the obtained cross section (arbitrary region (γ)) was photographed using SEM. Using image analysis software, only the fibers F were selected, and the orientation angle θ1 of each fiber F was determined. The ratio of the number of fibers F oriented at θ1=45°±25° to the total number of fibers F (100%) was calculated.
Note that the conditions for photographing with the SEM were a deposition thickness of 10 nm, an accelerating voltage of 15 kV, and a magnification of 25 times.

（２）螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２、θ３の平均値の測定方法
配管の内表面の任意の点から、配管の軸線方向に対して水平に線を引いた。この線を０°とし、湾曲可能な柔軟性を有する分度器を用い、定期的に任意の螺旋状の成形痕の傾斜角度θ２を測定した。規定の生産量（例えば４ｍ）毎に傾斜角度θ２をそれぞれ測定し、平均値を算出した。
配管の外表面の任意の点から、配管の軸線方向に対して水平に線を引いた。この線を０°とし、湾曲可能な柔軟性を有する分度器を用い、定期的に任意の螺旋状の成形痕の傾斜角度θ３を測定した。規定の生産量（例えば４ｍ）毎に傾斜角度θ３をそれぞれ測定し、平均値を算出した。 (2) Method for measuring the average value of the inclination angles θ2 and θ3 of the spiral molding mark A line was drawn horizontally to the axial direction of the pipe from an arbitrary point on the inner surface of the pipe. This line was defined as 0°, and the inclination angle θ2 of any spiral molding mark was periodically measured using a flexible protractor capable of bending. The inclination angle θ2 was measured for each specified production amount (for example, 4 m), and the average value was calculated.
A line was drawn from any point on the outer surface of the pipe horizontally to the axial direction of the pipe. This line was defined as 0°, and the inclination angle θ3 of any spiral molding mark was periodically measured using a flexible protractor capable of bending. The inclination angle θ3 was measured for each specified production amount (for example, 4 m), and the average value was calculated.

（３）線膨張係数の測定
配管を任意の長さに切断し、任意の温度（Ｔｈｏｔ）に設定した恒温槽にて２４時間養生した。養生後、配管の長さ（Ｌｈｏｔ）を測定した。その後、同じ配管を、Ｔｈｏｔより低い任意の温度（Ｔｃｏｏｌ）に設定した恒温槽にて２４時間養生し、配管の長さ（Ｌｃｏｏｌ）を測定し、下記式（２）より配管の線膨張係数を求め、以下の評価基準にて評価した。Ａを合格とする。
線膨張係数＝（Ｌｈｏｔ－Ｌｃｏｏｌ）／｛Ｌｃｏｏｌ（Ｔｈｏｔ－Ｔｃｏｏｌ）｝・・・（２）
＜評価基準＞
Ａ：線膨張係数が５．０×１０^－５／℃以下である。
Ｂ：線膨張係数が５．０×１０^－５／℃超である。 (3) Measurement of linear expansion coefficient The pipe was cut to an arbitrary length and cured for 24 hours in a constant temperature bath set at an arbitrary temperature (Thot). After curing, the length of the piping (Lhot) was measured. After that, the same piping was cured for 24 hours in a constant temperature bath set at an arbitrary temperature (Tcool) lower than Thot, the length of the piping (Lcool) was measured, and the linear expansion coefficient of the piping was calculated from the following formula (2). and evaluated based on the following evaluation criteria. A is considered a pass.
Linear expansion coefficient=(Lhot-Lcool)/{Lcool(Thot-Tcool)}...(2)
<Evaluation criteria>
A: The coefficient of linear expansion is 5.0×10 ⁻⁵ /°C or less.
B: The coefficient of linear expansion is more than 5.0×10 ⁻⁵ /°C.

（４）破壊水圧の測定
配管に昇圧速度０．１１ＭＰａ／秒で水圧を負荷し、配管にひび又は割れが生じるまでの破壊水圧を求め、以下の評価基準にて評価した。Ａを合格とする。なお、以下の評価基準は、配管が、使用時に高圧な水が流れる（例えば、使用耐圧が１．５ＭＰａ以上の）配管に用いられることを想定して設定した評価基準である。このような使用耐圧が高い配管（例えば、空調・衛生分野の冷温水配管、冷却水配管やプラント分野の洗浄液配管、消火分野の消火配管）では最高使用圧力の４倍以上の破壊水圧基準が求められている。本発明に係る配管を使用耐圧が高い配管として用いる場合には、昇圧速度０．１１ＭＰａ／秒で水圧を負荷した際の破壊水圧が６．０ＭＰａ以上であることが好ましいが、その他の用途で用いる場合には、該破壊水圧は６．０ＭＰａ未満であってもよい。例えば、上記配管を排水配管又は薬液配管等として用いる場合には、上記破壊水圧は６．０ＭＰａ未満であってもよく、４．８ＭＰａ未満であってもよい。
＜評価基準＞
Ａ：破壊水圧が６．０ＭＰａ以上である。
Ｂ：破壊水圧が６．０ＭＰａ未満である。 (4) Measurement of rupture water pressure Water pressure was applied to the piping at a pressure increase rate of 0.11 MPa/sec, and the rupture water pressure until cracks or cracks appeared in the piping was determined and evaluated based on the following evaluation criteria. A is considered a pass. Note that the following evaluation criteria are evaluation criteria set on the assumption that the piping is used for piping through which high-pressure water flows during use (for example, the working pressure is 1.5 MPa or more). Such piping with high working pressure (for example, cold and hot water piping in the air conditioning and sanitary fields, cooling water piping, cleaning liquid piping in the plant field, and fire extinguishing piping in the fire extinguishing field) requires a burst water pressure standard of four times or more the maximum working pressure. It is being When the piping according to the present invention is used as a piping with high operating pressure resistance, it is preferable that the rupture water pressure is 6.0 MPa or more when water pressure is applied at a pressure increase rate of 0.11 MPa/sec, but it is used for other purposes. In some cases, the breaking water pressure may be less than 6.0 MPa. For example, when the pipe is used as a drainage pipe, a chemical liquid pipe, or the like, the rupture water pressure may be less than 6.0 MPa, or may be less than 4.8 MPa.
<Evaluation criteria>
A: Breaking water pressure is 6.0 MPa or more.
B: Breaking water pressure is less than 6.0 MPa.

表１に示すように、各実施例で得られた配管は、薄肉化しても耐圧性に優れ、かつ線膨張係数が小さかった。
一方、各比較例で得られた配管は、耐圧性と線膨張係数の両方を満足すものではなかった。 As shown in Table 1, the piping obtained in each example had excellent pressure resistance even when the wall thickness was reduced, and the coefficient of linear expansion was small.
On the other hand, the piping obtained in each comparative example did not satisfy both pressure resistance and linear expansion coefficient.

１０配管
１１繊維強化樹脂層
１２樹脂層（第１の樹脂層）
１２ａ凸部
１３樹脂層（第２の樹脂層）
１３ａ凸部
１４繊維
１４１距離Ｌが平均繊維径Ｄの２倍以上である繊維（繊維Ｆ）
１４２距離Ｌが平均繊維径Ｄの２倍未満である繊維
Ｘ配管の軸線方向
Ｙ配管の軸線方向に対して垂直方向（配管の周方向）
Ｌ１繊維Ｆの配向方向
Ｌ２螺旋状の成形痕における螺旋方向
Ｌ３螺旋状の成形痕における螺旋方向
θ１軸線方向と繊維Ｆとのなす角度のうち、鋭角となる方の角度（繊維Ｆの配向角度）
θ２軸線方向と成形痕とのなす角度のうち、鋭角となる方の角度（螺旋状の成形痕の傾斜角度）
θ３軸線方向と成形痕とのなす角度のうち、鋭角となる方の角度（螺旋状の成形痕の傾斜角度） 10 Piping 11 Fiber reinforced resin layer 12 Resin layer (first resin layer)
12a Convex portion 13 Resin layer (second resin layer)
13a Convex portion 14 Fiber 141 Fiber whose distance L is twice or more the average fiber diameter D (fiber F)
142 Fibers whose distance L is less than twice the average fiber diameter D
L1 Orientation direction of fibers F L2 Helical direction in spiral molding marks L3 Helical direction in spiral molding marks θ1 An acute angle among the angles between the axial direction and fibers F (orientation angle of fibers F)
θ2 The acute angle between the axial direction and the molding mark (the angle of inclination of the spiral molding mark)
θ3 The acute angle between the axial direction and the molding mark (the angle of inclination of the spiral molding mark)

Claims

A pipe comprising a tubular fiber-reinforced resin layer containing a resin and fibers with an average fiber length of 15 mm or less,
The aspect ratio expressed by the average fiber length of the fibers/average fiber diameter of the fibers is 15.4 to 100,
The inner surface of the piping has a spiral molding mark centered on the axis of the piping,
In a plan view of an arbitrary region of the piping, when one of the axial directions of the piping is 0°, one perpendicular to the axial direction is 90°, and the other is -90°, the axial direction The angle θ 2 of the acute angle between the molding mark and the molding mark is more than 0° and less than 90°,
Piping, in which the orientation angle θ1 of the fibers F below, which is the acute angle between the axial direction and the fibers F below, satisfies the following conditions (A), (B), and (C).
Condition (A): In any region (α) of the outer surface of the fiber-reinforced resin layer, the fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° are the total number of fibers F included in that region (α). It is 50% or more of the number of pieces.
Condition (B): In any region (β) in the center of the fiber reinforced resin layer in the thickness direction, fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° are included in that region (β). It is 50% or more of the total number of fibers F.
Condition (C): In any region (γ) of the inner surface of the fiber-reinforced resin layer, the fibers F oriented at θ1 = 45° ± 25° are the total number of fibers F included in that region (γ). It is 50% or more of the number of pieces.
Fiber F: The average fiber diameter of the fiber itself is defined as the average fiber diameter D. The lengthwise distance in each cross section of the fibers observed in the cross section along the axial direction of the fiber reinforced resin layer is defined as a distance L. Among the fibers observed in the cross section along the axial direction of the fiber-reinforced resin layer, fibers in which the distance L is twice or more the average fiber diameter D are defined as fibers F.

The piping according to claim 1, wherein an aspect ratio expressed by average fiber length of the fibers/average fiber diameter of the fibers is 20 or more.

The piping according to claim 1 or 2, wherein the fibers are glass fibers.

The piping according to any one of claims 1 to 3, wherein at least one of an inner surface and an outer surface of the fiber-reinforced resin layer is coated with a resin layer containing resin.

The piping according to claim 4, wherein the resin contained in the fiber-reinforced resin layer and the resin layer is a polyolefin resin.