JP7388091B2 - polyester film roll - Google Patents
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Landscapes
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Description
本発明は離型用途に用いられるポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールに関する。 The present invention relates to a polyester film roll formed by winding up a polyester film used for mold release purposes.
ポリエステルフィルムは、機械特性や熱特性、コシの強さやコストの観点から、工業材料用途として多様な用途にて用いられており、最近では、各種の離型用途に広く用いられている。例えば、電子部材関連の工程用離型フィルムとして、積層セラミックコンデンサのグリーンシートを成型用基材や、液晶偏光板のセパレータ、ドライフィルムレジスト用基材などに用いられている。 Polyester films are used in a variety of industrial materials from the viewpoints of mechanical properties, thermal properties, stiffness, and cost, and have recently been widely used in various mold release applications. For example, green sheets for multilayer ceramic capacitors are used as molding base materials, separators for liquid crystal polarizing plates, base materials for dry film resists, etc. as release films for processes related to electronic components.
昨今のスマートフォンの機能高度化や、スマートウォッチ、ウェアラブル機器の普及に伴い、積層セラミックコンデンサの小型高容量化が更に進んでいる。積層セラミックコンデンサの製造に用いる離型フィルムに関しては、グリーンシートの薄膜化に伴い、平滑性が高く、フィルム表面および内部に欠陥の無く、フィルムの平面性に優れたポリエステルフィルムの需要が伸び続けている。一方で、自動車に搭載される積層セラミックコンデンサは、自動車のＩｏＴ（Ｉｎｔｅｒｎｅｔ Ｏｆ Ｔｈｉｎｇｓ）化や、自動運転機能の搭載により、需要が急速に拡大している。これら自動車用積層セラミックコンデンサに対しては、従来の要求より更に厳しく信頼性を求められている。特に、積層セラミックコンデンサの誘電体部品となるグリーンシートの成形においては、フィルムが起因となって発生するスラリーの欠陥や、厚みの不均一さに対する要求がより厳しくなっている。 With the recent advances in the functionality of smartphones and the spread of smart watches and wearable devices, multilayer ceramic capacitors are becoming smaller and have higher capacitance. Regarding release films used in the production of multilayer ceramic capacitors, as green sheets become thinner, demand continues to grow for polyester films that are highly smooth and have no defects on the film surface or inside, and have excellent film flatness. There is. On the other hand, demand for multilayer ceramic capacitors installed in automobiles is rapidly expanding as automobiles become IoT (Internet of Things) and are equipped with autonomous driving functions. These multilayer ceramic capacitors for automobiles are required to have higher reliability than conventional requirements. In particular, in the molding of green sheets that serve as dielectric components of multilayer ceramic capacitors, there are stricter requirements regarding slurry defects and thickness non-uniformity caused by the film.
フィルムの厚みむらは、特許文献１に示すように、長手方向に１５ｍの測定を実施し判定することや、１ｍ長を５ｍｍ毎に測定して判定する手法が公知の手法としてして知られている。また、特許文献２に示すように、偏光板を検査するクロスニコル法において偏光板から漏れる光の強度のむらが強くなり、検査の障害となることから、厚みむらを所定の範囲にする必要がある。特許文献３に示すように、同時二軸延伸を実施し、面配向を高めることで達成することが知られている。 As shown in Patent Document 1, film thickness unevenness can be determined by measuring 15 m in the longitudinal direction, or by measuring 1 m length every 5 mm as well-known methods. There is. Furthermore, as shown in Patent Document 2, in the crossed Nicol method for inspecting polarizing plates, the unevenness of the intensity of light leaking from the polarizing plate becomes strong and becomes an obstacle to inspection, so it is necessary to keep the thickness unevenness within a predetermined range. . As shown in Patent Document 3, it is known that this can be achieved by performing simultaneous biaxial stretching to improve plane orientation.
近年のコンデンサに対する要求は、小型化、大容量化に加え、高信頼性化の傾向にある。小型化はすなわち電極の縮小化により達成される。大容量化はすなわちグリーンシートの薄膜化により、また、高信頼性化は、電極やグリーンシートを設ける際の、幅、長さ、厚み方向に対する寸法精度の向上により達成される。この中で、スラリー塗布時における、塗布厚みの均一性は、後に電極印刷を実施する工程において、一つ一つの電極面積が微細となっているため、電極パターンの歪みやズレを極小化することが、コンデンサの誘電率ばらつき、すなわちコンデンサの静電容量ばらつきを決定づける大きな要因の一つとして挙げられている。このため、フィルムに対する、厚みむらの極小化に関する要求が厳しくなっている。特に、コンデンサ製造時において、スラリー厚みを常時監視し、ダイの傾きなどを修正しながらスラリーの薄膜塗布を実施する工程においては、ロール全長におけるベースフィルムの厚みむらが寄与する可能性が高いことが判明している。 In recent years, demand for capacitors is toward smaller size, larger capacity, and higher reliability. Miniaturization is achieved by reducing the size of the electrodes. Higher capacity can be achieved by making the green sheet thinner, and higher reliability can be achieved by improving dimensional accuracy in width, length, and thickness directions when providing electrodes and green sheets. Among these, the uniformity of the coating thickness during slurry application is important to minimize distortion and misalignment of the electrode pattern in the subsequent electrode printing process, as the area of each electrode is minute. is cited as one of the major factors that determines variations in dielectric constant of capacitors, that is, variations in capacitance of capacitors. For this reason, demands on films to minimize thickness unevenness have become stricter. In particular, in the process of coating a thin film of slurry while constantly monitoring the slurry thickness and correcting die inclination during capacitor manufacturing, there is a high possibility that uneven thickness of the base film over the entire length of the roll will contribute. It's clear.
本発明者らが、鋭意検討を行った結果、ポリエステルフィルムの製造段階でポリエステルフィルムの厚みむらを抑制したとしても、ポリエステルフィルムをロール状に巻き取った際のロール形状のパターンより、離型層塗布時のフィルム搬送バタツキや蛇行に見られるような搬送不良発生することが判った。また、搬送不良が発生している状態で離型層を塗布すると、離型層の塗布精度が悪化する。 As a result of intensive studies by the present inventors, even if the thickness unevenness of the polyester film is suppressed at the manufacturing stage of the polyester film, the release layer It was found that transport defects such as film transport flapping and meandering occurred during coating. Moreover, if the mold release layer is applied in a state where transport defects have occurred, the application accuracy of the mold release layer will deteriorate.
本発明は、かかる課題を解決することを目的とするものであり、フィルム幅が４００ｍｍ以上、かつ、フィルムの長さを１０００ｍ以上のポリエステルフィルムが巻き取られてなるポリエステルフィルムロールであって、かかるポリエステルフィルムロールから巻き出されたポリエステルフィルムに離型層を塗布する際の離型層の塗布精度を良好にすることが可能なポリエステルフィルムロールを提供することにある。 The present invention aims to solve such problems, and is a polyester film roll formed by winding a polyester film having a film width of 400 mm or more and a film length of 1000 m or more, An object of the present invention is to provide a polyester film roll capable of improving the coating accuracy of a release layer when applying the release layer to a polyester film unwound from a polyester film roll.
本発明のフィルムは、上記課題を解決するために次の構成を有する。すなわち、
（Ｉ）離型用途に用いられるポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールであって、前記ポリエステルフィルムが、フィルム幅が４００ｍｍ以上、フィルム長さが１０００ｍ以上であり、前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において硬度Ｈを測定し、一方の端部側から当該硬度を、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７とし、当該硬度Ｈ１～Ｈ７のうちもっとも硬度が高いものをＨｈｉｇｈ、もっとも硬度が低いものをＨｌｏｗ、Ｈ１～７の平均をＨａｖｅとしたとき、下記（１）、（２）式を満たすポリエステルフィルムロール。
（Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ６＋Ｈ７）／４－（Ｈ３＋Ｈ４＋Ｈ５）／３ ＜０ ・・・（１）
４．０×１０-2＞（Ｈｈｉｇｈ－Ｈｌｏｗ）／Ｈａｖｅ＞２．０×１０-3 ・・・（２）
［ＩＩ］前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点においてロールの円周長を測定し、一方の端部側から当該円周長を、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６、Ｌ７とし、当該円周長Ｌ１～Ｌ７のうちもっとも円周長が長いものをＬｈｉｇｈ、もっとも円周長が短いものをＬｌｏｗ、Ｌ１～７の平均をＬａｖｅとしたとき、下記（３）、（４）式を満たす［Ｉ］に記載のポリエステルフィルムロール。
（Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ６＋Ｌ７）／４－（Ｌ３＋Ｌ４＋Ｌ５）／３ ＜０ ・・・（３）
３．０×１０-3＞（Ｌｈｉｇｈ－Ｌｌｏｗ）／Ｌａｖｅ＞３．０×１０-5 ・・・（４）
［ＩＩＩ］前記ポリエステルフィルムの一方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ａ）が１ｎｍ以上１５ｎｍ未満であり、もう一方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ｂ）が２０ｎｍ以上４０ｎｍ以下である、［Ｉ］または［ＩＩ］に記載のポリエステルフィルムロール。
［ＩＶ］前記ポリエステルフィルムが３層以上の層構成を有する、［Ｉ］～［ＩＩＩ］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
［Ｖ］前記ポリエステルフィルムの厚みが１０μｍを超えて５００μｍ以下である、［Ｉ］～［ＩＶ］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
［ＶＩ］積層セラミックコンデンサの成型用基材として用いられる、［Ｉ］～［Ｖ］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
［ＶＩＩ］自動車用積層セラミックコンデンサの成型用基材として用いられる、［Ｉ］～［Ｖ］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
The film of the present invention has the following configuration in order to solve the above problems. That is,
(I) A polyester film roll obtained by winding a polyester film used for mold release purposes, wherein the polyester film has a film width of 400 mm or more and a film length of 1000 m or more, in the width direction of the polyester film roll. The hardness H is measured at 7 points that divide the line segment connecting one end and the other end at the shortest distance into 8 equal parts, and the hardness is calculated from one end as H1, H2, H3, H4, H5. , H6, and H7, and when the highest hardness among H1 to H7 is H high , the lowest hardness is H low , and the average of H1 to H7 is H ave , the following (1), (2 ) polyester film roll that satisfies the formula.
(H1+H2+H6+H7)/4-(H3+H4+H5)/3 <0...(1)
4.0×10 -2 >(H high - H low )/H ave >2.0×10 -3 ...(2)
[II] Measure the circumference of the roll at seven points that divide the line segment connecting one end and the other end in the width direction of the polyester film roll at the shortest distance into eight equal parts, and measure the circumferential length of the roll from one end side. The circumference lengths are L1, L2, L3, L4, L5, L6, and L7, and among the circumference lengths L1 to L7, the longest circumference is L high , and the shortest circumference is L. The polyester film roll according to [I], which satisfies the following formulas (3) and (4), where L ave is the average of low and L1 to L7.
(L1+L2+L6+L7)/4-(L3+L4+L5)/3 <0...(3)
3.0×10 -3 >(L high -L low )/L ave >3.0×10 -5 ...(4)
[III] The center line roughness SRa (A) of one film surface of the polyester film is 1 nm or more and less than 15 nm, and the center line roughness SRa (B) of the other film surface is 20 nm or more and 40 nm or less, The polyester film roll according to [I] or [II].
[IV] The polyester film roll according to any one of [I] to [III], wherein the polyester film has a layer structure of three or more layers.
[V] The polyester film roll according to any one of [I] to [IV], wherein the polyester film has a thickness of more than 10 μm and 500 μm or less.
[VI] The polyester film roll according to any one of [I] to [V], which is used as a base material for molding a multilayer ceramic capacitor.
[VII] The polyester film roll according to any one of [I] to [V], which is used as a base material for molding a multilayer ceramic capacitor for automobiles.
本発明によれば、フィルム幅が４００ｍｍ以上、かつ、フィルムの長さを１０００ｍ以上のポリエステルフィルムが巻き取られてなるポリエステルフィルムロールであって、かかるポリエステルフィルムロールから巻き出されたポリエステルフィルムに離型層を塗布する際の塗布精度を良好にすることが可能なポリエステルフィルムロールを提供することができる。 According to the present invention, there is provided a polyester film roll formed by winding a polyester film having a film width of 400 mm or more and a film length of 1000 m or more, which separates the polyester film unwound from the polyester film roll. It is possible to provide a polyester film roll that can improve coating accuracy when applying a mold layer.
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。 The present invention will be explained in more detail below.
本発明は離型用途に用いられるポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールに関する。本発明のロールに巻き取られているポリエステルフィルムは二軸配向していることが好ましい。ここで二軸配向とは、未延伸（未配向）フィルムを、常法により、二次元方向に延伸された状態を指し、広角Ｘ線回折で二軸配向のパターンを示すものを意味する。延伸は、逐次二軸延伸または同時二軸延伸のいずれの方法も採ることができる。逐次二軸延伸は、長手方向（縦）および幅方向（横）に延伸する工程を、縦－横の１回ずつ実施することもできるし、縦－横－縦－横など、２回ずつ実施することもできる。 The present invention relates to a polyester film roll formed by winding up a polyester film used for mold release purposes. It is preferable that the polyester film wound around the roll of the present invention is biaxially oriented. Here, biaxial orientation refers to a state in which an unstretched (unoriented) film is stretched in two-dimensional directions by a conventional method, and indicates a pattern of biaxial orientation in wide-angle X-ray diffraction. The stretching can be carried out by either sequential biaxial stretching or simultaneous biaxial stretching. In sequential biaxial stretching, the process of stretching in the longitudinal direction (longitudinal) and width direction (horizontal) can be carried out once each length-width, or twice each, such as length-width-length-width. You can also.
本発明のポリエステルフィルムにおけるポリエステルとは、二塩基酸とグリコールを構成成分とするポリエステルであり、芳香族二塩基酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルケトンジカルボン酸、フェニルインダンジカルボン酸、ナトリウムスルホイソフタル酸、ジブロモテレフタル酸などを用いることができる。脂環族二塩基酸としては、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ダイマー酸などを用いることができる。グリコールとしては、脂肪族ジオールとして、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコールなどを用いることができ、芳香族ジオールとして、ナフタレンジオール、２，２ビス（４－ヒドロキシジフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン、ハイドロキノンなどを用いることができ、脂環族ジオールとしては、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオールなどを用いることができる。 The polyester in the polyester film of the present invention is a polyester containing dibasic acid and glycol as constituent components, and aromatic dibasic acids include terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, naphthalene dicarboxylic acid, diphenylsulfone dicarboxylic acid, Diphenyl ether dicarboxylic acid, diphenyl ketone dicarboxylic acid, phenylindane dicarboxylic acid, sodium sulfoisophthalic acid, dibromo terephthalic acid, etc. can be used. As the alicyclic dibasic acid, oxalic acid, succinic acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dimer acid, etc. can be used. As glycols, aliphatic diols such as ethylene glycol, propylene glycol, tetramethylene glycol, propylene glycol, tetramethylene glycol, hexamethylene glycol, neopentyl glycol, diethylene glycol, etc. can be used, and aromatic diols include naphthalene diol, 2,2bis(4-hydroxydiphenyl)propane, 2,2-bis(4-hydroxyethoxyphenyl)propane, bis(4-hydroxyphenyl)sulfone, hydroquinone, etc. can be used, and as the alicyclic diol, Cyclohexane dimethanol, cyclohexanediol, etc. can be used.
上記ポリエステルは公知の方法で製造することができ、固有粘度は下限０．５、上限０．８のものを用いることが好ましい。さらに好ましくは下限０．５５、上限０．７０である。なお、固有粘度の測定は、オルトクロロフェノール中、２５℃で測定した溶液粘度から、下式で計算した値を用いる。 The above-mentioned polyester can be manufactured by a known method, and it is preferable to use one having an intrinsic viscosity of 0.5 as a lower limit and 0.8 as an upper limit. More preferably, the lower limit is 0.55 and the upper limit is 0.70. Note that the intrinsic viscosity is measured using a value calculated using the following formula from the solution viscosity measured at 25° C. in orthochlorophenol.
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］２・Ｃ
ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）－１であり、Ｃは、溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー質量（ｇ／１００ｍｌ、通常１．２）、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）である。また、溶液粘度、溶媒粘度はオストワルド粘度計を用いて測定する。単位は［ｄｌ／ｇ］で示す。
ηsp/C=[η]+K[η] 2・C
Here, ηsp=(solution viscosity/solvent viscosity)-1, C is the mass of dissolved polymer per 100 ml of solvent (g/100 ml, usually 1.2), and K is Huggins' constant (assumed to be 0.343). be. Further, solution viscosity and solvent viscosity are measured using an Ostwald viscometer. The unit is [dl/g].
本発明のポリエステルフィルムは、単層フィルムであってもよく、２層以上の積層構成であってもよい。２層積層時は、ポリエステルＡ層およびポリエステルＢ層からなり、３層の場合は、ポリエステルＡ層およびポリエステルＢ層およびポリエステルＣ層あるいは、ポリエステルＡ層およびポリエステルＢ層およびポリエステルＡ層の３層からなる積層フィルムとなる。３層以上の構成とすると、表層を有さない層（内層）にフィルム表面の特性に悪影響を与えない範囲で、製膜工程で発生するエッジ部分の回収原料、あるいは他の製膜工程のリサイクル原料などを適時混合して使用でき、石油資源の消費を減らすことが可能となるとともに、コストメリットを得ることが可能であるため好ましい。 The polyester film of the present invention may be a single layer film or may have a laminated structure of two or more layers. When laminating two layers, it consists of a polyester A layer and a polyester B layer, and in the case of three layers, it consists of a polyester A layer, a polyester B layer, and a polyester C layer, or a polyester A layer, a polyester B layer, and a polyester A layer. The result is a laminated film. If the structure has three or more layers, the layer without a surface layer (inner layer) may be recycled from edge parts generated during the film forming process or recycled from other film forming processes to the extent that it does not adversely affect the characteristics of the film surface. This is preferable because raw materials and the like can be mixed and used in a timely manner, the consumption of petroleum resources can be reduced, and cost benefits can be obtained.
本発明のポリエステルフィルムは、表面の平滑性と、搬送や巻き取りなどのハンドリング性を両立させるために、一方のフィルム表面ともう一方のフィルム表面の粗さが異なることが好ましい。すなわち、一方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ａ）が１ｎｍ以上１５ｎｍ未満であり、他方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ｂ）が２０ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることが好ましい。一方のフィルム表面のＳＲａ（Ａ）が１ｎｍを下回ると、該表面に離型層を積層し、その上にセラミックスラリーを積層した後の剥離工程で剥離が困難となることがある。また、ＳＲａ（Ａ）が１５ｎｍ以上になると、スラリーの表面状態が悪くなり厚みに斑が生じ、結果としてコンデンサの特性にバラツキが生じやすくなる場合がある。また、もう一方のフィルム表面のＳＲａ（Ｂ）が２０ｎｍを下回ると、離型層塗布後の巻き取りや、セラミックスラリーを塗布後の巻き取りにてブロッキングが発生しやすくなり、繰り出した際に帯電が発生することがある。さらに好ましくは、一方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ａ）が２ｎｍ以上１２ｎｍ未満であり、他方のフィルム表面の中心線粗さＳＲａ（Ｂ）が２５ｎｍ以上３５ｎｍ以下である。 In the polyester film of the present invention, in order to achieve both surface smoothness and handling properties such as conveyance and winding, it is preferable that one film surface and the other film surface have different roughness. That is, it is preferable that the center line roughness SRa (A) of one film surface is 1 nm or more and less than 15 nm, and the center line roughness SRa (B) of the other film surface is 20 nm or more and 40 nm or less. If the SRa(A) of one film surface is less than 1 nm, it may be difficult to peel off in the peeling process after laminating a release layer on the surface and laminating ceramic slurry thereon. Furthermore, when SRa(A) is 15 nm or more, the surface condition of the slurry deteriorates and unevenness occurs in the thickness, which may result in variations in capacitor characteristics. In addition, if the SRa (B) of the other film surface is less than 20 nm, blocking will easily occur when winding up after applying the release layer or when winding up after applying the ceramic slurry, and when it is unrolled, it will be charged with electricity. may occur. More preferably, the center line roughness SRa (A) of one film surface is 2 nm or more and less than 12 nm, and the center line roughness SRa (B) of the other film surface is 25 nm or more and 35 nm or less.
本発明のポリエステルフィルムの厚みは、１０μｍを超えることが好ましく、より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは２５μｍ以上である。また、５００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１８８μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下である。厚みが薄すぎると、セラミックススラリーを保持するための腰がなくなり、セラミックススラリーの塗布において、セラミックススラリーを支えられなくなり、後工程で均一な乾燥ができなくなることや、熱しわの抑制が不十分となる場合がある。厚みが厚すぎると、熱しわに対する耐久性は格段に優れるものの、巻き長さが少なくなる分、セラミックスラリーを形成する基材としての単位面積あたりの単価が高くなる傾向にある。 The thickness of the polyester film of the present invention is preferably greater than 10 μm, more preferably 20 μm or more, and still more preferably 25 μm or more. Moreover, it is preferably 500 μm or less, more preferably 188 μm or less, and still more preferably 50 μm or less. If the thickness is too thin, there will be no stiffness to hold the ceramic slurry, and it will not be able to support the ceramic slurry during application, making it impossible to dry uniformly in the subsequent process, and preventing heat wrinkles from being sufficiently suppressed. It may happen. If the thickness is too thick, the durability against heat wrinkles will be significantly superior, but the cost per unit area of the base material for forming the ceramic slurry will tend to increase as the winding length decreases.
本発明のポリエステルフィルムは、粒子を含有していてもよい。このとき含有する粒子の体積平均粒径は、１．３μｍ以下であることが好ましい。粒子の体積平均粒径が大きすぎると、延伸時に粒子とポリマーとの界面に空隙、すなわちボイドが発生する機会が高くなるため、表面構造に凹凸のバラツキが生じることもあり、スラリーの厚みバラツキが大きくなる場合がある。特に、超薄膜グリーンシートを形成する際に顕著となる。なお、本発明における超薄膜グリーンシートとは、厚み１μｍ未満のグリーンシートを指す。本発明のポリエステルフィルムは、超薄膜グリーンシートを形成する際にもスラリー厚みのバラツキを抑制することが可能である。 The polyester film of the present invention may contain particles. The volume average particle diameter of the particles contained at this time is preferably 1.3 μm or less. If the volume average particle diameter of the particles is too large, there is a high chance that voids will be generated at the interface between the particles and the polymer during stretching, which may cause irregularities in the surface structure, leading to variations in the thickness of the slurry. It may become large. This is particularly noticeable when forming ultra-thin green sheets. Note that the ultra-thin green sheet in the present invention refers to a green sheet with a thickness of less than 1 μm. The polyester film of the present invention can suppress variations in slurry thickness even when forming ultra-thin green sheets.
本発明に用いる粒子は、球状シリカ、凝集シリカ、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム、酸化チタン等の無機粒子、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋スチレン－アクリル樹脂粒子、架橋ポリエステル粒子、ポリイミド粒子、メラミン樹脂粒子等の有機粒子を用いることができる。これら粒子は、フィルム表面に突起を形成する役割のほかに、ボイドを形成する核材にもなりうるため、粒子径とともに、その種類も選定することが望ましい。好ましくは粒子の弾性が高い有機粒子を用いる。有機粒子は、前述の有機粒子の内、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋スチレン－アクリル樹脂粒子、架橋ポリエステル粒子より選ばれる有機粒子が特に好ましい。無機粒子においては、球状シリカ、酸化アルミニウムが特に好ましい。 The particles used in the present invention include inorganic particles such as spherical silica, aggregated silica, calcium carbonate, aluminum oxide, barium titanate, and titanium oxide, crosslinked polystyrene resin particles, crosslinked silicone resin particles, crosslinked acrylic resin particles, and crosslinked styrene-acrylic resin. Organic particles such as particles, crosslinked polyester particles, polyimide particles, melamine resin particles, etc. can be used. In addition to the role of forming protrusions on the film surface, these particles can also serve as a core material for forming voids, so it is desirable to select the type as well as the particle size. Preferably, organic particles with high particle elasticity are used. Among the organic particles mentioned above, organic particles selected from crosslinked polystyrene resin particles, crosslinked silicone resin particles, crosslinked acrylic resin particles, crosslinked styrene-acrylic resin particles, and crosslinked polyester particles are particularly preferred. Among inorganic particles, spherical silica and aluminum oxide are particularly preferred.
粒子の形状・粒子径分布については均一なものが好ましく、とくに粒子形状は球形に近いものが好ましい。体積形状係数は好ましくはｆ＝０．３～π／６であり、より好ましくはｆ＝０．４～π／６である。体積形状係数ｆは、次式で表される。 It is preferable that the particles have a uniform shape and particle size distribution, and it is particularly preferable that the particle shape be close to a spherical shape. The volumetric shape factor is preferably f=0.3 to π/6, more preferably f=0.4 to π/6. The volumetric shape factor f is expressed by the following equation.
ｆ＝Ｖ／Ｄｍ３
ここでＶは粒子体積（μｍ３）、Ｄｍは粒子の投影面における最大径（μｍ）である。
f=V/Dm 3
Here, V is the particle volume (μm 3 ), and Dm is the maximum diameter (μm) of the particle in the projected plane.
なお、体積形状係数ｆは粒子が球のとき、最大のπ／６（＝０．５２）をとる。また、必要に応じて濾過などを行うことにより、凝集粒子や粗大粒子などを除去することが好ましい。中でも、乳化重合法で等で合成された、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子が好適に使用できるが、とくに架橋ポリスチレン粒子、架橋シリコーン、さらに球状シリカなどは体積形状係数が真球に近く、粒径分布が極めて均一であり、均一にフィルム表面突起を形成する観点で好ましい。 Note that the volume shape factor f takes the maximum value of π/6 (=0.52) when the particles are spherical. Further, it is preferable to remove aggregated particles, coarse particles, etc. by performing filtration or the like as necessary. Among them, cross-linked polystyrene resin particles, cross-linked silicone resin particles, and cross-linked acrylic resin particles synthesized by emulsion polymerization, etc. can be preferably used, but especially cross-linked polystyrene particles, cross-linked silicone, and spherical silica have a large volume shape factor. It is close to a true sphere and has an extremely uniform particle size distribution, which is preferable from the viewpoint of uniformly forming protrusions on the film surface.
本発明のポリエステルフィルムロールは、フィルム幅が４００ｍｍ以上、フィルム長さが１０００ｍ以上のポリエステルフィルムを巻き取ってなるものである。当該ポリエステルフィルムロールから巻き出したポリエステルフィルムについて、フィルム長手方向１０００ｍを連続測定した厚みの平均値に対するばらつき（σＭＤ）が０．２５以下であることが好ましく、０．２０以下であることがより好ましく、０．１５以下であることがさらに好ましい。ここでいうフィルム長手方向１０００ｍで連続測定した厚みとは、フィルムを連続的に非接触測定した際の厚みである。また、以下において、σＭＤのことを長手方向のフィルム厚みむらということがある。σＭＤを低減させることにより、薄膜セラミックスラリー塗布時のスラリー厚みむらを低減でき、静電容量のばらつきを低減し、またショートの確率を抑制できる効果を奏する。なお、σＭＤが大きいと、薄膜セラミックスラリーの塗工においてスラリーの厚みむらが大きくなり上述の効果が低減する場合がある。 The polyester film roll of the present invention is obtained by winding up a polyester film having a film width of 400 mm or more and a film length of 1000 m or more. Regarding the polyester film unwound from the polyester film roll, the variation (σ MD ) with respect to the average value of the thickness obtained by continuously measuring 1000 m in the longitudinal direction of the film is preferably 0.25 or less, and more preferably 0.20 or less. It is preferably 0.15 or less, and more preferably 0.15 or less. The thickness measured continuously in 1000 m in the longitudinal direction of the film herein refers to the thickness measured continuously in a non-contact manner. Further, hereinafter, σ MD may be referred to as film thickness unevenness in the longitudinal direction. By reducing σ MD , it is possible to reduce unevenness in slurry thickness during application of thin film ceramic slurry, reduce variations in capacitance, and suppress the probability of short circuits. Note that if σ MD is large, the thickness unevenness of the thin film ceramic slurry becomes large in coating, and the above-mentioned effect may be reduced.
また、本発明者らが鋭意検討した結果、ポリエステルフィルムを溶融製膜した後、フィルムロールに巻く前のポリエステルフィルムにおいて長手方向のフィルム厚みむらを抑制したとしても、ポリエステルフィルムをロール状に巻き取った際のロール形状のパターンより、離型層塗布時のフィルム搬送バタツキや蛇行に見られるような搬送不良発生し、離型層の塗布精度が悪化することが判った。 In addition, as a result of intensive studies by the present inventors, it has been found that even if the film thickness unevenness in the longitudinal direction is suppressed in the polyester film after melt-forming the polyester film and before winding it into a film roll, the polyester film can be wound into a roll. From the pattern of the roll shape when applying the release layer, it was found that transport defects such as fluttering and meandering of the film transport occurred during application of the release layer, and the accuracy of application of the release layer was deteriorated.
かかる問題を解決するため、本発明のポリエステルフィルムロールは、前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において硬度Ｈを測定し、一方の端部側から当該硬度を、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７とし、当該硬度Ｈ１～Ｈ７のうちもっとも硬度が高いものをＨｈｉｇｈ、もっとも硬度が低いものをＨｌｏｗ、Ｈ１～７の平均をＨａｖｅとしたとき、下記（１）、（２）式を満たす必要がある。
（Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ６＋Ｈ７）／４－（Ｈ３＋Ｈ４＋Ｈ５）／３ ＜０ ・・・（１）
４．０×１０-２＞（Ｈｈｉｇｈ－Ｈｌｏｗ）／Ｈａｖｅ＞２．０×１０-３ ・・・（２）
ポリエステルフィルムロールの硬度が（１）、（２）式を満たすようにポリエステルフィルムを巻き取ることで、ポリエステルフィルムへ離型層塗布時のフィルム搬送バタツキや蛇行に見られるような搬送不良発生を抑制することが出来るため、離型層の塗布精度を向上させることができる。より好ましくは、（１）’、（２）’を満たすことが好ましい。
－０．１＞ （Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ６＋Ｈ７）／４－（Ｈ３＋Ｈ４＋Ｈ５）／３ ＞－４．０ ・・・（１）’
３．０×１０-2＞（Ｈｈｉｇｈ－Ｈｌｏｗ）／Ｈａｖｅ＞３．０×１０-３ ・・・（２）’
また、本発明のポリエステルフィルムロールは、前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点においてロールの円周長を測定し、一方の端部側から当該円周長を、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６、Ｌ７とし、当該円周長Ｌ１～Ｌ７のうちもっとも円周長が長いものをＬｈｉｇｈ、もっとも円周長が短いものをＬｌｏｗ、Ｌ１～７の平均をＬａｖｅとしたとき、下記（３）、（４）式を満たすことが好ましい。
（Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ６＋Ｌ７）／４－（Ｌ３＋Ｌ４＋Ｌ５）／３ ＜０ ・・・（３）
３．０×１０-３＞（Ｌｈｉｇｈ－Ｌｌｏｗ）／Ｌａｖｅ＞３．０×１０-５・・・（４）
ポリエステルフィルムロールの円周長が（３）、（４）式を満たすようにポリエステルフィルムを巻き取ることで、ポリエステルフィルムの巻きずれを抑制することが可能となり、ポリエステルフィルムの表面粗さのばらつきを抑制することができる。より好ましくは、（３）’、（４）’を満たすことが好ましい。
－５．０＜（Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ６＋Ｌ７）／４－（Ｌ３＋Ｌ４＋Ｌ５）／３ ＜０ ・・・（３）’
１．０×１０-３＞（Ｌｈｉｇｈ－Ｌｌｏｗ）／Ｌａｖｅ＞７．０×１０-５・・・（４）’
また、本発明のポリエステルフィルムロールは、フィルム幅が４００ｍｍ以上、フィルム長さが１０００ｍ以上のポリエステルフィルムを巻き取ってなるものである。フィルム幅が４００ｍｍ未満、あるいはフィルム長さが１０００ｍ未満のポリエステルフィルムを巻き取ったポリエステルフィルムロールにおいては、フィルム幅方向のロール硬度や円周長の差による問題が発生しにくい。一方で、フィルム幅を広くしたり、フィルム長さを長くすれば、大型の成型部材の離型用途にも使用することができ、またコスト的にもメリットがあるが、フィルム幅方向のロール硬度や円周長の差による問題が発生しやすくなる。本発明において、フィルム幅は５００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下が好ましく、７００ｍｍ以上２２００ｍｍ以下がより好ましい。また、フィルム長さは１０００ｍ以上３００００ｍ以下が好ましい。
In order to solve this problem, the polyester film roll of the present invention has a hardness H at 7 points that divide into 8 equal parts the line segment that connects one end and the other end of the polyester film roll at the shortest width. The hardness is measured from one end side as H1, H2, H3, H4, H5, H6, H7, and the highest hardness among the hardness H1 to H7 is H high , and the lowest hardness is H high. When H low is the average of H1 to H7, H ave is required to satisfy the following formulas (1) and (2).
(H1+H2+H6+H7)/4-(H3+H4+H5)/3 <0...(1)
4.0×10 -2 >(H high - H low )/H ave >2.0×10 -3 ...(2)
By winding the polyester film so that the hardness of the polyester film roll satisfies formulas (1) and (2), we suppress the occurrence of transport defects such as flapping and meandering in the film transport when applying a release layer to the polyester film. Therefore, the coating accuracy of the release layer can be improved. More preferably, (1)' and (2)' are satisfied.
-0.1>(H1+H2+H6+H7)/4-(H3+H4+H5)/3>-4.0...(1)'
3.0×10 -2 >(H high −H low )/H ave >3.0×10 −3 ...(2)'
Further, in the polyester film roll of the present invention, the circumferential length of the roll is measured at seven points that divide into eight equal parts a line segment connecting one end and the other end of the polyester film roll at the shortest width. , the circumference lengths from one end side are L1, L2, L3, L4, L5, L6, and L7, and the longest circumference among the circumference lengths L1 to L7 is L high, and the longest circumference is L high . When the short circumference is L low and the average of L1 to L7 is L ave , it is preferable that the following formulas (3) and (4) are satisfied.
(L1+L2+L6+L7)/4-(L3+L4+L5)/3 <0...(3)
3.0×10 -3 >(L high -L low )/L ave >3.0×10 -5 ...(4)
By winding the polyester film so that the circumferential length of the polyester film roll satisfies equations (3) and (4), it is possible to suppress the winding misalignment of the polyester film, and reduce variations in the surface roughness of the polyester film. Can be suppressed. More preferably, (3)' and (4)' are satisfied.
-5.0<(L1+L2+L6+L7)/4-(L3+L4+L5)/3 <0...(3)'
1.0×10 -3 > (L high - L low )/L ave >7.0×10 -5 ...(4)'
Moreover, the polyester film roll of the present invention is formed by winding a polyester film having a film width of 400 mm or more and a film length of 1000 m or more. In a polyester film roll wound with a polyester film having a film width of less than 400 mm or a film length of less than 1000 m, problems due to differences in roll hardness or circumferential length in the film width direction are unlikely to occur. On the other hand, if the film width is widened or the film length is increased, it can be used for mold release of large molded parts, and there is also an advantage in terms of cost, but the roll hardness in the film width direction Problems due to differences in circumference and circumference length are likely to occur. In the present invention, the film width is preferably 500 mm or more and 2500 mm or less, more preferably 700 mm or more and 2200 mm or less. Further, the film length is preferably 1000 m or more and 30000 m or less.
次に本発明のポリエステルフィルムロールの製造方法について説明するが、本発明はかかる例に限定して解釈されるものではない。 Next, a method for manufacturing a polyester film roll according to the present invention will be explained, but the present invention is not interpreted as being limited to this example.
本発明のポリエステルフィルムが不活性粒子を含有する場合、不活性粒子を含有せしめる方法としては、例えば、ポリエステル原料を合成する段階で含有せしめる方法が挙げられる。具体的には、ジオール成分であるエチレングリコールに不活性粒子を所定割合にてスラリーの形で分散せしめ、このエチレングリコールスラリーをポリエステル重合完結前の任意段階で添加する。ここで、粒子を添加する際には、例えば、粒子を合成時に得られる水ゾルやアルコールゾルを一旦乾燥させることなく添加すると粒子の分散性が良好であり、粗大突起の発生を抑制でき好ましい。また粒子の水スラリーを直接、所定のポリエステルペレットと混合し、ベント方式の２軸混練押出機に供給しポリエステルに練り込む方法も本発明の製造に有効である。 When the polyester film of the present invention contains inert particles, an example of a method for including the inert particles is a method of including them at the stage of synthesizing polyester raw materials. Specifically, inert particles are dispersed in the form of a slurry at a predetermined ratio in ethylene glycol, which is a diol component, and this ethylene glycol slurry is added at an arbitrary stage before the completion of polyester polymerization. Here, when adding particles, it is preferable to add, for example, an aqueous sol or an alcohol sol obtained during particle synthesis without drying the particles, as the dispersibility of the particles is good and the generation of coarse protrusions can be suppressed. Also effective in the production of the present invention is a method in which an aqueous slurry of particles is directly mixed with predetermined polyester pellets, and the mixture is fed to a vent type twin-screw kneading extruder and kneaded into the polyester.
このようにして、準備した、粒子含有マスターペレットと粒子などを実質的に含有しないペレットを所定の割合で混合し、乾燥したのち、公知の溶融積層用押出機に供給する。本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの製造における押出機は、１軸、２軸の押出機を用いることができる。また、ペレットの乾燥工程を省くために、押出機に真空引きラインを設けた、ベント式押出機を用いることもできる。 The particle-containing master pellets and pellets substantially free of particles, etc. prepared in this way are mixed at a predetermined ratio, dried, and then fed to a known extruder for melt lamination. As the extruder for producing the biaxially oriented polyester film of the present invention, a uniaxial or twin-axial extruder can be used. Furthermore, in order to omit the step of drying the pellets, a vent-type extruder may be used, in which the extruder is equipped with a vacuum line.
押出機で溶融して押出したポリマーは、フィルターにより濾過する。ごく小さな異物もフィルム中に入ると粗大突起欠陥となるため、フィルターには例えば３μｍ以上の異物を９５％以上捕集する高精度のものを用いることが有効である。続いてスリット状のスリットダイからシート状に押し出し、キャスティングロール上で冷却固化せしめて未延伸フィルムを作る。たとえば３層積層の場合は、３台の押出機、３層のマニホールドまたは合流ブロック（例えば矩形合流部を有する合流ブロック）を用いて３層に積層し、口金からシートを押し出す。この際の口金は、口金の間隙をヒーターにより自動調整できることが望ましい。さらには、延伸後のフィルム厚みを口金の間隙にフィードバックできることが、厚みむらを抑制する上で更に望ましい。また、この際フィルム厚みをポリエステルフィルム幅方向で均一とするか、もしくは、フィルムの幅方向の中央部がやや厚くなるように口金の間隙を調整すると、ポリエステルフィルムロールの硬度を（１）、（２）式を満たすように制御することが容易となる。また、口金はタングステンカーバイドで表面処理を行うことで、口金の清掃やメンテナンス時の耐キズ、耐磨耗性に優れ、口金スジを抑制する観点から好ましい。口金スジは発生位置が固定厚みとなり、結果、厚みむらを生じさせる。口金から押し出したシートは、キャスティングロールで冷却して未延伸フィルムを作る。この場合、背圧の安定化および厚み変動の抑制の観点からポリマー流路にスタティックミキサー、ギヤポンプを設置する方法は、本発明における厚みむらを抑制する手段として有効である。ギヤポンプは、押出工程における圧力変動を遮断する機能があるため、厚みを均一に制御するために必要であり、ギヤポンプに内蔵されるギアの回転数を一定にすることにより厚みむらを小さく押さえることができる。本発明においては、ギヤポンプの回転数を、巻き上がった中間製品の重量換算の厚みをフィードバックし制御することも有効である。フィルター圧力の上昇に伴い吐出が低下するためである。 The polymer melted and extruded in an extruder is filtered through a filter. If even the smallest foreign matter enters the film, it becomes a coarse protrusion defect, so it is effective to use a filter with high precision that can capture 95% or more of foreign matter of 3 μm or more, for example. Subsequently, it is extruded into a sheet through a slit die and cooled and solidified on a casting roll to form an unstretched film. For example, in the case of three-layer lamination, three extruders, a three-layer manifold, or a merging block (for example, a merging block having a rectangular merging section) are used to laminate the sheets into three layers, and the sheets are extruded from a die. In this case, it is desirable that the gap between the caps can be automatically adjusted using a heater. Furthermore, it is even more desirable to be able to feed back the film thickness after stretching to the gap between the spinnerets in order to suppress thickness unevenness. At this time, if the film thickness is made uniform in the width direction of the polyester film, or if the gap between the caps is adjusted so that the center part in the width direction of the film is slightly thicker, the hardness of the polyester film roll can be increased to (1), ( 2) It becomes easy to control so that the formula is satisfied. Further, surface treatment of the cap with tungsten carbide is preferable from the viewpoint of excellent scratch resistance and abrasion resistance during cleaning and maintenance of the cap, and from the viewpoint of suppressing cap streaks. The location where the cap lines occur has a fixed thickness, resulting in uneven thickness. The sheet extruded from the die is cooled by a casting roll to form an unstretched film. In this case, from the viewpoint of stabilizing back pressure and suppressing thickness fluctuations, a method of installing a static mixer or a gear pump in the polymer flow path is effective as a means for suppressing thickness unevenness in the present invention. A gear pump has the function of blocking pressure fluctuations during the extrusion process, so it is necessary to control the thickness uniformly, and by keeping the rotation speed of the gear built into the gear pump constant, uneven thickness can be kept to a minimum. can. In the present invention, it is also effective to control the rotation speed of the gear pump by feeding back the weight-equivalent thickness of the rolled up intermediate product. This is because the discharge decreases as the filter pressure increases.
キャスティングロールに密着し冷却したフィルムは、引き離しロールを用いて、キャスティングロールからフィルムを剥離させ、次の延伸工程に導く。この際の引き離しロールには、フィルム冷却のための通水を行ってもよいし、引き離しロールを駆動させてもよい。 The film, which has been cooled in close contact with the casting roll, is peeled off from the casting roll using a separation roll and led to the next stretching process. At this time, water may be passed through the separating roll for cooling the film, or the separating roll may be driven.
延伸方法は同時二軸延伸であっても逐次二軸延伸であってもよい。同時二軸延伸においては、縦横の延伸を同時に実施する際、風速むらやフィルムに沿って流れる気流（随伴気流）が幅方向の延伸時に加え、長手方向にも外乱として影響するため、逐次二軸延伸が好ましく適用される形態である。 The stretching method may be simultaneous biaxial stretching or sequential biaxial stretching. In simultaneous biaxial stretching, when stretching is carried out simultaneously in the longitudinal and lateral directions, uneven wind speed and airflow flowing along the film (entrained airflow) affect the stretching in the width direction as well as in the longitudinal direction as a disturbance. Stretching is the preferred form of application.
本発明のポリエステルフィルムを逐次延伸を用いて製造する場合は、長手方向を延伸した後、幅方向に延伸することが好ましい。この際、最初の長手方向の延伸は、傷の発生を抑制する上および、長手方向の厚みむらを抑制する上で重要であり、延伸温度は９０℃以上１３０℃以下、好ましくは１００℃以上１２０℃以下である。延伸温度が９０℃よりも低くなるとフィルムが破断しやすく、延伸温度が１３０℃よりも高くなるとフィルム表面が熱ダメージを受けやすくなる場合がある。また、延伸ムラ、及びキズを防止する観点からは延伸は２段階以上に分けて行うことが好ましく、トータル倍率は長さ方向に２．８倍以上５．０倍以下、好ましくは３．３倍以上４．０倍以下であり、幅方向に３．５倍以上５倍以下、好ましくは４．０倍以上４．５倍以下である。面積倍率（長手方向の延伸倍率×幅方向の延伸倍率）は、１０．０倍以上２０．０倍以下が好ましく、１２．０倍以上１８．０倍以下がより好ましい。縦延伸倍率を先述の数値に設定する際には、延伸区間を複数設定して、延伸ロールとフィルムとの滑りが起こりにくい状態にすることが、滑りによる延伸張力の変動を抑制できるために望ましい。この際、１つの延伸区間での延伸倍率は３．０倍以下とするのが、適切な延伸張力を担保できるので好ましい。かかる温度、倍率範囲を外れると延伸ムラあるいはフィルム破断などの問題を引き起こし、本発明の特徴とするフィルムが得られにくい。 When producing the polyester film of the present invention using sequential stretching, it is preferable to stretch in the longitudinal direction and then in the width direction. At this time, the initial stretching in the longitudinal direction is important for suppressing the occurrence of scratches and thickness unevenness in the longitudinal direction, and the stretching temperature is 90°C or higher and 130°C or lower, preferably 100°C or higher and 120°C or higher. below ℃. If the stretching temperature is lower than 90°C, the film may easily break, and if the stretching temperature is higher than 130°C, the film surface may be susceptible to thermal damage. In addition, from the viewpoint of preventing stretching unevenness and scratches, it is preferable to perform the stretching in two or more stages, and the total magnification is 2.8 times or more and 5.0 times or less in the length direction, preferably 3.3 times. 4.0 times or less, and 3.5 times or more and 5 times or less, preferably 4.0 times or more and 4.5 times or less in the width direction. The area magnification (stretching ratio in the longitudinal direction x stretching ratio in the width direction) is preferably 10.0 times or more and 20.0 times or less, more preferably 12.0 times or more and 18.0 times or less. When setting the longitudinal stretching ratio to the above-mentioned value, it is desirable to set multiple stretching sections to make it difficult for slipping between the stretching roll and the film to occur, in order to suppress fluctuations in stretching tension due to slipping. . At this time, it is preferable that the stretching ratio in one stretching section be 3.0 times or less, since this can ensure an appropriate stretching tension. If the temperature and magnification are out of this range, problems such as uneven stretching or film breakage will occur, making it difficult to obtain the film characteristic of the present invention.
逐次延伸において、長手方向の延伸過程は、フィルムとロールの接触し、ロールの周速とフィルムの速度差により、フィルムが滑った際に傷が発生しやすく、また、長手方向の厚みむらの要因ともなるため、ロール周速がロール毎に個別に設定できる駆動方式が好ましい。長手方向の延伸過程において、搬送ロールの材質は、延伸前に未延伸フィルムをガラス転移点以上に加熱するか、ガラス転移点未満の温度に保った状態で延伸ゾーンまで搬送し、延伸時に一挙に加熱するか、いずれかにより選択される。延伸前に未延伸フィルムをガラス転移点以上まで加熱する際は、加熱による粘着が延伸むらを誘発するため、これを防止するうえでは、非粘着性シリコーンロール、セラミックス、テフロン（登録商標）から選択することが好ましい。 In sequential stretching, the stretching process in the longitudinal direction is likely to cause scratches when the film slips due to the contact between the film and the rolls, and the difference in the peripheral speed of the rolls and the speed of the film, and also causes uneven thickness in the longitudinal direction. Therefore, it is preferable to use a drive system in which the circumferential speed of each roll can be set individually for each roll. In the longitudinal stretching process, the material of the conveyor roll is determined by heating the unstretched film to a temperature above the glass transition point before stretching, or transporting it to the stretching zone while keeping it at a temperature below the glass transition point, and then heating it at once during stretching. The choice is made by heating or not. When heating an unstretched film to above its glass transition point before stretching, the adhesion caused by heating induces uneven stretching, so to prevent this, select from non-adhesive silicone rolls, ceramics, and Teflon (registered trademark). It is preferable to do so.
また、延伸ロールは最もフィルムに負荷がかかり、該プロセスで傷や長手方向の厚みむらの原因となる延伸むらが発生しやすい工程であるため、延伸ロールの表面粗さＲａは、０．００５μｍ以上１．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上０．６μｍ以下である。Ｒａが１．０μｍよりも大きいと延伸時ロール表面の凸凹がフィルム表面に転写しやすくなり、一方０．００５μｍよりも小さいとロールとフィルム地肌が粘着し、フィルムが熱ダメージを受けやすくなる。表面粗さを制御するためには研磨剤の粒度、研磨回数などを適宜調整することが有効である。 In addition, since the stretching roll is the process that applies the most load to the film and is likely to cause stretching unevenness that causes scratches and uneven thickness in the longitudinal direction, the surface roughness Ra of the stretching roll should be 0.005 μm or more. It is preferably 1.0 μm or less, more preferably 0.1 μm or more and 0.6 μm or less. If Ra is larger than 1.0 μm, unevenness on the roll surface during stretching is likely to be transferred to the film surface, while if it is smaller than 0.005 μm, the roll and film background will stick together, making the film susceptible to heat damage. In order to control the surface roughness, it is effective to adjust the particle size of the abrasive, the number of times of polishing, etc. as appropriate.
逐次延伸において、縦延伸倍率を横延伸倍率より低く設定することが、長手方向の厚みむらを低減させるうえで、好ましい延伸条件である。 In sequential stretching, setting the longitudinal stretching ratio lower than the transverse stretching ratio is a preferable stretching condition in order to reduce thickness unevenness in the longitudinal direction.
次いで、未延伸フィルムをガラス転移点未満の温度に保った状態で延伸ゾーンまで搬送するが、延伸時に一挙に加熱する際、予熱ゾーンの搬送ロールは、ハードクロムやタングステンカーバイドで表面処理を行った、表面粗さＲａが０．２μｍ以上０．６μｍ以下の金属ロールを使用するのが、熱しわや厚み斑の原因となる粘着を抑制するうえで好ましい。また、延伸工程ではニップロール方式を採用することも好ましく、幅方向での厚み斑抑制の観点から、ニップロールのロール径のばらつきは幅方向で±０．０５％以内であることが望ましい。また、ニップロールの面圧分布を確認し、幅方向での圧力バランスを調整することも有効である。 Next, the unstretched film is transported to the stretching zone while being kept at a temperature below the glass transition point, but when it is heated all at once during stretching, the transport rolls in the preheating zone are surface-treated with hard chrome or tungsten carbide. It is preferable to use a metal roll having a surface roughness Ra of 0.2 μm or more and 0.6 μm or less in order to suppress adhesion that causes heat wrinkles and uneven thickness. Further, it is also preferable to employ a nip roll method in the stretching step, and from the viewpoint of suppressing thickness unevenness in the width direction, it is desirable that the variation in the roll diameter of the nip roll is within ±0.05% in the width direction. It is also effective to check the surface pressure distribution of the nip rolls and adjust the pressure balance in the width direction.
次に、かかる長手方向に延伸された一軸延伸フィルムを、横延伸機にて９０℃以上１２０℃未満に加熱した後、３倍以上６倍未満で幅方向に延伸し、二軸延伸（二軸配向）フィルムとする。この横延伸機はオーブンの部屋ごとに自己循環を実施し温風をフィルムに吹き付けることで、フィルムを昇温させ、延伸や熱固定を実施する。その際、オーブン内で熱処理したフィルムより析出したオリゴマーが、冷却されオーブンに付着することを防止するため、オーブン内で給気・排気を実施し、空気を置換するとよい。このとき、オーブン内に給気した空気が循環エアーと合流する際に、空気の温度が外気に近いままであると合流後の空気に温度むらが発生し、長手方向および、幅方向の厚みむらを悪くすることがあるため、給気エアーは循環エアーと同じか、循環エアーを加熱する熱交換器の能力に見合った温度で加熱することが好ましい。 Next, the uniaxially stretched film stretched in the longitudinal direction is heated to 90°C or more and less than 120°C with a transverse stretching machine, and then stretched in the width direction by 3 times or more and less than 6 times, and then biaxially stretched (biaxially stretched). orientation) film. This horizontal stretching machine performs self-circulation in each oven chamber and blows hot air onto the film to raise the temperature of the film and perform stretching and heat setting. At this time, in order to prevent the oligomers precipitated from the film heat-treated in the oven from being cooled and adhering to the oven, it is preferable to supply and exhaust air in the oven to replace the air. At this time, when the air supplied into the oven merges with the circulating air, if the temperature of the air remains close to the outside air, temperature unevenness will occur in the air after the merge, resulting in uneven thickness in the longitudinal and width directions. Therefore, it is preferable to heat the supply air at the same temperature as the circulating air or at a temperature commensurate with the ability of the heat exchanger to heat the circulating air.
また、オーブン内の給気・排気量を調節する上では、搬送されるフィルム上下を流れる空気の方向が、同一方向であることが好ましい。オーブンの各室においては、自己循環の空気に加え、上流からフィルム搬送方向と同一方向に流れる随伴気流、オーブン外で給気あるいは排気を行うことで、ＳＴＮ内部の空気の流れが複雑に変化する。この際に、室間の圧力差によって、室間での空気の流れが、例えば上流から下流への流れが、下流から上流の流れに変わることもある。室間の空気の流れは、空気の温度が室間で異なる場合には、フィルムの伸縮むらにつながることもある。このために、オーブンの吸気・排気の条件については、給気量より排気量を多くすることで、同一方向への空気の流れを誘導することができる。かかる給排気方式を採用して得られたフィルムは、幅方向の延伸挙動やリラックス挙動が均一になるため、幅方向の厚み分布を安定化することできる。 Furthermore, in order to adjust the amount of air supply and exhaust in the oven, it is preferable that the directions of air flowing above and below the transported film are in the same direction. In each oven chamber, in addition to self-circulating air, the accompanying airflow flowing from upstream in the same direction as the film transport direction, and air being supplied or exhausted outside the oven, cause the air flow inside the STN to change in a complex manner. . At this time, the flow of air between the chambers may change from, for example, from upstream to downstream to downstream to upstream, depending on the pressure difference between the chambers. Air flow between rooms can also lead to uneven expansion and contraction of the film if the air temperature differs between rooms. For this reason, regarding the air intake and exhaust conditions of the oven, by making the exhaust volume larger than the supply air volume, it is possible to induce the flow of air in the same direction. A film obtained by employing such an air supply/exhaust method has uniform stretching behavior and relaxing behavior in the width direction, so that the thickness distribution in the width direction can be stabilized.
本発明のポリエステルフィルムは、さらに、再延伸を各方向に対して１回以上行なってもよいし、同時２軸にて再延伸してもよい。長手方向の厚みむらを抑制する方法としては、長手方向の再延伸工程にて、前の横延伸工程で発生したボーイングの緩和を行うことが挙げられる。この際、長手方向の再縦延伸前の搬送ロールにて８０℃～１００℃の温度にて加熱してもよいし、加熱していないロールを用い搬送してもよい。更には、延伸倍率をかけずに再縦延伸工程を通過させてもよい。再縦延伸後には更に横延伸を実施し、延伸の後にフィルムの熱処理を行なうが、この熱処理はオーブン中、加熱されたロール上等、従来公知の任意の方法で行なうことができる。熱処理温度は通常１５０℃以上２４５℃未満の任意の温度とすることができ、熱処理時間は、通常１秒間以上６０秒間以下行なうことが好ましい。熱処理は、フィルムをその長手方向および／または幅方向に弛緩させつつ行なってもよい。また、熱処理後は熱処理温度より０℃以上１５０℃以下の低い温度で幅方向に０％以上１０％以下で弛緩させるとよい。 The polyester film of the present invention may further be re-stretched once or more in each direction, or may be re-stretched simultaneously biaxially. As a method for suppressing thickness unevenness in the longitudinal direction, in the re-stretching process in the longitudinal direction, bowing generated in the previous transverse stretching process can be alleviated. At this time, the film may be heated at a temperature of 80° C. to 100° C. using transport rolls before longitudinal re-stretching in the longitudinal direction, or may be transported using unheated rolls. Furthermore, the film may be passed through the longitudinal re-stretching step without applying any stretching ratio. After longitudinal re-stretching, transverse stretching is further performed, and after stretching, the film is heat-treated, and this heat treatment can be carried out by any conventionally known method, such as in an oven or on heated rolls. The heat treatment temperature can be generally any temperature of 150° C. or more and less than 245° C., and the heat treatment time is usually preferably 1 second or more and 60 seconds or less. The heat treatment may be performed while relaxing the film in its longitudinal direction and/or width direction. Further, after the heat treatment, it is preferable to relax the material by 0% or more and 10% or less in the width direction at a temperature lower than the heat treatment temperature by 0° C. or more and 150° C. or less.
熱処理後のフィルムは、例えば中間冷却ゾーンや除冷ゾーンを設け、寸法変化率や平面性を調整することができる。また特に、特定の熱収縮性を付与するために、熱処理時あるいはその後の中間冷却ゾーンや除冷ゾーンにおいて、縦方向および／または横方向に弛緩してもよい。この際には、オーブン内部における幅方向の温度差は、５℃以内にコントロールすることが、幅方向の厚みむらを良好にする上で望ましい。 The film after heat treatment can be provided with, for example, an intermediate cooling zone or slow cooling zone to adjust the dimensional change rate and flatness. In particular, in order to impart specific heat shrinkability, relaxation may be performed in the longitudinal and/or lateral directions during the heat treatment or in the subsequent intermediate cooling zone or gradual cooling zone. At this time, it is desirable to control the temperature difference in the width direction inside the oven to within 5° C. in order to improve thickness unevenness in the width direction.
二軸延伸後のフィルムは、搬送工程にて冷却させた後、エッジを切断後、スリット工程により適切な幅・長さにスリットしてコアに巻き取り、二軸配向ポリエステルフィルムのロールが得られる。 After the biaxially stretched film is cooled in the conveyance process, the edges are cut, the film is slit to an appropriate width and length in the slitting process, and then wound around a core to obtain a roll of biaxially oriented polyester film. .
コアに巻き取る方式は、センターワインド方式（巻取中心に配した回転軸駆動により巻き取る方式）とサーフェースワインド方式（表面駆動により、あるいは表面駆動を併
用して巻き取る方式）があるが、本発明のロールを得るためにはそのどちらの方式を選んでもよい。
There are two methods for winding around the core: center wind method (winding by a rotating shaft driven at the center of winding) and surface wind method (winding by surface drive or a combination of surface drive). Either method may be selected to obtain the roll of the present invention.
本発明のポリエステルフィルムロールは、上記の製造条件によって幅方向の厚みむらを抑制したポリエステルフィルムを、巻取張力を４～２０ｋｇ／ｍ、巻取接圧５～４５ｋｇ／ｍ、巻取速度１５０～４５０ｍ／分とした巻き取り条件にて巻き取ることが好ましい。かかる巻き取り条件によりポリエステルフィルムロール巻き取ることで、フィルム長さを１０００ｍ以上に巻き取った際の局所的な巻き締まりや巻きづれの発生を抑制できるため、ポリエステルフィルムロールの硬度を（１）、（２）式を満たすように制御することが容易となり、また、ポリエステルフィルムロールの円周長を（３）、（４）式を満たすように制御することが容易となる。より好ましくは、巻取張力を６～１５ｋｇ／ｍ、巻取接圧１０～３５ｋｇ／ｍ、巻取速度２００～３５０ｍ／分である。 The polyester film roll of the present invention is made of a polyester film whose thickness unevenness in the width direction is suppressed under the above manufacturing conditions, with a winding tension of 4 to 20 kg/m, a winding contact pressure of 5 to 45 kg/m, and a winding speed of 150 to 150 kg/m. It is preferable to wind the film under winding conditions of 450 m/min. By winding the polyester film roll under these winding conditions, it is possible to suppress the occurrence of local tightening and winding when the film is wound to a length of 1000 m or more, so the hardness of the polyester film roll is set to (1), It becomes easy to control the circumferential length of the polyester film roll to satisfy the equations (3) and (4). More preferably, the winding tension is 6 to 15 kg/m, the winding contact pressure is 10 to 35 kg/m, and the winding speed is 200 to 350 m/min.
また、上記スリット工程の搬送に用いられる複数のスリッター搬送に用いられる複数のスリッター搬送ロールのうち、半数以上のロールがゴムロールであることが好ましい。より好ましくはスリット工程における全ての搬送ロールがゴムロールであることである。ここで、ゴムロールとは少なくともロールの表面がゴムで被覆されているロールをいう（ロール全体がゴムであるロールも勿論含まれる）。かかるゴムロールを用いることにより、スリット中のフィルムの蛇行を抑制することに効果がある。ゴムロールに用いられるゴムの種類は、二トリルゴム（アクリルニトリルとブタジエンの共重合体）、クロプレンゴム（ポリクロルプレン）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム、およびクロロスルホン化ポリエチレンゴムから選択された少なくとも１つのゴムであることが好ましい。より好ましくはクロロプレンゴムを用いることである。クロロプレンゴムは適度なグリップ力を得ることが出来る点、フィルムの帯電特性を制御できる点、滑り処理を効果的に施すことが出来る点で好ましい。また、ゴムロール表面には、搬送中にフィルムとロールの間に入った空気を排除するために、斜めに溝を掘ったもの（この加工を以下「網目加工」と称する。また、「網目加工」を施したゴムロールを「ダイヤカットロール」と称する）を使用することが好ましい。この網目加工の溝は、幅１～２ｍｍ、深さ１～１．５ｍｍで、角度がロール幅方向に対して２０～４５°の角度でＸ字状に付与することが好ましい。また、ゴムロールにはＵＶ（紫外光）照射によるゴム表面を劣化させる処理等で滑り処理を施すことが好ましい。しかし、滑り処理を行いすぎると、ロールのグリップ力が低下して、ロールとフィルムの周速差が生じやすくなり、搬送状態の悪化、フィルムロール巻姿の悪化に繋がるため、ロール表面の静摩擦係数μｓは０．５以上１．０以下が好ましい。また、コアに巻き付ける際のエアー排除の方式としては、コンタクトロールを用いることが望ましい。コンタクトロールは、幅方向の形状パターン制御に有効であり、コンタクトロールの幅は、フィルム幅に対して１．０５倍～１．２５倍の幅のものを用いることが好ましい。
面圧を付与した際の撓みを抑制するために、中筒の中央部の肉厚を太くすることや、芯金と中筒部をベアリングにて保持する構造のものを用いることも好ましい。また、コンタクトロールの径は、φ４０ｍｍ～φ２００ｍｍであることがエア排除性の観点から好まく、
コンタクトロールの剛性は２０ｔｆ／ｍｍ２以上であることが好ましい。
また、ポリエステルフィルムを巻き取るのに使用するコアは、プラスチックからなる円筒形の巻き芯が挙げられる。湿度による伸縮が少なく、巻き取り圧力による変形の少ないコアを用いると、フィルム長さを１０００ｍ以上に巻き取った際の局所的な巻き締まりや巻きずれの発生を抑制できるため好ましい。巻取りコアは軸方向及び円周方向の弾性率が９．８ＧＰａ以上であることが好ましく、さらに好ましくは１４．０ＧＰａ以上である。かかる範囲に満たない巻取りコアを使用すると、フィルムの巻取り時にかかる張力と接圧により巻取りコアが変形してしまうことがある。また、使用するコア幅はフィルム幅に対して１．０５倍～１．２５倍のものを用いることがたわみ抑制の観点から望ましい。またコアの径は６インチ以上が巻き始めのたわみによる、エアーの混入を防止する観点から望ましい。巻き取りコアの強度をかかる範囲とするための方法は特に限定されないが、プラスチックをガラス繊維や炭素繊維で強化する方法がある。スリット工程におけるフィルムの切断工程は、中間製品の不要部分を除去し、所望の製品幅を有するポリエステルフィルムロールを得るための工程である。この切断工程にて、中間製品の幅方向に対して３か所から１０か所を同時に切断する。この切断に用いる方式は、下刃と上刃の剪断にて切断する方式や、パスライン間の空中で切断する切断の方式から選定できる。スリットに使用する刃は、シャー刃、丸刃、レザー刃等を用いるが、端面のヘり高さ制御の観点から、丸刃、レザー刃を用いることが、好ましい形態である。
Moreover, it is preferable that half or more of the plurality of slitter transport rolls used for transporting the plurality of slitters used for transport in the slitting process are rubber rolls. More preferably, all conveyance rolls in the slitting process are rubber rolls. Here, the term "rubber roll" refers to a roll whose surface is at least coated with rubber (of course, it also includes a roll whose entire roll is made of rubber). Use of such a rubber roll is effective in suppressing meandering of the film in the slit. The type of rubber used for the rubber roll is at least one rubber selected from nitrile rubber (a copolymer of acrylonitrile and butadiene), chloroprene rubber (polychloroprene), ethylene propylene diene rubber, and chlorosulfonated polyethylene rubber. It is preferable that there be. More preferably, chloroprene rubber is used. Chloroprene rubber is preferable because it can provide a suitable grip, the charging characteristics of the film can be controlled, and the slip treatment can be effectively applied. In addition, the surface of the rubber roll is diagonally grooved to eliminate air that has entered between the film and the roll during conveyance (this processing is hereinafter referred to as "mesh processing". Also, "mesh processing" It is preferable to use a rubber roll that has been subjected to this process (referred to as a "diamond cut roll"). It is preferable that the mesh grooves have a width of 1 to 2 mm, a depth of 1 to 1.5 mm, and are provided in an X-shape at an angle of 20 to 45 degrees with respect to the roll width direction. Further, it is preferable that the rubber roll is subjected to a slipping treatment such as a treatment that deteriorates the rubber surface by UV (ultraviolet light) irradiation. However, if the slipping treatment is performed too much, the gripping force of the roll will decrease and a difference in circumferential speed between the roll and the film will easily occur, leading to deterioration of conveyance conditions and the appearance of the film roll. μs is preferably 0.5 or more and 1.0 or less. Further, it is desirable to use a contact roll as a method for removing air when winding around the core. The contact roll is effective in controlling the shape pattern in the width direction, and the width of the contact roll is preferably 1.05 to 1.25 times the width of the film.
In order to suppress deflection when surface pressure is applied, it is also preferable to increase the wall thickness of the center part of the middle cylinder, or to use a structure in which the core metal and the middle cylinder part are held by a bearing. Further, the diameter of the contact roll is preferably from φ40 mm to φ200 mm from the viewpoint of air exclusion.
It is preferable that the contact roll has a rigidity of 20 tf/mm 2 or more.
Further, the core used for winding the polyester film may be a cylindrical winding core made of plastic. It is preferable to use a core that exhibits less expansion and contraction due to humidity and less deformation due to winding pressure because it can suppress the occurrence of local tightening or shearing when the film is wound to a length of 1000 m or more. The elastic modulus of the winding core in the axial and circumferential directions is preferably 9.8 GPa or more, more preferably 14.0 GPa or more. If a winding core that falls within this range is used, the winding core may be deformed by the tension and contact pressure applied during winding of the film. Further, it is desirable to use a core width that is 1.05 to 1.25 times the film width from the viewpoint of suppressing deflection. Further, the diameter of the core is preferably 6 inches or more from the viewpoint of preventing air from being mixed in due to deflection at the beginning of winding. Although there are no particular limitations on the method for making the strength of the winding core within this range, there is a method of reinforcing plastic with glass fiber or carbon fiber. The film cutting step in the slitting step is a step for removing unnecessary portions of the intermediate product to obtain a polyester film roll having a desired product width. In this cutting step, the intermediate product is simultaneously cut at 3 to 10 locations in the width direction. The method used for this cutting can be selected from a method of cutting by shearing between the lower blade and the upper blade, and a method of cutting in the air between the pass lines. The blade used for the slit may be a shear blade, a round blade, a razor blade, etc., but from the viewpoint of controlling the edge height of the end surface, it is preferable to use a round blade or a razor blade.
フィルム幅とは、当該スリット工程により、スリットした後のフィルムの幅であり、先述の切断工程における切断場所を幅方向で調節することにより、所望の製品幅を有するポリエステルフィルムロールを得ることができる。また、本発明におけるフィルム長手方向の長さは、スリット工程の任意のロール上に設置した測長器にて計測する。このように、中間製品を幅方向で切断し、コアに任意の長さにて巻き取ったものを、本発明ではポリエステルフィルムロールと称する。 The film width is the width of the film after being slit by the slitting process, and by adjusting the cutting location in the cutting process described above in the width direction, a polyester film roll having a desired product width can be obtained. . Further, the length of the film in the longitudinal direction in the present invention is measured with a length measuring device installed on any roll in the slitting process. In this invention, the intermediate product cut in the width direction and wound around a core at an arbitrary length is referred to as a polyester film roll.
上述の方法により得られたポリエステルフィルムロールは、ポリエステルフィルムロールから巻き出されるポリエステルフィルムの長手方向の厚みのばらつきが抑制されているため、離型用途、特には積層セラミックコンデンサの成形用部材として、更には自動車用積層セラミックコンデンサの成形用部材としてより好ましく用いることができる。なお、本発明における離型用途とは、本発明のポリエステルフィルムロールから巻き出されるフィルムを成型用基材として用い、当該ポリエステルフィルム上にて部材を成型し、部材成型後に当該ポリエステステルフィルム基材から部材から剥離する用途を指す。ここでいうところの部材とは、積層セラミックコンデンサにおけるグリーンシートや、多層回路基板における、層間絶縁樹脂（電気絶縁樹脂）、光学関連部材におけるポリカーボネート（この際は溶液製膜において使用される）などが挙げられる。 The polyester film roll obtained by the above method has suppressed variations in the longitudinal thickness of the polyester film unwound from the polyester film roll, so it can be used for mold release purposes, particularly as a molding member for multilayer ceramic capacitors. Furthermore, it can be more preferably used as a molding member for laminated ceramic capacitors for automobiles. In addition, the mold release application in the present invention means that the film unwound from the polyester film roll of the present invention is used as a base material for molding, a member is molded on the polyester film, and the polyester film base material is used after molding the member. Refers to the use of peeling from parts. The components referred to here include green sheets in multilayer ceramic capacitors, interlayer insulation resin (electrical insulation resin) in multilayer circuit boards, and polycarbonate in optical-related components (used in solution film forming in this case). Can be mentioned.
以下、実施例で本発明を詳細に説明する。 Hereinafter, the present invention will be explained in detail with reference to Examples.
本発明に関する測定方法、評価方法は次の通りである。 The measurement method and evaluation method related to the present invention are as follows.
（１）長手方向のフィルム厚みむら（σＭＤ）
巻返し検査機に設置したキーエンス社製ＳＩ－８０Ｐを用いて、製品ロール幅方向中央部について、長手方向の厚みを１０，０００ｍ測定した。巻返し速度は５０ｍ／ｍｉｎ、サンプリング周期は２０ｍｓｅｃ、この厚みデータを元に、平均値に対する偏差σを求め、これを長手方向のフィルム厚みむらとした。
(1) Film thickness unevenness in the longitudinal direction (σ MD )
Using SI-80P manufactured by Keyence Corporation installed in a rewind inspection machine, the longitudinal thickness of the product roll was measured at the center in the width direction by 10,000 m. The rewinding speed was 50 m/min, the sampling period was 20 msec, and based on this thickness data, the deviation σ from the average value was determined, and this was taken as the film thickness unevenness in the longitudinal direction.
（２）フィルム表面粗さ表面の中心線粗さ（ＳＲａ値）
三次元微細表面形状測定器（小坂製作所製ＥＴ－３５０Ｋ）を用いて測定し、得られた表面のプロファイル曲線より、ＪＩＳ・Ｂ０６０１（１９９４）に準じ、算術平均粗さ（中心線粗さ）ＳＲａ値を求める。測定条件は下記のとおり。
Ｘ方向測定長さ：０．５ｍｍ
Ｘ方向送り速度：０．１ｍｍ／秒
Ｙ方向送りピッチ：５μm
Ｙ方向ライン数：４０本
カットオフ：０．２５ｍｍ
触針圧：０．０２ｍＮ
高さ（Ｚ方向）拡大倍率：５万倍。
なお、Ｘ方向はサンプルの幅方向、Ｙ方向はサンプルの長手方向で測定する。
(2) Film surface roughness Surface centerline roughness (SRa value)
The arithmetic mean roughness (center line roughness) SRa was measured using a three-dimensional microsurface profile measuring instrument (ET-350K manufactured by Kosaka Seisakusho), and based on the obtained surface profile curve, according to JIS B0601 (1994). Find the value. The measurement conditions are as follows.
X direction measurement length: 0.5mm
X direction feed speed: 0.1mm/sec Y direction feed pitch: 5μm
Number of lines in Y direction: 40 Cutoff: 0.25mm
Stylus pressure: 0.02mN
Height (Z direction) magnification: 50,000 times.
Note that the X direction is measured in the width direction of the sample, and the Y direction is measured in the longitudinal direction of the sample.
（３）フィルムロール硬度Ｈ
ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において、アスカーゴム硬度計Ｃ型（高分子計器株式会社）を用いて、押圧荷重を１ｋｇとして、硬度Ｈを測定し、一方の端部側から当該硬度を、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７とし、当該硬度Ｈ１～Ｈ７のうちもっとも硬度が高いものをＨｈｉｇｈ、もっとも硬度が低いものをＨｌｏｗ、Ｈ１～７の平均をＨａｖｅとした。硬度Ｈの測定はスリット直後に実施した。
(3) Film roll hardness H
Pressure load was measured using an Asker rubber hardness tester C type (Kobunshi Keiki Co., Ltd.) at 7 points that divided the line segment connecting one end and the other end in the width direction of the polyester film roll at the shortest distance into 8 equal parts. is 1 kg, the hardness H is measured, and the hardness is determined from one end side as H1, H2, H3, H4, H5, H6, H7, and the highest hardness among the hardness H1 to H7 is H high. , the one with the lowest hardness was defined as H low , and the average of H1 to H7 was defined as H ave . The hardness H was measured immediately after slitting.
（４）フィルムロール円周長Ｌ
ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において、０．１ｍｍの精度の帯状スケール（ＪＩＳ１級）を使用し測定ロールの円周長を測定した。一方の端部側から当該硬度を、L１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６、Ｌ７とし、当該円周長Ｌ１～Ｌ７のうちもっとも円周長が長いものをＬＬｉｇＬ、もっとも円周長が短いものをＬｌｏｗ、Ｌ１～７の平均をＬａｖｅとした。
(4) Film roll circumference length L
The measurement roll was measured at 7 points that divided the line segment that connects one end of the polyester film roll at its shortest width direction to the other into 8 equal parts using a band-shaped scale (JIS Class 1) with an accuracy of 0.1 mm. The circumference was measured. The hardness is defined as L1, L2, L3, L4, L5, L6, and L7 from one end side, and the one with the longest circumference among the circumferences L1 to L7 is L LigL , and the one with the longest circumference is L LigL . The short one was defined as L low , and the average of L1 to L7 was defined as L ave .
（実施例１）
（１）ポリエステルペレットの作成
（ポリエステルＡの作成）
テレフタル酸８６．５質量部とエチレングリコール３７．１質量部を２５５℃で、水を留出しながらエステル化反応を行う。エステル化反応終了後、トリメチルリン酸０．０２質量部、酢酸マグネシウム０．０６質量部、酢酸リチウム０．０１質量部、三酸化アンチモン０．００８５質量部を添加し、引き続いて、減圧下、２９０℃まで加熱、昇温して重縮合反応を行い、固有粘度０．６３ｄｌ／ｇのポリエステルペレットＡを得た。このチップの溶融比抵抗を測定した結果、７．０×１０７Ω・ｃｍであった。
(Example 1)
(1) Preparation of polyester pellets (preparation of polyester A)
An esterification reaction is carried out with 86.5 parts by mass of terephthalic acid and 37.1 parts by mass of ethylene glycol at 255° C. while distilling off water. After the esterification reaction was completed, 0.02 parts by mass of trimethyl phosphoric acid, 0.06 parts by mass of magnesium acetate, 0.01 parts by mass of lithium acetate, and 0.0085 parts by mass of antimony trioxide were added, and then the mixture was heated to 290 parts by mass under reduced pressure. The polycondensation reaction was carried out by heating and raising the temperature to .degree. C. to obtain polyester pellets A having an intrinsic viscosity of 0.63 dl/g. The melt specific resistance of this chip was measured and found to be 7.0×10 7 Ω·cm.
（ポリエステルＢの作成）
上記と同様にポリエステルを製造するにあたり、エステル交換後、体積平均粒径０．２μｍ、体積形状係数ｆ＝０．５１、モース硬度７の球状シリカを添加し、重縮合反応を行い、粒子をポリエステルに対し１質量％含有するシリカ含有マスターペレットを得た（ポリエステルＢ）。
(Creation of polyester B)
In producing polyester in the same manner as above, after transesterification, spherical silica with a volume average particle diameter of 0.2 μm, a volume shape coefficient f = 0.51, and a Mohs hardness of 7 is added, a polycondensation reaction is performed, and the particles are transformed into polyester. A silica-containing master pellet containing 1% by mass of silica was obtained (polyester B).
なお、ポリエステルＢで用いる球状シリカは、エタノールとエチルシリケートとの混合溶液を攪拌しながら、この混合溶液に、エタノール、純水、および塩基性触媒としてアンモニア水からなる混合溶液を添加し、得られた反応液を攪拌して、エチルシリケートの加水分解反応およびこの加水分解生成物の重縮合反応を行なった後に、反応後の攪拌を行い得られた単分散シリカ粒子である。 The spherical silica used in Polyester B is obtained by stirring a mixed solution of ethanol and ethyl silicate and adding a mixed solution of ethanol, pure water, and aqueous ammonia as a basic catalyst to this mixed solution. Monodispersed silica particles are obtained by stirring the reaction solution to perform a hydrolysis reaction of ethyl silicate and a polycondensation reaction of the hydrolyzed product, followed by stirring after the reaction.
（ポリエステルＣ、Ｄの作成）
さらに別に、シード法によるジビニルベンゼン８０質量％、エチルビニルベンゼン１５質量％、スチレン５質量％からなるモノマーを吸着させる方法によって得た体積平均粒径０．３μｍ、体積形状係数ｆ＝０．５１、モース硬度３のジビニルベンゼン／スチレン共重合架橋粒子（架橋度８０％）の水スラリーを、上記の実質的に粒子を含有しないホモポリエステルペレットに、ベント式二軸混練機を用いて含有させ、体積平均粒径０．３μｍ、０．８μｍのジビニルベンゼン／スチレン共重合架橋粒子をポリエステルに対し１質量％含有するマスターペレットをそれぞれ得た（ポリエステルＣ、ポリエステルＤ）。
(Creation of polyester C and D)
Furthermore, a volume average particle diameter of 0.3 μm, a volume shape coefficient f = 0.51, obtained by a method of adsorbing monomers consisting of 80% by mass of divinylbenzene, 15% by mass of ethylvinylbenzene, and 5% by mass of styrene by a seed method, An aqueous slurry of divinylbenzene/styrene copolymer crosslinked particles (degree of crosslinking: 80%) having a Mohs hardness of 3 is added to the above homopolyester pellets containing substantially no particles using a vented twin-screw kneader. Master pellets containing 1% by mass of divinylbenzene/styrene copolymer crosslinked particles with average particle diameters of 0.3 μm and 0.8 μm based on the polyester were obtained (Polyester C, Polyester D).
（ポリエステルＥの作成）
ポリエステルＡを製造するにあたりエステル交換後、炭酸ガス法にて作成した（体積平均粒径体積平均粒子径１．１μｍ、モース硬度３）の炭酸カルシウム１０質量部とエチレングリコール９０質量部を湿式粉砕し、炭酸カルシウム／エチレングリコール分散スラリーを得た。この炭酸カルシウムの体積平均粒子径は１．１μｍであった。他方、ジメチルテレフタレート１００質量部、エチレングリコール６４質量部に触媒として酢酸マンガン０．０４質量部、三酸化アンチモン０．０３質量部を加えエステル交換反応を行い、その後反応生成物に、リン化合物としてトリメチルホスフェート０．０４質量部を加え、さらにその後、先に調整したスラリー１質量部を加えて重縮合反応を行い、ポリエステルに対し１質量％の炭酸カルシウムを含有するマスターペレット（ポリエステルＥ）を得た。
(Creation of polyester E)
To produce polyester A, after transesterification, 10 parts by mass of calcium carbonate (volume average particle diameter, volume average particle diameter 1.1 μm, Mohs hardness 3) prepared by the carbon dioxide method and 90 parts by mass of ethylene glycol were wet-pulverized. , a calcium carbonate/ethylene glycol dispersion slurry was obtained. The volume average particle diameter of this calcium carbonate was 1.1 μm. On the other hand, 0.04 parts by mass of manganese acetate and 0.03 parts by mass of antimony trioxide were added as catalysts to 100 parts by mass of dimethyl terephthalate and 64 parts by mass of ethylene glycol to perform a transesterification reaction, and then the reaction product was mixed with trimethyl as a phosphorus compound. 0.04 parts by mass of phosphate was added, and then 1 part by mass of the slurry prepared earlier was added to carry out a polycondensation reaction to obtain master pellets (polyester E) containing 1% by mass of calcium carbonate based on the polyester. .
一方で、下記処方のフィルムを製造した後のフィルムを回収し、ペレット化したものを回収原料Ａとした。なお以下に記載する比率は、フィルム全体の質量に対する質量比（質量％）で表す。
ポリエステルＡ ９３．４
ポリエステルＤ： ０．６
ポリエステルＧ： ６．０。
On the other hand, after producing a film with the following formulation, the film was recovered and pelletized, which was designated as recovered raw material A. Note that the ratios described below are expressed as mass ratios (mass %) to the mass of the entire film.
Polyester A 93.4
Polyester D: 0.6
Polyester G: 6.0.
（２）ポリエステルペレットの調合
Ａ層、Ｂ層、Ｃ層それぞれの層の押出機に供給するポリエステルペレットは、以下の比率にて調合した。なお以下に記載する比率は、おのおのの層を構成するポリエステルペレットに対する質量比（単位：質量％）である。
(2) Preparation of polyester pellets The polyester pellets to be supplied to the extruder for each layer A, B, and C were prepared at the following ratios. Note that the ratios described below are mass ratios (unit: mass %) to the polyester pellets constituting each layer.
Ａ層
ポリエステルＡ：８７．５
ポリエステルＢ：１２．５
Ｂ層
ポリエステルＡ：６０．０
回収原料Ａ ：４０．０
Ｃ層
ポリエステルＡ：６５．０
ポリエステルＣ：３０．０
ポリエステルＤ： ５．０。
A layer polyester A: 87.5
Polyester B: 12.5
B layer polyester A: 60.0
Recovered raw material A: 40.0
C layer polyester A: 65.0
Polyester C: 30.0
Polyester D: 5.0.
（３）二軸配向ポリエステルフィルムの製造
先述の、各層について調合した原料を、ブレンダー内で攪拌した後、Ａ層およびＣ層の原料は、攪拌後の原料を、Ａ層およびＣ層用のベント付き二軸押出機に供給し、Ｂ層の原料は１６０℃で８時間減圧乾燥し、Ｂ層用の一軸押出機に供給した。２７５℃で溶融押出し、３μｍ以上の異物を９５％以上捕集する高精度なフィルターにて濾過した後、矩形の異種３層用合流ブロックで合流積層し、層Ａ、層Ｂ、層Ｃからなる３層積層とした。その後、２８５℃に保った口金を介し、口金からシートを押し出す。この際フィルム厚みを製品幅方向で均一になるように調整した。未延伸フィルムの全幅に対して静電印加を行う静電印加キャスト法を用いて、表面温度２５℃のキャスティングドラムに巻き付け冷却固化して未延伸積層フィルムを得た。この際、キャストはアライメント調整を行い、振れは２５μｍであった。
(3) Manufacture of biaxially oriented polyester film After stirring the raw materials prepared for each layer as described above in a blender, the raw materials for the A layer and C layer are prepared by adding the stirred raw material to the vent for the A layer and C layer. The raw material for layer B was dried under reduced pressure at 160° C. for 8 hours and then fed to a single screw extruder for layer B. After melt extrusion at 275°C and filtration with a high-precision filter that captures 95% or more of foreign matter of 3 μm or more, the product is merged and laminated using a rectangular 3-layer merging block of different types, consisting of Layer A, Layer B, and Layer C. Three layers were laminated. Thereafter, the sheet is extruded from the nozzle through a nozzle maintained at 285°C. At this time, the film thickness was adjusted to be uniform in the width direction of the product. An unstretched laminated film was obtained by winding the unstretched film around a casting drum with a surface temperature of 25° C. and cooling and solidifying it using an electrostatic casting method in which an electrostatic charge is applied to the entire width of the unstretched film. At this time, the alignment of the cast was adjusted, and the runout was 25 μm.
この未延伸積層フィルムに逐次延伸（長手方向、幅方向）を実施した。まず長手方向の延伸を実施し、１０５℃で搬送した後に、長手方向に１２０℃で３．８倍延伸して一軸延伸フィルムとした。 This unstretched laminated film was sequentially stretched (in the longitudinal direction and the width direction). First, the film was stretched in the longitudinal direction, conveyed at 105°C, and then stretched 3.8 times in the longitudinal direction at 120°C to form a uniaxially stretched film.
この一軸延伸フィルムをステンター内で横方向に１１５℃で４．０倍延伸し、続いて２３０℃で熱固定し、その際幅方向に５％弛緩し搬送工程にて冷却させた後、エッジを切断後に巻き取った後、スリッターにてスリットし、厚さ３１μｍ、フィルム幅１４００ｍｍ、長手方向の長さが１５０００ｍの二軸配向ポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールを得た。このとき、ステンター内のオーブンは、オーブン外からの給気・排気を調整して、一定方向に空気が流れるようにした。また、フィルムを巻き取るコアは、軸方向、円周方向共に弾性率１１．５ＧＰａのガラス繊維で強化したのプラスチック製コアを用い、フィルムを巻き取る条件は、巻取張力を１０ｋｇ／ｍ、巻取接圧１５ｋｇ／ｍ、巻取速度２５０ｍ／分とした。
この二軸配向ポリエステルフィルムの積層厚みを測定した結果、Ａ層：６．５μｍ、Ｂ層：２３．５μｍ、Ｃ層：１．０μｍであった。得られた製品よりデータを採取し、その特性評価結果を表１に示した。
This uniaxially stretched film was stretched 4.0 times in the transverse direction at 115°C in a stenter, then heat-set at 230°C, at which time it was relaxed by 5% in the width direction, and after being cooled in the conveying process, the edges were After cutting and winding up, the film was slit using a slitter to obtain a polyester film roll obtained by winding up a biaxially oriented polyester film having a thickness of 31 μm, a film width of 1400 mm, and a length in the longitudinal direction of 15000 m. At this time, the oven inside the stenter was adjusted to supply and exhaust air from outside the oven so that the air flowed in a fixed direction. The core for winding the film is a plastic core reinforced with glass fiber with an elastic modulus of 11.5 GPa in both the axial and circumferential directions, and the conditions for winding the film are a winding tension of 10 kg/m, The contact pressure was 15 kg/m and the winding speed was 250 m/min.
As a result of measuring the laminated thickness of this biaxially oriented polyester film, the A layer: 6.5 μm, the B layer: 23.5 μm, and the C layer: 1.0 μm. Data was collected from the obtained product, and the results of characteristic evaluation are shown in Table 1.
（４）離型層の塗布
次にこの二軸配向ポリエステルフィルムロールに、架橋プライマー層（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製商品名ＢＹ２４－８４６）を固形分１質量％に調整した塗布液を塗布／乾燥し、乾燥後の塗布厚みが０．１μｍとなるようにグラビアコーターで塗布し、１００℃で２０秒乾燥硬化した。その後１時間以内に付加反応型シリコーン樹脂（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製商品名ＬＴＣ７５０Ａ）１００質量部、白金触媒（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製商品名ＳＲＸ２１２）２質量部を固形分５質量％に調整した塗布液を、乾燥後の塗布厚みが０．１μｍとなるようにグラビアコートで塗布し、１２０℃で３０秒乾燥硬化した後に巻き取り、離型フィルムを得た。この際、巻き出しでばたつきや蛇行などなく良好な搬送が行えた場合を◎、塗布に問題がないレベルの微弱なばたつきや蛇行が発生した場合を○、ばたつきや蛇行が発生し、塗布の斑が見える場合を×とした。
(4) Application of release layer Next, apply a crosslinked primer layer (product name: BY24-846 manufactured by Dow Corning Toray Corning Silicone Co., Ltd.) to this biaxially oriented polyester film roll with a coating solution containing a solid content of 1% by mass. was coated and dried, coated with a gravure coater so that the coating thickness after drying was 0.1 μm, and dried and cured at 100° C. for 20 seconds. Thereafter, within 1 hour, 100 parts by mass of an addition reaction silicone resin (product name: LTC750A, manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.) and 2 parts by mass of a platinum catalyst (product name: SRX212, manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.) were added. A coating liquid adjusted to have a solid content of 5% by mass was applied by gravure coating so that the coating thickness after drying was 0.1 μm, dried and cured at 120° C. for 30 seconds, and then wound up to obtain a release film. At this time, ◎ indicates that good conveyance was achieved without any flapping or meandering during unwinding, ○ indicates that slight flapping or meandering occurs at a level that does not cause problems with coating, and ○ indicates that flapping or meandering occurs and the coating is uneven. The case where the image was visible was marked as ×.
（実施例２）
延伸倍率の製膜条件を表１のとおりに変更した以外は実施例１と同様に実施した。得られた結果を表１に示す。
(Example 2)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the film forming conditions of the stretching ratio were changed as shown in Table 1. The results obtained are shown in Table 1.
（実施例３）
ギヤポンプの回転数制御を、ポリマーフィルター圧力の上昇に応じて低下させ厚みの中心値を補正した。延伸倍率や厚みの製膜条件を変えるほかは実施例１と同様に実施した。得られた結果を表１に示す。
(Example 3)
The center value of the thickness was corrected by lowering the rotation speed control of the gear pump in accordance with the rise in polymer filter pressure. The same procedure as in Example 1 was carried out except that the film forming conditions such as the stretching ratio and thickness were changed. The results obtained are shown in Table 1.
（実施例４～６）
フィルムの巻取条件を表１のとおりに変更した以外は実施例１と同じ条件で製膜を実施した。得られた結果を表１に示す。
(Examples 4 to 6)
Film formation was carried out under the same conditions as in Example 1, except that the film winding conditions were changed as shown in Table 1. The results obtained are shown in Table 1.
（実施例７）
口金の間隙をスリット後のポリエステルフィルムロール幅方向で中央部が厚めになるように調整した以外は実施例１と同じ条件で製膜を実施した。得られた結果を表１に示す。
(Example 7)
Film formation was carried out under the same conditions as in Example 1, except that the gap between the spindles was adjusted so that the center part was thicker in the width direction of the polyester film roll after slitting. The results obtained are shown in Table 1.
（比較例１、２）
延伸倍率の製膜条件を表２のとおりに変更した以外は実施例１と同様に実施した。比較例１では、コアは、軸方向、円周方向共に弾性率１．３ＧＰａの紙製コアを用いた。得られた結果を表２に示す。フィルムロール硬度、円周長が目的とする範囲から外れ、離型層塗布時の搬送状態が悪化した。
(Comparative Examples 1 and 2)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the film forming conditions of the stretching ratio were changed as shown in Table 2. In Comparative Example 1, a paper core having an elastic modulus of 1.3 GPa in both the axial direction and the circumferential direction was used. The results obtained are shown in Table 2. The hardness and circumference of the film roll were out of the intended range, and the conveyance condition during application of the release layer deteriorated.
（比較例３～５）
フィルムの巻取条件を表２のとおりに変更した以外は実施例１と同様に実施した。フィルムロール硬度、円周長が目的とする範囲から外れ、離型層塗布時の搬送状態が悪化した。
(Comparative Examples 3 to 5)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the film winding conditions were changed as shown in Table 2. The hardness and circumference of the film roll were out of the intended range, and the conveyance condition during application of the release layer deteriorated.
（比較例６）
熱固定ゾーンでの空気の換気回数を増やして、オーブン内のオリゴマーを除去するため、熱固定ゾーン各室に吸排気を行った、他の製膜条件は実施例１と同じとした。フィルムロール硬度、円周長が目的とする範囲から外れ、離型層塗布時の搬送状態が悪化した。
(Comparative example 6)
Other film forming conditions were the same as in Example 1 except that the number of air ventilations in the heat fixing zone was increased and air was pumped into each chamber of the heat fixing zone to remove oligomers in the oven. The hardness and circumference of the film roll were out of the intended range, and the conveyance condition during application of the release layer deteriorated.
（比較例７）
口金の間隙をスリット後のポリエステルフィルムロール幅方向で中央部が厚めになるように調整した以外は実施例１と同様に実施した。得られた結果を表２に示す。フィルムロール硬度、円周長が目的とする範囲から外れ、離型層塗布時の搬送状態が悪化した。
(Comparative example 7)
The same procedure as in Example 1 was carried out except that the gap between the spindles was adjusted so that the center part was thicker in the width direction of the polyester film roll after slitting. The results obtained are shown in Table 2. The hardness and circumference of the film roll were out of the intended range, and the conveyance condition during application of the release layer deteriorated.
Claims (7)
前記ポリエステルフィルムが、フィルム幅が４００ｍｍ以上、フィルム長さが１０００ｍ以上であり、
前記ポリエステルフィルムロールの幅方向の一方の端部ともう一方の端部を最短で繋ぐ線分を８等分する７点において硬度Ｈを測定し、一方の端部側から当該硬度を、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７とし、当該硬度Ｈ１～Ｈ７のうちもっとも硬度が高いものをＨｈｉｇｈ、もっとも硬度が低いものをＨｌｏｗ、Ｈ１～７の平均をＨａｖｅとしたとき、下記（１）、（２）式を満たすポリエステルフィルムロール。
（Ｈ１＋Ｈ２＋Ｈ６＋Ｈ７）／４－（Ｈ３＋Ｈ４＋Ｈ５）／３ ＜０ ・・・（１）
４．０×１０-2＞（Ｈｈｉｇｈ－Ｈｌｏｗ）／Ｈａｖｅ＞２．０×１０-3 ・・・（２） A polyester film roll made by winding a polyester film used for mold release purposes,
The polyester film has a film width of 400 mm or more and a film length of 1000 m or more,
The hardness H is measured at seven points that divide the line segment connecting one end and the other end in the width direction of the polyester film roll at the shortest distance into eight equal parts, and the hardness is calculated from one end side as H1, H2, H3, H4, H5, H6, H7, and when the highest hardness among the hardnesses H1 to H7 is H high , the lowest hardness is H low , and the average of H1 to H7 is H ave , A polyester film roll that satisfies the following formulas (1) and (2).
(H1+H2+H6+H7)/4-(H3+H4+H5)/3 <0...(1)
4.0×10 -2 >(H high - H low )/H ave >2.0×10 -3 ...(2)
（Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ６＋Ｌ７）／４－（Ｌ３＋Ｌ４＋Ｌ５）／３ ＜０ ・・・（３）
３．０×１０-3＞（Ｌｈｉｇｈ－Ｌｌｏｗ）／Ｌａｖｅ＞３．０×１０-5 ・・・（４） Measure the circumference of the roll at seven points that divide the line segment connecting one end and the other end of the polyester film roll at the shortest width into eight equal parts, and measure the circumference from one end. The lengths are L1, L2, L3, L4, L5, L6, and L7, and among the circumference lengths L1 to L7, the one with the longest circumference is L high , and the one with the shortest circumference is L low , L1. The polyester film roll according to claim 1, which satisfies the following formulas (3) and (4) when L ave is the average of 7 to 7.
(L1+L2+L6+L7)/4-(L3+L4+L5)/3 <0...(3)
3.0×10 -3 >(L high -L low )/L ave >3.0×10 -5 ...(4)
The polyester film roll according to any one of claims 1 to 5, which is used as a base material for molding a laminated ceramic capacitor for automobiles.
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