JP7388876B2 - 作業管理装置、作業管理プログラムおよび作業管理方法 - Google Patents

Description

特許法第３０条第２項適用 株式会社ムトウ ２０１９年３月製品納入 〔刊行物等〕 ２０１９年５月２９日掲載 ｈｔｔｐｓ：／／ｃｏｒｐｏｒａｔｅ．ｊｐ．ｓｈａｒｐ／ｎｅｗｓ／１９０５２９－ａ．ｈｔｍｌ ｈｔｔｐｓ：／／ｃｏｒｐｏｒａｔｅ．ｊｐ．ｓｈａｒｐ／ｐｒｅｓｓ／ｐ１９０５２９－ａ．ｈｔｍｌ 〔刊行物等〕 ２０１９年６月１９日掲載 ｈｔｔｐｓ：／／ｗｗｗ．ｙｏｕｔｕｂｅ．ｃｏｍ／ｗａｔｃｈ？ｖ＝８６５５ＥＹＴＣｒ３Ｉ ｈｔｔｐｓ：／／ｊｐ．ｓｈａｒｐ／ｂｕｓｉｎｅｓｓ／ａｇｖ／ 〔刊行物等〕 ２０１９年８月掲載 ｈｔｔｐｓ：／／ｊｐ．ｓｈａｒｐ／ｂｕｓｉｎｅｓｓ／ｃａｓｅ／ａｇｖ／ａｇｖ＿ｄｅｔａｉｌ＿５．ｈｔｍｌ？ｃａｔｅｇｏｒｙ＝％Ｅ８％８７％ＡＡ％Ｅ５％８Ｂ％９５％Ｅ６％９０％ＡＣ％Ｅ９％８０％８１％Ｅ８％Ａ３％８５％Ｅ７％ＢＤ％ＡＥ％２８ＡＧＶ％２９＆ｔａｒｇｅｔ＝％Ｅ６％９Ｃ％８０％Ｅ６％９６％Ｂ０％Ｅ４％ＢＡ％８Ｂ％Ｅ４％ＢＥ％８Ｂ％ＥＦ％ＢＣ％８８％Ｅ５％８５％Ａ８％Ｅ６％Ａ５％ＡＤ％Ｅ７％Ａ８％ＡＥ％ＥＦ％ＢＣ％８９＆ｓｃｒｏｌｌ＝ｓｃｒｏｌｌ ｈｔｔｐｓ：／／ｊｐ．ｓｈａｒｐ／ｂｕｓｉｎｅｓｓ／ｃａｓｅ／ａｇｖ／ｐｄｆ／ａｇｖ＿ｄｅｔａｉｌ＿５．ｐｄｆ 〔刊行物等〕 ２０１９年１０月２日掲載 ｈｔｔｐｓ：／／ｗｗｗ．ｇ－ｍａｒｋ．ｏｒｇ／ ｈｔｔｐｓ：／／ｗｗｗ．ｇ－ｍａｒｋ．ｏｒｇ／ａｗａｒｄ／ｄｅｓｃｒｉｂｅ／４９０７４？ｔｏｋｅｎ＝ｕｕｑＭＪＦａ４４Ｋ

この発明は、作業管理装置、作業管理プログラムおよび作業管理方法に関し、特にたとえば、ピッキング作業の進捗状況を管理する、作業管理装置、作業管理プログラムおよび作業管理方法に関する。

背景技術の一例が特許文献１に開示されている。特許文献１に開示される進捗状況管理表は、一方の軸を時間軸、他方の軸を作業の対象または種類項目を示す作業対象軸とし、作業の対象または種類項目は作業対象軸に複数を並べて表示するとともに、現在事項を作業対象軸に平行にライン表示してこれを中心に片側に作業実績、他の片側に作業予定を表示し、時刻を固定し、作業対象軸から時刻軸にそって伸びる帯状ラインに作業の進捗における遅早の状態を色で分類して識別表示する。

特開平１１－９６２２５号公報

このような特許文献１に開示された進捗状況管理表では、作業対象軸から時刻軸にそって伸びる帯状ラインに作業の進捗における遅早の状態が色で分類して識別表示されるが、現在時刻を表示する現在時刻ラインを挟んで、作業実績と作業予定が時間軸に沿って示されるため、１つの作業の対象または種類項目についての情報が多い。このため、一度にモニタ画面に表示される作業の対象または種類項目の数が比較的少なくなってしまい、モニタ画面のサイズが小さい場合には、モニタ画面をスクロールするなどして、全体の作業の進捗状況を把握する必要がある。これを回避するために、モニタ画面のサイズを大きくすることも考えられるが、それぞれの作業の対象または種類項目についての情報が多いため、全体の作業の進捗状況を把握するのは困難である。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、作業管理装置、作業管理プログラムおよび作業管理方法を提供することである。

この発明の他の目的は、作業の進捗状況を容易に把握することができる、作業管理装置、作業管理プログラムおよび作業管理方法を提供することである。

第１の発明は、ピッキング対象の物品の配送先と残り作業量を記載した升目状の表示オブジェクトを２次元に配列して表示装置に表示する、作業管理装置であって、現在のピッキング作業の残りの作業量およびピッキング作業の作業状態に応じて、前記表示オブジェクトの表示状態を変更するとともに、前記表示状態が同一である前記オブジェクトが連続して並ぶように前記表示オブジェクトの配列の順序を変更して表示するための表示データを前記表示装置に出力する出力部を備える、作業管理装置である。

第２の発明は、第１の発明に従属し、出力部は、前記ピッキング作業の残りの作業量に応じて前記表示オブジェクトの配列の順序を変更して表示する。

第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、出力部は、前記ピッキング作業の作業状態に応じて前記表示オブジェクトの表示状態を変更して表示する。

第４の発明は、第３の発明に従属し、出力部は、前記ピッキング作業が未着手であるか着手済であるかに応じて前記表示オブジェクトの表示状態を変更して表示する。

第５の発明は、第４の発明に従属し、出力部は、前記ピッキング作業が着手済である場合、さらに前記ピッキング作業が作業中であるか作業完了であるかに応じて前記表示オブジェクトの表示状態を変更して表示する。

第６の発明は、第１から第５の発明までのいずれかに従属し、ピッキング対象の物品を登録する物品登録部と、物品登録部によって登録された前記ピッキング対象の物品の種類に基づいて、前記ピッキング作業の作業量を算出する作業量算出部をさらに備える。

第７の発明は、第１から第６の発明までのいずれかに従属し、作業量は、ピッキング対象の物品の種類の総数である。

第８の発明は、第１から第７の発明までのいずれかに従属し、作業量は、ピッキング対象の物品の総数および／または前記ピッキング対象の物品の総重量ある。

第９の発明は、第１から第８の発明までのいずれかに従属し、ピッキング対象の物品のピッキング作業完了を確認する確認部と、確認部によって前記ピッキング対象の物品のピッキング作業完了が確認されたことに応じて、現在の前記ピッキング作業の残り作業量およびの前記ピッキング作業の作業状態を更新する更新部をさらに備え、出力部は、更新部によって更新された前記ピッキング作業の残りの作業量と、前記ピッキング作業の作業状態に応じて、前記表示オブジェクトの配列の順序および表示状態を変更して表示するための表示データを更新して前記表示装置に出力する。

第１０の発明は、ピッキング対象の物品の配送先と残り作業量を記載した升目状の表示オブジェクトを２次元に配列して表示装置に表示する、コンピュータによって実行される作業管理プログラムであって、コンピュータのプロセッサに、現在のピッキング作業の残りの作業量およびピッキング作業の作業状態に応じて、前記表示オブジェクトの表示状態を変更するとともに、前記表示状態が同一である前記オブジェクトが連続して並ぶように前記表示オブジェクトの配列の順序を変更して表示するための表示データを前記表示装置に出力させる、作業管理プログラムである。

第１１の発明は、ピッキング対象の物品の配送先と残り作業量を記載した升目状の表示オブジェクトを２次元に配列して表示装置に表示する、作業管理方法であって、現在のピッキング作業の残りの作業量およびピッキング作業の作業状態に応じて、前記表示オブジェクトの表示状態を変更するとともに、前記表示状態が同一である前記オブジェクトが連続して並ぶように前記表示オブジェクトの配列の順序を変更して表示するための表示データを前記表示装置に出力するステップを含む、作業管理方法である。

この発明によれば、作業の進捗状況を容易に把握することができる。

図１は、この発明の実施例に係るピッキングシステムの構成の一例を示す図である。 図２は図１に示す作業管理サーバの電気的な構成の一例を示すブロック図である。 図３（Ａ）は図１に示すＡＧＶの外観構成の右側面の一例を示す図であり、図３（Ｂ）は図１に示すＡＧＶの外観構成の下面の一例を示す図である。 図４は図１に示すＡＧＶの電気的な構成の一例を示すブロック図である。 図５は作業状態テーブルの一例を示す図である。 図６は図１に示す表示装置に表示される作業状態画面の第１の例を示す図である。 図７は図１に示す表示装置に表示される作業状態画面の第２の例を示す図である。 図８は図１に示す表示装置に表示される作業状態画面の第３の例を示す図である。 図９は図１に示す表示装置に表示される作業状態画面の第４の例を示す図である。 図１０は図１に示す表示装置に表示される作業状態画面の第５の例を示す図である。 図１１は図１に示す表示装置に表示される作業状態画面の第６の例を示す図である。 図１２はピッキング作業が遅延しているかどうかを判断するための判断直線および実際の作業の進捗状況を示すグラフの一例である。 図１３は図２に示すメモリのメモリマップの一例を示す図である。 図１４は図１に示す注文受付装置のＣＰＵのシール印字処理の一例を示すフロー図である。 図１５は図１に示す注文管理サーバのＣＰＵの注文管理処理の一例を示すフロー図である。 図１６は図１に示すタブレット端末のＣＰＵの作業前処理の一例を示すフロー図である。 図１７は図２に示す作業管理サーバのＣＰＵの作業前処理の一例を示すフロー図である。 図１８は図１に示すタブレット端末のＣＰＵのピッキング作業処理の一例を示すフロー図である。 図１９は図２に示す作業管理サーバのＣＰＵのピッキング作業処理の一例を示すフロー図である。 図２０は図２に示す作業管理サーバのＣＰＵの画面表示処理の一例を示すフロー図である。 図２１は図１に示す表示装置に表示される作業状態画面の他の例を示す図である。

図１は、この発明の実施例に係るピッキングシステム１０の構成の一例を示す図である。ピッキングシステム１０は、インターネットショッピングおよびテレビショッピングなど、倉庫に保管された物品または商品（以下、単に「商品」という）をピッキングする作業を行う企業において適用される。

図１に示すように、ピッキングシステム１０は、作業管理サーバ１２を含み、作業管理サーバ１２は表示装置１４に有線または無線で接続される。

また、作業管理サーバ１２は、複数の自律搬送装置（以下、「ＡＧＶ」という）１６およびＡＧＶ１６に載置されたタブレット端末１６ａのそれぞれと無線で接続される。ただし、ＡＧＶ１６が自律走行する倉庫などの場所には、複数のアクセスポイントが設けられ、各ＡＧＶ１６および各タブレット端末１６ａは、アクセスポイントを含むネットワークを介して、作業管理サーバ１２と通信（送信および／または受信）を行う。この実施例では、作業管理サーバ１２は、どのＡＧＶ１６にどのタブレット端末１６ａが載置されているかが記載されたテーブルを記憶しており、タブレット端末１６ａから受信したデータ（情報）または通知に基づいて当該タブレット端末１６ａが載置されたＡＧＶ１６にデータ（情報）または指示を送信したり、ＡＧＶ１６から受信したデータ（情報）または通知に基づいて当該ＡＧＶ１６に載置されたタブレット端末１６ａにデータ（情報）を送信したりすることができる。

さらに、作業管理サーバ１２は、注文管理サーバ１８に有線または無線で接続される。注文管理サーバ１８は、注文受付装置２０に有線または無線で接続される。注文受付装置２０は、シール印刷装置２２に有線または無線で接続される。また、注文受付装置２０は、インターネットのようなネットワークを介して複数の顧客端末２４に接続される。

作業管理サーバ１２は、ピッキング作業を管理するためのサーバであり、汎用のサーバを用いることができる。ＡＧＶ１６は、自律走行可能な台車であり、作業者によってピッキングされた商品を所定の場所（たとえば、商品の積み降ろし場所または待機場所）まで搬送する。また、各ＡＧＶ１６には、タブレット端末１６ａおよびバーコードリーダ１６ｂが載置または装備されている。タブレット端末１６ａは、汎用のタブレット端末であり、ＣＰＵ、メモリ、通信装置およびタッチディスプレイなどのコンポーネントを備える。

この実施例では、タブレット端末１６ａは、ピッキング作業を行う作業者を支援するためのガイド画像を表示し、ピッキング作業に必要な情報または指示を入力するのに使用される。ガイド画像は、ピッキングする商品の画像、倉庫内においてピッキングする商品が格納された棚の位置を示すためのマップ画像、ピッキングする商品が格納されている棚内の位置を示すイラスト画像などの画像である。ピッキング作業に必要な情報は、作業者の識別情報（作業者ＩＤ）およびピッキングする一種類または複数種類の商品についての情報である。また、ピッキング作業において必要な指示は、ＡＧＶ１６の移動を開始させるための指示であり、具体的には、ピッキング作業の開始指示および次の商品のピッキング作業に移ることの指示である。ただし、ピッキング作業の開始前では、タブレット端末１６ａは、作業者情報を取得したり、シールに印字されたバーコードの読取指示（読取開始の指示）を受け付けたりする。後述するように、シールには、ピッキングする商品に関する情報が印字されている。

なお、この実施例では、作業管理サーバ１２、ＡＧＶ１６、タブレット端末１６ａおよびバーコードリーダ１６ｂによって、ピッキング作業を管理する作業管理システム１０ａが構成される。

タブレット端末１６ａは、バーコードの読取指示をバーコードリーダ１６ｂに送信し、バーコードリーダ１６ｂで読み取られたバーコードのデータを取得する。バーコードリーダ１６ｂは、汎用のバーコードリーダであり、この実施例では、シール印刷装置２２でシールに印字されたバーコードと、商品の梱包材または梱包材に貼りつけられたラベルに印字されているバーコードを読み取る場合に使用される。ただし、作業者情報（作業者ＩＤ）が作業者の名札にバーコードで印字されている場合には、このバーコードを読み取る場合にも使用されてよい。

注文管理サーバ１８は、注文受付装置２０からの受け付けた（または、受信した）印字実績情報に基づいて注文情報を生成および更新（または追加）し、作業管理サーバ１２に送信するためのサーバであり、汎用のサーバを用いることができる。具体的な構成については省略するが、注文管理サーバ１８は、作業管理サーバ１２と同様の構成であり、ＣＰＵ、メモリ、通信装置などのコンポーネントを備える（図２参照）。

図示は省略するが、注文管理サーバ１８には、複数の作業管理サーバ１２が接続される場合があり、その場合には、ピッキングされる商品に応じて、注文情報を送信する送信先の作業管理サーバ１２が決定される。たとえば、複数の倉庫が設けられたり、倉庫内で複数の階が設けられたりすることにより、倉庫毎に、または、階毎に、作業管理サーバ１２が設けられる場合などが該当する。したがって、図１に示すように、一台の作業管理サーバ１２が設けられる場合には、注文管理サーバ１８を省略することもできる。

注文受付装置２０は、顧客からの注文を受け付けるための汎用のパーソナルコンピュータである。具体的な構成については省略するが、注文受付装置２０は、ＣＰＵ、メモリ、通信装置などのコンポーネントを備える。注文受付装置２０では、ＣＰＵの指示に従って、注文内容を所定のフォーマットでシールに印字するためのデータ（すなわち、印字データ）が生成され、生成された印字データがシール印刷装置２２に送信される。

また、注文受付装置２０は、印字データに対応する注文内容をシール印刷装置２２で印字させるとともに、印字実績情報を注文管理サーバ１８に送信する。印字実績情報は、シールに印字された情報であり、注文内容と実質的に同じである。つまり、印字実績情報は、後述するように、シールに印字された、棚番、品番、商品名、規格、個数、顧客名、顧客番号およびバーコードの情報を含む。ただし、１枚のシールには、一種類の商品についての情報が印字される。したがって、顧客が一度に複数種類の商品を注文した場合には、商品の種類の数と同じ枚数だけシールが印字される。

この実施例では、シールには、棚番、品番、商品名、規格、個数、顧客名および顧客番号が印字されるとともに、これらの情報をコード化したバーコードが印字される。ただし、棚番は、注文された商品が保管された棚に割り当てられた識別番号または識別情報であり、棚が配置されるマップ上の位置を示す。この実施例では、棚番は、英数字を用いて表されており、複数の棚番を所定のルールに従ってソートした場合に、ソートした棚番の順に、棚の位置をたどると、ＡＧＶ１６がピッキング作業の開始位置から商品の荷下ろし場所に向けて移動するように、各棚に付されている。

この実施例では、英数字は、１～９までの９個の数字と、ＡからＺまでの２６個のアルファベットであり、所定のルールは、数字の小さい方から大きくなる順序およびアルファベットの順序であり、アルファベットよりも数字の方が優先（前に）される。ただし、棚番が２桁である場合には、左側の桁の英数字に基づいて順序が決定され、左側の桁が同じ英数字である場合に、右側の桁の英数字に基づいて順序が決定される。また、棚番が３桁である場合には、左側の桁の英数字に基づいて順序が決定され、左側の桁が同じ英数字である場合には、真ん中の桁の英数字に基づいて順序が決定され、さらに、真ん中の桁が同じ英数字である場合には、右側の桁の英数字に基づいて順序が決定される。これらのことは、この明細書に記載の「所定のルール」についてすべて同じである。

品番は、注文された商品に付与された識別番号または識別情報である。商品名は、注文された商品の名称である。規格は、注文された商品の材質、重量、寸法などの技術的事項の尺度である。個数は、注文された商品の数である。顧客名は、顧客（または、ピッキング対象の商品の配送先）すなわち商品の注文主の名称（たとえば、社名、個人名）である。顧客番号は、顧客に付した識別番号または識別情報である。この実施例では、顧客番号は、２桁の英数字で表される。

シール印刷装置２２は、印字データに対応する注文内容をシールに印字するための印刷装置であり、注文受付装置２０からの指示に従って、１日に複数回（たとえば、３回）印字処理が実行される。この実施例では、注文内容は、１２時、１４時および１５時に印字される。注文受付装置２０は、前回の印字処理の終了（初回の場合には、注文の受付開始）から今回の印字処理を開始（または、指示）するまでに受け付けたすべての注文についての印字データをシール印刷装置２２に送信する。

ただし、印字する回数および時刻は一例であり、限定される必要はなく、ピッキングシステム１０が適用される企業等で任意に決定することができる。また、所定の回数および所定の時刻に印字する必要はなく、他の実施例では、所定数の顧客から注文を受け付ける度に、印字処理が実行されるようにしてもよい。

顧客端末２４は、顧客が使用するＰＣ、スマートフォン、タブレットのような汎用のコンピュータないし端末である。インターネットショッピングは既に周知であるため、詳細な説明は省略するが、顧客は、顧客端末２４で注文専用のＷｅｂページを開いて、所望の商品を注文することができる。ただし、顧客は顧客端末２４を用いて電子メールで注文することもできる。

なお、図１に示す例では、顧客は顧客端末２４を用いて注文するように示してあるが、これに限定される必要はない。顧客は、電話またはファクシミリで注文することもできる。この場合には、電話またはファクシミリを受け付けた担当者が注文受付装置２０に注文内容を登録する。

図２は、図１に示した作業管理サーバ１２の電気的な構成の一例を示すブロック図である。図２に示すように、作業管理サーバ１２は、ＣＰＵ３０を含み、ＣＰＵ３０は、バスを介して、メモリ３２、表示制御回路３４、第１通信装置３６および第２通信装置３８に接続される。

ＣＰＵ３０は、作業管理サーバ１２の全体制御を司る汎用のプロセッサである。メモリ３２は、一例として、ＨＤＤ、ＲＯＭおよびＲＡＭを含む。ＨＤＤは不揮発性のメモリであり、作業管理サーバ１２で実行される種々のアプリケーションプログラムおよび各アプリケーションプログラムの処理で使用されるデータを記憶する。ＲＯＭは不揮発性のメモリであり、ブートプログラムおよびＢＩＯＳなどのプログラムを記憶している。ＲＡＭは揮発性のメモリであり、ＣＰＵ３０のワーク領域およびバッファ領域として使用される。

表示制御回路３４は、ＧＰＵおよびＶＲＡＭなどを含み、ＣＰＵ３０の指示の下、ＧＰＵは、メモリ３２のＲＡＭに記憶された画像生成データ５０４ａ（図１３参照）を用いて表示装置１４に種々の画面を表示するための表示画像データをＶＲＡＭに生成し、生成した表示画像データを表示装置１４に出力（または送信）する。

第１通信装置３６は他の装置（ここでは、ＡＧＶ１６およびタブレット端末１６ａ）と無線で通信するための通信モジュールである。第１通信装置３６は、ＬＡＮ接続可能な無線の通信モジュールであり、この通信モジュールの通信方式は、たとえば、Wi-FiまたはZigBee（登録商標）である。

第２通信装置３８は他の装置（ここでは、注文管理サーバ１８）と有線または無線で通信するための通信モジュールである。第２通信装置３８は、ＬＡＮ接続可能な有線または無線の通信モジュールであり、有線で通信する場合の通信方式は、たとえば、イーサネット（登録商標）であり、無線で通信する場合の通信方式は、たとえば、Wi-Fiである。

図３（Ａ）は図１に示したＡＧＶ１６の外観構成を右側面から見た図であり、図３（Ｂ）は図１に示したＡＧＶ１６の外観構成を下面から見た図である。ここで、図３（Ａ）および図３（Ｂ）を参照して、実施例のＡＧＶ１６の機械的な構成について説明する。

図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示すように、ＡＧＶ１６は、荷台１６０を含み、荷台１６０は、ＡＧＶ１６を右側面から見た場合にＬ字状の形状に形成される。荷台１６０は、ピッキングした商品を入れる（または、積載する）ためのコンテナ１６２を載置する台座１６０ａと、台座１６０ａに連結され、鉛直方向に延びる壁部１６０ｂによって構成される。壁部１６０ｂの上面には、上述したタブレット端末１６ａおよびバーコードリーダ１６ｂが載置（または、固定）される。

また、荷台１６０（または、台座１６０ａ）の下面の四隅には、それぞれ、車輪が設けられる。この実施例では、左右の前輪１６ＦＬ、１６ＦＲおよび左右の後輪１６ＲＬ、１６ＲＲが設けられる。左右の前輪１６ＦＬ、１６ＦＲは補助輪であり、台座１６０ａに対して回動可能に設けられる。左右の後輪１６ＲＬ、１６ＲＲは駆動輪であり、台座１６０ａに対して固定的に設けられる。

したがって、左右の後輪１６０ＲＬ、１６ＲＲの回転速度を異ならせることにより、荷台１６０（または、ＡＧＶ１６）の移動方向を変えることができる。たとえば、左の後輪１６０ＲＬの回転を停止させ（回転速度を０にし）、右の後輪１６０ＲＲを回転させる(回転速度を０よりも大きくする)と、ＡＧＶ１６は左旋回する。また、右の後輪１６０ＲＲの回転を停止させ（回転速度を０にし）、左の後輪１６０ＲＬを回転させる(回転速度を０よりも大きくする)と、ＡＧＶ１６は右旋回する。

また、台座１６０ａの内部には、後述する電気的な構成（図４参照）が収納されている。ただし、車輪モータ５８（５８Ｌ、５８Ｒ）は一部が台座１６０ａからはみ出している。

また、ＡＧＶ１６（荷台１６０）の下面には、ラインセンサ６０およびＲＦタグリーダ６２が設けられる。この実施例では、ラインセンサ６０は、ＡＧＶ１６の前側の端部であり、左右方向における中央に配置される。また、この実施例では、ＲＦタグリーダ６２は、ＡＧＶ１６の前後方向における中央から前寄りであり、左右方向における中央から左よりに配置される。ラインセンサ６０およびＲＦタグリーダ６２の配置位置は一例であり、限定される必要はない。

図４は図１に示したＡＧＶ１６の電気的な構成の一例を示すブロック図である。図４に示すように、ＡＧＶ１６は、ＣＰＵ５０を含み、ＣＰＵ５０はバスを介して、メモリ５２、通信装置５４、車輪駆動回路５６、ラインセンサ６０およびＲＦタグリーダ６２に接続される。また、車輪駆動回路５６は車輪モータ５８に接続される。

ＣＰＵ５０は、ＡＧＶ１６の全体制御を司る汎用のプロセッサである。メモリ５２は、一例として、ＨＤＤ、ＲＯＭおよびＲＡＭを含む。ＨＤＤは不揮発性のメモリであり、ＡＧＶ１６の移動または走行を制御するための制御プログラムおよび制御プログラムの処理で使用されるデータを記憶する。ＲＯＭは不揮発性のメモリであり、ブートプログラムおよびＢＩＯＳなどのプログラムを記憶している。ＲＡＭは揮発性のメモリであり、ＣＰＵ５０のワーク領域およびバッファ領域として使用される。

通信装置５４は、他の装置（ここでは、作業管理サーバ１２）と無線で通信するための通信モジュールである。たとえば、通信装置５４は、ＬＡＮ接続可能な無線の通信モジュールである。通信装置５４は、作業管理サーバ１２の第１通信装置３６と同じ通信方式（たとえば、Wi-FiまたはZigBee（登録商標））の通信モジュールである。

車輪駆動回路５６は、ＣＰＵ５０の指示の下、車輪モータ５８の駆動電圧を生成し、生成した駆動電圧を車輪モータ５８に印加するための駆動回路である。車輪モータ５８は、ＡＧＶ１６の車輪を回転させるためのモータである。図４では省略するが、車輪モータ５８は、ＡＧＶ１６に設けられる２つの前輪（１６ＦＬ、１６ＦＲ）と２つの後輪（１６ＲＬ、１６ＲＲ）のうち、左側の後輪１６ＲＦを駆動する左側の車輪モータ５８Ｌと、右側の後輪１６ＲＲを駆動する右側の車輪モータ５８Ｒで構成される。車輪モータ５８Ｌと車輪モータ５８Ｒは、個別に駆動され、ＡＧＶ１６は、直進、左旋回、右旋回、加速、減速および停止される。

ラインセンサ６０は、倉庫内の床面に施設された（または、貼り付けられた）移動用のラインを検出する。この実施例では、ラインは、磁気テープで構成され、ＡＧＶ１６が移動（または、走行）するルート上に設けられる。したがって、ＡＧＶ１６は、ラインに沿って移動する。また、ラインは、基準の幅でＡＧＶ１６が移動するコースに沿って床面に設けられている。

ＲＦタグリーダ６２は、倉庫内の床面に施設された（または、貼り付けられた）ＲＦＩＤタグのタグ情報を読み取る。この実施例では、ＲＦＩＤタグは、ラインの近傍であり、ＡＧＶ１６に通常の移動とは異なる所定の動作を行わせたい位置に施設される。所定の動作を行わせたい位置は、たとえば、ピッキング作業の開始位置、ピッキング作業の位置（すなわち、ピッキング対象の商品が保管される棚の前）、商品の積み降ろし場所、ＡＧＶ１６の待機場所、旋回動作（左旋回、右旋回）をさせたい位置および移動速度（加速、減速）を変更させたい位置が該当する。ただし、ピッキング作業の開始位置は、ピッキング作業を開始するときのＡＧＶ１６の初期位置である。商品のピッキング作業の位置、商品の積み降ろし場所およびＡＧＶ１６の待機場所は、ＡＧＶ１６の停止位置である。

したがって、ＡＧＶ１６は、ＲＦタグリーダ６２によってＲＦＩＤタグのタグ情報を読み取り、読み取ったタグ情報に基づいて作業管理サーバ１２とやり取りする。作業管理サーバ１２は、各ＡＧＶ１６の位置を把握して移動指示を各ＡＧＶ１６に送信し、所定の位置で各ＡＧＶ１６に所定動作を実行させる。

このような構成のピッキングシステム１０では、注文受付装置２０は、複数の顧客端末２４からの注文を受け付け、予め決定された時間毎に、シール印刷装置２２を用いて、注文内容をシールに印字する。この実施例では、注文内容は、１日のうち、１２時、１４時および１５時に、シールに印字される。つまり、印刷処理は、１日に３回実行される。

シールは、顧客毎に印字され、また、顧客が複数種類の商品を注文した場合には、商品毎にシールが印字される。シールに印字される内容は上述したとおりである。

また、注文受付装置２０は、シールの印字を制御するとともに、注文管理サーバ１８に印字実績情報を送信する。注文管理サーバ１８は、注文受付装置２０から印字実績情報を受信すると、注文情報を更新するとともに、追加された注文情報を作業管理サーバ１２に送信する。この実施例で、注文情報は、印字実績情報と実質的に同じ情報であり、棚番、品番、商品名、規格、個数、顧客名、顧客番号およびバーコードの情報である。ただし、作業管理サーバ１２は、後述するように、ピッキング作業の進捗状況を表示装置１４に表示するために、上記の各情報に加えて、注文情報が追加されたときの回数（何回目に追加されたか）の情報が付加される。この回数は、シールの印刷処理が実行される回数に相当する。

上述したように、作業管理サーバ１２は、ＡＧＶ１６の移動を制御するとともに、ピッキング作業の状態（または、作業状態）および進捗状況を管理し、さらに、ピッキング作業の状態および進捗状状況を升目（ブロック）を用いて表示装置１４に表示する。

また、この実施例では、作業者は、顧客単位で、ピッキング作業を行う。したがって、作業者は、或る顧客番号が印字された１枚または２枚以上のシールを手元に用意し、ピッキング作業に先立って、タブレット端末１６ａを用いて作業者ＩＤを登録するとともに、ピッキングするべき商品の情報を登録する。たとえば、作業者ＩＤは、タブレット端末１６ａにタッチ入力される。また、ピッキングするべき商品の情報は、用意したすべてのシールに印字されたバーコードをバーコードリーダ１６ｂで順次読み取ることでタブレット端末１６ａに入力される。タブレット端末１６ａは、作業者ＩＤを作業管理サーバ１２に送信するとともに、バーコードリーダ１６ｂで読み取ったバーコードのデータを作業管理サーバ１２に送信する。したがって、作業管理サーバ１２に、作業者ＩＤおよびピッキングするべき商品の情報が登録される。

作業管理サーバ１２は、タブレット端末１６ａから受信したバーコードのデータに基づいて、注文情報を参照し、ピッキング作業の情報、すなわち、バーコードに対応する商品情報（すなわち、品番、商品名、規格）、商品が置かれた棚の位置情報および配送先情報（すなわち、顧客番号）を取得する。この実施例では、棚の位置情報は、作業管理サーバ１２が管理するデータベースに記憶されている。棚の位置情報では、商品毎に、商品情報に対応して、この商品情報が示す商品が保管された（または、載置された）棚のマップ上の位置および棚内における位置（棚の段数）が記載されている。ただし、マップは、ＡＧＶ１６が移動する環境（倉庫内などの所定の領域）を上方から見た２次元のマップであり、棚およびラインの配置が記載されている。このマップについての情報（以下、「マップ情報」）もまた、作業管理サーバ１２が管理するデータベースに記憶されている。以下、マップおよびマップ情報について、同様である。図示は省略するが、データベースは、作業管理サーバ１２のメモリ３２（たとえば、ＨＤＤ）に設けられたり、作業管理サーバ１２と通信可能にネットワーク上に設けられたりする。

そして、作業管理サーバ１２は、ピッキング作業の情報を、作業者状態が示す作業者の作業対象としてリスト（以下、「ピッキング作業のリスト」という）に登録する。ピッキング作業のリストへの登録は、シールの数だけ実行される。

作業管理サーバ１２は、ピッキング作業のリストを生成すると、このピッキング作業のリストに登録されたピッキング作業の情報を棚番順にソートする。したがてって、ＡＧＶ１６を現在位置（移動開始位置）から積み降ろし位置まで移動させる場合に、移動開始位置から近い順に、商品をピッキングできるように、ピッキング作業の情報が並べ替えられる。

ピッキング作業の情報が棚番順にソートされたピッキング作業のリストは、このピッキング作業を行う作業者が使用するタブレット端末１６ａに送信される。タブレット端末１６ａは、ピッキング作業のリストを記憶し、ピッキング作業が開始されると、ピッキング作業のリストを、ガイド画像の表示およびピッキング作業に利用する。

なお、タブレット端末１６ａにおける処理は、本願発明の本質的な内容ではないため、詳細な説明は省略する。

また、作業管理サーバ１２は、ピッキング作業のリストに用いて、ＡＧＶ１６が移動するための経路情報を生成する。作業管理サーバ１２は、ピッキング作業のリストに記載された商品であって、次にピッキングする商品が保管された棚の位置情報（すなわち、目的の棚の位置情報）をデータベースから取得し、同じくデータベースから取得したマップ情報を参照して、現在位置から目的の棚までの経路情報を生成する。経路情報は、目的の棚の位置（つまり、次の停止位置）および現在位置から目的の棚までにおいて左または右に旋回する位置（一か所または複数個所）の情報を含む。生成された経路情報は、ＡＧＶ１６に送信される。ＡＧＶ１６は、経路情報をメモリ５２に記憶し、メモリ５２に記憶された経路情報に利用して、目的の棚まで自律移動する。ただし、作業管理サーバ１２では、ピッキング作業を終了した場合には、現在位置から商品の積み降ろし場所までの経路情報が生成される。さらに、作業管理サーバ１２では、商品を積み降ろした場合には、商品の積み降ろし場所から待機場所までの経路情報が生成される。

なお、ＡＧＶ１６の移動については、本願発明の本質的な内容ではないため、詳細な説明は省略する。

上記のようなピッキング作業の事前の処理を終了すると、タブレット端末１６ａでは、ピッキング作業の処理が開始され、ピッキング作業の開始を指示するための開始ボタンがタッチディスプレイに表示される。

なお、この実施例では、ソフトウェアの開始ボタンを設けるようにしてあるが、ハードウェアの開始ボタンをＡＧＶ１６の荷台１６０に設けるようにしてもよい。かかる場合には、開始ボタンがオンされると、ＡＧＶ１６のＣＰＵ５０は、ピッキング作業を開始するとともに、通信装置５４を用いて作業管理サーバ１２にピッキング作業の開始を通知する。

作業者が開始ボタンをオンすると、ピッキング作業が開始される。ＡＧＶ１６は、ピッキング作業を開始すると、経路情報に従って、移動を開始し、最初にピッキングする商品が保管される棚まで移動する。また、タブレット端末１６では、最初にピッキングするべき商品の写真またはイラストがタッチディスプレイに表示されたり、当該商品が保管された棚までの経路がマップに重ねてタッチディスプレイに表示されたりする。

作業者は、ＡＧＶ１６に追従して移動し、ＡＧＶ１６が停止すると、最初にピッキングするべき商品（すなわち、ピッキング対象の商品）をピッキングすべき個数だけ棚からピッキングする。さらに、作業者は、シールに印字されたバーコードおよびピッキングした商品のバーコードを読み取る。タブレット端末１６ａでは、シールに印字されたバーコードのデータに含まれる品番と、ピッキングした商品のバーコードのデータが示す品番とが一致するかどうかを判断する。つまり、ピッキングされた商品が正しい商品であるかどうかが確認される。

両者が一致しない場合には、商品が正しいかどうか、正しいバーコードを読み取っているかを確認すべき旨のメッセージをテキストおよび／または音（または音声）で通知され、ピッキング作業および／またはバーコードの読取がやり直される。

両者が一致した場合には、作業者は、シールをピッキングした商品に貼り付けて、コンテナ１６２に入れる。ただし、複数個の商品をピッキングした場合には、いずれか１つの商品にシールが貼り付けられる。また、両者が一致した場合には、タブレット端末１６ａのタッチディスプレイには、ソフトウェアの完了ボタンが表示される。完了ボタンがオンされると、ピッキング作業のリストに記載された該当の商品についてのピッキングが完了したことが登録（または、確認）される。つまり、ピッキング作業のリストが更新される。このとき、次の商品をピッキングするために、当該商品が保管された目的の棚への移動が作業管理サーバ１２に通知される。このとき、ピッキングを完了した商品についての情報も作業管理サーバ１２に通知される。そして、次のピッキング対象の商品についてのピッキング作業が開始される。

ただし、すべてのピッキング対象の商品をピッキングした場合には、ピッキングした商品を積み降ろすために、積み下ろし場所への移動が作業管理サーバ１２に通知される。

作業管理サーバ１２は、目的の棚への移動または積み降ろし場所への移動が通知されると、ピッキング作業のテーブルおよび作業状態テーブル（図５参照）を更新する。つまり、該当する作業者ＩＤについてのピッキング作業のテーブルにおいて、ピッキングした商品について、当該商品をピッキングしたことが登録（または、確認）される。また、作業状態テーブルにおいて、該当する作業者ＩＤに対応する残り枚数を１減算して、つまり、作業状態テーブルを更新して、ＡＧＶ１６に目的の棚または積み降ろし場所への移動開始を指示する。

このようにして、作業者によって、ピッキング作業についての事前の作業およびピッキング作業が行われる。

また、作業管理サーバ１２では、ピッキング作業者の作業状態が管理される。作業状態は、作業者毎のピッキング作業の進捗状況である。具体的には、作業管理サーバ１２は、作業状態テーブルを作成および更新し、作業状態を管理する。また、作業管理サーバ１２は、作業状態テーブルに基づいて後述する作業状態画面１００の表示画像データを生成する。

図５は作業状態テーブルの一例を示す。作業状態テーブルは、作業者ＩＤに対応して、顧客番号、残り枚数、状態および遅延の情報が記述される。作業者ＩＤは、上述したとおり、作業者の識別情報である。ただし、作業状態テーブルには、ピッキング作業を開始する前に、ピッキング作業を行うことを登録した作業者についての各情報が登録される。

顧客番号は、上記のとおり、顧客に割り当てられた識別番号または識別情報である。残り枚数は、作業者ＩＤが示す作業者がピッキングを終えていない商品についてのシールの枚数である。状態は、ピッキング作業の作業状態を示す情報であり、ピッキング作業の作業中であるか、ピッキング作業の完了であるか、ピッキング作業の未着手であるかを示す情報である。遅延は、作業者ＩＤが示す作業者のピッキング作業の進捗状況を示す情報であり、この実施例では、ピッキング作業に遅延が発生しているかどうかを示す情報である。

図５に示す作業状態テーブルの例では、作業者ＩＤがＡＡＡの作業者が、顧客番号２Ｓの顧客が注文した商品のピッキング作業を行うことまたは行っていること、そのピッキング作業におけるシールの残り枚数が１枚であること、そのピッキング作業の作業中であること、および、そのピッキング作業に遅延が発生していないことが示される。

説明は省略するが、他の作業者についても同様である。また、ピッキング作業に遅延が発生しているかどうかを判断する方法については、後で詳細に説明することにする。

作業状態テーブルでは、作業者毎に情報が更新され、作業者がピッキング作業を開始すると、この作業者の作業者ＩＤに対応する状態の情報が未着手から作業中に変化される。また、作業者が一種類の商品をピッキングする毎に、この作業者を示す作業者ＩＤに対応する残り枚数の情報が１減算され、残り枚数が０になると、この作業者を示す作業者ＩＤに対応する状態の情報が作業中から未着手に変化される。また、作業者のピッキング作業に遅延が発生していることが判断されると、この作業者を示す作業者ＩＤに対応する遅延の情報が無から有に変化される。

図６～図１１はピッキング作業の作業状態を表示する画面（以下、「作業状態画面」という）１００の例であり、作業状態画面１００が時間の経過に従って変化する様子が示される。以下、図６～図１１を用いて、作業状態画面１００の表示制御の仕方について説明する。

図６に示す作業状態画面１００は、１回目の注文情報が作業管理サーバ１２に追加（または、登録）されたときに、追加された注文情報に基づいて表示される。ただし、図６に示す作業状態画面１００は、ピッキング作業が開始される前の状態を示す。また、何回目に登録されたかを示す回数の情報は注文情報に付加されている。

作業状態画面１００では、複数の升目１０２が表示される。升目１０２には、顧客番号および残りの作業量がテキスト文字で記載される。つまり、１つの升目１０２は、一人（一社）の顧客（または、配送先）についてのピッキング作業に対応するオブジェクト（「表示オブジェクト」に相当する）である。また、残りの作業量は、シールの残り枚数である。ただし、ピッキング作業を完了した升目１０２については、シールの残り枚数に代えて、シールの完了枚数が記載される（図８～図１１参照）。また、シールの完了枚数は、ピッキング作業が未着手のときに升目１０２に表示されているシールの残り枚数と同じである。

また、升目１０２の背景色は、ピッキング作業の作業状態に応じて、または、ピッキング作業の作業状態および進捗状況に応じて決定（または、変化）される。ピッキング作業を開始する前では（すなわち、未着手の場合には）、升目１０２の背景色は灰色にされる。また、ピッキング作業を完了すると、升目１０２の背景色は白色にされる。つまり、ピッキング作業の作業状態に応じて、升目１０２の背景色が決定される。

作業者がピッキング作業中である顧客に対応する升目１０２については、ピッキング作業が順調である場合（以下、「作業中かつ順調」ということがある）とピッキング作業に遅れが発生している場合（以下、「作業中かつ遅延発生」ということがある）で色分けされる。つまり、ピッキング作業の作業状態および進捗状況に応じて、升目１０２の背景色が決定される。ピッキング作業が順調である場合には、つまり、ピッキング作業に遅れが生じていない場合には、升目１０２の背景色は青色にされる。ピッキング作業に遅れが発生している場合には、升目１０２の背景色は赤色にされる。ただし、図７～図１０に示す作業状態画面１００では、青色を斜線で示し、赤色を網掛けで示す。

つまり、升目１０２の背景色は、対応するピッキング作業の作業状態に応じて変更（または、変化）される。上述したように、升目１０２の背景色は、ピッキング作業の作業状態が未着手であるか着手済み（この実施例では、作業中または完了）であるかに応じて、灰色から青色に変化され、ピッキング作業に遅れが生じている場合には、青色から赤色に変化される。また、升目１０２の背景色は、ピッキング作業が完了した場合には、青色または赤色から白色に変化される。

また、この実施例では、複数の升目１０２は、作業状態画面１００において、左上が先頭であり、右下が末尾となるように、並べられる（または、配列される）。つまり、左右方向では、左に向かう程、順番が早く、上下方向では、上に向かう程、順番が早い。また、この実施例では、完了したピッキング作業に対応する升目１０２が作業状態画面１００の上方に表示され、未着手のピッキング作業および遅れが発生しているピッキング作業に対応する升目１０２が作業状態画面１００の下方に表示される。

また、ピッキング作業中および未着手の升目１０２については、残り枚数が優先され、残り枚数の少ない順に並べられる。ただし、ピッキング作業中および未着手の升目１０２において、ピッキング作業の作業状態が同じ状態である場合に、さらに、残り枚数が同じである場合には、所定のルールに従って升目１０２の並び順が決定される。

つまり、複数の升目１０２は、現在のピッキング作業の残り枚数（残りの作業量）と、ピッキング作業の作業状態に応じて、配列の順序および表示状態（または、表示態様）を決定または変更して、表示装置１４に表示される。

この実施例では、升目１０２の背景色および升目１０２の並び順の更新処理は、所定時間（たとえば、１分）毎に実行される。また、この実施例では、ピッキング作業が開始された後では、すべての（一日分の）ピッキング作業が完了するまでは、升目１０２の並び順は、升目１０２が追加された回毎のまとまりで実行される。すべてのピッキング作業が完了すると、すべての升目１０２の並び順が所定のルールに従って更新される。

ただし、この実施例では、作業状態画面１００では、注文情報に基づいて升目１０２が追加され、また、作業状態テーブルに基づいて升目１０２に記載の残り枚数が更新され、さらに、完了枚数に表示が変更される。

なお、他の実施例では、並び順の更新処理（すなわち、升目１０２の並べ代え）は、所定時間毎に実行することに代えて、作業中のピッキング作業が完了することにより、少なくとも１つの升目１０２の背景色が白色に変化されるタイミングで実行されるようにしてもよい。

上述したように、図６に示す作業状態画面１００に表示される複数の（図６では、２０個）の升目１０２に対応するピッキング作業は未着手であるため、いずれも背景色が灰色にされる。また、図６に示す２０個の升目１０２は、残り枚数が少ない順であり、かつ、残り枚数が同じ升目１０２については所定のルールに従う順に、先頭から並べられる。

図７は図６に示した作業状態画面１００が表示された時点よりも少し時間が進んだ場合の作業状態画面１００の一例を示す。図７に示すように、先頭から３つ目までの升目１０２に対応するピッキング作業は完了されており、したがって、これらの升目１０２では、残り枚数に代えて完了枚数が記載され、背景色が白色にされる。

また、図７に示す作業状態画面１００では、先頭から６番目～１１番目、１５番目、１７番目および１９番目の升目１０２に対応するピッキング作業は作業中であり、かつ、作業が順調であり、それらの升目１０２の背景色は青色にされる。

さらに、図７に示す作業状態画面１００では、先頭から５番目、１２番目～１４番目、１６番目、１８番目および２０番目の升目１０２に対応するピッキング作業は未着手であり、それらの升目１０２の背景色は灰色のままである。

図８に示す作業状態画面１００は、２回目の注文情報が作業管理サーバ１２に追加されたときに、今回追加された注文情報を含むすべての注文情報に基づいて表示される。図８に示す作業状態画面１００では、２回目の注文情報の追加によって、先頭から２１番目の升目１０２（すなわち、顧客番号「８Ａ」の升目１０２）から５９番目の升目１０２（すなわち、顧客番号「３Ｈ」の升目１０２）までの３９個の升目１０２が追加される。

図８に示す作業状態画面１００を参照すれば、前回（１回目）に追加された２０個の升目１０２に対応するピッキング作業はすべて完了していることが分かる。また、今回追加された３９個の升目１０２に対応するピッキング作業は、いずれも未着手であることが分かる。

ただし、これは一例であり、この実施例では、所定時刻にシールが印字されるため、注文が多い場合には、升目１０２が追加されるときまでに、既に追加されている升目１０２に対応するピッキング作業の一部が完了していないこともある。

この実施例では、一日（すべての回数）におけるすべてのピッキング作業を完了するまでは、升目１０２が追加された回数毎のまとまりで、升目１０２の並び順は更新される。

上述したように、１回目に追加された２０個の升目１０２に対応するピッキング作業はすべて完了しており、これらの２０個の升目１０２については、顧客番号が所定のルールに従って並ぶように、並べ替えられている。

ただし、今回追加された３９個の升目１０２に対応するピッキング作業はすべて未着手であるため、残り枚数が少ない順であり、かつ、残り枚数が同じ升目１０２については所定のルールに従う順に、１回目に追加（または、登録）された末尾の升目１０２に続いて並べられる。

図９は図８に示した作業状態画面１００が表示された時点よりも少し時間が進んだ場合の作業状態画面１００の一例を示す。上述したように、１回目に追加された升目１０２、すなわち先頭から２０番目までの升目１０２に対応するピッキング作業はすべて完了しており、また、所定のルールに従って並んでいるため、先頭から２０番目までの升目１０２については、図９の作業状態画面１００においても、図８に示した状態と同じである。

また、図９に示す作業状態画面１００では、２１番目～３１番目、３３番目、３７番目、３９番目、４５番目、４６番目、４９番目および５１番目の升目１０２に対応するピッキング作業は作業中であり、かつ、作業が順調であり、それらの升目１０２の背景色は青色にされる。

さらに、図９に示す作業状態画面１００では、４１番目、４２番目、４４番目、５２番目および５４番目の升目１０２に対応するピッキング作業は作業中であり、かつ、作業に遅延が発生しており、それらの升目１０２の背景色は赤色にされる。

さらにまた、図９に示す作業状態画面１００では、３２番目、３４番目～３６番目、３８番目、４０番目、４３番面、４７番目、４８番目、５０番目、５３番目および５５番目～５９番目の升目１０２に対応するピッキング作業は未着手であり、それらの升目１０２の背景色は灰色のままである。

図１０に示す作業状態画面１００は、３回目の注文情報が作業管理サーバ１２に追加されてから少し時間が進んだ場合の作業状態画面１００の一例を示す。図１０に示す作業状態画面１００では、３回目の注文情報の追加によって、先頭から６０番目の升目１０２（すなわち、顧客番号「４２」の升目１０２）から８３番目の升目１０２（すなわち、顧客番号「４４」の升目１０２）までの２４個の升目１０２が追加されている。

図１０に示す作業状態画面１００を参照すれば、前々回（１回目）のみならず、前回（２回目）に追加された３９個の升目１０２に対応するピッキング作業はすべて完了していることが分かる。

ただし、これは一例であり、上述したように、この実施例では、所定時刻にシールが印字されるため、注文が多い場合には、升目１０２が追加されるときまでに、既に追加されている升目１０２に対応するピッキング作業の一部が完了していないこともある。

上述したように、２回目に追加された３９個の升目１０２に対応するピッキング作業もすべて完了しており、これらの３９個の升目１０２についても、１回目に追加された２０個の升目１０２と同様に、顧客番号が所定のルールに従って並ぶように、並べ替えられている。

図示は省略するが、今回追加された２４個の升目１０２に対応するピッキング作業は追加された時点ではすべて未着手であるため、残り枚数が少ない順であり、かつ、残り枚数が同じ升目１０２については所定のルールに従う順に、２回目に追加（または、登録）された末尾の升目１０２に続いて並べられる。

上述したように、２回目に追加された升目１０２、すなわち先頭から２１番目の升目１０２から５９番目までの升目１０２に対応するピッキング作業はすべて完了しており、また、所定のルールに従って並んでいる。

ただし、一日におけるすべての升目１０２についてにピッキング作業が終了するまでは、各回毎のまとまりで升目１０２の並べ代えが行われるため、１回目に追加された升目１０２は、図８に示した状態のままである。

また、図１０に示す作業状態画面１００では、６０番目～６５番目、６８番目～７１番目、７４番目および７７番目の升目１０２に対応するピッキング作業は作業中であり、かつ、作業が順調であり、それらの升目１０２の背景色は青色にされる。

さらに、図１０に示す作業状態画面１００では、７５番目、７６番目および７８番目の升目１０２に対応するピッキング作業は作業中であり、かつ、作業に遅延が発生しており、それらの升目１０２の背景色は赤色にされる。

さらにまた、図１０に示す作業状態画面１００では、６６番目、６７番目、７２番目、７３番目および７９番目～８３番目の升目１０２に対応するピッキング作業は未着手であり、それらの升目１０２の背景色は灰色のままである。

図１１は図１０に示した作業状態画面１００が表示された時点からさらに時間が進み、一日のすべての升目１０２に対応するピッキング作業を完了した場合の作業状態画面１００の一例を示す。

上述したように、図１１の作業状態画面１００では、一日のすべての升目１０２に対応するピッキング作業を完了しているため、これらすべての升目１０２の背景色が白色であり、すべて完了枚数に表示が変更されている。また、一日のすべての升目に対応するピッキング作業を完了しているため、升目１０２が追加された回数に関係無く、すべての升目１０２が所定のルールに従って並べ代えられている。

図６～図１１の作業状態画面１００を参照して分かるように、この実施例では、各升目１０２の背景色、または／および、各升目１０２に記載された顧客番号および残り枚数（または、完了枚数）から、顧客毎のピッキング作業の作業状態および進捗状況を知ることができる。

また、各升目１０２は、未着手、作業中かつ順調、作業中かつ遅延発生および完了の分類で、異なる背景色にされるとともに、作業状態画面１００内における並び順が決められているため、ピッキング作業が進むにつれて、分類毎に升目１０２が集まり、色毎の領域が形成され、領域の大きさの違いまたは分布によって全体のピッキング作業の作業状態および進捗状況を知ることもできる。

つまり、現在のピッキング作業の残りの作業量およびピッキング作業の作業状態に応じて、各升目１０２の配列の順序および表示状態を変更して表示装置１４に表示することにより、ピッキング作業の進捗状況を容易に把握することができる。

したがって、たとえば、赤色の領域が大きい場合には、全体的にピッキング作業に遅延が発生していると考えられるため、作業者を増員するなどの対策を講じることができる。

さらに、一日のすべてのピッキング作業を完了した場合には、すべての升目１０２を所定のルールに従って並べるので、ピッキング作業に抜けがあるかどうかを確認する場合に、抜けている升目１０２を検出し易い。

図１２はピッキング作業に遅延が発生しているかどうかを判断するための一次関数（以下、「判断直線」という）と、作業者が実際にピッキング作業を行った場合における、時間の変化に従うピッキング作業の残量（ここでは、シールの残り枚数）の変化を示すグラフである。図１２では、判断直線は一点鎖線で示され、作業者が実際にピッキング作業を行った場合における、時間の変化に従うピッキング作業の残量の変化は実線で示される。

判断直線は、今回のピッキング作業についての全作業量と、作業者の作業速度によって決定される。この実施例では、作業速度は、作業者毎に設定される。作業者が過去にピッキング作業を行ったときのピッキング作業の全作業量と、その全作業量をすべて終わらせるのにかかった時間（全作業時間）に基づいて作業速度（全作業量／全作業時間）は算出される。また、作業者がピッキング作業を複数回行っている場合には、各ピッキング作業についての作業速度を算出し、さらに、それらの平均が算出される。ただし、過去にピッキング作業を行った記録が残っていない作業者または初心者の作業者については、予め決定した初心者用の作業速度が設定される。ただし、初心者用の作業速度は、全作業時間をおおよそで設定し、ピッキング作業の全作業量とおおよそで設定した全作業時間に基づいて算出してもよい。

この実施例では、ピッキング作業についての全作業量は、ピッキング作業を開始する前のシールの残り枚数（つまり、商品の種類の数）である。ただし、これは一例であり、限定されるべきではない。シールの枚数が同じであっても、ピッキングする商品の個数の違い、および／または、ピッキングする商品の重量の違いによって、ピッキング作業にかかる時間が変わるからである。したがって、他の例では、ピッキングする商品の個数（総数）または／およびピッキングする商品の重量に応じて、作業速度を調整するようにしてもよい。たとえば、ピッキングする商品の個数が多くなるに連れて、作業速度が小さくされる。また、ピッキングする商品の重量が大きくなるに連れて、作業速度が小さくされる。商品の重量は、規格に含まれている。

また、ピッキング作業についての全作業量は、上述したように、作業者がピッキング作業を開始するために、作業者自身の識別情報を登録し、ピッキング作業を行うすべてのシールについてのバーコードを読み終えて、ピッキング作業を開始するときに取得される。そして、取得された全作業量と作業者の作業速度から判断直線が算出される。判断直線が横軸（Ｘ軸）と交差する時間が計算に基づく作業の終了時間（以下、「目標終了時間」という）である。

図１２に示すように、作業者がピッキング作業を開始した開始時間から時間Ｔ１までは、ピッキング作業の残り枚数が判断直線が示す残り枚数よりも少ないため、ピッキング作業に遅延が発生していないことが判断される。つまり、ピッキング作業は順調に行われていると言える。

一方、時間Ｔ１から目標時間までは、ピッキング作業の残り枚数が判断直線が示す残り枚数よりも多いため、ピッキング作業に遅延が発生していることが判断される。ただし、実線が横軸に接する点の時間は目標終了時間と一致するため、最終的には、ピッキング作業に遅延は発生していない。

ピッキング作業に遅延が発生していることが判断されると、上述したように、該当する作業者がピッキング作業中の顧客に対応する升目の背景色が青色から赤色に変化される。

なお、遅延が発生しているかどうかを判断する方法を説明するために、判断直線およびピッキング作業の残り枚数の時間変化のグラフを記載してあるが、実際には、判断直線およびグラフは描画される必要はなく、計算によって遅延が発生しているかどうかが判断される。

図１３は図２に示した作業管理サーバ１２に含まれるメモリ３２（ここでは、ＲＡＭ）のメモリマップ５００の一例を示す図である。図１３に示すように、ＲＡＭはプログラム記憶領域５０２およびデータ記憶領域５０４を含む。

プログラム記憶領域５０２は、作業管理サーバ１２のＣＰＵ３０によって実行されるプログラム（作業管理プログラム）を記憶し、作業管理プログラムは、メイン処理プログラム５０２ａ、通信プログラム５０２ｂ、画像生成プログラム５０２ｃ、画像表示プログラム５０２ｄ、升目追加プログラム５０２ｅ、リスト生成プログラム５０２ｆ、経路生成プログラム５０２ｇ、作業状態管理プログラム５０２ｈおよび遅延判断プログラム５０２ｉなどを含む。

メイン処理プログラム５０２ａは、作業管理サーバ１２の全体的な処理を実行するオペレーティングシステムである。通信プログラム５０２ｂは、第１通信装置３６を用いて、ＡＧＶ１６およびタブレット端末１６ａなどの他の装置またはコンピュータと通信するためのプログラムである。ただし、アクセスポイントを介して通信する場合もある。

画像生成プログラム５０２ｃは、表示装置１４に表示させる各種の画面（作業状態画面１００など）に対応する表示画像データを生成するためのプログラムである。画像表示プログラム５０２ｄは、画像生成プログラム５０２ｃに従って設定された表示画像データを表示装置１４に出力するためのプログラムである。

升目追加プログラム５０２ｅは、注文情報を受信したことに応じて、注文情報に基づく升目１０２のオブジェクトを追加するためのプログラムである。リスト生成プログラム５０２ｆは、タブレット端末１６から受信したバーコードのデータに基づいて、当該タブレット端末１６を使用する作業者についてのピッキング作業のリストを生成し、棚場順にソートするためのプログラムである。

経路生成プログラム５０２ｇは、リスト生成プログラム５０２ｆに従って生成およびソートされたピッキング作業のリストに基づいて、このピッキング作業を行う作業者が使用するＡＧＶ１６の経路情報のデータを生成し、このＡＧＶ１６に経路情報のデータを送信するためのプログラムである。ただし、経路情報のデータを送信する際には、通信プログラム５０２ｂも実行される。

作業状態管理プログラム５０２ｈは、タブレット端末１６ａから受信したデータおよび通知に基づいて、作業状態テーブルを生成および更新するためのプログラムである。遅延判断プログラム５０２ｉは、作業者毎に、ピッキング作業の開始時に、判断直線を生成し、この判断直線に基づいて作業者のピッキング作業に遅延が発生しているかどうかを判断するためのプログラムである。

なお、プログラム記憶領域５０２には、ピッキング作業の管理に必要な他のプログラムも記憶される。たとえば、ピッキング作業が完了した場合に、今回のピッキング作業についての作業者の作業速度を算出し、履歴として記憶するためのプログラムなども記憶される。

データ記憶領域５０４には、画像生成データ５０４ａ、注文情報データ５０４ｂ、作業状態データ５０４ｃおよび判断直線データ５０４ｄが記憶される。

画像生成データ５０４ａは、画像生成プログラム５０２ｃに従って表示画像データを生成する場合に用いられるポリゴンデータおよびテクスチャデータなどのデータである。注文情報データ５０４ｂは、注文管理サーバ１８から受信した注文情報についてのデータであり、データベースから読み込まれ、受信する度に更新（追加）される。ただし、注文情報は、顧客（または、配送先）および商品の種類毎に識別可能に記憶される。

作業状態データ５０４ｃは、作業状態管理プログラム５０２ｈに従って生成および更新される作業状態テーブルについてのデータである。判断直線データ５０４ｄは、判断直線についてのデータであり、作業者毎に算出され、作業者毎に記憶される。

なお、データ記憶領域５０４には、ピッキング作業の管理に必要な他のデータが記憶されたり、ピッキング作業の管理に必要なタイマ（カウンタ）およびフラグなどが設けられたりする。たとえば、リスト生成プログラム５０２ｆに従って生成されたピッキング作業のリストのデータおよび経路生成プログラム５０２ｇに従って生成された経路情報のデータなどが一時的に記憶される。

図１４は図１に示した注文受付装置２０に内蔵されるＣＰＵによって実行されるシール印字処理の一例を示すフロー図である。図１４に示すように、注文受付装置２０のＣＰＵはシール印字処理を開始すると、ステップＳ１で、印字時刻かどうかを判断する。ここでは、ＣＰＵは、現在時刻が１２時、１４時または１５時になったかどうかを判断する。図示は省略したが、現在時刻は注文受付装置２０に内蔵されるＲＴＣから取得される。

ステップＳ１で“ＮＯ”であれば、つまり、印字時刻でなければ、ステップＳ１に戻る。一方、ステップＳ１で“ＹＥＳ”であれば、つまり、印字時刻であれば、ステップＳ３で、顧客から受注した注文を印字する。ここでは、ＣＰＵは、顧客から受注した注文のうち、未だ印字していない注文についての注文データを、印字実行の指示とともにシール印刷装置２２に送信する。したがって、シール印刷装置２２は注文データに対応する注文内容をシールに印字する。続くステップＳ５では、印字実績情報を注文管理サーバ１８に送信して、ステップＳ１に戻る。

図示等は省略するが、注文受付装置２０は、顧客端末２４からの注文を受け付ける処理をシール印字処理と並行して実行し、受け付けた注文をメモリに記憶する。

図１５は図１に示した注文管理サーバ１８に内蔵されるＣＰＵによって実行される注文管理処理の一例を示すフロー図である。図１５に示すように、注文管理サーバ１８のＣＰＵは注文管理処理を開始すると、ステップＳ１１で、印字実績情報を受信したかどうかを判断する。

ステップＳ１１で“ＮＯ”であれば、つまり、印字実績情報を受信していなければ、ステップＳ１１に戻る。一方、ステップＳ１１で“ＹＥＳ”であれば、つまり、印字実績情報を受信していれば、ステップＳ１３で、印字実績情報に基づいて注文情報を更新する。つまり、注文管理サーバ１８のＣＰＵは、注文受付装置２０から受信した印字実績情報に基づいて注文情報を生成し、生成した注文情報を前回までの注文情報に追加する。つまり、図１２（Ａ）に示したような注文情報テーブルが更新（初回は、生成）される。続くステップＳ１５では、注文情報を作業管理サーバ１２に送信して、ステップＳ１１に戻る。

図１６はタブレット端末１６ａに内蔵されるＣＰＵの作業前処理の一例を示すフロー図である。当然のことであるが、タブレット端末１６ａは、作業者が使用するＡＧＶ１６に載置されているものである。

図１６に示すように、タブレット端末１６ａに内蔵されるＣＰＵは作業前処理を開始すると、ステップＳ３１で、作業者情報（作業者ＩＤ）を取得する。ここでは、作業者によって入力される作業者ＩＤが取得される。

続くステップＳ３３では、シールのバーコードの読取指示が有るかどうかを判断する。ステップＳ３３で“ＮＯ”であれば、つまり、シールのバーコードの読取指示が無ければ、ステップＳ４３に進む。一方、ステップＳ３３で“ＹＥＳ”であれば、つまり、シールのバーコードの読取指示が有れば、ステップＳ３５で、バーコードを読み取る。つまり、タブレット端末１６ａに内蔵されるＣＰＵは、バーコードリーダ１６ｂにバーコードの読取を指示し、バーコードリーダ１６ｂで検出されたバーコードのデータを取得（または、受信）する。

続くステップＳ３７では、読み取ったバーコードのデータを作業管理サーバ１２に送信する。そして、ステップＳ３９で、バーコードの読取終了かどうかを判断する。ここでは、タブレット端末１６ａのＣＰＵは、作業者によってバーコードの読取終了が指示されたかどうかを判断する。

ステップＳ３９で“ＮＯ”であれば、つまり、バーコードの読取終了でなければ、ステップＳ３５に戻って、次のシールのバーコードの読取処理を実行する。一方、ステップＳ３９で“ＹＥＳ”であれば、つまり、バーコードの読取終了であれば、ステップＳ４１で、バーコードの読取終了を作業管理サーバ１２に通知し、ステップＳ４３で、作業管理サーバ１２からピッキング作業のリストを取得したかどうかを判断する。

ステップＳ４３で“ＮＯ”であれば、つまり、ピッキング作業のリストを取得していなければ、ステップＳ４３に戻る。一方、ステップＳ４３で“ＹＥＳ”であれば、つまり、ピッキング作業のリストを取得すれば、ステップＳ４５で、取得したピッキング作業のリストをメモリに記憶して、作業前処理を終了する。

なお、この実施例では、バーコードの読取を実行する度に、読み取ったバーコードのデータを作業管理サーバ１２に送信するようにしたが、すべてのバーコードの読取を終了してから、読み取ったすべてのバーコードのデータをまとめて作業管理サーバ１２に送信するようにしてもよい。

図１７は図２に示した作業管理サーバ１２に内蔵されるＣＰＵ３０の作業前処理の一例を示すフロー図である。図１７に示すように、作業管理サーバ１２のＣＰＵ３０は作業前処理を開始すると、ステップＳ６１で、バーコードのデータを受信したかどうかを判断する。

ステップＳ６１で“ＮＯ”であれば、つまり、バーコードのデータを受信していなければ、ステップＳ６９に進む。一方、ステップＳ６１で“ＹＥＳ”であれば、つまり、バーコードのデータを受信していれば、ステップＳ６３で、バーコードのデータに基づいて、商品情報、位置情報および顧客情報をデータベース（この実施例では、ＲＡＭに読み込まれた注文情報データ５０４ｂ）から取得する。

続くステップＳ６５では、ピッキング作業の情報を作成し、作業対象としてピッキング作業のリストに登録する。上述したように、ピッキング作業の情報は、上記の商品情報、位置情報および顧客情報を含む情報である。図示は省略したが、ピッキング作業のリストは、ピッキング作業の情報をリストにしたものである。

そして、ステップＳ６７で、ピッキング作業のリストに登録されたピッキング作業の情報を棚番順にソートする。したがって、ＣＰＵ３０は、ＡＧＶ１６を現在位置（移動開始位置）から積み降ろし位置まで移動させる場合に、移動開始位置から近い順に、商品をピッキングできるように、ピッキング作業の情報が並べ替えられる。

続いて、ステップＳ６９では、バーコードの受信を終了したかどうかを判断する。ここでは、ＣＰＵ３０は、タブレット端末１６ａからの読取終了の通知を受信したかどうかを判断する。ステップＳ６９で“ＮＯ”であれば、つまり、バーコードの受信の終了でなければ、ステップＳ６１に戻る。一方、ステップＳ６９で“ＹＥＳ”であれば、つまり、バーコードの受信の終了であれば、ステップＳ７１で、タブレット端末１６ａにピッキング作業の情報を送信する。

続くステップＳ７３で、現在位置（初期位置）から目的の棚（すなわち、最初の商品が保管された棚）までＡＧＶ１６を移動させるための経路情報を生成し、ステップＳ７５で、生成した経路情報をＡＧＶ１６に送信して、作業前処理を終了する。ＡＧＶ１６は、経路情報を受信し、この経路情報に従って最初の商品が保管された棚まで自律移動（自律走行）を行う。

図１８は図１に示したタブレット端末１６ａに内蔵されるＣＰＵのピッキング作業処理の一例を示すフロー図である。図１８に示すように、タブレット端末１６ａのＣＰＵはピッキング作業処理を開始すると、ステップＳ９１で、開始ボタンがオンされたかどうかを判断する。

ステップＳ９１で“ＮＯ”であれば、つまり、開始ボタンがオンされていなければ、ステップＳ９１に戻る。一方、ステップＳ９１で“ＹＥＳ”であれば、つまり、開始ボタンがオンされていれば、ステップＳ９３で、作業管理サーバ１２にピッキング作業の開始を通知する。

続くステップＳ９５では、シールおよび商品のバーコードが読み取られたかどうかを判断する。ここでは、タブレット端末１６ａのＣＰＵは、シールから読み取ったバーコードに含まれる品番のデータと、商品から読み取ったバーコードが示す品番のデータが一致するかどうかを判断する。

ステップＳ９５で“ＮＯ”であれば、つまり、シールおよび商品のバーコードが読み取られていなければ、ステップＳ９５に戻る。ただし、図示は省略するが、シールおよび商品からバーコードを読み取っているが、読み取った２つの品番が一致しない場合には、上述したように、商品が正しいかどうか、正しいバーコードを読み取っているかを確認すべき旨のメッセージをテキストおよび／または音（または音声）で通知され、ピッキング作業および／またはバーコードの読取がやり直される。

一方、ステップＳ９５で“ＹＥＳ”であれば、つまり、シールおよび商品からバーコードが読み取られていれば、ステップＳ９７で、ピッキング作業のリストを更新する。ステップＳ９７では、配送先（顧客番号）に対応するシールの残り枚数が１減算される。

次のステップＳ９９では、完了ボタンが押されたかどうかを判断する。ステップＳ９９で“ＮＯ”であれば、つまり、完了ボタンが押されていなければ、ステップＳ９９に戻る。ただし、完了ボタンがオンされない時間が所定時間以上継続した場合には、完了ボタンを押すべき旨のメッセージをテキストおよび／または音（または音声）で通知するようにしてもよい。または、完了ボタンがオンされない時間が所定時間以上継続した場合には、完了ボタンが自動的にオンされるようにしてもよい。

一方、ステップＳ９９で“ＹＥＳ”であれば、つまり、完了ボタンが押されていれば、ステップＳ１０１で、すべての商品をピッキングしたかどうかを判断する。ここでは、タブレット端末１６ａのＣＰＵは、ピッキング作業のリストにおいて、配送先に対応するシールの残り枚数が０であるかどうかを判断する。

ステップＳ１０１で“ＮＯ”であれば、つまり、ピッキングしていない商品が残っていれば、ステップＳ１０３で、作業管理サーバ１２に、目的の棚への移動を通知して、ステップＳ９５に戻る。ステップＳ１０３では、タブレット端末１６ａのＣＰＵは、次にピッキングするべき商品の棚への移動を作業管理サーバ１２に通知する。

一方、ステップＳ１０１で“ＹＥＳ”であれば、つまり、すべての商品をピッキングすれば、ステップＳ１０５で、作業管理サーバ１２に、積み下ろし場所への移動を通知して、ピッキング作業処理を終了する。

図１９は図２に示した作業管理サーバ１２に内蔵されるＣＰＵ３０のピッキング作業処理の一例を示すフロー図である。図１９に示すピッキング作業処理は、ピッキング開始の通知があったタブレット端末１６ａを使用する作業者毎に実行される。

図１９に示すように、作業管理サーバ１２のＣＰＵ３０はピッキング処理を開始すると、ステップＳ１２１で、通知のあった作業者のＡＧＶ１６に移動開始を指示する。すると、ＡＧＶ１６は、事前に受信している経路情報に従って移動を開始する。また、ＡＧＶ１６は、移動を開始した当初は最初にピッキングするべき商品が保管された棚に向けて移動する。

続くステップＳ１２３では、通知のあった作業者のピッキング作業完了までの作業量を算出する。この実施例では、ＣＰＵ３０は、図１２（Ｂ）に示したような作業状態テーブルを参照して、この作業者の作業者ＩＤに対応して記憶されたシールの残り枚数を作業量として取得する。

次のステップＳ１２５では、作業者の能力に応じた作業速度を算出し、さらに、ステップＳ１２７で、作業の進捗状況を判断するための一次関数（すなわち、判断直線）を設定する。ただし、作業速度の算出（または、設定）および判断直線の設定については、上述したとおりである。

続いて、ステップＳ１２９では、作業開始からの経過時間と残りの作業量に基づいて作業の進捗状況を判断する。つまり、上述したように、ピッキング作業に遅延が発生しているかどうかを判断する。次のステップＳ１３１では、作業終了かどうかを判断する。ここでは、ＣＰＵ３０は、タブレット端末１６ａから積み降ろし場所への移動の通知を受信したかどうかを判断する。

ステップＳ１３１で“ＹＥＳ”であれば、つまり、作業終了であれば、ステップＳ１３３で、作業状態テーブルを更新する。ここでは、ＣＰＵ３０は、作業状態テーブルにおいて、該当する作業者ＩＤおよび顧客番号に対応して記載された残り枚数を１減算する（０に設定する）。

続くステップＳ１３５で、今回のピッキング作業についての作業速度を算出し、作業者ＩＤに紐づけてメモリ３２に記憶する。次のステップＳ１３７では、通知のあった作業者のＡＧＶ１６を積み降ろし場所へ移動するための経路情報を生成し、ステップＳ１３９で、生成した経路情報をＡＧＶ１６に送信して、ピッキング作業処理を終了する。したがって、経路情報を受信したＡＧＶ１６は、この経路情報に従って積み下ろし場所まで移動する。また、図示は省略するが、ＡＧＶ１６は、積み下ろし場所で、コンテナ内の商品を積み降ろされた後に、作業管理サーバ１２の指示に従って、所定の待機場所に移動する（または、戻る）。

一方、ステップＳ１３１で“ＮＯ”であれば、つまり、作業終了でなければ、ステップＳ１４１で、目的の棚への移動の通知を受信したかどうかを判断する。ステップＳ１４１で“ＮＯ”であれば、つまり、目的の棚への移動の通知を受信していなければ、ステップＳ１２９に戻る。

一方、ステップＳ１４１で“ＹＥＳ”であれば、つまり、目的の棚への移動の通知を受信していれば、ステップＳ１４３で、作業状態テーブルを更新する。ここでは、ＣＰＵ３０は、作業状態テーブルにおいて、該当する作業者ＩＤおよび顧客番号に対応して記載された残り枚数を１減算する。続くステップＳ１４５で、通知のあった作業者のＡＧＶ１６を目的の棚へ移動するための経路情報を生成し、ステップＳ１４７で、生成した経路情報をＡＧＶ１６に送信して、ステップＳ１２９に戻る。したがって、経路情報を受信したＡＧＶ１６は、この経路情報に従って、次にピッキングするべき商品が保管される棚まで移動する。

図２０は図２に示した作業管理サーバ１２に内蔵されるＣＰＵ３０の画面表示処理のフロー図を示す。図２０に示すように、作業管理サーバ１２のＣＰＵ３０は画面表示処理を開始すると、ステップＳ１６１で、注文管理サーバ１８から注文情報を受信したかどうかを判断する。ステップＳ１６１で“ＮＯ”であれば、つまり、注文情報を受信していなければ、ステップＳ１６７に進む。

一方、ステップＳ１６１で“ＹＥＳ”であれば、つまり、注文情報を受信していれば、ステップＳ１６３で、注文情報に含まれる顧客に対応する升目１０２を追加する。ここでは、ＣＰＵ３０は、表示制御回路３４を制御して、注文情報に含まれる、顧客番号と残り枚数を併記した升目１０２のオブジェクトを追加する。続くステップＳ１６５では、追加した升目１０２の作業状態を表示する。ここでは、ＣＰＵ３０は、表示制御回路３４を制御して、追加した升目１０２のオブジェクトの背景色を灰色に塗りつぶす。

次のステップＳ１６７では、前回の更新から所定時間（たとえば、１分）を経過したかどうかを判断する。図示は省略するが、所定時間をカウントするためのタイマがＲＡＭに設けられており、作業状態画面１００を更新したときに、リセットおよびスタートされる。したがって、ＣＰＵ３０は、ステップＳ１６７において、タイマのカウント値が１分になったかどうかを判断する。ただし、画面表示処理が開始されたときにも、タイマはリセットおよびスタートされる。

ステップＳ１６７で“ＮＯ”であれば、つまり、前回の更新から所定時間を経過していなければ、ステップＳ１６１に戻る。一方、ステップＳ１６７で“ＹＥＳ”であれば、つまり、前回の更新から所定時間を経過していれば、ステップＳ１６９で、所定のルールに従って印字回数毎のまとまりで升目１００を並べ代える。所定のルールについては、上述したとりである。

続くステップＳ１７１では、作業状態画面１００を表示（更新）する。つまり、ＣＰＵ３０は、表示制御回路３４を制御して、作業状態に応じて背景色を変更し、所定のルールに従って印字回数毎のまとまりで升目１０２を並べ代えた作業状態画面１００の画面データ生成して、表示装置１４に出力する。

そして、ステップＳ１７３で、すべてのピッキング作業の終了かどうかを判断する。ここでは、ＣＰＵ３０は、図１２（Ａ）に示した注文情報テーブルを参照して、回数に３が記述された注文情報が記載されており、図１２（Ｂ）に示した作業状態テーブルを参照して、すべての顧客番号に対応する残り枚数が０になっているかどうかを判断する。

ステップＳ１７３で“ＮＯ”であれば、つまり、終了していないピッキング作業があれば、ステップＳ１６１に戻る。一方、ステップＳ１７３で“ＹＥＳ”であれば、つまり、すべてのピッキング作業の終了であれば、ステップＳ１７５で、所定のルールに従ってすべての升目１０２を並べ代える。

そして、ステップＳ１７７で、画面表示を終了するかどうかを判断する。ここでは、ＣＰＵ３０は、作業管理サーバ１２の操作者（または、管理者）から画面表示の終了が指示されたかどうかを判断する。ステップＳ１７７で“ＮＯ”であれば、つまり、画面表示の終了でなければ、ステップＳ１７７に戻る。一方、ステップＳ１７７で“ＹＥＳ”であれば、つまり、画面表示の終了であれば、画面表示処理を終了する。

この実施例によれば、現在のピッキング作業の残りの作業量およびピッキング作業の作業状態に応じて、各升目の配列の順序および表示状態を変更して表示装置に表示するので、ピッキング作業の進捗状況を容易に把握することができる。

また、この実施例によれば、顧客単位で作業の残量を升目で示すとともに、作業の進捗状況を升目の背景色で表現するだけなので、一画面により多くの作業の状態を示すことができる。したがって、個別の作業の状態および進捗状況と、全体の作業の状態および進捗状況を容易に把握することができる。

図２１は、作業状態画面の他の例を示す図である。ただし、図２１では、各升目に記載されるテキスト文字は省略してある。図２１に示す作業状態画面１５０では、異なる複数の領域についてのピッキング作業の作業状態が示される。つまり、作業管理サーバ１２は、異なる複数の領域のピッキング作業を領域毎に管理し、各領域について作業状態を更新し、一画面に異なる複数の領域のピッキング作業の作業状態を表示するための表示画像データを生成し、表示装置１４に表示する。たとえば、複数の領域は、１つの倉庫内において分割された複数の領域、１つの倉庫内において階の異なる複数の領域、または、１の敷地内における複数の倉庫である。

図２１に示すように、複数の領域についてのピッキング作業の作業状態を一画面に表示した場合には、ピッキング作業の相対的な進捗状況を知ることができる。したがって、ピッキング作業に遅延が発生している領域に作業者を多く配置するなどの処置を講ずることができる。

上述の実施例では、注文された商品をピッキングする場合について説明したが、これに限定される必要はない。或る製品またはその一部を組み立てるための部品をピッキングする場合に適用することもできる。つまり、ピッキングする物品は限定される必要はない。したがって、注文（依頼）する者は顧客に限定される必要もない。上記の部品をピッキングする場合には、依頼する者は、部品を造る作業者またはその管理者である。また、配送先（または、供給先）は、作業者の作業場などである。

また、上述の実施例では、ＡＧＶを用いるようにしたが、手動で移動する台車を用いるようにしてもよい。かかる場合には、タブレット端末およびバーコードリーダは、作業者によって所持または装着される。ただし、タブレット端末およびバーコードリーダは、台車に載せてもよい。

さらに、上述の実施例では、ピッキング作業の作業状態および進捗状況を、対応する升目の背景色の違いで視認可能に表現するようにしたが、これに限定される必要はない。他の例では、作業状態画面を４つの領域に分割し、ピッキング作業の作業状態および進捗状況に応じて分類された領域に、升目が配置されてもよい。このようにしても、各升目のテキスト文字および分類された領域によって、個別の作業の状態および進捗状況を容易に把握することができまた、領域内の升目の数の違い（つまり、領域毎の升目の数の分布）によって、全体の作業の状態および進捗状況を容易に把握することができる。

なお、上述の実施例で示したピッキングシステムおよびＡＧＶの具体的な構成は実際の製品において適宜変更することができる。

たとえば、上述の実施例では、注文管理サーバ１８から受信した注文情報に基づいて、作業管理サーバ１２はピッキング作業を管理するようにしたが、作業管理サーバ１２に注文情報を登録する方法は、限定される必要はない。注文受付装置２０で注文情報を生成して作業管理サーバ１２に登録してもよいし、注文を受け付けた担当者が注文情報を作業管理サーバ１２に登録してもよい。

また、上記のように、ＡＧＶを手動の台車に変更する場合には、作業管理システム１０ａは、作業管理サーバ１２、タブレット端末１６ａおよびバーコードリーダ１６ｂによって構成される。

１０ …ピッキングシステム
１２ …作業管理サーバ
１４ …表示装置
１６ …ＡＧＶ
１６ａ …タブレット端末
１６ｂ …バーコードリーダ
１８ …注文管理サーバ
２０ …注文受付装置
２２ …シール印刷装置
２４ …顧客端末
３０、５０ …ＣＰＵ
３２、５２ …メモリ
３４ …表示制御回路
３６、３８、５４ …通信装置
５６ …車輪駆動回路
５８ …車輪モータ
６０ …ラインセンサ
６２ …ＲＦタグリーダ

Claims (11)

1. ピッキング対象の物品の配送先と残り作業量を記載した升目状の表示オブジェクトを２次元に配列して表示装置に表示する、作業管理装置であって、
   現在のピッキング作業の残りの作業量およびピッキング作業の作業状態に応じて、前記表示オブジェクトの表示状態を変更するとともに、前記表示状態が同一である前記表示オブジェクトが連続して並ぶように前記表示オブジェクトの配列の順序を変更して表示するための表示データを前記表示装置に出力する出力部を備える、作業管理装置。
2. 前記出力部は、前記ピッキング作業の残りの作業量に応じて前記表示オブジェクトの配列の順序を変更して表示する、請求項１に記載の作業管理装置。
3. 前記出力部は、前記ピッキング作業の作業状態に応じて前記表示オブジェクトの表示状態を変更して表示する、請求項１または２に記載の作業管理装置。
4. 前記出力部は、前記ピッキング作業が未着手であるか着手済であるかに応じて前記表示オブジェクトの表示状態を変更して表示する、請求項３に記載の作業管理装置。
5. 前記出力部は、前記ピッキング作業が着手済である場合、さらに前記ピッキング作業が作業中であるか作業完了であるかに応じて前記表示オブジェクトの表示状態を変更して表示する、請求項４に記載の作業管理装置。
6. 前記ピッキング対象の物品を登録する物品登録部と、
   前記物品登録部によって登録された前記ピッキング対象の物品の種類に基づいて、前記ピッキング作業の作業量を算出する作業量算出部をさらに備える、請求項１から５までのいずれかに記載の作業管理装置。
7. 前記作業量は、前記ピッキング対象の物品の種類の総数である、請求項１から６までのいずれかに記載の作業管理装置。
8. 前記作業量は、前記ピッキング対象の物品の総数および／または前記ピッキング対象の物品の総重量ある、請求項１から７までのいずれかに記載の作業管理装置。
9. 前記ピッキング対象の物品のピッキング作業終了を確認する確認部と、
   前記確認部によって前記ピッキング対象の物品のピッキング作業終了が確認されたことに応じて、現在の前記ピッキング作業の残り作業量およびの前記ピッキング作業の作業状態を更新する更新部をさらに備え、
   前記出力部は、前記更新部によって更新された前記ピッキング作業の残りの作業量と、前記ピッキング作業の作業状態に応じて、前記表示オブジェクトの配列の順序および表示状態を変更して表示するための前記表示データを更新して前記表示装置に出力する、請求項１から８までのいずれかに記載の作業管理装置。
10. ピッキング対象の物品の配送先と残り作業量を記載した升目状の表示オブジェクトを２次元に配列して表示装置に表示する、コンピュータによって実行される作業管理プログラムであって、
    前記コンピュータのプロセッサに、
    現在のピッキング作業の残りの作業量およびピッキング作業の作業状態に応じて、前記表示オブジェクトの表示状態を変更するとともに、前記表示状態が同一である前記オブジェクトが連続して並ぶように前記表示オブジェクトの配列の順序を変更して表示するための表示データを前記表示装置に出力させる、作業管理プログラム。
11. ピッキング対象の物品の配送先と残り作業量を記載した升目状の表示オブジェクトを２次元に配列して表示装置に表示する、作業管理方法であって、
    現在のピッキング作業の残りの作業量およびピッキング作業の作業状態に応じて、前記表示オブジェクトの表示状態を変更するとともに、前記表示状態が同一である前記オブジェクトが連続して並ぶように前記表示オブジェクトの配列の順序を変更して表示するための表示データを前記表示装置に出力するステップを含む、作業管理方法。

Images