JP7324725B2 - Laminated foam sheet and molded product thereof - Google Patents

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JP7324725B2 JP2020032710A JP2020032710A JP7324725B2 JP 7324725 B2 JP7324725 B2 JP 7324725B2 JP 2020032710 A JP2020032710 A JP 2020032710A JP 2020032710 A JP2020032710 A JP 2020032710A JP 7324725 B2 JP7324725 B2 JP 7324725B2
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本発明は、積層発泡シート、及びその成形体に関する。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a laminated foam sheet and a molded article thereof.

従来、熱可塑性樹脂を基材樹脂とした発泡層と、熱可塑性樹脂を基材樹脂とした非発泡層とを備える積層発泡シートが知られている。係る積層発泡シートは、耐熱性、軽量性に優れるため、食品包装用容器、車両のアンダーカバー等の原材料として使用されている。 Conventionally, there has been known a laminated foam sheet including a foamed layer having a thermoplastic resin as a base resin and a non-foamed layer having a thermoplastic resin as a base resin. Such laminated foam sheets are excellent in heat resistance and lightness, and are used as raw materials for food packaging containers, vehicle undercovers, and the like.

車両のアンダーカバー等には、小石等が当たったときの音を抑制する性質（静音性）が要求される。
特許文献１は、ポリプロピレン系樹脂の発泡樹脂層（Ａ）と、その両面に設けられた非発泡樹脂層（Ｂ）と、少なくとも一方の前記非発泡層（Ｂ）上に設けられた非発泡層（Ｃ）とを備える樹脂積層発泡板について提案している。特許文献１によれば、加熱により所定の形状に成形しやすい性質（熱成形性）、及び機械的強度に優れる。 Vehicle undercovers and the like are required to have a property (quietness) of suppressing noise when pebbles or the like hit them.
Patent Document 1 discloses a foamed resin layer (A) of a polypropylene-based resin, a non-foamed resin layer (B) provided on both sides thereof, and a non-foamed layer provided on at least one of the non-foamed layers (B). It proposes a resin laminated foam board comprising (C). According to Patent Document 1, it is excellent in properties (thermoformability) that it is easy to mold into a predetermined shape by heating and in mechanical strength.

特開２０１９－４３０４９号公報JP 2019-43049 A

しかしながら、特許文献１では静音性について検討されていない。 However, Patent Document 1 does not consider quietness.

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、静音性、熱成形性、及び機械的強度に優れる積層発泡シート、及びその成形体を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a laminated foam sheet excellent in quietness, thermoformability and mechanical strength, and a molded article thereof.

本発明者らは、鋭意検討した結果、少なくとも２層を有する積層発泡シートを用いることにより、上記課題を解決できることを見出した。 As a result of extensive studies, the present inventors have found that the above problems can be solved by using a laminated foam sheet having at least two layers.

本発明は以下の態様を有する。
［１］ ポリプロピレン系樹脂を含む発泡層（Ａ）と、前記発泡層の少なくとも一方の面に位置するポリプロピレン系樹脂を含む第一の非発泡層（Ｂ）とを有し、
前記発泡層（Ａ）は、独立気泡率が７０％以上であり、実質的に無機フィラーを含有せず、密度が５０～１０００ｋｇ／ｍ３であり、以下の方法で算出される気泡（Ｉ）の割合が４０％以上であり、
前記第一の非発泡層（Ｂ）は、前記第一の非発泡層（Ｂ）の総質量に対し、無機フィラーを５～４０質量％含む、積層発泡シート。
＜気泡（Ｉ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とし、気泡（Ｉ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。
［２］ 前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートが、前記発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートよりも大きい、［１］に記載の積層発泡シート。
［３］ ［１］又は［２］に記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。
［４］ 車両のアンダーカバーである、［３］に記載の成形体。
［５］ ［１］又は［２］に記載の積層発泡シートの製造方法であって、
前記発泡層を構成する発泡シートの一方の面に、前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）を２００～２４０℃で押出してから２秒以内に圧着させる第一の積層工程を含む、積層発泡シートの製造方法。 The present invention has the following aspects.
[1] Having a foamed layer (A) containing a polypropylene resin and a first non-foamed layer (B) containing a polypropylene resin located on at least one surface of the foamed layer,
The foam layer (A) has a closed cell rate of 70% or more, does not substantially contain an inorganic filler, has a density of 50 to 1000 kg/m 3 , and has cells (I) calculated by the following method. is 40% or more,
A laminated foam sheet in which the first non-foamed layer (B) contains an inorganic filler in an amount of 5 to 40% by mass with respect to the total mass of the first non-foamed layer (B).
<Method for calculating the ratio of air bubbles (I)>
The laminated foam sheet is cut along the thickness direction, and the cut surface is photographed at a magnification of 50 using a scanning electron microscope. ) from the interface to the thickness direction of the foam layer to a depth of 20% with respect to the thickness of the foam layer. Calculate, consider bubbles with the ratio of 4.0 or more as bubbles (I), count the number of bubbles (I) and the number of all bubbles contained in the region, and calculate the total number of bubbles contained in the region Calculate the percentage of air bubbles (I).
[2] The melt mass flow rate at 230° C. and 0.23 MPa of the resin (b) constituting the first non-foamed layer (B) is 230° C. of the resin (a) constituting the foamed layer (A), The laminated foam sheet according to [1], which has a higher melt mass flow rate at 0.23 MPa.
[3] A molded article obtained by molding the laminated foam sheet according to [1] or [2].
[4] The molded article according to [3], which is an undercover for a vehicle.
[5] A method for producing a laminated foam sheet according to [1] or [2],
A first lamination in which the resin (b) constituting the first non-foamed layer (B) is extruded at 200 to 240 ° C. and then pressure-bonded to one surface of the foamed sheet constituting the foamed layer within 2 seconds. A method for producing a laminated foam sheet, comprising steps.

本発明によれば、静音性、熱成形性、及び機械的強度に優れる積層発泡シート、及びその成形体を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the laminated foam sheet|seat which is excellent in quietness, thermoformability, and mechanical strength, and its molding can be provided.

本発明の積層発泡シートの一例を示す断面図である。It is a sectional view showing an example of a lamination foam sheet of the present invention. 発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows an example of the manufacturing apparatus of a foam sheet. 本発明の積層発泡シートの一例の断面写真である。It is a cross-sectional photograph of an example of the laminated foam sheet of the present invention. 本発明の積層発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic diagram which shows an example of the manufacturing apparatus of the laminated foam sheet of this invention. 本発明の車両のアンダーカバーの一例を示す模式図である。1 is a schematic diagram showing an example of a vehicle undercover of the present invention; FIG. 平均気泡径の測定方法を表す模式図である。It is a schematic diagram showing the measuring method of an average bubble diameter.

≪積層発泡シート≫
本発明の積層発泡シートは、発泡層（Ａ）と、発泡層（Ａ）の一方の面に位置する第一の非発泡層（Ｂ）とを有する。本発明の積層発泡シートは、さらに、発泡層（Ａ）の他方の面に位置する第二の非発泡層（Ｃ）を有していてもよい。
積層発泡シートの一例について、図１を用いて説明する。
図１の積層発泡シートは１、発泡層（Ａ）１０と、発泡層（Ａ）１０の一方の面に設けられた第一の非発泡層（Ｂ）２０と、発泡層１０の他方の面に設けられた第二の非発泡層（Ｃ）３０と、を備える。積層発泡シート１は三層構造である。
なお、図１は、厚さ方向が拡大され、図示されている。 ≪Laminated foam sheet≫
The laminated foam sheet of the present invention has a foam layer (A) and a first non-foam layer (B) located on one side of the foam layer (A). The laminated foam sheet of the present invention may further have a second non-foamed layer (C) located on the other side of the foamed layer (A).
An example of the laminated foam sheet will be described with reference to FIG.
The laminated foam sheet in FIG. and a second non-foamed layer (C) 30 provided in. The laminated foam sheet 1 has a three-layer structure.
In addition, FIG. 1 is illustrated by enlarging the thickness direction.

＜発泡層（Ａ）＞
発泡層（Ａ）は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを含有する。 <Foam layer (A)>
The foam layer (A) is formed by foaming a resin composition. The resin composition contains a polypropylene-based resin and a foaming agent.

前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体や、プロピレンと重合可能なビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。これらのポリプロピレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。なかでも、ポリプロピレン単独重合体が好ましい。
ポリプロピレン系樹脂が共重合体の場合、プロピレン由来の構成単位の含有量は、共重合体１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましい。 Examples of the polypropylene-based resin include propylene homopolymers and copolymers of propylene and polymerizable vinyl monomers. These polypropylene-based resins may be used singly or in combination of two or more. Among them, polypropylene homopolymer is preferable.
When the polypropylene-based resin is a copolymer, the content of structural units derived from propylene is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, relative to 100% by mass of the copolymer.

前記ポリプロピレン系樹脂としては、高溶融張力ポリプロピレン（ＨＭＳ－ＰＰ）樹脂が好ましい。高溶融張力ポリプロピレン樹脂とは高分子量成分や分岐構造を有する成分をポリプロピレン樹脂中に混合したり、ポリプロピレンに長鎖分岐成分を共重合させたりすることで溶融状態での張力を高めたポリプロピレン樹脂である。高溶融張力ポリプロピレン樹脂は市販されており、例えば、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の「ＷＢ１３０ＨＭＳ」、「ＷＢ１３５ＨＭＳ」、「ＷＢ１４０ＨＭＳ」；Ｂａｓｅｌｌ社製の「Ｐｒｏ－ｆａｘ Ｆ８１４」；日本ポリプロ社製の「ＦＢ３３１２」、「ＦＢ５１００」、「ＦＢ７２００」、「ＦＢ９１００」、「ＭＦＸ８」、「ＭＦＸ６」等が挙げられる。 As the polypropylene resin, a high melt strength polypropylene (HMS-PP) resin is preferable. High melt tension polypropylene resin is a polypropylene resin that has increased tension in the molten state by mixing high-molecular-weight components or components with a branched structure into polypropylene resin, or by copolymerizing polypropylene with long-chain branching components. be. High melt strength polypropylene resins are commercially available, for example, "WB130HMS", "WB135HMS", "WB140HMS" manufactured by Borealis; "Pro-fax F814" manufactured by Basell; FB5100", "FB7200", "FB9100", "MFX8", "MFX6" and the like.

前記ポリプロピレン系樹脂が、高溶融張力ポリプロピレン樹脂であるかどうかは、高分子構造上の違いのみならず、通常、その溶融張力（メルトテンション）の大きさによって判断できる。例えば、メルトテンションが５ｃＮ以上であれば、高溶融張力ポリプロピレン樹脂であると判断できる。
高溶融張力ポリプロピレン樹脂のメルトテンションは、例えば、１０ｃＮ以上３０ｃＮ以下が好ましい。上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）の強度をより高めやすい。上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
樹脂のメルトテンションの測定は、（株）東洋精機製作所製の測定装置「キャピログラフＰＭＤ－Ｃ」を使用して、以下のようにして測定できる。
まず試料樹脂を、２３０℃に加熱して溶融させた状態で、上記装置の、ピストン押出式プラストメーターのキャピラリー（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ）から、ピストンの降下速度を１０ｍｍ／ｍｉｎの一定速度に保ちつつ紐状に押出す。次にこの紐状物を、上記ノズルの下方３５ｃｍに位置する張力検出プーリーに通過させた後、巻き取りロールを用いて、初速５ｍ／ｍｉｎよりその巻き取り速度を、約６６ｍ／ｍｉｎ２の加速度でもって増加させながら巻き取って行う。そして紐状物が切れるまで試験を行った際に、張力検出プーリーによって検出された破断直前の極大張力をもって、試料樹脂のメルトテンションとする。 Whether or not the polypropylene-based resin is a high-melt-tension polypropylene resin can usually be judged not only by differences in polymer structure but also by the magnitude of its melt tension. For example, if the melt tension is 5 cN or more, it can be determined to be a high melt tension polypropylene resin.
The melt tension of the high melt tension polypropylene resin is preferably, for example, 10 cN or more and 30 cN or less. When it is at least the above lower limit, the strength of the foam layer (A) can be easily increased. When it is at most the above upper limit, the thermoformability can be more easily improved.
The melt tension of the resin can be measured as follows using a measuring device "Capillograph PMD-C" manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.
First, the sample resin is heated to 230° C. and melted, and the piston is lowered from the capillary of the piston extrusion plastometer (diameter 2.095 mm, length 8 mm) at a constant rate of 10 mm/min. Extrude in a string while maintaining the speed. Next, after passing this string-like material through a tension detection pulley located 35 cm below the nozzle, a winding roll was used to increase the winding speed from an initial speed of 5 m/min to an acceleration of about 66 m/min. It is wound up while increasing it. The melt tension of the sample resin is defined as the maximum tension immediately before breakage detected by the tension detection pulley when the test is performed until the string is cut.

ポリプロピレン系樹脂の含有量は、発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。 The content of the polypropylene-based resin is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and even more preferably 100% by mass, based on 100% by mass of the resin (a) constituting the foam layer (A).

樹脂組成物は、その他の樹脂を含んでいてもよい。その他の樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。 The resin composition may contain other resins. Other resins include polyethylene-based resins, polystyrene-based resins, polyester-based resins, and the like.

ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させ分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３以上の高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、前記ＨＤＰＥの重合プロセスにおいて１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン等のα－オレフィンを少量添加して分子中に短鎖分岐を形成させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。 Examples of polyethylene-based resins include low-density polyethylene resin (LDPE), which is obtained by polymerizing ethylene under high pressure to form long-chain branches in the molecule, and ethylene is polymerized under medium-low pressure using a Ziegler-Natta catalyst or a metallocene catalyst. A high-density polyethylene resin (HDPE) having a density of 0.942 g/cm 3 or more, and a small amount of α-olefin such as 1-butene, 1-hexene, or 1-octene is added in the polymerization process of the HDPE to create a short molecule in the molecule. A linear low-density polyethylene resin (LLDPE) having a density of less than 0.942 g/cm 3 in which chain branches are formed may be used.

ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２０万～４０万が好ましく、２４万～４０万がより好ましい。前記質量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。 Examples of polystyrene-based resins include homopolymers or copolymers of styrene-based monomers, copolymers of styrene-based monomers and other vinyl-based monomers, and mixtures thereof. Polystyrene-based resins may be used singly or in combination of two or more.
The polystyrene-based resin preferably contains 50% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, of structural units based on styrene-based monomers with respect to all structural units of the polystyrene-based resin. More preferably, it is contained in an amount of mass % or more.
Further, the mass average molecular weight of the polystyrene resin is preferably 200,000 to 400,000, more preferably 240,000 to 400,000. The mass average molecular weight is a value obtained by converting a value measured by GPC (gel permeation chromatography) based on a calibration curve using standard polystyrene.

上記スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して５０質量％以上有するものが好ましく、ポリスチレン（単独重合体）がより好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。 Examples of homopolymers or copolymers of the above styrene monomers include styrene monomers such as styrene, α-methylstyrene, vinyltoluene, chlorostyrene, ethylstyrene, i-propylstyrene, dimethylstyrene and bromostyrene. polymer homopolymers or copolymers. Among these, those having styrene-based structural units in an amount of 50% by mass or more based on the total structural units are preferable, and polystyrene (homopolymer) is more preferable.
High impact polystyrene containing a rubber component may also be used as the polystyrene resin.

スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン－塩化ビニル共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－マレイン酸エステル共重合体、スチレン－フマル酸エステル共重合体、スチレン－ジビニルベンゼン共重合体、スチレン－アルキレングリコールジメタクリレート共重合体、（メタ）アクリル酸エステル－ブタジエン－スチレン共重合体（例えばＭＢＳ樹脂）等が挙げられる。
なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。 Examples of copolymers of styrene-based monomers and other vinyl-based monomers include styrene-(meth)acrylic acid copolymers, styrene-(meth)acrylic acid ester copolymers, styrene-vinyl chloride Copolymers, styrene-butadiene copolymers, styrene-acrylonitrile copolymers, styrene-maleic anhydride copolymers, styrene-maleic acid ester copolymers, styrene-fumaric acid ester copolymers, styrene-divinylbenzene copolymers polymers, styrene-alkylene glycol dimethacrylate copolymers, (meth)acrylic acid ester-butadiene-styrene copolymers (eg, MBS resin), and the like.
In addition, in this specification, (meth)acrylic acid means acrylic acid or methacrylic acid.

スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上含むものが好ましく、７０質量％以上含むものがより好ましく、８０質量％以上含むものがさらに好ましい。 As a copolymer of a styrene-based monomer and another vinyl-based monomer, a copolymer containing 50% by mass or more of the structural units based on the styrene-based monomer based on the total structural units of the copolymer. Preferably, it contains 70% by mass or more, more preferably 80% by mass or more.

スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体が好ましい。スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体としては、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体が挙げられる。 Styrene-(meth)acrylic acid copolymers and styrene-butadiene copolymers are preferred as copolymers of styrene-based monomers and other vinyl-based monomers. Styrene-(meth)acrylic acid copolymers include styrene-acrylic acid copolymers and styrene-methacrylic acid copolymers.

ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５～６．８質量％が好ましく、１．０～５．０質量％がより好ましく、１．３～３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン－（メタ）アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。 The content of structural units based on (meth)acrylic acid in the polystyrene resin is preferably 0.5 to 6.8% by mass, and 1.0 to 5.0% by mass, based on the total structural units constituting the polystyrene resin. 0% by mass is more preferable, and 1.3 to 3.0% by mass is even more preferable. By setting it within the above numerical range, excellent toughness and heat resistance can be exhibited.
The content of structural units based on (meth)acrylic acid in the polystyrene resin can be calculated from the charged amount of styrene-(meth)acrylic acid.

ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５～６．８質量％が好ましく、１．０～５．０質量％がより好ましく、１．３～３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン－ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。 The content of structural units based on butadiene in the polystyrene resin is preferably 0.5 to 6.8% by mass, and 1.0 to 5.0% by mass, based on the total structural units constituting the polystyrene resin. More preferably, 1.3 to 3.0% by mass is even more preferable. By setting it within the above numerical range, excellent toughness and heat resistance can be exhibited.
The content of structural units based on butadiene in the polystyrene resin can be calculated from the charged amount of styrene-butadiene.

ポリスチレン系樹脂中、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量が前記下限値以上であると、圧着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。 The content of the styrene-(meth)acrylic acid copolymer in the polystyrene resin is preferably 10% by mass or more with respect to the total mass of the polystyrene resin. When the content of the styrene-(meth)acrylic acid copolymer is at least the above lower limit, the pressure-bonding property is likely to be enhanced.
The content of the styrene-(meth)acrylic acid copolymer in the polystyrene resin is not particularly limited, and may be 100% by mass with respect to the total mass of the polystyrene resin.

ポリスチレン系樹脂中、スチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン－ブタジエン共重合体の含有量が前記下限値以上であると、圧着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。 The content of the styrene-butadiene copolymer in the polystyrene resin is preferably 10% by mass or more with respect to the total mass of the polystyrene resin. When the content of the styrene-butadiene copolymer is at least the above lower limit, it is easy to improve the pressure-bonding property.
The content of the styrene-butadiene copolymer in the polystyrene resin is not particularly limited, and may be 100% by mass with respect to the total mass of the polystyrene resin.

ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。 As polystyrene resins, commercially available polystyrene resins, polystyrene resins synthesized by suspension polymerization, etc., polystyrene resins that are not recycled raw materials (virgin polystyrene) can be used, as well as used polystyrene foams and polystyrene resins. Recycled raw materials obtained by recycling resin foam moldings (food packaging trays, etc.) can be used. Examples of the recycled raw materials include recycled raw materials obtained by recovering used polystyrene foams and polystyrene resin foam moldings and regenerating them by a limonene dissolution method or a heating volume reduction method.

ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。ポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。 Polyester-based resins include polyethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, polyethylene naphthalate resin, polyethylene furanoate resin, polybutylene naphthalate resin, copolymers of terephthalic acid, ethylene glycol and cyclohexanedimethanol, mixtures thereof, and Mixtures of these with other resins and the like are included. Plant-derived polyethylene terephthalate resin and polyethylene furanoate resin may also be used. Polyester-based resins may be used singly or in combination of two or more.

さらに、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が含まれていてもよい。 Furthermore, (meth)acrylic resins, acrylonitrile-styrene copolymers, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers, polyphenylene ether resins and the like may be contained.

発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上４．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上３．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい。ＭＦＲが上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）の独立気泡率を７０％以上にしやすい。ＭＦＲが上記上限値以下であると、発泡層（Ａ）の強度をより高めやすい。
ＭＦＲは、熱可塑性樹脂の溶融時の流動性を表す数値である。ＭＦＲは、シリンダ内で溶融した樹脂を、一定の温度と荷重条件のもとで、ピストンによって、シリンダ底部に設置された規定口径のダイから、１０分間あたりに押し出される樹脂量で表される。
本明細書において、ＭＦＲは、２３０℃、０．２３ＭＰａにおける数値である。 The melt mass flow rate (MFR) of the resin (a) constituting the foam layer (A) is preferably 5.0 g/10 min or less, more preferably 0.1 g/10 min or more and 4.0 g/10 min or less, and 0.5 g/ More preferably 10 min or more and 3.0 g/10 min or less. When the MFR is at least the above lower limit, the closed cell ratio of the foam layer (A) is likely to be at least 70%. When the MFR is equal to or less than the above upper limit, the strength of the foam layer (A) can be easily increased.
MFR is a numerical value that represents the fluidity of a thermoplastic resin when it is melted. MFR is the amount of resin that is extruded per 10 minutes by a piston from a die of a specified diameter installed at the bottom of the cylinder under constant temperature and load conditions.
As used herein, MFR is a numerical value at 230° C. and 0.23 MPa.

発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）の融点は、１５０℃以上１７０℃以下が好ましく、１５５℃以上１６５℃以下がより好ましい。樹脂（ａ）の融点が上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）の強度をより高めやすい。樹脂（ａ）の融点が上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
樹脂（ａ）の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定される。 The melting point of the resin (a) constituting the foam layer (A) is preferably 150° C. or higher and 170° C. or lower, more preferably 155° C. or higher and 165° C. or lower. When the melting point of the resin (a) is at least the above lower limit, the strength of the foam layer (A) can be easily increased. When the melting point of the resin (a) is equal to or lower than the above upper limit, the thermoformability can be more easily improved.
The melting point of resin (a) is measured by the method described in JIS K7121:1987 "Method for measuring transition temperature of plastics".

樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
発泡剤としては、例えば、重曹－クエン酸系発泡剤、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジド、ホウ水素化ナトリウム等の無機系分解性発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物；Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタンメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ－トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’－オキシビスベンゼスルホニルセミカルバジド、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、バリウムアゾジカルボキシレート等が挙げられる。気体の発泡剤としては、空気、窒素、炭酸ガス、プロパン、ネオペンタン、メチルエーテル、二塩化フッ化メタン、ｎ－ブタン、イソブタン等が挙げられる。なお、ここで気体とは、常温（１５℃～２５℃）で気体であることを意味する。一方、揮発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテル、アセトン、ペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、トルエン等が挙げられる。
上記発泡剤のうち、ｎ－ブタン、窒素が特に好ましい。 The resin composition contains a foaming agent.
Examples of foaming agents include inorganic decomposable foaming agents such as baking soda-citric acid foaming agents, ammonium carbonate, sodium bicarbonate, ammonium bicarbonate, ammonium nitrite, calcium azide, sodium azide, and sodium borohydride; azo compounds such as amides, azobissulforamide, azobisisobutyronitrile, diazoaminobenzene; N,N'-dinitrosopentane methylenetetramine, N,N'-dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamide, etc. nitroso compounds of; Gas foaming agents include air, nitrogen, carbon dioxide gas, propane, neopentane, methyl ether, dichlorofluoromethane, n-butane, isobutane, and the like. Here, gas means gas at room temperature (15° C. to 25° C.). On the other hand, volatile foaming agents include ether, petroleum ether, acetone, pentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, benzene, and toluene.
Among the above foaming agents, n-butane and nitrogen are particularly preferred.

樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や、比重等を勘案して適宜決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．５～２０質量部が好ましく、０．８～５．５質量部がより好ましい。
発泡層（Ａ）中の発泡剤の含有量（いわゆる残存ガス量）は、発泡層（Ａ）の総質量に対し、０．３～３．６質量％が好ましく、０．５～３．３質量％がより好ましい。 The content of the foaming agent in the resin composition is appropriately determined in consideration of the type of the foaming agent, the specific gravity, etc. For example, it is preferably 0.5 to 20 parts by mass, preferably 0.8 parts by mass, based on 100 parts by mass of the resin. ~5.5 parts by mass is more preferred.
The content of the foaming agent in the foam layer (A) (so-called residual gas content) is preferably 0.3 to 3.6% by mass, more preferably 0.5 to 3.3%, relative to the total mass of the foam layer (A). % by mass is more preferred.

樹脂組成物は、界面活性剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤、熱安定化剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の添加剤が添加されてもよい。 The resin composition contains surfactants, cell control agents, cross-linking agents, fillers, flame retardants, flame retardant aids, lubricants (hydrocarbons, fatty acids, fatty acid amides, esters, alcohols, metal soaps, silicone oils, , waxes such as low-molecular-weight polyethylene), spreading agents (liquid paraffin, polyethylene glycol, polybutene, etc.), colorants, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, antioxidants, and other additives may be added.

気泡調整剤としては、例えば、多価カルボン酸の酸性塩；多価カルボン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。なかでも、独立気泡率を維持して、且つ熱成形性を向上しやすい点から、反応混合物が好ましい。
気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して０．０１～１．０質量部が好ましい。 Examples of foam control agents include acid salts of polyvalent carboxylic acids, reaction mixtures of polyvalent carboxylic acids and sodium carbonate or sodium bicarbonate, and the like. Among them, the reaction mixture is preferable because it maintains the closed cell content and tends to improve the thermoformability.
A cell adjusting agent may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more types.
The amount of the foam control agent to be added is preferably 0.01 to 1.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin.

発泡層（Ａ）は実質的に無機フィラーを含有しない。本明細書において、「実質的に無機フィラーを含有しない」とは、発泡層（Ａ）の総質量に対する無機フィラーの含有量が０．１質量％以下であることを意味する。
無機フィラーとは、充填剤として用いられる無機化合物のことをいい、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、クレー、アルミナ、マイカ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、炭素繊維、ガラス繊維、カーボンブラック、金属粉等が挙げられる。
発泡層（Ａ）は、実質的に無機フィラーを含有しないため、軽量であり、熱成形性により優れる。 The foam layer (A) contains substantially no inorganic filler. As used herein, "substantially free of inorganic filler" means that the content of inorganic filler is 0.1% by mass or less relative to the total mass of the foam layer (A).
Inorganic fillers refer to inorganic compounds used as fillers, such as calcium carbonate, talc, silica, clay, alumina, mica, titanium oxide, glass beads, glass balloons, carbon fibers, glass fibers, carbon black, and metal powders. etc.
Since the foam layer (A) does not substantially contain an inorganic filler, it is lightweight and has excellent thermoformability.

発泡層（Ａ）の独立気泡率は、７０％以上であり、７５％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。上限値は特に限定されず、例えば、９９％以下が好ましい。発泡層（Ａ）の独立気泡率が上記数値範囲内であると、耐衝撃性に優れ、かつ、熱成形性をより向上しやすい。
発泡層（Ａ）の独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定される。 The foam layer (A) has a closed cell ratio of 70% or more, preferably 75% or more, and more preferably 80% or more. The upper limit is not particularly limited, and is preferably 99% or less, for example. When the closed cell ratio of the foam layer (A) is within the above numerical range, the impact resistance is excellent and the thermoformability is easily improved.
The closed cell content of the foam layer (A) is measured by the method described in JIS K7138:2006 "Rigid foamed plastics - Determination of open cell content and closed cell content".

発泡層（Ａ）の厚みＴ１は、０．１～７．０ｍｍが好ましく、０．５～５．５ｍｍがより好ましい。発泡層（Ａ）の厚みが上記下限値以上であると、形状保持性に優れる。発泡層（Ａ）の厚みが上記上限値以下であると、熱成形性をより向上できる。
本明細書において、厚みは、測定対象物の幅方向（ＴＤ方向）等間隔の２０箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。 The thickness T1 of the foam layer (A) is preferably 0.1 to 7.0 mm, more preferably 0.5 to 5.5 mm. When the thickness of the foam layer (A) is at least the above lower limit value, the shape retainability is excellent. When the thickness of the foam layer (A) is equal to or less than the above upper limit, thermoformability can be further improved.
In this specification, the thickness is a value obtained by measuring 20 equally spaced points in the width direction (TD direction) of the object to be measured with a macrogauge and calculating the arithmetic average value thereof.

発泡層（Ａ）の坪量は、２５０～７００ｇ／ｍ２が好ましく、４００～６００ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡層（Ａ）の坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層（Ａ）の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層（Ａ）の坪量（ｇ／ｍ２）とする。 The basis weight of the foam layer (A) is preferably 250-700 g/m 2 , more preferably 400-600 g/m 2 . When the basis weight of the foam layer (A) is within the above numerical range, the handleability is excellent.
The basis weight can be measured by the following method.
Ten pieces of 10 cm×10 cm are cut out at equal intervals in the width direction except for 20 mm at both ends in the width direction of the foam layer (A), and the mass (g) of each piece is measured to the nearest 0.001 g. The weight (g/m 2 ) of the foam layer (A) is obtained by converting the average value of the mass (g) of each section into the mass per 1 m 2 .

発泡層（Ａ）の密度は、５０～１０００ｋｇ／ｍ３であり、９０～９００ｋｇ／ｍ３が好ましく、１００～７００ｋｇ／ｍ３がより好ましく、１００～６００ｋｇ／ｍ３がさらに好ましい。発泡層（Ａ）の密度が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。 The foam layer (A) has a density of 50 to 1000 kg/m 3 , preferably 90 to 900 kg/m 3 , more preferably 100 to 700 kg/m 3 and even more preferably 100 to 600 kg/m 3 . When the density of the foam layer (A) is within the above numerical range, the handleability is excellent.

＜発泡シートの製造方法＞
発泡層（Ａ）を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡（一次発泡）する方法が挙げられる（押出発泡法）。
発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、押出機Ａ２０２ａと押出機Ｂ２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、押出機Ａ２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
押出機Ｂ２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。 <Method for manufacturing foam sheet>
The foam sheet forming the foam layer (A) is produced according to a conventionally known production method.
A method for producing a foamed sheet includes a method of preparing a resin composition, extruding the resin composition into a sheet, and foaming (primary foaming) (extrusion foaming method).
An example of a method for manufacturing a foam sheet will be described with reference to FIG.
A foam sheet manufacturing apparatus 200 in FIG. 2 is an apparatus for obtaining a foam sheet by inflation molding, and includes an extruder 202, a foaming agent supply source 208, a circular die 210, a mandrel 220, and two winders 240. Prepare.
The extruder 202 is a so-called tandem extruder, and is configured such that an extruder A 202 a and an extruder B 202 b are connected by a pipe 206 . The first extrusion section 202a comprises a hopper 204 and a blowing agent supply 208 is connected to extruder A 202a.
A circular die 210 is connected to the extruder B 202 b , and a mandrel 220 is provided downstream of the circular die 210 . Mandrel 220 includes cutter 222 .

まず、樹脂組成物を構成する原料をホッパー２０４から押出機Ａ２０２ａに投入する。
ホッパー２０４から投入される原料は、発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。 First, raw materials constituting the resin composition are fed from the hopper 204 into the extruder A202a.
The raw materials charged from the hopper 204 are the resin constituting the foamed sheet, additives blended as necessary, and the like.

押出機Ａ２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を押出機Ａ２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。 In the extruder A202a, the raw materials are heated to an arbitrary temperature and mixed to form a resin melt, and the foaming agent is supplied from the foaming agent supply source 208 to the extruder A202a, and the resin melt is mixed with the foaming agent to form a resin composition. be a thing
The heating temperature is appropriately determined in consideration of the type of resin, etc., within a range in which the resin is melted and the additive is not denatured.

樹脂組成物は、押出機Ａ２０２ａから配管２０６を経て押出機Ｂ２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。サーキュラーダイ２１０から押し出す際の樹脂組成物の温度は１４０～１９０℃であり、より好ましくは１５０～１９０℃である。
樹脂組成物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２～２０倍とされる。
なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。 The resin composition is supplied from the extruder A 202 a to the extruder B 202 b through the pipe 206 , further mixed, cooled to an arbitrary temperature, and then supplied to the circular die 210 . The temperature of the resin composition when extruded from the circular die 210 is 140 to 190.degree. C., more preferably 150 to 190.degree.
The resin composition is extruded through a circular die 210, and the foaming agent is foamed to form a cylindrical foam sheet 101a. The foamed sheet 101a extruded from the circular die 210 is supplied to the mandrel 220 after being blown with cooling air 211 . The cooling rate of the foam sheet 101a can be adjusted by combining the temperature, amount, and blowing position of the cooling air 211. FIG.
Cylindrical foam sheet 101 a is heated to an arbitrary temperature by mandrel 220 , sized, and cut into two sheets by cutter 222 to form foam sheet 101 . The foam sheet 101 is wound around a guide roll 242 and a guide roll 244 , respectively, and wound up by a winder 240 to form a foam sheet roll 102 .
The expansion ratio of the foam sheet is, for example, 2 to 20 times.
In addition, a foam sheet may be manufactured by methods other than inflation molding.

＜第一の非発泡層（Ｂ）＞
第一の非発泡層（Ｂ）は、発泡層（Ａ）の一方の面に位置する層である。
なお、本明細書において、「非発泡」とは、原料樹脂を発泡させていない状態を表し、発泡倍数が、１．０倍である場合をいう。 <First non-foaming layer (B)>
The first non-foamed layer (B) is a layer located on one side of the foamed layer (A).
In this specification, the term "non-foamed" refers to a state in which the raw material resin is not foamed, and the foaming ratio is 1.0.

第一の非発泡層（Ｂ）に含まれるポリプロピレン系樹脂としては、発泡層（Ａ）を構成するポリプロピレン系樹脂と同様の樹脂を用いることができる。
第一の非発泡層（Ｂ）に含まれるポリプロピレン系樹脂は、発泡層（Ａ）を構成するポリプロピレン系樹脂と同じでもよく、異なってもよい。 As the polypropylene-based resin contained in the first non-foamed layer (B), the same resin as the polypropylene-based resin that constitutes the foamed layer (A) can be used.
The polypropylene resin contained in the first non-foamed layer (B) may be the same as or different from the polypropylene resin forming the foamed layer (A).

第一の非発泡層を構成する樹脂（ｂ）のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上４．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上３．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい。ＭＦＲが上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）と接着しやすい。 The melt mass flow rate (MFR) of the resin (b) constituting the first non-foamed layer is preferably 5.0 g/10 min or less, more preferably 0.1 g/10 min or more and 4.0 g/10 min or less, and 0.5 g /10 min or more and 3.0 g/10 min or less is more preferable. When the MFR is at least the above lower limit, it is easy to adhere to the foam layer (A).

第一の非発泡層を構成する樹脂（ｂ）の融点は、１５０℃以上１７０℃以下が好ましく、１５５℃以上１６５℃以下がより好ましい。樹脂（ｂ）の融点が上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）の強度をより高めやすい。樹脂（ｂ）の融点が上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。 The melting point of the resin (b) constituting the first non-foamed layer is preferably 150° C. or higher and 170° C. or lower, more preferably 155° C. or higher and 165° C. or lower. When the melting point of the resin (b) is at least the above lower limit, the strength of the foam layer (A) can be easily increased. When the melting point of the resin (b) is equal to or lower than the above upper limit, the thermoformability can be more easily improved.

ポリプロピレン系樹脂の含有量は、第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。 The content of the polypropylene resin is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, with respect to 100% by mass of the resin (b) constituting the first non-foamed layer (B). preferable.

第一の非発泡層（Ｂ）は、無機フィラーを含有する。本明細書において無機フィラーとは、充填剤として用いられる無機化合物のことをいい、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、クレー、アルミナ、マイカ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、炭素繊維、ガラス繊維、カーボンブラック、金属粉等が挙げられる。第一の非発泡層（Ｂ）に用いられる無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、タルクが好ましい。
第一の非発泡層（Ｂ）は、無機フィラーを含有するため、強度により優れる。 The first non-foamed layer (B) contains an inorganic filler. In this specification, the inorganic filler refers to an inorganic compound used as a filler, such as calcium carbonate, talc, silica, clay, alumina, mica, titanium oxide, glass beads, glass balloons, carbon fiber, glass fiber, carbon black, metal powder and the like. Calcium carbonate and talc are preferable as the inorganic filler used in the first non-foaming layer (B).
Since the first non-foamed layer (B) contains an inorganic filler, it is superior in strength.

第一の非発泡層（Ｂ）中の無機フィラーの含有量は、第一の非発泡層（Ｂ）の総質量に対し、５～４０質量％であり、６～４０質量％が好ましく、７～３５質量％がより好ましい。第一の非発泡層（Ｂ）中の無機フィラーの含有量が上記下限値以上であると、積層発泡シートの強度をより向上しやすい。第一の非発泡層（Ｂ）中の無機フィラーの含有量が上記上限値以下であると、外観意匠性及び熱成形性をより向上しやすい。 The content of the inorganic filler in the first non-foamed layer (B) is 5 to 40% by mass, preferably 6 to 40% by mass, relative to the total mass of the first non-foamed layer (B). ~35% by mass is more preferred. When the content of the inorganic filler in the first non-foamed layer (B) is at least the above lower limit, the strength of the laminated foamed sheet can be more easily improved. When the content of the inorganic filler in the first non-foamed layer (B) is equal to or less than the above upper limit, it is easier to improve the appearance design property and thermoformability.

無機フィラーの平均粒子径は、１～５０μｍが好ましく、３～３０μｍがより好ましい。無機フィラーの平均粒子径が上記数値範囲内であると、強度に優れる。
なお、本明細書において平均粒子径は、レーザー回折法で測定できる。 The average particle size of the inorganic filler is preferably 1-50 μm, more preferably 3-30 μm. When the average particle size of the inorganic filler is within the above numerical range, the strength is excellent.
In addition, in this specification, an average particle diameter can be measured by a laser diffraction method.

第一の非発泡層（Ｂ）の坪量は、２０～５００ｇ／ｍ２が好ましく、３０～４００ｇ／ｍ２がより好ましい。第一の非発泡層（Ｂ）の坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
第一の非発泡層（Ｂ）の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、第一の非発泡層（Ｂ）の坪量（ｇ／ｍ２）とする。 The basis weight of the first non-foamed layer (B) is preferably 20-500 g/m 2 , more preferably 30-400 g/m 2 . When the basis weight of the first non-foamed layer (B) is within the above numerical range, the handleability is excellent.
The basis weight can be measured by the following method.
10 pieces of 10 cm × 10 cm are cut out at equal intervals in the width direction except for 20 mm at both ends in the width direction of the first non-foamed layer (B), and the mass (g) of each piece is measured to the nearest 0.001 g. . A value obtained by converting the average value of the mass (g) of each section into mass per 1 m 2 is defined as the basis weight (g/m 2 ) of the first non-foamed layer (B).

第一の非発泡層（Ｂ）の厚みＴ２は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、０．０１～０．５ｍｍが好ましく、０．０２～０．４ｍｍがより好ましく、０．０３～０．３ｍｍがさらに好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。 The thickness T2 of the first non-foamed layer (B) is appropriately determined according to the desired strength and the like, and is preferably 0.01 to 0.5 mm, more preferably 0.02 to 0.4 mm, and 0.02 to 0.4 mm. 03 to 0.3 mm is more preferable. If it is at least the above lower limit, it is easy to obtain sufficient strength. When the content is equal to or less than the above upper limit value, molding is easy.

第一の非発泡層（Ｂ）には、添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、難燃剤、難燃助剤、滑剤、展着剤、着色剤、帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、界面活性剤、有機フィラー等が挙げられる。
第一の非発泡層（Ｂ）に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。 The first non-foamed layer (B) may contain additives. Examples of the additives include flame retardants, flame retardant aids, lubricants, spreading agents, colorants, antistatic agents, antifogging agents, antiblocking agents, antioxidants, light stabilizers, crystal nucleating agents, and surfactants. , organic fillers, and the like.
When the first non-foamed layer (B) contains the additive, the content thereof is preferably more than 0 part by mass and 30 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the resin.

＜第二の非発泡層（Ｃ）＞
第二の非発泡層（Ｃ）は、発泡層の他方の面に位置する層である。
第二の非発泡層（Ｃ）としては、前記＜第一の非発泡層（Ｂ）＞と同様のものを使用できる。 <Second non-foaming layer (C)>
The second non-foamed layer (C) is a layer located on the other side of the foamed layer.
As the second non-foamed layer (C), the same layer as the <first non-foamed layer (B)> can be used.

＜非発泡樹脂層（Ｄ）＞
第一の非発泡層（Ｂ）の上には、ポリオレフィン系樹脂又はポリエステル系樹脂の非発泡樹脂層（Ｄ）を設けない方が好ましい。非発泡樹脂層（Ｄ）を設けない方が、積層発泡シートの成形体を車両のアンダーカバーとして用いる場合に軽量化できるため好ましい。
このような非発泡樹脂層（Ｄ）を構成するポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられる。
非発泡樹脂層（Ｄ）を構成するポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールとの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。これらのポリエステル系樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。より具体的には、ポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂であってもよい。
ポリエステル系樹脂として他の樹脂を混合している場合、他の樹脂の含有量は、ポリエステル系樹脂の総質量に対して５０質量％未満が好ましい。
非発泡樹脂層（Ｄ）を構成する樹脂は、熱成形性をより高める観点から、ポリオレフィン系樹脂が挙げられ、耐油性を向上する観点から、ポリプロピレン系樹脂が挙げられ、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルムが挙げられる。
非発泡樹脂層（Ｄ）を構成する樹脂としては、プロピレンホモポリマー、プロピレン分子鎖中にエチレンあるいは他のコモノマーが１～７質量％程度挿入された共重合体、通常プロピレン単独重合体のマトリックス中に約２０％までのエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）を含むインパクト共重合体（ブロック共重合体ともいう）がそれぞれ単独で使用できるほか、これらの混合物も使用できる。またフィルム用樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の樹脂を混合してもよい。当該他の樹脂としては、例えばエチレン、ブテン、α－オレフィン等の単独重合体もしくは共重合体、ポリオレフィン系ワックス、ポリオレフィン系エラストマー等のオレフィン系樹脂の他、石油樹脂、テルペン樹脂等の炭化水素系樹脂などが、１種単独で、または２種以上混合して使用される。 <Non-foaming resin layer (D)>
It is preferable not to provide a non-foamed resin layer (D) of polyolefin resin or polyester resin on the first non-foamed layer (B). It is preferable not to provide the non-foamed resin layer (D), because the molded product of the laminated foam sheet can be used as an undercover for a vehicle, because it can reduce the weight.
Examples of the polyolefin-based resin constituting such a non-foamed resin layer (D) include polyolefin-based resin films such as polyethylene films and polypropylene films.
Polyester-based resins constituting the non-foamed resin layer (D) include, for example, polyethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, polyethylene naphthalate resin, polyethylene furanoate resin, polybutylene naphthalate resin, terephthalic acid, ethylene glycol and cyclohexane. Copolymers with dimethanol, mixtures thereof, mixtures of these with other resins, and the like are included. Plant-derived polyethylene terephthalate resin and polyethylene furanoate resin may also be used. These polyester-based resins may be used alone or in combination of two or more. More specifically, the polyester resin may be a polyethylene terephthalate resin.
When another resin is mixed as the polyester resin, the content of the other resin is preferably less than 50% by mass with respect to the total mass of the polyester resin.
The resin constituting the non-foamed resin layer (D) includes polyolefin-based resins from the viewpoint of further improving thermoformability, polypropylene-based resins from the viewpoint of improving oil resistance, and unstretched polypropylene (CPP). film.
As the resin constituting the non-foamed resin layer (D), a propylene homopolymer, a copolymer obtained by inserting about 1 to 7% by mass of ethylene or another comonomer into the propylene molecular chain, ordinarily in a propylene homopolymer matrix. Impact copolymers (also referred to as block copolymers) containing up to about 20% ethylene-propylene rubber (EPR) can be used individually, as well as mixtures thereof. Other resins may be mixed with the film resin as long as the effects of the present invention are not impaired. Examples of the other resins include homopolymers or copolymers of ethylene, butene, α-olefins, olefin resins such as polyolefin waxes and polyolefin elastomers, and hydrocarbon resins such as petroleum resins and terpene resins. Resin etc. are used individually by 1 type or in mixture of 2 or more types.

積層発泡シートにおいて、以下の方法で算出される気泡（Ｉ）の割合は４０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましく、６０％以上がさらに好ましい。また、前記気泡（Ｉ）の割合は、７５％以下が好ましく、７０％以下がより好ましい。具体的には、前記気泡（Ｉ）の割合は、４０～７５％が好ましく、５０～７０％がより好ましく、６０～７０％がさらに好ましい。前記気泡（Ｉ）の割合が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
＜気泡（Ｉ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、発泡層の気泡のうち、第一の非発泡層（Ｂ）側に位置する３点以上の気泡を選択し、厚さ方向に対して垂直方向に、選択された前記気泡の第一の非発泡層（Ｂ）側に接線を引く。前記接線を発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面とする。前記界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とする。前記領域に含まれる発泡層の厚みに対して短径が１％以上の空洞を気泡とみなす。全ての気泡の数と気泡（Ｉ）の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。なお、発泡層の厚さ方向に対して垂直な方向の気泡径の最大値を長径、発泡層の厚さ方向の気泡径の最大値を短径とする。また、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域に気泡の少なくとも一部が含まれる気泡を前記領域内の気泡とみなす。 In the laminated foam sheet, the ratio of cells (I) calculated by the following method is preferably 40% or more, more preferably 50% or more, and even more preferably 60% or more. Moreover, the ratio of the bubbles (I) is preferably 75% or less, more preferably 70% or less. Specifically, the ratio of the air bubbles (I) is preferably 40 to 75%, more preferably 50 to 70%, even more preferably 60 to 70%. When the ratio of the air bubbles (I) is within the above range, it becomes easier to improve quietness.
<Method for calculating the ratio of air bubbles (I)>
The laminated foam sheet was cut along the thickness direction, and the cut surface was photographed at a magnification of 50 using a scanning electron microscope. Three or more cells positioned on the foam layer (B) side are selected, and a tangent line is drawn perpendicular to the thickness direction to the first non-foam layer (B) side of the selected cells. Let the tangent line be the interface between the foamed layer and the first non-foamed layer (B). The major axis and minor axis of the cells in the region from the interface to the depth of 20% of the thickness of the foam layer in the thickness direction of the foam layer were measured, and the ratio represented by major axis/minor axis was calculated. , and a bubble having a ratio of 4.0 or more is defined as a bubble (I). Cavities having a minor axis of 1% or more with respect to the thickness of the foam layer included in the region are regarded as cells. The number of all bubbles and the number of bubbles (I) are counted, and the ratio of bubbles (I) to the total number of bubbles contained in the region is calculated. The maximum cell diameter in the direction perpendicular to the thickness direction of the foam layer is defined as the major axis, and the maximum cell diameter in the thickness direction of the foam layer is defined as the minor axis. In addition, a cell including at least a part of the cell in a region up to a depth of 20% with respect to the thickness of the foam layer in the thickness direction of the foam layer is regarded as a cell within the region.

積層発泡シートにおいて、以下の方法で算出される気泡（ＩＩ）の割合は４０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましく、６０％以上がさらに好ましい。また、前記気泡（ＩＩ）の割合は、７５％以下が好ましく、７０％以下がより好ましい。具体的には、前記気泡（ＩＩ）の割合は、４０～７５％が好ましく、５０～７０％がより好ましく、６０～７０％がさらに好ましい。前記気泡（ＩＩ）の割合が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
＜気泡（ＩＩ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、発泡層と第二の非発泡層（Ｃ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（ＩＩ）とし、気泡（ＩＩ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（ＩＩ）の割合を算出する。 In the laminated foam sheet, the ratio of cells (II) calculated by the following method is preferably 40% or more, more preferably 50% or more, and even more preferably 60% or more. Moreover, the ratio of the bubbles (II) is preferably 75% or less, more preferably 70% or less. Specifically, the ratio of the air bubbles (II) is preferably 40 to 75%, more preferably 50 to 70%, even more preferably 60 to 70%. When the ratio of the air bubbles (II) is within the above range, it becomes easier to improve quietness.
<Method for calculating the ratio of air bubbles (II)>
The laminated foam sheet is cut along the thickness direction, and a photograph of the cut surface is taken at a magnification of 50 times using a scanning electron microscope. ) from the interface to the thickness direction of the foam layer to a depth of 20% with respect to the thickness of the foam layer. The bubbles with a ratio of 4.0 or more are defined as bubbles (II), the number of bubbles (II) and the number of all bubbles contained in the region are counted, and the total number of bubbles contained in the region is calculated. Calculate the percentage of air bubbles (II).

気泡（Ｉ）の割合の算出方法について、図３を用いて説明する。
図３は、３層からなる積層発泡シート１１を厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面を撮影したものである。図３の積層発泡シート１１は、下から、第一の非発泡層（Ｂ）、発泡層、及び第二の非発泡層（Ｃ）の順に積層されている。得られた積層発泡シート１１の写真において、発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面２１の位置を決める。ここで、「界面」は、発泡層の気泡のうち、第一の非発泡層（Ｂ）側に位置する３点以上の気泡を選択し、厚さ方向に対して垂直方向に、選択された前記気泡の第一の非発泡層（Ｂ）側に接線を引き、前記接線を界面とすることで決定される。次に、界面２１と平行な線２２であって、界面２１から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さになる位置に線２２を引く。さらに、界面２１から、線２２までの領域に含まれる気泡の長径及び短径を測定する。ここで、気泡の長径及び短径は、発泡層の厚さ方向に対して垂直な方向の気泡径の最大値を長径、発泡層の厚さ方向の気泡径の最大値を短径とする。続いて、気泡の長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とする。気泡（Ｉ）の数、及び前記領域に含まれる全気泡数を数える。気泡数は、発泡層の厚みに対して短径が１％以上の空洞を気泡とみなし、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域に気泡の少なくとも一部が含まれる気泡を前記領域内の気泡とみなして数える。前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。
気泡（ＩＩ）の割合も、気泡（Ｉ）と同様の方法で算出することができる。 A method for calculating the ratio of air bubbles (I) will be described with reference to FIG.
FIG. 3 is a photograph of the cut surface of the laminated foam sheet 11 consisting of three layers cut along the thickness direction and photographed with a scanning electron microscope at a magnification of 50 times. The laminated foam sheet 11 of FIG. 3 is laminated in order of the first non-foamed layer (B), the foamed layer, and the second non-foamed layer (C) from the bottom. In the photograph of the obtained laminated foam sheet 11, the position of the interface 21 between the foam layer and the first non-foam layer (B) is determined. Here, the "interface" is defined by selecting three or more cells located on the first non-foaming layer (B) side from among the cells in the foam layer, and selecting It is determined by drawing a tangent line to the first non-foamed layer (B) side of the cells and taking the tangent line as an interface. Next, a line 22 parallel to the interface 21 is drawn from the interface 21 in the thickness direction of the foam layer at a depth of 20% of the thickness of the foam layer. Furthermore, the long and short diameters of the bubbles included in the area from the interface 21 to the line 22 are measured. Here, regarding the long and short diameters of the cells, the maximum diameter of the cells in the direction perpendicular to the thickness direction of the foam layer is defined as the long diameter, and the maximum diameter of the cells in the thickness direction of the foam layer is defined as the short diameter. Subsequently, the ratio represented by the major axis/minor axis of the bubble is calculated, and the bubble having the ratio of 4.0 or more is defined as the bubble (I). Count the number of bubbles (I) and the total number of bubbles contained in the region. Regarding the number of cells, voids with a short diameter of 1% or more of the thickness of the foam layer are regarded as cells, and cells are formed in a region up to a depth of 20% of the thickness of the foam layer in the thickness direction of the foam layer. Bubbles that are at least partially contained are counted as bubbles in the region. A ratio of bubbles (I) to the total number of bubbles contained in the region is calculated.
The ratio of bubbles (II) can also be calculated in the same manner as for bubbles (I).

前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径は、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。
前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
なお、本明細書において平均気泡径は、以下の方法で測定できる。
＜平均気泡径の測定＞
押出発泡シート（発泡層１０）の幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向）に平行し、押出発泡シートの表面に垂直な平面（図６の矢印１）に沿って押出発泡シートを切断した断面（以下、ＭＤ断面という）、及び、ＴＤ方向（押出発泡シートの表面において押出方向と直交する方向）に平行し、押出発泡シートの表面に垂直な平面（図６の矢印２）に沿って押出発泡シートを切断した断面（以下、ＴＤ断面という）を、それぞれ（株）日立ハイテクノロジーズ製「ＳＵ１５１０」走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて１８倍に拡大して撮影する。ＭＤ断面、及び、ＴＤ断面のそれぞれに対し、２視野ずつ合計４視野の顕微鏡画像を撮影する。ＭＤ断面の２つの画像のそれぞれについて、任意に３０個の気泡を選び、ＳＥＭ制御ソフトの測長機能を用いてＭＤ方向に気泡の直径が最も長くなるところを測長する。２つの画像のそれぞれについて測長した気泡の長さを算術平均し、ＭＤ方向の平均気泡径ＤＭＤとする。ＴＤ断面の２つの画のそれぞれについて、任意に３０個の気泡を選び、ＳＥＭ制御ソフトの測長機能を用いてＴＤ方向に気泡の直径が最も長くなるところを測長する。２つの画像のそれぞれについて測長した気泡の長さを算術平均し、ＴＤ方向の平均気泡径ＤＴＤとする。ＭＤ断面の１つの画像とＴＤ断面の１つの画像のそれぞれについて、任意に３０個の気泡を選び、ＳＥＭ制御ソフトの測長機能を用いてＭＤ方向とＴＤ方向の各方向に直交する方向（ＶＤ方向）に気泡の直径が最も長くなるところを測長する。２つの画像のそれぞれについて測長した気泡の長さを算術平均し、ＶＤ方向の平均気泡径ＤＶＤとする。平均気泡径ＤＭＤ、平均気泡径ＤＴＤ、平均気泡径ＤＶＤを平均して平均気泡径ＤＡＶＧとする。
ＤＡＶＧ：平均気泡径（μｍ）
ＤＭＤ：ＭＤ方向の平均気泡径（μｍ）
ＤＴＤ：ＴＤ方向の平均気泡径（μｍ）
ＤＶＤ：ＶＤ方向の平均気泡径（μｍ）
前記領域における気泡（Ｉ）のＭＤ方向の平均気泡径ＤＭＤは、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
前記領域における気泡（Ｉ）のＴＤ方向の平均気泡径ＤＴＤは、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
前記領域における気泡（Ｉ）のＶＤ方向の平均気泡径ＤＶＤは、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。 The average bubble diameter of the bubbles (I) in the region is preferably 300 to 1500 μm, more preferably 500 to 1000 μm.
When the average bubble diameter of the bubbles (I) in the region is within the above range, quietness can be easily improved.
In addition, in this specification, the average bubble diameter can be measured by the following method.
<Measurement of average bubble diameter>
A cross section obtained by cutting the extruded foam sheet (foam layer 10) along a plane (arrow 1 in FIG. 6) parallel to the MD direction (extrusion direction) from the center in the width direction of the extruded foam sheet (foam layer 10) and perpendicular to the surface of the extruded foam sheet. (hereinafter referred to as the MD cross section) and the TD direction (the direction perpendicular to the extrusion direction on the surface of the extruded foam sheet), and extruded along the plane (arrow 2 in FIG. 6) perpendicular to the surface of the extruded foam sheet A section obtained by cutting the foamed sheet (hereinafter referred to as a TD section) is photographed at 18 times magnification using a scanning electron microscope (SEM) "SU1510" manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation. Microscopic images of a total of 4 fields of view are taken, 2 fields of view for each of the MD section and the TD section. For each of the two images of the MD cross section, 30 bubbles are arbitrarily selected, and the longest bubble diameter in the MD direction is measured using the length measurement function of the SEM control software. The arithmetic mean of the bubble lengths measured for each of the two images is taken as the mean bubble diameter DMD in the MD direction. For each of the two strokes of the TD cross section, 30 bubbles are arbitrarily selected, and the longest bubble diameter in the TD direction is measured using the length measurement function of the SEM control software. The arithmetic mean of the lengths of the bubbles measured for each of the two images is taken as the average bubble diameter DTD in the TD direction. For each of one image of MD section and one image of TD section, 30 bubbles are arbitrarily selected, and the direction (VD direction) where the diameter of the bubble is the longest. Arithmetic mean of the bubble lengths measured for each of the two images is taken as the average bubble diameter DVD in the VD direction. The mean bubble diameter D MD , the mean bubble diameter D TD , and the mean bubble diameter D VD are averaged to obtain the mean bubble diameter D AVG .
D AVG : Average bubble diameter (μm)
D MD : Average bubble diameter in MD direction (μm)
D TD : Average bubble diameter in TD direction (μm)
D VD : Average bubble diameter in VD direction (μm)
The average bubble diameter DMD in the MD direction of the bubbles (I) in the region is preferably 300 to 1500 μm, more preferably 500 to 1000 μm. When the average bubble diameter of the bubbles (I) in the region is within the above range, quietness can be easily improved.
The average bubble diameter DTD in the TD direction of the bubbles (I) in the region is preferably 300 to 1500 μm, more preferably 500 to 1000 μm. When the average bubble diameter of the bubbles (I) in the region is within the above range, quietness can be easily improved.
The average bubble diameter D VD in the VD direction of the bubbles (I) in the region is preferably 300 to 1500 μm, more preferably 500 to 1000 μm. When the average bubble diameter of the bubbles (I) in the region is within the above range, quietness can be easily improved.

前記領域における気泡（Ｉ）の長径／短径の比（以下、「気泡（Ｉ）のアスペクト比」ともいう）は、４．０以上が好ましく、４．５以上がより好ましい。気泡（Ｉ）のアスペクト比が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。 The ratio of major axis/minor axis of the bubble (I) in the region (hereinafter also referred to as "aspect ratio of the bubble (I)") is preferably 4.0 or more, more preferably 4.5 or more. When the aspect ratio of the bubbles (I) is within the above range, quietness can be easily improved.

積層発泡シートが第二の非発泡層を有する三層構造の場合、上記領域を除いた部分、即ち、発泡層の厚みに対して２０～８０％の深さの中央領域における平均気泡径は、５００～２０００μｍが好ましく、７００～１５００μｍがより好ましい。前記領域における平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
積層発泡シートが第二の非発泡層を有さない二層構造の場合、上記領域を除いた部分、即ち、発泡層の厚みに対して２０～１００％の深さの中央領域における平均気泡径は、５００～２０００μｍが好ましく、７００～１５００μｍがより好ましい。前記領域における平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。 When the laminated foam sheet has a three-layer structure having a second non-foamed layer, the average cell diameter in the central region at a depth of 20 to 80% with respect to the thickness of the foamed layer, excluding the above-mentioned region, is 500 to 2000 μm is preferred, and 700 to 1500 μm is more preferred. When the average bubble diameter in the region is within the above range, quietness can be easily improved.
When the laminated foam sheet has a two-layer structure without a second non-foamed layer, the average cell diameter in the central region at a depth of 20 to 100% with respect to the thickness of the foamed layer, excluding the above region is preferably 500 to 2000 μm, more preferably 700 to 1500 μm. When the average bubble diameter in the region is within the above range, quietness can be easily improved.

前記中央領域における気泡の長径／短径の比（以下、「中央領域におけるアスペクト比」ともいう）は、２．０～３．９が好ましく、２．５～３．０がより好ましい。中央領域におけるアスペクト比が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。 The ratio of major axis/minor axis of the bubbles in the central region (hereinafter also referred to as "aspect ratio in the central region") is preferably 2.0 to 3.9, more preferably 2.5 to 3.0. When the aspect ratio in the central region is within the above range, quietness can be easily improved.

［前記気泡（Ｉ）のアスペクト比］－［中央領域におけるアスペクト比］で表される差は、１～３．５が好ましく、１．５～３がより好ましい。前記差が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。 The difference represented by [aspect ratio of bubble (I)]−[aspect ratio in central region] is preferably 1 to 3.5, more preferably 1.5 to 3. When the difference is within the above range, quietness can be easily improved.

積層発泡シート全体の平均気泡径は、３００～２０００μｍが好ましく、７００～１０００μｍがより好ましい。積層発泡シート全体における平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。 The average cell diameter of the entire laminated foam sheet is preferably 300-2000 μm, more preferably 700-1000 μm. When the average cell diameter of the entire laminated foam sheet is within the above range, quietness can be easily improved.

第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートが、発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートよりも大きいことが好ましい。具体的には、［樹脂（ｂ）のＭＦＲ］－［樹脂（ａ）のＭＦＲ］で表される差は、０．２～２．０が好ましく、０．５～１．０がより好ましい。ＭＦＲの差が上記範囲内であると、発泡層（Ａ）と第一の非発泡層（Ｂ）とを圧着しやすい。 The melt mass flow rate of the resin (b) constituting the first non-foamed layer (B) at 230° C. and 0.23 MPa is the melt mass flow rate of the resin (a) constituting the foamed layer (A) at 230° C. and 0.23 MPa. It is preferably larger than the mass flow rate. Specifically, the difference represented by [MFR of resin (b)]−[MFR of resin (a)] is preferably 0.2 to 2.0, more preferably 0.5 to 1.0. When the difference in MFR is within the above range, the foamed layer (A) and the first non-foamed layer (B) are easily pressure-bonded.

積層発泡シート１の厚みＴは、用途等を勘案して適宜決定され、例えば、０．５～６．０ｍｍが好ましく、１．０～５．５ｍｍがより好ましい。積層発泡シートの厚みが上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。 The thickness T of the laminated foam sheet 1 is appropriately determined in consideration of the application, and is preferably 0.5 to 6.0 mm, more preferably 1.0 to 5.5 mm. When the thickness of the laminated foam sheet is at least the above lower limit, sufficient strength is likely to be obtained. When the content is equal to or less than the above upper limit, molding is easy.

積層発泡シートの坪量は、１５０～１４００ｇ／ｍ２が好ましく、４００～１３５０ｇ／ｍ２がより好ましく、６００～１３００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。積層発泡シートの坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とする。 The basis weight of the laminated foam sheet is preferably 150-1400 g/m 2 , more preferably 400-1350 g/m 2 , and even more preferably 600-1300 g/m 2 . When the basis weight of the laminated foam sheet is within the above numerical range, the handleability is excellent.
The basis weight can be measured by the following method.
Ten pieces of 10 cm x 10 cm are cut out at equal intervals in the width direction except for 20 mm at both ends in the width direction of the laminated foam sheet, and the mass (g) of each piece is measured to the nearest 0.001 g. The value obtained by converting the average value of the mass (g) of each section into mass per 1 m 2 is defined as the basis weight (g/m 2 ) of the laminated foam sheet.

積層発泡シートの密度は、１００～２０００ｋｇ／ｍ３が好ましく、１３０～１０００ｋｇ／ｍ３がより好ましく、１５０～９００ｋｇ／ｍ３がさらに好ましい。積層発泡シートの密度が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。 The density of the laminated foam sheet is preferably 100-2000 kg/m 3 , more preferably 130-1000 kg/m 3 , still more preferably 150-900 kg/m 3 . When the density of the laminated foam sheet is within the above numerical range, the handleability is excellent.

＜積層発泡シートの製造方法＞
積層発泡シート１の製造方法の一例について、説明する。
積層発泡シート１の製造方法は、例えば、発泡シートを得る発泡シート形成工程と、発泡シートの一方の面に第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する第一の積層工程と、発泡シートの他方の面に第二の非発泡層を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する第二の積層工程と、を備えることが好ましい。
なお、本明細書において「圧着」とは、熱処理で樹脂（ｂ）を融解させ、融解させた樹脂（ｂ）を発泡シート上に加圧しながら接合することを意味する。 <Method for manufacturing laminated foam sheet>
An example of a method for manufacturing the laminated foam sheet 1 will be described.
The method for producing the laminated foam sheet 1 includes, for example, a foam sheet forming step of obtaining a foam sheet, and a first step of press-bonding a resin constituting the first non-foam layer (B) to one surface of the foam sheet by extrusion lamination. It is preferable to include a lamination step and a second lamination step of press-bonding the resin constituting the second non-foamed layer to the other surface of the foamed sheet by extrusion lamination.
In this specification, the term "crimping" means to melt the resin (b) by heat treatment and to bond the melted resin (b) onto the foam sheet while applying pressure.

発泡シート形成工程は、前述の発泡シートの製造方法と同様である。 The foam sheet forming step is the same as the foam sheet manufacturing method described above.

第一の積層工程は、発泡シートの一方の面に第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する工程である。
以下、第一の積層工程、及び第二の積層工程の一例について、図４を用いて説明する。 The first lamination step is a step of press-bonding the resin constituting the first non-foamed layer (B) to one surface of the foamed sheet by extrusion lamination.
An example of the first lamination step and the second lamination step will be described below with reference to FIG.

発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、発泡シート１０１の一方の面に第一押出機１１１で溶融された樹脂１０３をダイ１１０より供給する。その後、一対の冷却ロール１１２で圧着する。
こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層（Ｂ）２０とを備える２層からなる積層発泡シート１０４となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。 A foam sheet 101 is fed out from a foam sheet roll 102 , and resin 103 melted by a first extruder 111 is supplied to one side of the foam sheet 101 from a die 110 . After that, the pair of cooling rolls 112 is used for pressure bonding.
In this way, the laminated foam sheet 104 consisting of two layers including the foam layer 10 and the first non-foam layer (B) 20 is obtained. The heating temperature in the lamination step is appropriately determined according to the material of each layer.

第一の積層工程において、発泡シート１０１の一方の面に、第一の非発泡層（Ｂ）２０を構成する樹脂（ｂ）を圧着させる際の温度は、２００～２４０℃が好ましく、２１０～２４０℃がより好ましい。圧着させる際の温度が上記範囲内であると、気泡（Ｉ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。
圧着させる際には、第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）を、上記温度の範囲内で発泡シート１０１の上に押出してから２秒以内で加圧して圧着させることが好ましい。２秒以内で圧着させることで、気泡（Ｉ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。 In the first lamination step, the temperature at which the resin (b) constituting the first non-foamed layer (B) 20 is pressure-bonded to one surface of the foamed sheet 101 is preferably 200 to 240 ° C. 240° C. is more preferred. When the temperature at the time of crimping is within the above range, the ratio of the air bubbles (I) can easily be within a specific range, and quietness can be easily improved.
At the time of crimping, the resin (b) constituting the first non-foamed layer (B) can be pressed and crimped within 2 seconds after being extruded onto the foam sheet 101 within the above temperature range. preferable. By crimping within 2 seconds, the ratio of air bubbles (I) can be easily set within a specific range, and quietness can be easily improved.

第二の積層工程は、発泡シートの他方の面に第二の非発泡層（Ｃ）を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する工程である。
第一の積層工程で得られた２層からなる積層発泡シート１０４を、ロール１１３にかけ回し、発泡シートの他方の面に第二押出機１１５で溶融された樹脂１０５をダイ１１４より供給する。その後、一対の冷却ロール１１６で圧着される。
こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層（Ｂ）２０と、第二の非発泡層（Ｃ）３０とを備える３層からなる積層発泡シート１となる。 The second lamination step is a step of press-bonding the resin constituting the second non-foamed layer (C) to the other surface of the foamed sheet by extrusion lamination.
The two-layered laminated foam sheet 104 obtained in the first lamination step is wrapped around a roll 113, and the resin 105 melted by the second extruder 115 is supplied from the die 114 to the other surface of the foam sheet. After that, it is crimped by a pair of cooling rolls 116 .
Thus, the laminated foam sheet 1 composed of three layers including the foam layer 10, the first non-foam layer (B) 20, and the second non-foam layer (C) 30 is obtained.

第二の積層工程において、発泡シート１０１の他方の面に、第二の非発泡層３０を構成する樹脂を圧着させる際の温度は、２００～２４０℃が好ましく、２１０～２４０℃がより好ましい。圧着させる際の温度が上記範囲内であると、気泡（ＩＩ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。
圧着させる際には、第二の非発泡層（Ｃ）を構成する樹脂を、上記温度の範囲内で発泡シート１０１の上に押出してから２秒以内で圧着させることが好ましい。２秒以内で圧着させることで、気泡（ＩＩ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。 In the second lamination step, the temperature at which the resin constituting the second non-foamed layer 30 is pressure-bonded to the other surface of the foamed sheet 101 is preferably 200 to 240°C, more preferably 210 to 240°C. When the temperature at the time of crimping is within the above range, the ratio of the air bubbles (II) can easily be within a specific range, and quietness can be easily improved.
At the time of crimping, it is preferable to crimp the resin constituting the second non-foamed layer (C) within 2 seconds after extruding it onto the foam sheet 101 within the above temperature range. By crimping within 2 seconds, the ratio of air bubbles (II) can easily be within a specific range, and quietness can be easily improved.

なお、前記２つの積層工程は、第二の積層工程、第一の積層工程の順に行ってもよいまた、本発明の積層発泡シートは上記製造方法（押出ラミネート法）に限定されず、発泡層と非発泡層とを共押出しや熱ラミネート法で積層してもよい。 The two lamination steps may be performed in the order of the second lamination step and the first lamination step. The laminated foam sheet of the present invention is not limited to the above-described manufacturing method (extrusion lamination method), and the foam layer and the non-foamed layer may be laminated by co-extrusion or thermal lamination.

≪成形体≫
本発明の成形体は、積層発泡シートを成形することにより得られる。
積層発泡シートを成形する方法としては、例えば、積層発泡シートを任意の温度に加熱して二次発泡させ、次いで、積層発泡シートを任意の形状の雄型と雌型とで挟み込んで成形する方法が挙げられる。
第一の非発泡層（Ｂ）が鉛直方向下方に向く面になるように成形することが好ましい。 ≪Molded body≫
The molded article of the present invention is obtained by molding a laminated foam sheet.
As a method for molding the laminated foam sheet, for example, the laminated foam sheet is heated to an arbitrary temperature to cause secondary foaming, and then the laminated foam sheet is sandwiched between male and female dies of arbitrary shape to be molded. is mentioned.
It is preferable to mold so that the first non-foamed layer (B) faces vertically downward.

本発明の成形体は、車両のアンダーカバー用として使用できる。
車両のアンダーカバーとは、車体下部を覆い保護するものである。車両のアンダーカバーにおいては、第一の非発泡層（Ｂ）が前記アンダーカバー使用時における鉛直方向下方に向く面になるように配置することが好ましい。これにより、車両走行中に地面から車両に跳ね上がる土砂等から車両を保護することができる。
図５は、本発明の車両のアンダーカバーの一例を示す模式図である。図５の車両のアンダーカバーは、凹凸構造を有することで、空気抵抗を小さくして燃費をよくすることができる。凹凸構造はどのような形状でもよく、あってもなくてもよい。 The molded article of the present invention can be used as a vehicle undercover.
A vehicle undercover covers and protects the lower part of the vehicle body. In the vehicle undercover, the first non-foamed layer (B) is preferably arranged so as to face vertically downward when the undercover is used. As a result, the vehicle can be protected from earth and sand, etc., which are thrown up on the vehicle from the ground while the vehicle is running.
FIG. 5 is a schematic diagram showing an example of the vehicle undercover of the present invention. The undercover of the vehicle in FIG. 5 has a concave-convex structure, so that air resistance can be reduced and fuel efficiency can be improved. The concave-convex structure may be of any shape and may or may not be present.

以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES The present invention will be described in more detail with reference to examples and comparative examples below, but the present invention is not limited to the following examples.

［実施例１］
ポリプロピレン系樹脂として、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の「ＷＢ１４０ＨＭＳ」（メルトテンション：２３ｃＮ、メルトフローレート：１．７ｇ／１０分）を４０質量部、ブロックポリプロピレンとして日本ポリプロ社製の商品名「ＢＣ６Ｃ」を５０質量部、ポリオレフィン系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としてサンアロマー社製の商品名「Ｑ－１００Ｆ」を１０質量部の割合で混合してポリマー成分を調製した。前記ポリマー成分１００質量部に対する割合が０．２質量部となる重曹－クエン酸系発泡剤（大日精化社製マスターバッチ、商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」）を配合して混合物を得た。口径が９０ｍｍの第１押し出し機の先端に、口径１１５ｍｍの第２押し出し機を接続したタンデム押し出し機を準備した。前記混合物を、第１押し出し機を供給し、約２００～２１０℃にて溶融混練した。続いて、第１押し出し機内に発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝６５：３５（質量比））をポリマー成分１００質量部に対して１．０質量部となるように圧入してさらに溶融混練した。その後、約１７５℃まで冷却し、第２押し出し機の先端に接続されている環状の環状ダイに供給して、１５０ｋｇ／時間の押出量で円筒状に押出発泡させた。
得られた円筒状発泡体をその内面にエアーを吹き付けて冷却した。その後、冷却マンドレルプラグ上を沿わせて内面を固化させるとともに、そのプラグ上で外面にもエアーを吹き付けて冷却固化させた。続いて、円筒状発泡体をその押出方向に切断して切り開き、連続シートとしてロール状に巻き取り、厚み２．０ｍｍ、密度２７０ｋｇ／ｍ３の発泡シートを得た。
ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、製品名：ＰＬ５００Ａ）５０質量部（ＭＦＲ＝３．０ｇ／１０ｍｉｎ）に無機フィラー７０質量％含有のタルペット７０Ｐ（日東粉化工業社製）を５０質量％配合し、無機フィラーの含有量が３５質量％になるように調合した。得られた混合物を第３押し出し機に供給した。第３押し出し機の先端に取り付けたＴダイからシートを押出し、押し出した直後の溶融状態のシートを発泡シートの一方の面に押出直後から１．３秒間以内に圧着させた。これにより、発泡層の片面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。Ｔダイはいずれも、その樹脂流路における幅方向の両端部の温度が２４５℃となるように、両端部以外の部分の温度が２８０℃となるように調整した。圧着させる際の溶融状態のシートの温度は２２０℃であった。 [Example 1]
As the polypropylene resin, 40 parts by mass of "WB140HMS" (melt tension: 23 cN, melt flow rate: 1.7 g/10 min) manufactured by Borealis, and as block polypropylene, 50 parts by mass of "BC6C" manufactured by Japan Polypro Co., Ltd. A polymer component was prepared by mixing 10 parts by mass of "Q-100F" (trade name) manufactured by SunAllomer Co., Ltd. as a polyolefin thermoplastic elastomer (TPO). A sodium bicarbonate-citric acid foaming agent (masterbatch manufactured by Dainichiseika Co., Ltd., trade name “Fine Cell Master PO410K”) was added in a ratio of 0.2 parts by mass to 100 parts by mass of the polymer component to obtain a mixture. A tandem extruder was prepared by connecting a second extruder with a diameter of 115 mm to the tip of a first extruder with a diameter of 90 mm. The mixture was fed into a first extruder and melt-kneaded at about 200-210°C. Subsequently, butane (normal butane:isobutane = 65:35 (mass ratio)) as a foaming agent is pressurized into the first extruder so as to be 1.0 part by mass with respect to 100 parts by mass of the polymer component, and further melt-kneaded. did. Then, it was cooled to about 175° C., supplied to an annular ring-shaped die connected to the tip of the second extruder, and extruded into a cylindrical shape at a throughput of 150 kg/hour.
The resulting cylindrical foam was cooled by blowing air onto its inner surface. After that, the cooling mandrel plug was placed along the inner surface to solidify, and the outer surface was also cooled and solidified by blowing air over the plug. Subsequently, the cylindrical foam was cut open in the direction of extrusion, and wound into a roll as a continuous sheet to obtain a foam sheet having a thickness of 2.0 mm and a density of 270 kg/m 3 .
Polypropylene resin (manufactured by SunAllomer, product name: PL500A) 50 parts by mass (MFR = 3.0 g / 10 min) and 50% by mass of Talpet 70P (manufactured by Nitto Funka Kogyo Co., Ltd.) containing 70% by mass of inorganic filler, It was prepared so that the content of the inorganic filler was 35% by mass. The resulting mixture was fed to a third extruder. The sheet was extruded from a T-die attached to the tip of the third extruder, and the melted sheet immediately after extrusion was press-bonded to one surface of the foamed sheet within 1.3 seconds immediately after extrusion. As a result, a laminated foam sheet having a non-foamed layer on one side of the foamed layer was obtained. Each T-die was adjusted so that the temperature of both ends in the width direction of the resin channel was 245°C, and the temperature of the portions other than the both ends was 280°C. The temperature of the sheet in the molten state during crimping was 220°C.

［実施例２］
発泡剤を０．８質量部としたこと、第一の非発泡層（Ｂ）の樹脂としてＢＣ６Ｃ（ブロックＰＰ、日本ポリプロ社製）を使用したこと、無機フィラーの含有量を３０質量％に変更したこと、及び圧着させる際の条件を２３５℃、１．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。 [Example 2]
0.8 parts by mass of foaming agent, use of BC6C (block PP, manufactured by Japan Polypropylene Corporation) as the resin for the first non-foaming layer (B), change of inorganic filler content to 30% by mass. A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the conditions for crimping were changed to 235° C. and 1.5 seconds.

［実施例３］
発泡剤を２．０質量部としたこと、無機フィラーの含有量を７質量％に変更したこと、及び圧着させる際の溶融状態の条件を２４０℃、０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。 [Example 3]
Except for changing the foaming agent to 2.0 parts by mass, changing the content of the inorganic filler to 7% by mass, and changing the conditions of the molten state at the time of pressure bonding to 240 ° C. and 0.5 seconds, A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例４］
発泡剤を０．４質量部としたこと、無機フィラーの含有量を２０質量％に変更したこと、及び圧着させる際の条件を２２５℃、１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。 [Example 4]
Example 1 except that the foaming agent was 0.4 parts by mass, the content of the inorganic filler was changed to 20 mass%, and the conditions for crimping were changed to 225 ° C. and 1.0 seconds. A laminated foam sheet was obtained in the same manner.

［比較例１］
第一の非発泡層（Ｂ）に無機フィラーを加えなかったこと、及び圧着させる際の条件を２４０℃、１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。 [Comparative Example 1]
A laminated foam sheet was produced in the same manner as in Example 1, except that no inorganic filler was added to the first non-foamed layer (B) and that the conditions for crimping were changed to 240°C and 1.0 seconds. Obtained.

［比較例２］
押出量を１００ｋｇ／時間にしたこと、非発泡層（Ｂ）に無機フィラーを５６質量％となるように加えたこと、及び圧着させる際の条件を２４５℃、１．２秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。 [Comparative Example 2]
Except for setting the extrusion rate to 100 kg/hour, adding inorganic filler to the non-foamed layer (B) so as to be 56% by mass, and changing the conditions for crimping to 245° C. for 1.2 seconds. obtained a laminated foam sheet in the same manner as in Example 1.

［比較例３］
押出量を１００ｋｇ／時間、発泡剤を０．８質量部にし、冷却温度を約２００℃にしたこと、及び圧着させる際の条件を、両端部の温度が２３０℃、押出直後から０．６秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。 [Comparative Example 3]
The extrusion rate was 100 kg/hour, the foaming agent was 0.8 parts by mass, and the cooling temperature was about 200°C. A laminated foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the layers were laminated within the same time period.

［比較例４］
発泡剤を２．０質量部としたこと、第一の非発泡層（Ｂ）の樹脂としてＢＣ６Ｃ（ブロックＰＰ、日本ポリプロ社製）を使用したこと、無機フィラーの含有量３０質量％に変更したこと、及び圧着させる際の条件を、両端部の温度が２４０℃、押出直後から２．４秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。 [Comparative Example 4]
The foaming agent was 2.0 parts by mass, the resin of the first non-foaming layer (B) was BC6C (block PP, manufactured by Japan Polypropylene Corporation), and the content of the inorganic filler was changed to 30% by mass. A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the temperature at both ends was 240° C. and the lamination was performed within 2.4 seconds immediately after extrusion.

［比較例５］
無機フィラーの含有量を２５質量％に変更したこと、圧着させる際の条件を、両端部の温度が１９５℃、押出直後から１．０秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。 [Comparative Example 5]
The same procedure as in Example 1 was carried out, except that the content of the inorganic filler was changed to 25% by mass, and that the temperature at both ends was 195° C. and the lamination was performed within 1.0 second immediately after extrusion. to obtain a laminated foam sheet.

［比較例６］
第一の非発泡層（Ｂ）を積層しなかったこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例７］
押出量を５０ｋｇ／時間、発泡剤を２．０質量部にしたこと、圧着させる際の条件を、両端部の温度が２４０℃、押出直後から０．５秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例８］
ＢＣ６Ｃを３５質量部、無機フィラー７０質量％含有のタルペット７０Ｐ（日東粉化工業社製）を１５質量部に変更し調製したこと、圧着させる際の条件を、両端部の温度が２４０℃、押出直後から０．５秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。 [Comparative Example 6]
A laminated foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the first non-foamed layer (B) was not laminated.
[Comparative Example 7]
Except that the extrusion rate was 50 kg/hour, the amount of foaming agent was 2.0 parts by mass, the temperature at both ends was 240 ° C., and the lamination was performed within 0.5 seconds immediately after extrusion. A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1.
[Comparative Example 8]
BC6C was changed to 35 parts by mass and Talpet 70P (manufactured by Nitto Funka Kogyo Co., Ltd.) containing 70% by mass of inorganic filler was changed to 15 parts by mass. A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the lamination was performed within 0.5 seconds immediately after.

得られた積層発泡シートについて、発泡層の厚み、密度、独立気泡率、発泡層に含まれる樹脂の融点、非発泡層の厚み、坪量、非発泡層に含まれる樹脂の融点、積層発泡シート全体の厚み、坪量、密度、気泡（Ｉ）の割合、曲げ強度、静音性を測定した。さらに積層発泡シートの熱成形性について評価した。得られた結果を表１～３に示す。
なお、第一の非発泡層（Ｂ）を有しない比較例６の積層発泡シートについては、発泡シートの一方の面を第一の非発泡層（Ｂ）の表面とみなし、静音性を測定した。 Regarding the obtained laminated foam sheet, the thickness and density of the foamed layer, the closed cell ratio, the melting point of the resin contained in the foamed layer, the thickness of the non-foamed layer, the basis weight, the melting point of the resin contained in the non-foamed layer, the laminated foamed sheet The overall thickness, basis weight, density, ratio of air bubbles (I), bending strength, and quietness were measured. Furthermore, the thermoformability of the laminated foam sheet was evaluated. The results obtained are shown in Tables 1-3.
In addition, regarding the laminated foam sheet of Comparative Example 6 which does not have the first non-foamed layer (B), one surface of the foamed sheet was regarded as the surface of the first non-foamed layer (B), and quietness was measured. .

＜坪量＞
発泡シート、第一の非発泡層シート、第二の非発泡層シート、又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とした。 <Basis Weight>
Ten pieces of 10 cm × 10 cm are cut out at equal intervals in the width direction, except for 20 mm at both ends in the width direction of the foam sheet, the first non-foam layer sheet, the second non-foam layer sheet, or the laminated foam sheet. The mass (g) of the section was measured to the nearest 0.001 g. The basis weight M (g/m 2 ) was obtained by converting the average value of the mass (g) of each section into the mass per 1 m 2 .

＜厚み＞
発泡シート、第一の非発泡層シート、第二の非発泡層シート、又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔で２１点を測定点とした。この測定点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ－１１２（テクロック社製）を使用し、厚みを最小単位０．０１ｍｍまで測定した。この測定値の平均値を厚みＴ（ｍｍ）とした。 <Thickness>
Excluding 20 mm at both ends of the foamed sheet, the first non-foamed layer sheet, the second non-foamed layer sheet, or the laminated foamed sheet, 21 points were measured at intervals of 50 mm in the width direction. At this measurement point, a dial thickness gauge SM-112 (manufactured by Teclock Co., Ltd.) was used to measure the thickness down to the minimum unit of 0.01 mm. The average value of these measured values was taken as the thickness T (mm).

＜密度＞
厚みＴ（ｍｍ）と坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とから、下記（２）式により密度ρ（ｋｇ／ｍ３）を求めた。
ρ＝Ｍ／Ｔ ・・・（２） <Density>
From the thickness T (mm) and the basis weight M (g/m 2 ), the density ρ (kg/m 3 ) was determined by the following equation (2).
ρ=M/T (2)

＜独立気泡率＞
ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック‐連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により、独立気泡率を測定した。 <Closed cell rate>
The closed cell content was measured by the method described in JIS K7138:2006 "Rigid Foamed Plastics - Determination of open cell content and closed cell content".

＜融点＞
ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により、融点を測定した。 <Melting point>
The melting point was measured by the method described in JIS K7121:1987 "Method for measuring transition temperature of plastic".

＜気泡（Ｉ）の割合＞
以下の方法で気泡（Ｉ）の割合を算出した。
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行った。得られた写真において、発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定した。長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とした。気泡（Ｉ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出した。 <Proportion of air bubbles (I)>
The ratio of air bubbles (I) was calculated by the following method.
The laminated foam sheet was cut along the thickness direction, and the cut surface was photographed at a magnification of 50 using a scanning electron microscope. In the obtained photograph, the length of the cell in the region from the interface between the foamed layer and the first non-foamed layer (B) to the depth of 20% of the thickness of the foamed layer in the thickness direction of the foamed layer. and short diameter were measured. A ratio represented by major axis/minor axis was calculated, and bubbles having a ratio of 4.0 or more were defined as bubbles (I). The number of bubbles (I) and the number of all bubbles contained in the region were counted, and the ratio of bubbles (I) to the total number of bubbles contained in the region was calculated.

＜曲げ強度＞
幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚さ（各例の厚さ）の大きさに切り抜いた試験片を用いて、以下の条件にてＭＤ方向及びＴＤ方向の曲げ強度を測定した。
（試験条件）
測定装置：テンシロン万能試験機 ＲＴＧ－１３１０（Ａ＆Ｇ社製）。
ｎ数：３。
試験速度：５０ｍｍ／分。
支点間距離：１００ｍｍ。
先端治具：加圧くさび ５Ｒ。
支持台：２．５Ｒ。
得られた曲げ強度の相加平均した値を各々の方向の曲げ強度（ＭＰａ）とし、表３に示す。曲げ強度の値が大きいほど発泡板は剛直であり、強度に優れる。 <Bending strength>
Using a test piece cut into a size of 50 mm width×150 mm length×thickness (thickness of each example), the bending strength in the MD and TD directions was measured under the following conditions.
(Test condition)
Measuring device: Tensilon universal testing machine RTG-1310 (manufactured by A&G).
Number of n: 3.
Test speed: 50 mm/min.
Distance between fulcrums: 100 mm.
Tip jig: pressure wedge 5R.
Support base: 2.5R.
Table 3 shows the values obtained by arithmetically averaging the obtained bending strengths as the bending strengths (MPa) in each direction. The larger the value of bending strength, the more rigid the foam board and the better the strength.

＜静音性＞
幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚さ（各例の厚さ）の大きさに切り抜いた試験片の第一の非発泡層（Ｂ）側を上にして置き、垂直方向の一定の高さから１０００ｇの重りを試験片の上に落とし、試験片から３０ｃｍ離れた位置に設置した騒音測定機（ケニス株式会社製、デジタル騒音計 ３９０）を用いて、重りが試験片に衝突したときに発生した音の大きさ（単位：ｄＢ）を測定した。 <Quietness>
Place the first non-foamed layer (B) side of a test piece cut out to a size of 50 mm in width x 150 mm in length x thickness (thickness of each example), and apply 1000 g from a fixed height in the vertical direction. A weight is dropped on the test piece, and the sound generated when the weight collides with the test piece using a noise measuring machine (Kennis Co., Ltd., digital sound level meter 390) installed at a position 30 cm away from the test piece. was measured (unit: dB).

＜熱成形性＞
熱成形については単発成型機ＦＶＳ－５００型（脇坂エンジニアリング製）を使用して加熱温度２９５℃、加熱時間２２ｓで口径１５５φの円筒型の発泡積層熱成形体を得た。このとき、表面が平滑で、容器強度が十分で剥がれ等もなく、熱成形性が良好である発泡積層熱成形体が得られる最大限の深さを求めた。 <Thermoformability>
For thermoforming, a single shot molding machine FVS-500 (manufactured by Wakisaka Engineering Co., Ltd.) was used at a heating temperature of 295.degree. At this time, the maximum depth at which a foamed laminate thermoformed product having a smooth surface, sufficient container strength, no peeling, etc. and good thermoformability can be obtained was determined.

Figure 0007324725000001
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Figure 0007324725000002
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Figure 0007324725000003
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本発明を適用した実施例１～４は、機械的強度、静音性、及び熱成形性において優れていた。
第一の非発泡層（Ｂ）が無機フィラーを含まない比較例１は、強度及び熱成形性に劣っていた。
第一の非発泡層（Ｂ）における無機フィラーの含有量が５０質量％超である比較例２は、熱成形性に劣っていた。
発泡層の独立気泡率が７０％未満であり、且つ気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例３は、静音性及び熱成形性に劣っていた。
気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例４は静音性に劣っていた。
気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例５は静音性及び熱成形性に劣っていた。
非発泡層（Ｂ）が無く、且つ気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例６は、強度及び静音性に劣っていた。
発泡層（Ａ）の密度が５０ｋｇ／ｍ３未満である比較例７は熱成形性に劣っていた。
発泡層（Ａ）に無機フィラーを含み、且つ気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例８は静音性及び熱成形性に劣っていた。 Examples 1 to 4 to which the present invention was applied were excellent in mechanical strength, quietness, and thermoformability.
Comparative Example 1, in which the first non-foamed layer (B) did not contain an inorganic filler, was inferior in strength and thermoformability.
Comparative Example 2, in which the content of the inorganic filler in the first non-foamed layer (B) was more than 50% by mass, was inferior in thermoformability.
Comparative Example 3, in which the closed cell ratio of the foam layer was less than 70% and the ratio of cells (I) was less than 40%, was inferior in quietness and thermoformability.
Comparative Example 4, in which the ratio of air bubbles (I) was less than 40%, was inferior in quietness.
Comparative Example 5, in which the ratio of cells (I) was less than 40%, was inferior in quietness and thermoformability.
Comparative Example 6, in which there is no non-foamed layer (B) and the ratio of cells (I) is less than 40%, was inferior in strength and quietness.
Comparative Example 7, in which the foam layer (A) had a density of less than 50 kg/m 3 , was inferior in thermoformability.
Comparative Example 8, in which the foam layer (A) contained an inorganic filler and the ratio of cells (I) was less than 40%, was inferior in quietness and thermoformability.

１・・・積層発泡シート
１０・・・発泡層
１１・・・積層発泡シート
２０・・・第一の非発泡層（Ｂ）
２１・・・発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面
２２・・・発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さに引いた線
３０・・・第二の非発泡層（Ｃ）
３１・・・発泡層と第二の非発泡層（Ｃ）との界面
３２・・・発泡層と第二の非発泡層（Ｃ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さに引いた線
２・・・車両のアンダーカバー Reference Signs List 1 Laminated foam sheet 10 Foam layer 11 Laminated foam sheet 20 First non-foam layer (B)
21 ... Interface between the foam layer and the first non-foam layer (B) 22 ... From the interface between the foam layer and the first non-foam layer (B), in the thickness direction of the foam layer, the foam layer A line 30 drawn to a depth of 20% with respect to the thickness of the second non-foamed layer (C)
31 ... Interface between the foam layer and the second non-foam layer (C) 32 ... From the interface between the foam layer and the second non-foam layer (C), in the thickness direction of the foam layer, the foam layer A line drawn to a depth that is 20% of the thickness of the 2 ... vehicle undercover

Claims (5)

樹脂（ａ）を含む発泡層（Ａ）と、前記発泡層の少なくとも一方の面に位置し、樹脂（ｂ）を含む第一の非発泡層（Ｂ）とを有する積層発泡シートであって、厚みが１．０～６．０ｍｍであり、
前記発泡層（Ａ）は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定される独立気泡率が７０％以上９９％以下であり、実質的に無機フィラーを含有せず、密度が５０～１０００ｋｇ／ｍ３であり、以下の方法で算出される気泡（Ｉ）の割合が４０％以上７５％以下であり、厚みが０．５～５．５ｍｍであり、
前記第一の非発泡層（Ｂ）は、前記第一の非発泡層（Ｂ）の総質量に対し、無機フィラーを５～４０質量％含み、厚みが０．０１～０．５ｍｍであり、
前記樹脂（ａ）は、前記樹脂（ａ）１００質量％に対し、ポリプロピレン樹脂を８０質量％以上１００質量％以下で含み、前記樹脂（ａ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定される前記樹脂（ａ）の融点は、１５０℃以上１７０℃以下であり、
前記樹脂（ｂ）はポリプロピレン系樹脂である、積層発泡シート。
＜気泡（Ｉ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、前記発泡層（Ａ）と前記第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、前記発泡層（Ａ）の厚さ方向に、前記発泡層（Ａ）の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とし、気泡（Ｉ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。 A laminated foamed sheet having a foamed layer (A) containing a resin (a) and a first non-foamed layer (B) located on at least one surface of the foamed layer and containing a resin ( b), , a thickness of 1.0 to 6.0 mm,
The foam layer (A) has a closed cell rate of 70% or more and 99% or less measured by the method described in JIS K7138: 2006 "Rigid foamed plastics - Determination of open cell rate and closed cell rate". It contains virtually no inorganic filler, has a density of 50 to 1000 kg/m 3 , a proportion of cells (I) calculated by the following method of 40% or more and 75% or less , and a thickness of 0.5 to 5 .5 mm;
The first non-foamed layer (B) contains 5 to 40% by mass of inorganic filler and has a thickness of 0.01 to 0.5 mm with respect to the total mass of the first non-foamed layer (B). ,
The resin (a) contains a polypropylene resin in an amount of 80% by mass or more and 100% by mass or less with respect to 100% by mass of the resin (a), and the melt mass flow rate (MFR) of the resin (a) at 230 ° C. and 0.23 MPa ) is 5.0 g/10 min or less, and the melting point of the resin (a) measured by the method described in JIS K7121: 1987 "Method for measuring transition temperature of plastics" is 150°C or higher and 170°C or lower,
The laminated foam sheet, wherein the resin (b) is a polypropylene-based resin .
<Method for calculating the ratio of air bubbles (I)>
The laminated foam sheet is cut along the thickness direction , and the cut surface is photographed at a magnification of 50 using a scanning electron microscope. From the interface with the non -foamed layer (B), in the thickness direction of the foamed layer (A) , the length and breadth of the bubbles in the region to the depth of 20% of the thickness of the foamed layer (A) The ratio represented by the major axis/minor axis is calculated, and the bubbles with the ratio of 4.0 or more are defined as bubbles (I), the number of bubbles (I), and the number of all bubbles contained in the region. are counted, and the ratio of bubbles (I) to the total number of bubbles contained in the region is calculated. 前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する前記樹脂（ｂ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートが、前記発泡層（Ａ）を構成する前記樹脂（ａ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートよりも大きい、請求項１に記載の積層発泡シート。 The melt mass flow rate at 230° C. and 0.23 MPa of the resin (b) constituting the first non-foamed layer (B) is 0° C. at 230° C. of the resin (a) constituting the foamed layer (A). 2. The laminated foam sheet of claim 1, wherein the melt mass flow rate at .23 MPa is greater than. 請求項１又は２に記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。 A molded article obtained by molding the laminated foam sheet according to claim 1 or 2. 車両のアンダーカバーである、請求項３に記載の成形体。 4. The molded article according to claim 3, which is a vehicle undercover. 請求項１又は２に記載の積層発泡シートの製造方法であって、
前記発泡層（Ａ）を構成する発泡シートの一方の面に、前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する前記樹脂（ｂ）を２００～２４０℃で押出してから２秒以内に圧着させる第一の積層工程を含む、積層発泡シートの製造方法。 A method for producing a laminated foam sheet according to claim 1 or 2,
The resin (b) constituting the first non-foamed layer (B) is extruded at 200 to 240° C. and pressed against one surface of the foamed sheet constituting the foamed layer (A) within 2 seconds. A method for producing a laminated foam sheet, comprising a first lamination step.
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