JP7381376B2 - 機能部品、機能部品の取付構造及びタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、タイヤに取り付け可能な機能部品等に関する。

従来、あらかじめゴムを加硫成型して１つの部品として形成され、タイヤ内面に加硫接着されたパッチ部品に、タイヤの使用状態を取得するためのセンサ等の電子部品をケース（筐体）に収容した機能部品を嵌め込み、タイヤに取り付ける取付構造が知られている。パッチ部品は、タイヤの回転にともなう機能部品の脱落の防止や衝撃を緩和するように、タイヤ内面と機能部品との間に所定の厚みのゴム層を形成するようにその厚みや形状が設定されている（特許文献１）。

特開２０１３－２２６８５３号公報

しかしながら、機能部品には、タイヤの回転による遠心力が作用し、タイヤの内周面に向けて押し付けられる。このときパッチ部品のゴム層がその弾性により変形するため、タイヤの回転速度によってタイヤ内面に対する機能部品の距離や位置などが変化してしまい、機能部品により検出されるタイヤの使用状態を示す情報の検出精度が安定しないという問題がある。
そこで、本発明では、タイヤの使用状態を示す情報を安定して検出可能な機能部品等を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための機能部品の構成として、タイヤの情報を取得可能な電子部品が収容され、タイヤ内周面に取り付け可能な機能部品であって、電子部品が収容される収容部と、タイヤ内周面と対向する外底面とを有する筐体と、外底面に設けられ、タイヤのひずみを検出するひずみ検出手段と、外底面からタイヤ内周面に向けて延長し、ひずみ検出手段の表面よりも突出する支持部と、支持部を形成する素材よりも剛性が小さいエラストマーからなり、底面とタイヤ内周面との間に介在する弾性部とを備え、ひずみ検出手段が筐体の底面と弾性部との間に配置されている構成とした。
本構成によれば、底面に支持部を備えることにより、タイヤの回転による遠心力が機能部品に作用しても、支持部が機能部品を支持することで、タイヤ内面と、ひずみ検出手段との距離を一定に維持することができ、ひずみ検出手段による検出精度のばらつき（精度の向上）を低減することができる。
また、支持部を複数設けたり、複数設けられた前記支持部の間にひずみ検出手段を構成するひずみ検出部を配置すると良い。
また、筐体が、底面からタイヤの内周面に向けて突出し、先端が支持部の先端よりも底面側に位置する凸部を有する構成とすると良い。
また、支持部は、先端が弾性部から露出するように形成しても良い。
また、上記課題を解決するための取り付け構造として、タイヤと、請求項１乃至請求項５いずれかに記載の機能部品との取り付け構造であって、支持部の先端面および弾性部と、タイヤの内周面とを、接着剤を介して取り付けると良く、この取付構造により機能部品がタイヤの内周面に取り付けられていることが好ましい。

タイヤに取り付けられた機能部品を示す図である。 機能部品の断面図及び部分拡大図である。 筐体の平面図である。 ひずみ検出部の概略構成図を示す図である。 タイヤに機能部品を取り付ける作業工程図である。 接着工程を示す図である。 機能部品の動作を示す図である。

以下、発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせのすべてが発明の解決手段に必須であるとは限らず、選択的に採用される構成を含むものである。

図１は、タイヤ１０に取り付けられた機能部品１の取付状態を示す図である。図１（ａ）に示すように、タイヤ１０は、ホイールリム１５に組み付けられており、タイヤ１０の内側空間には、空気などの気体が充填される。

図１（ａ），（ｂ）に示すように、機能部品１は、タイヤ１０の内面（内周面１０ｓ）に対して接着剤により固定され、タイヤ１０の路面と接するトレッド１１の裏側である内周面１０ｓの幅方向中央ＣＬに配置される。

機能部品１は、筐体（筐体部）２と、モジュール６と、被覆体８とを備える。なお、機能部品１の装着対象となるタイヤ１０の種類は、特に限定されないが、主に通常の舗装路（一般道及び高速道）を走行する乗用自動車、トラック、バスなどの自動車、航空機等のタイヤ等が挙げられる。

図２は、機能部品１の断面図及び部分拡大図である。図３は、筐体２の平面図である。
図２，３に示すように、筐体２は、円形の底部２１と、底部２１の外周縁から立ち上がる周壁部２２とを備える一方開口の有底円筒状に形成され、底部２１と周壁部２２とで囲まれるモジュール６を収容するための収容空間Ｓ（収容部）が形成される。収容空間Ｓを形成する周壁部２２の内周面２０ａは、例えば、直径が一定の円筒状の筒面として形成され、底部２１の内底面２０ｃは、例えば、周壁部２２（内周面２０ａ）の中心軸Ｏと直交する平面状に形成される。内周面２０ａ及び内底面２０ｃには、収容空間Ｓにモジュール６を収容したときに、モジュール６を支持するための図外の突起等の支持手段が形成される。筐体２は、例えば、機能部品１の軽量化及び強度の観点から合成樹脂等により形成される。なお、筐体２を形成する素材は、前述の重さや強度を考慮して適宜変更すれば良い。
以下の説明では、周壁部２２の中心軸Ｏを基準とし、軸方向、円周方向、半径方向等として方向を特定する。

周壁部２２の外周面２０ｂには、中心軸Ｏに沿って凹凸が連続する複数の環状凸部２３が形成される。環状凸部２３は、周壁部２２の下側部分（底部２１側）に設けられ、軸方向に所定の間隔で複数（本例では３本）形成されている。各環状凸部２３は、それぞれ中心軸Ｏを中心とする外周面２０ｂの円周方向に沿って一周に亘り延長する。なお、環状凸部２３は、一周に亘り延長することなく円周方向に断続的に延長する構成であっても良い。

図２（ａ），図３（ａ）に示すように、底部２１の外底面２０ｄは、該外底面２０ｄの外周縁側よりも中央部分が軸方向外側（収容空間Ｓとは逆側）に向けて膨らむ凸面状に形成される。本実施形態では、外底面２０ｄは、中心軸Ｏ上に曲率中心が設けられ、所定の曲率半径に設定された球面状に形成される。この外底面２０ｄは、図１に示すように、機能部品１をタイヤ１０の内周面１０ｓに取り付けたときに、タイヤ１０の内周面１０ｓと対向する面である。

なお、外底面２０ｄの膨出する形状は、球面状に限定されない。例えば、頂点の位置を中心軸Ｏ上に設定した円錐、四角錐等の多角錐形や、錐台形等、楕円球の一部で形成された他の曲面状であっても良い。また、外底面２０ｄの全体に亘り膨出させる必要はなく、中心軸Ｏの近傍のみを部分的に上述のような曲面状に膨出させても良い。例えば、タイヤ外径が大きい場合には、外底面２０ｄを平坦状に形成しても良い。

底部２１には、モジュール６を構成するひずみセンサ取付部２６と、外底面２０ｄから内底面２０ｃへと貫通する貫通孔２９と、外底面２０ｄから突出する複数の凸部２４及び複数の支持部２５とが設けられる。

ひずみセンサ取付部２６は、外底面２０ｄにおいて中心軸Ｏを通り、半径方向に沿って延長する一方長尺の平板状に窪む凹部として設けられる。ひずみセンサ取付部２６の延長する方向は、タイヤ１０の回転方向に一致する。凹部として窪む底面は、例えば、内底面２０ｃと平行な平面状に形成される。このひずみセンサ取付部２６には、図２に示すように、ひずみセンサ６８を取り付けるための土台となるベース部材２８が設けられる。

ベース部材２８は、例えば、外底面２０ｄにおいて窪むひずみセンサ取付部２６の形状に合致し、一部が埋設される平板状に形成される。ベース部材２８は、例えば、ひずみセンサ取付部２６に接着剤などにより固定される。ベース部材２８は、ひずみセンサ取付部２６に固定された状態において、露出面（ひずみセンサ取付面）が軸方向と直交する平面状に形成される。ベース部材２８の厚みは、例えば、ひずみセンサ取付面が、中心軸Ｏと交差する位置において、球面状に形成された外底面２０ｄから露出するように厚みが設定される。これによりベース部材２８にひずみセンサ６８を取り付けたときに、ひずみセンサ６８が外底面２０ｄから露出することになり、タイヤ１０の回転に伴うひずみを精度良く検出できる。ベース部材２８には、ゴムなどのエラストマーが用いられ、本実施形態では、ショアＡ硬さが５０程度のシリコンゴムを用いた。

図２，図３に示すように、貫通孔２９は、ひずみセンサ取付部２６の一端側に隣接して設けられる。貫通孔２９は、筐体２の内底面２０ｃから外底面２０ｄまで軸方向に沿って延長し、底部２１を貫通する貫通孔として設けられる。貫通孔２９は、例えば、延長方向と直交する断面視において矩形状に形成される。この貫通孔２９には、筐体２の外部に露出するように設けられたひずみセンサ６８から延長する配線８８が挿通される。

図３（ｂ）に示すように、凸部２４及び支持部２５は、底部２１の外底面２０ｄにおいて、前述のひずみセンサ取付部２６及び貫通孔２９を避けて設けられる。凸部２４は、例えば、外底面２０ｄを貫く中心軸Ｏを中心とする直径の異なる２つの同心円Ｃ１；Ｃ２と、中心軸Ｏを通り、円周方向に均等な間隔で設定された複数の直線Ｌ１乃至Ｌ４とが交差する位置において、ずみセンサ取付部２６及び貫通孔２９を避けつつ選択的に設けられている。凸部２４が形成される位置は、上記位置に限定されず適宜設定すれば良いが、中心軸Ｏを中心とする点対称、図３（ｂ）の直線Ｌ３（ひずみセンサ取付部２６の延長方向）について線対称等の対称となるパターンで形成すると良い。

凸部２４は、それぞれの位置において外底面２０ｄの法線方向に突出する円柱状に形成されている。凸部２４の先端は、該凸部２４の突出する方向（外底面２０ｄにおける法線方向）と直交する平面状に形成されている。凸部２４が外底面２０ｄから延長する長さについては、後述する。
なお、先端の形状は、平面状に限定されず、球面状であっても良い。また、凸部２４の形状は、円柱状に限定されず、多角柱状、或いは錐体等としても良い。また、外底面２０ｄから突出する凸部２４に代えて、例えば、ゴルフボールのディンプルのように外底面２０ｄから内底面２０ｃ側に窪む凹部としても良い。

図３（ｂ）に示すように、支持部２５は、ひずみセンサ取付部２６の周囲に複数設けられる。本実施形態では、前述の凸部２４の形成に使用した前述の円Ｃ１と直線Ｌ２，Ｌ４とが交差する交点の４か所に形成した。即ち、図３（ｂ）に示すように、外底面２０ｄを平面視したときに、４つの支持部２５で囲まれる矩形状の範囲からひずみセンサ取付部２６の延長方向の端部が超えるように設けられている。支持部２５は、それぞれの位置において同一形状に形成され、例えば、底面２０ｄから軸方向に沿って延長する円柱状に形成されている。支持部２５は、上記凸部２４の直径よりも大径に設定されている。各支持部２５の先端は、該支持部２５の延長方向と直交する平面状に形成される。

また、各支持部２５は、筐体２にひずみセンサ６８を取り付けたときに、ひずみセンサ６８の表面よりも先端が突出するように延長する長さが設定される。即ち、図１に示すように、機能部品１をタイヤ１０に装着したときに、支持部２５の先端がタイヤ内周面１０ｓに最も近接するように長さが設定される。

図２に示すように、モジュール６は、電子部品が実装、或いは接続された回路基板６０と、電池７０とを備え、上述の筐体２の収容空間Ｓに収容可能に構成される。

図２に示すように、回路基板６０は、例えば、タイヤ内の状態を取得する状態取得手段として機能する温度センサ、圧力センサ、加速度センサ及びひずみセンサ６８等の複数のセンサと、これら複数のセンサ及び送信手段の動作を制御するとともに、各センサにより検出された検出値の履歴を記憶する記憶手段を有する制御手段と、各センサにより検出された検出値をタイヤの外部に出力するための図外の送信手段等として機能する電子部品と、これらの部品に電池７０からの電力を供給する金属製の端子６９Ａ；６９Ｂを備える。なお、回路基板６０の構成については、これに限定されない。

温度センサ、圧力センサ、加速度センサは、回路基板６０上に実装され、ひずみセンサ６８は、配線８８を介して回路基板６０に接続される。
制御手段は、例えば、いわゆるコンピュータとして機能するワンチップＩＣ等として構成され、回路基板６０上に実装される。制御手段は、ハードウェア資源として設けられた演算手段としてのＣＰＵ、記憶手段としてのＲＯＭ，ＲＡＭ、外部機器としての入出力インターフェイス等を備える。

制御手段は、例えば、加速度センサがタイヤ１０の回転（遠心力）を検出したことに基づいて所定のプログラムを実行し、温度センサ、圧力センサ、加速度センサ及びひずみセンサ６８により検出されたタイヤ１０内の温度、圧力、加速度、ひずみを記憶手段に履歴として記憶するとともに、入出力インターフェースを介して送信手段に出力し、送信手段を介して例えば、車体に設けた車体ユニットに出力される。

送信手段は、送信回路として回路基板に実装され、図外のアンテナを介して計測された温度、圧力、加速度をタイヤ外に送信する。送信手段から無線により送信された温度、圧力、加速度及びひずみ等の信号は、例えば、図外の車両に設けられた本体ユニットの無線回路により受信され、車内に設けられた表示器にタイヤの状態（温度、圧力、又は、異常の有り・無し）に関する情報が表示される。

電池７０は、いわゆる円盤状のボタン電池であって、回路基板６０に設けられた金属製の端子６９Ａ；６９Ｂ間で各電極を挟むことにより回路基板６０と接続され、各センサや制御手段、送信手段等に電力を供給する。なお、電池７０はボタン電池に限らず筒状の電池であっても良く、その形態は特に限定されない。

加速度センサ６６は、例えば、タイヤ幅方向、半径方向及び周方向（回転接線方向）の３軸方向の加速度を計測可能とするセンサであって、回路基板６０に対して各計測方向が所定の向きを向くように取り付けられる。加速度センサ６６は、機能部品１としてタイヤ１０に取り付けられたときに、タイヤ幅方向の中央に位置するように回路基板６０に取り付けられていることが好ましい。また、回路基板６０と筐体２には、互いに嵌り合う図外の位置決め手段が設けられる。これにより、筐体２に対する加速度センサ６６の計測方向が規定される。

図２に示すように、ひずみセンサ６８は、感応片６８Ａと、ひずみ検出部６８Ｂとを備える。感応片６８Ａは、例えば、弾性を有する金属製の薄板からなり、ベース部材２８上に設けられる。
感応片６８Ａは、例えば、一端側が貫通孔２９を介して収容空間Ｓ内まで延長し、筐体２に設けられた図外の係止手段により係止されることで位置決めされる。

ひずみ検出部６８Ｂは、中心軸Ｏ上に位置するように感応片６８Ａの外側の表面に取り付けられ、タイヤ１０の回転に伴う感応片６８Ａの変形を介してタイヤ１０の踏み込み時や蹴り出し時に生じるタイヤ１０のひずみを検出する。ひずみ検出部６８Ｂは、タイヤ１０の内周面１０ｓに対して最も近接する位置となる中心軸Ｏ上にすると良い。

図４は、ひずみ検出部６８Ｂの概略構成図を示す図である。図４に示すように、ひずみ検出部６８Ｂは、例えば、ひずみゲージ８０、ブリッジ回路８２、ストレインアンプ８４等を備える。ひずみゲージ８０は、ブリッジ回路８２の一部を構成する。ブリッジ回路８２には、例えば、ストレインアンプ８４から電圧が印加され、ひずみゲージ８０がひずみを検出したときの抵抗値の変化に伴う電圧値の差分を信号としてストレインアンプ８４に出力する。

ストレインアンプ８４は、信号増幅回路、Ａ／Ｄ変換器、電力供給部とを備え、ブリッジ回路８２から入力される信号を信号増幅回路で増幅し、増幅された信号をＡ/Ｄ変換器によりデジタル信号に変換して回路基板６０に出力する。つまり、ストレインアンプ８４によって、ひずみゲージ８０により検出されたひずみ量に応じた電圧値が回路基板６０にデジタル信号として出力される。
ひずみセンサ６８は、例えば、収容ケース２０の底部２１に設けられた貫通孔２９を介して配線８８が回路基板６０と接続される。

本実施形態では、ひずみ検出部６８Ｂには、例えば、ひずみゲージ８０、ブリッジ回路８２、ストレインアンプ８４の機能を一つのチップに集積し、矩形状の所謂ピエゾ抵抗式半導体として構成されたセンサチップを適用した。ひずみ検出部６８Ｂは、例えば、計測面６８ａが規定され、この計測面６８ａを感応片６８Ａの表面に対向させて取り付けられる。このように感応片６８Ａを介して半導体により構成されたひずみセンサ６８によりタイヤ１０の変形をひずみとして検出することにより、計測の信頼性、及び耐久性を向上させるとともに、タイヤ１０の変形の検出に係る消費電力を少なくすることができるとともに、他のセンサ等の電子部品との電源を共用化することができる。

上記構成からなるモジュール６は、回路基板６０に電池７０を取り付け、電池７０を収容空間Ｓの内底面２０ｃに向け、筐体２に対して回路基板６０に実装された加速度センサの計測方向が所定の向きを向くように位置決めされて収容される。

図２に示すように、機能部品１は、筐体２の収容空間Ｓにモジュール６を収容した状態で、被覆体８により一体的に被覆される。被覆体８は、例えば、モールド成型により収容空間Ｓ内に充填されつつ筐体２の外側全体を被覆するように成型される。被覆体８には、支持部２５の剛性よりも剛性の低いゴムなどのエラストマーが用いられる。エラストマーには、タイヤ１０の回転に伴い、機能部品１の取り付けられた部位が接地したときの変形に追従可能なものが好ましい。

成型後の被覆体８には、該機能部品１をタイヤ１０の内周面１０ｓを取り付けた時に、外底面２０ｄと内周面１０ｓとの間に介在する弾性部が設けられる。この弾性部には、タイヤ１０の内周面１０ｓに接着される接着面８ｚが成型される。接着面８ｚは、中心軸Ｏと直交する平面状に形成される。本実施形態では、複数の支持部２５の先端面２５ｔと、面一となるように接着面８ｚが形成される。被覆体８には、回路基板６０上に設けられた温度センサ及び圧力センサがタイヤ１０内の空気と接触を可能とする連通孔が設けられている。

被覆体８は、モールド成型によりモジュール６が収容された筐体２の収容空間Ｓ内に充填され、筐体２の開口部分を塞ぎつつ筐体２の周壁部２２の外周を覆い、筐体２の外底面２０ｄに向けて裾広がりとなるように周壁部２２の外周を覆い、中心軸Ｏと直交する平面部とを有する円錐台形状に成型される。この平面部は、タイヤ１０への接着面８ｚとして機能する。本実施形態では、接着面８ｚは、例えば、支持部２５の先端面２５ｔと面一となるように成型されている。

また、被覆体８の外表面には、図１（ｂ）に示すように、取付方向を示す取付マークＭがモールド成型時に成形される。取付マークＭは、回転方向前側を示す△マークＭ１及び後側を示すマークＭ２と、タイヤ幅方向を示す２つの〇マークＭ３；Ｍ３が形成される。マークＭ１は、筐体２から露出する感応片６８Ａの先端側に対応し、マークＭ２は、後端側に対応するように形成される。

図２の拡大図に示すように、支持部２５、ひずみセンサ６８、凸部２４は、支持部２５の先端（先端面２５ｔ）、ひずみセンサ６８の表面６８ｚ、凸部２４の先端２４ｚの順に低くなるように関係が設定される。支持部２５及び凸部２４が外底面２０ｄから延長する長さは、ひずみセンサ６８の厚みを基準にして、前述の関係を満たすように設定すると良い。

このように被覆体８を収容空間Ｓへの充填剤、とするとともに筐体２を保護する一体成型することにより、製造工程を簡略化することができる。また、筐体２は、周壁部２２の外側に複数の環状凸部２３と、底部２１の外底面２０ｄに複数の凸部２４とを備えるため、被覆体８に対する位置ずれが防止され、タイヤ１０の回転に伴って機能部品１に外力が加わったときでも筐体２と被覆体８とを一体化させることができる。

図５は、タイヤ１０に機能部品１を取り付ける作業工程図である。
そして、上述のように形成された機能部品１は、接着面８ｚに例えば瞬間接着剤のような、接着後に膜状の薄い層を形成するものによりタイヤ１０の内周面１０ｓに接着される。以下、機能部品１のタイヤ１０への接着工程を説明する。
図５（ａ）に示すように、機能部品１をタイヤ１０に取り付ける工程は大きく分けて、タイヤ１０に前処理をする工程（タイヤ前処理工程）と、接着工程とで構成される。

図５（ｂ）に示すように、タイヤ前処理工程は、離型剤除去工程、リッジ処理工程、洗浄工程とを含む。離型剤除去工程は、加硫成型後のタイヤの内周面に付着する離型剤を除去するための工程であって、例えば、スプレー式の脱脂剤をタイヤ１０の内周面１０ｓの所定の位置に吹き付け、離型剤をふき取る。

リッジ処理工程は、加硫成型時にブラダーによってタイヤ１０の内周面１０ｓに形成されたリッジ（凸部）を周囲の高さに合わせる（平坦化する）ための工程であって、例えば、リューター等の回転工具を利用しバフ掛け等により研削する。なお、実施できない場合には、省略しても良い。洗浄工程は、洗浄スプレーを吹き付け、バフかす等を除去した後ドライヤー等により乾燥させる。

図６に示すように、接着工程は、接着面８ｚの全体に接着剤を塗布し、所定の力で機能部品１を押圧しながらタイヤ１０の内周面１０ｓに接着する。接着剤には、例えば、瞬間接着剤等を利用することができ、硬化（接着）後に弾性を有するものが好ましい。より好ましくは、接着面８ｚと内周面１０ｓとの間に形成される接着層が薄いものを用いるとよい。

図７は、機能部品１の動作を示す図である。
図７に示すように、機能部品１は、タイヤ１０の回転に伴う遠心力Ｐが作用しても、支持部２５がタイヤ１０の内周面１０ｓに接触しているため、タイヤ内周面１０ｓに対する機能部品１の位置の変化がない。
即ち、機能部品１がタイヤ１０の回転における踏み込み位置ｐ１にある場合、接地位置ｐ２にある場合、蹴り出し位置ｐ３にある場合であっても、筐体２に設けられた４つの支持部２５の先端が内周面１０ｓに常時接触していることにより、筐体２に設けられた各センサと内周面１０ｓに対する距離が一定に維持されるため、タイヤ１０の回転速度が変化して機能部品１に作用する遠心力Ｐが変化しても安定した測定を行うことができ、タイヤの使用状態の検出精度を向上させることができる。

また、ひずみセンサ６８の先端が、支持部２５よりもタイヤ１０の回転方向に突出していることにより、例えば、踏み込み位置ｐ１に至るときのタイヤ１０の変形が被覆体８を介して伝達されるため、タイヤ１０の変形の検出精度を向上させることができる。したがって、支持部２５が配置される位置は、ひずみセンサ６８におけるひずみ検出部６８Ｂに近づくほど、踏み込みにともなうタイヤ１０の変形を速く検出でき、また蹴り出しにともなうタイヤ１０の変形を長時間検出することができる。

このように支持部２５の作用を考慮すれば、支持部２５の数量は４本に限定されない。好ましくは、ひずみセンサ６８を挟んで同数となるように、より好ましくは、ひずみセンサ６８を挟んで対称となるように設けると良い。つまり、支持部２５の最も少ない数量としては、２本の支持部２５の間にひずみセンサ６８を挟むように設けることができる。この場合、前述のように感応片６８Ａの中央に設けられたひずみ検出部６８Ｂの近傍に配置することで、タイヤ１０の変形を精度よく検出することができる。
また、ひずみセンサ６８を挟むように支持部２５の間に配置する場合、ひずみセンサ６８の近傍に各支持部２５を設けると良い。このように支持部２５を設けることにより、タイヤ１０の変形を安定的に検出することができる。

また、上記実施形態では、筐体２とタイヤ１０の内周面１０ｓとの間に介在する弾性部を、筐体２の全体を覆う被覆体８として一体的に形成するものとして説明したが、これに限定されず、適宜筐体２を被覆する範囲を設定すれば良い。例えば、筐体２の外底面から環状凸部２３を覆う範囲で被覆体８を形成することで、前述のように筐体２の複数の凸部２４と環状凸部の作用によって被覆体８と筐体２とのずれを防止させることができる。この場合、モジュール６が収容された筐体２の収容空間Ｓにいわゆるポッティング材を充填し、モジュール６を筐体２に固定すれば良い。

なお、上記実施形態では、支持部２５の先端面２５ｔと接着面８ｚとを面一、即ち、先端面２５ｔが接着面８ｚに露出するものとして説明したが、これに限定されず、例えば、先端面２５ｔが露出しないように、被覆体８によって覆うように成型しても良い。この場合、被覆体８の成型において、接着面８ｚと先端面２５ｔとの厚みを薄く設定することが好ましいことは言うまでもない。

１ 機能部品、２ 筐体、６ モジュール、
８ 被覆体、８ｚ 接着面、１０ タイヤ、１０ｓ （タイヤ）内周面、
２０ａ 内周面、２０ｂ 外周面、２０ｃ 内底面、２０ｄ 外底面、
２１ 底部、２２ 周壁部、２３ 環状凸部、２４ 凸部、２４ｚ 先端、
２５ 支持部、２５ｔ 先端面、２６ ひずみセンサ取付部、２８ ベース部材、
２９ 貫通孔、
６０ 回路基板、６８ ひずみセンサ、６８Ａ 感応片、６８Ｂ ひずみ検出部、
６８ｚ 表面、Ｓ 収容空間。

Claims (7)

1. タイヤの情報を取得可能な電子部品が収容され、タイヤ内周面に取り付け可能な機能部品であって、
   前記電子部品が収容される収容部と、前記タイヤ内周面と対向する外底面とを有する筐体と、
   前記外底面に設けられ、タイヤのひずみを検出するひずみ検出手段と、
   前記外底面からタイヤ内周面に向けて延長し、前記ひずみ検出手段の表面よりも突出する支持部と、
   前記支持部を形成する素材よりも剛性が小さいエラストマーからなり、前記外底面と前記タイヤ内周面との間に介在する弾性部と、を備え、
   前記ひずみ検出手段が前記筐体と前記弾性部との間に配置されていることを特徴とする機能部品。
2. 前記支持部は、複数設けられることを特徴とする請求項１に記載の機能部品。
3. 前記ひずみ検出手段を構成するひずみ検出部は、複数設けられた前記支持部の間に配置されることを特徴とする請求項２に記載の機能部品。
4. 前記底面からタイヤの内周面に向けて突出し、先端が前記支持部の先端よりも底面側に位置する凸部を有することを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれかに記載の機能部品。
5. 前記支持部は、先端が前記弾性部から露出することを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれかに記載の機能部品。
6. タイヤと、前記請求項１乃至請求項５いずれかに記載の機能部品との取り付け構造であって、
   支持部の先端面および弾性部と、タイヤの内周面とを、接着剤を介して取り付けたことを特徴とする機能部品の取付構造。
7. 前記請求項６の機能部品の取付構造を備えたタイヤ。

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