JP7317746B2 - 耐衝撃試験装置及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、固定されたガスセンサに対して衝撃を加えてガスセンサの耐衝撃性能を評価する耐衝撃試験を行うための耐衝撃試験装置及びその方法に関する。

例えば下記の特許文献１等に示されているように、自動車のエンジン等の内燃機関における燃焼ガスや排気ガス等の被測定ガス中の所定のガス成分の濃度を測定するガスセンサが知られている。このようなガスセンサは、先端側にフランジ部を有するセンサ本体と、フランジ部よりも後端側に位置するようにセンサ本体に装着された固定ボルトとを有している。固定ボルトは、多角形の外形を有する頭部と、頭部から延出されるとともに外周面にねじが設けられた軸部と、頭部及び軸部を貫通するとともにセンサ本体が挿通されたボルト貫通孔とを有している。ガスセンサは、例えば自動車の排気管等の取付対象に設けられたナットに固定ボルトが螺合されることにより、先端部を取付対象内に挿入した状態で取付対象に取り付けることができる。

一般に、このようなガスセンサについて、耐衝撃試験が行われる。耐衝撃試験に用いられる従来装置は、ねじ穴を有する固定部を有しており、センサ本体の先端部をねじ穴に挿入しつつ、そのねじ穴に固定ボルトの軸部を所定トルクにて螺合させることで、ガスセンサを固定部に固定するように適合されている。ガスセンサを固定部に固定した状態で固定ボルトの頭部に衝撃を加えて、例えばガスセンサに破損が生じるか否かをチェックする等の耐衝撃性能の評価が行われる。

特開２０１７－１７３２２１号公報

上記のような従来の耐衝撃試験装置及び方法では、ネジ穴に固定ボルトの軸部を所定トルクにて螺合させることで、ガスセンサを固定部に固定するので、ガスセンサを固定部に固定したときの固定ボルトの頭部の角度位置にバラツキが生じることがある。例えば頭部が八角形の外形を有するとき、頭部の角部が上方に位置する場合と、頭部の辺部が上方に位置する場合とでは、試験の評価にバラツキが生じる虞がある。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的の一つは、ガスセンサを固定部に固定したときの頭部の角度位置のバラツキを抑え、耐衝撃試験の精度を向上できる耐衝撃試験装置及び方法を提供することである。

本発明に係る耐衝撃試験装置の一態様は、固定されたガスセンサに対して衝撃を加えてガスセンサの耐衝撃性能を評価する耐衝撃試験を行うための耐衝撃試験装置であって、ガスセンサは、先端側にフランジ部を有するセンサ本体と、フランジ部よりも後端側に位置するようにセンサ本体に装着された固定ボルトとを有しており、固定ボルトは、多角形の外形を有する頭部と、頭部から延出されるとともに外周面にねじが設けられた軸部と、頭部及び軸部を貫通するとともにセンサ本体が挿通されたボルト貫通孔とを有しており、表面、裏面並びに表面及び裏面間を連通する連通孔を有する固定部と、軸部と螺合可能な螺合体とを備え、表面側からセンサ本体の先端部及び軸部を連通孔に挿通し、表面側において頭部の角度位置を固定した状態で、裏面側において螺合体を軸部に螺合させることにより、ガスセンサを固定部に固定できるように適合されている。

本発明に係る耐衝撃試験方法の一態様は、上述の耐衝撃試験装置を用いて耐衝撃試験を行う耐衝撃試験方法であって、表面側からセンサ本体の先端部及び軸部を連通孔に挿通し、表面側において頭部の角度位置を固定した状態で、裏面側において螺合体を軸部に螺合させることにより、ガスセンサを固定部に固定する固定工程を含む。

本発明の耐衝撃試験装置及び方法の一態様によれば、表面側からセンサ本体の先端部及び軸部を連通孔に挿通し、表面側において頭部の角度位置を固定した状態で、裏面側において螺合体を軸部に螺合させることにより、ガスセンサを固定部に固定できるように適合されているので、ガスセンサを固定部に固定したときの頭部の角度位置のバラツキを抑え、耐衝撃試験の精度を向上できる。

本発明の実施の形態１による耐衝撃試験装置を示す構成図である。 図１に示す耐衝撃試験装置を用いた耐衝撃試験方法を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態２による耐衝撃試験装置を示す構成図である。

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。本発明は各実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、各実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施の形態に示される全構成要素からいくつかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態の構成要素を適宜組み合わせてもよい。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１による耐衝撃試験装置１を示す構成図である。図１では、ガスセンサ２を除く各構成を断面で示している。図１に示す耐衝撃試験装置１は、固定されたガスセンサ２に対して衝撃を加えてガスセンサ２の耐衝撃性能を評価する耐衝撃試験を行うための装置である。まず、試験対象となるガスセンサ２について説明する。

＜ガスセンサについて＞
ガスセンサ２は、自動車のエンジン等の内燃機関における燃焼ガスや排気ガス等の被測定ガス中の所定のガス成分の濃度を測定するセンサであり得る。ガスセンサ２が検知するガス成分は、例えばＮＯｘ、アンモニア及び酸素等であり得る。

本実施の形態のガスセンサ２は、センサ本体２０、固定ボルト２１及び複数のリード線２２を有している。センサ本体２０は、長手状の軸体である。図示はしないが、センサ本体２０の先端部２０ａには、ガスを検知するためのセンサ素子が内蔵されている。センサ本体２０は、フランジ部２０ｂを有している。フランジ部２０ｂは、センサ本体２０の先端側においてセンサ本体２０の外周面から径方向に突出されている環状体であり得る。フランジ部２０ｂは、センサ本体２０の周方向に互いに離間して設けられた複数の凸部であってもよい。フランジ部２０ｂは、センサ本体２０と一体に設けられており、センサ本体２０の外周面に対して固定されている。

固定ボルト２１は、フランジ部２０ｂよりも後端側に位置するようにセンサ本体２０に装着された部材である。固定ボルト２１は、センサ本体２０の周方向に回転自在に設けられている。

本実施の形態の固定ボルト２１は、頭部２１ａ、軸部２１ｂ及びボルト貫通孔２１ｃを有している。頭部２１ａは、例えば六角形等の多角形の外形を有する部分である。軸部２１ｂは、頭部２１ａから延出されるとともに外周面にねじが設けられた部分である。ボルト貫通孔２１ｃは、頭部２１ａ及び軸部２１ｂを貫通する孔である。すなわち、ボルト貫通孔２１ｃは、固定ボルト２１の先端（軸部２１ｂの先端）及び後端（頭部２１ａの端面）において開口している。軸部２１ｂの内径（ボルト貫通孔２１ｃの直径）はフランジ部２０ｂの外径よりも小さく、軸部２１ｂの先端はフランジ部２０ｂの端面に当接し得る。

複数のリード線２２は、固定ボルト２１よりも後端側においてセンサ本体２０から延出されている。本実施の形態のリード線２２は、センサ本体２０の後部端面から延出されている。各リード線２２は、例えばセンサ素子及び回路基板等のセンサ本体２０の内蔵部品にそれぞれ接続されている。各リード線２２の基端はセンサ本体２０に対して固定されており、各リード線２２の位置関係はセンサ本体２０の内蔵部品の位置関係や向きと対応している。例えば、センサ本体２０を回転させて、特定のリード線２２が他のリード線２２の上方に位置し、かつ各リード線２２の基端が鉛直方向に並んで位置するようにセンサ本体２０の向きを整えたとき、センサ本体２０の内蔵部品の特定の面が上方を向く。

本実施の形態のリード線２２は、互いに異なる色の外装体を有している。すなわち、本実施の形態の各リード線２２は、外装体の色により互いに視覚的に区別可能に構成されている。しかしながら、例えば印刷された記号又は付加されたラベル等の他の構成により各リード線２２が互いに視覚的に区別可能とされていてもよい。また、例えば外装体に設けられた１つ若しくは複数の突起又は外装体の質感等の触覚的に区別可能な構成により、各リード線２２が互いに区別可能とされていてもよい。

＜耐衝撃試験装置について＞
本実施の形態の耐衝撃試験装置１は、固定部１０及び螺合体１１を有している。

固定部１０は、耐衝撃試験を行う際にガスセンサ２が固定される部分である。後述のようにガスセンサ２が固定部１０に固定された後に、ガスセンサ２に衝撃が付加される。固定部１０は、ガスセンサ２への衝撃により変位しないように他の構成に固定されているか又は十分に大きな質量を有している。

本実施の形態の固定部１０は、表面１０ａ、裏面１０ｂ及び連通孔１０ｃを有している。

表面１０ａ及び裏面１０ｂは、連通孔１０ｃによって連通される固定部１０の２つの面である。本実施の形態の表面１０ａ及び裏面１０ｂは互いに平行に延在された平面によって構成されている。

連通孔１０ｃは、表面１０ａ及び裏面１０ｂ間を連通する孔である。本実施の形態の連通孔１０ｃは、表面１０ａ及び裏面１０ｂの延在面に直交して延在されている。連通孔１０ｃの直径は、固定ボルト２１の頭部２１ａの外径よりも小さく、かつ固定ボルト２１の軸部２１ｂの外径よりも大きくされている。連通孔１０ｃには固定ボルト２１の軸部２１ｂが進退自在に挿入され得る。連通孔１０ｃの内周面にはねじが設けられていない。表面１０ａ側から連通孔１０ｃに固定ボルト２１の軸部２１ｂが挿入されたとき、固定ボルト２１の頭部２１ａの端面が表面１０ａに当接し、連通孔１０ｃへの頭部２１ａの進入は許容されない。

表面１０ａと裏面１０ｂとの離間距離（固定部１０の厚み）は、固定ボルト２１の軸部２１ｂの長さよりも短くされている。すなわち、図１に示すように、固定部１０は、表面１０ａ側から連通孔１０ｃに固定ボルト２１の軸部２１ｂを挿入し、固定ボルト２１の頭部２１ａの端面が表面１０ａに当接させたとき、軸部２１ｂの先端が固定部１０の裏面１０ｂから突出されるように適合されている。

螺合体１１は、固定ボルト２１の軸部２１ｂと螺合可能な構成である。本実施の形態の耐衝撃試験装置１は、表面１０ａ側からセンサ本体２０の先端部２０ａ及び固定ボルト２１の軸部２１ｂを固定部１０の連通孔１０ｃに挿通し、例えば固定ボルト２１の頭部２１ａの辺部が上方に向かうようにする等、表面１０ａ側において固定ボルト２１の頭部２１ａの角度位置を固定した状態で、裏面１０ｂ側において螺合体１１を軸部２１ｂに螺合させることにより、ガスセンサ２を固定部１０に固定できるように適合されている。

螺合体１１の具体的な構成は任意であるが、本実施の形態の螺合体１１は、ナット体１１０及びボルト体１１１を含む。

ナット体１１０は、内周面にねじが設けられたナット貫通孔１１０ａを有する部材である。ナット体１１０の内径（ナット貫通孔１１０ａの直径）は、センサ本体２０のフランジ部２０ｂの外径よりも大きく、かつ内周面のねじが固定ボルト２１の外周面のねじと螺合可能な径とされている。

本実施の形態のナット体１１０は、固定部１０の裏面１０ｂ側において固定ボルト２１の軸部２１ｂに螺合されることにより、固定ボルト２１の頭部２１ａとナット体１１０とにより固定部１０を挟持して、固定ボルト２１を固定部１０に固定できるように適合されている。

本実施の形態のナット体１１０の厚みは、固定ボルト２１の軸部２１ｂの裏面１０ｂからの突出量よりも厚くされている。すなわち、ナット体１１０は、固定ボルト２１の頭部２１ａとナット体１１０とにより固定部１０を挟持するまで固定ボルト２１の軸部２１ｂの先端にナット体１１０を螺合した後に、他の部材（ボルト体１１１）を螺合できる部分がナット体１１０に残るように適合されている。

ボルト体１１１は、外周面にねじが設けられた筒部１１１ａと、筒部１１１ａの一端に設けられた頭部１１１ｂとを有している。筒部１１１ａの内径は、フランジ部２０ｂの外径よりも小さく、かつセンサ本体２０のフランジ部２０ｂよりも先端側の部分を筒部１１１ａ内に挿入できる径とされている。筒部１１１ａの外径は、外周面のねじがナット貫通孔１１０ａの内周面のねじと螺合可能な径とされている。

本実施の形態のボルト体１１１は、上述のように固定ボルト２１を固定部１０に固定した後、固定部１０の裏面１０ｂ側においてナット体１１０に螺合されることにより、ボルト体１１１（筒部１１１ａの先端）と固定ボルト２１（軸部２１ｂの先端）とによりフランジ部２０ｂを挟持して、センサ本体２０を固定部１０に固定できるように適合されている。

＜ガスセンサ固定構造について＞
図１に示すように固定部１０にガスセンサ２が固定された構造をガスセンサ固定構造と呼ぶことができる。ガスセンサ固定構造は、ガスセンサ２、固定部１０及び螺合体１１を含む。固定部１０の表面１０ａ側からセンサ本体２０の先端部２０ａ及び固定ボルト２１の軸部２１ｂが固定部１０の連通孔１０ｃに挿通されている。固定部１０の裏面１０ｂ側において螺合体１１が固定ボルト２１の軸部２１ｂに螺合されて、ガスセンサ２が固定部１０に固定されている。より詳細には、固定部１０の裏面１０ｂから突出された固定ボルト２１の軸部２１ｂの先端にナット体１１０が螺合されることにより、固定ボルト２１の頭部２１ａとナット体１１０とにより固定部１０が挟持されて、固定ボルト２１が固定部１０に固定されている。また、ナット体１１０にボルト体１１１の筒部１１１ａが螺合されることにより、ボルト体１１１の筒部１１１ａの先端と固定ボルト２１の軸部２１ｂの先端とによりフランジ部２０ｂが挟持されて、センサ本体２０が固定部１０に固定されている。

＜耐衝撃試験方法について＞
次に、図１に示す耐衝撃試験装置１を用いた耐衝撃試験方法について説明する。図２は、図１に示す耐衝撃試験装置１を用いた耐衝撃試験方法を示すフロチャートである。図２に示すように、本実施の形態の耐衝撃試験方法は、固定工程（ステップＳ１０）、衝撃付加工程（ステップＳ１１）及び評価工程（ステップＳ１２）を含む。

固定工程（ステップＳ１０）は、ガスセンサ２を固定部１０に固定する工程である。

詳細には、固定部１０の表面１０ａ側からセンサ本体２０の先端部２０ａ及び固定ボルト２１の軸部２１ｂを固定部１０の連通孔１０ｃに挿通し、表面１０ａ側において固定ボルト２１の頭部２１ａの角度位置を固定した状態で、裏面１０ｂ側において螺合体１１を固定ボルト２１の軸部２１ｂに螺合させることにより、ガスセンサ２を固定部１０に固定する。固定ボルト２１の頭部２１ａの角度位置は、例えば頭部２１ａの辺部が上方に向かう角度位置等に固定することができる。

より詳細には、固定部１０の表面１０ａ側からセンサ本体２０の先端部２０ａ及び固定ボルト２１の軸部２１ｂを固定部１０の連通孔１０ｃに挿通した後に、表面１０ａ側において固定ボルト２１の頭部２１ａの角度位置を固定した状態で、固定部１０の裏面１０ｂから突出された固定ボルト２１の軸部２１ｂの先端にナット体１１０を螺合させることにより、固定ボルト２１の頭部２１ａとナット体１１０とにより固定部１０を挟持して、固定ボルト２１を固定部１０に固定する。また、固定ボルト２１を固定部１０に固定した後、ナット体１１０にボルト体１１１の筒部１１１ａを螺合させることにより、ボルト体１１１の筒部１１１ａの先端と固定ボルト２１の軸部２１ｂの先端とによりフランジ部２０ｂを挟持して、センサ本体２０を固定部１０に固定する。

ここで、固定工程（ステップＳ１０）では、複数のリード線２２の位置関係が所定の関係となるようにセンサ本体２０の向きを調整した上で、センサ本体２０を固定部１０に固定することが好ましい。上述のように各リード線２２の位置関係がセンサ本体２０の内蔵部品の位置関係や向きと対応しており、後述のようにガスセンサ２に衝撃を加える際に、センサ本体２０の内蔵部品の位置関係や向きにバラツキが生じることを抑えるためである。上述のように、固定ボルト２１は、センサ本体２０の周方向に回転自在に設けられている。このため、本実施の形態の耐衝撃試験装置１では、ナット体１１０により固定ボルト２１を固定部１０に固定した後、センサ本体２０を回転させてセンサ本体２０の向きを調整することができる。

衝撃付加工程（ステップＳ１１）は、ガスセンサ２を固定部１０に固定した後に、ガスセンサ２に衝撃を加える工程である。ガスセンサ２に衝撃を加える方法は任意である。衝撃を加える方法としては、例えば固定ボルト２１の頭部２１ａに向けて錘を落下させる方法等を採ることができる。錘は、ガスセンサ２との衝突前に固定部１０と干渉することを避けるため、棒状、板状又は先細り状の部材とすることができる。先細り状の部材としては、例えば円錐状部材又はＴ字状部材等を挙げることができる。

評価工程（ステップＳ１２）は、ガスセンサ２に衝撃を加えた後に、ガスセンサ２の耐衝撃性能を評価する工程である。耐衝撃性能の評価は、限定はされないが、例えばガスセンサ２に破損が生じているか否かのチェックとすることができる。

本実施の形態のような耐衝撃試験装置１及び方法では、表面１０ａ側からセンサ本体２０の先端部２０ａ及び固定ボルト２１の軸部２１ｂを固定部１０の連通孔１０ｃに挿通し、表面１０ａ側において固定ボルト２１の頭部２１ａの角度位置を固定した状態で、裏面１０ｂ側において螺合体１１を固定ボルト２１の軸部２１ｂに螺合させることにより、ガスセンサ２を固定部１０に固定できるように適合されているので、ガスセンサ２を固定部１０に固定したときの頭部２１ａの角度位置のバラツキを抑え、耐衝撃試験の精度を向上できる。

また、ナット体１１０が固定ボルト２１を固定部１０に固定できるように適合されており、ボルト体１１１がセンサ本体２０を固定部１０に固定できるように適合されているので、固定ボルト２１を固定部１０に固定した後にセンサ本体２０の向きを調整することができる。これにより、ガスセンサ２に衝撃を加える際に、センサ本体２０の内蔵部品の位置関係や向きにバラツキが生じることをより確実に抑えることができ、耐衝撃試験の精度をさらに向上できる。

また、固定工程（ステップＳ１０）において複数のリード線２２の位置関係が所定の関係となるようにセンサ本体２０の向きを調整するので、ガスセンサ２に衝撃を加える際に、センサ本体２０の内蔵部品の位置関係や向きにバラツキが生じることを抑えることができ、耐衝撃試験の精度をさらに向上できる。

実施の形態２．
図３は、本発明の実施の形態２による耐衝撃試験装置１を示す構成図である。本実施の形態２の螺合体１１は、突出片１１０ｂを有するナット体１１０を含む。本実施の形態１で説明したボルト体１１１は省略されている。

本実施の形態２のナット体１１０は、固定部１０の裏面１０ｂ側において固定ボルト２１の軸部２１ｂに螺合されることにより、固定ボルト２１の頭部２１ａとナット体１１０とにより固定部１０を挟持するとともに、突出片１１０ｂと固定ボルト２１（軸部２１ｂの先端）とによりフランジ部２０ｂを挟持して、固定ボルト２１及びセンサ本体２０を固定部１０に固定できるように適合されている。

本実施の形態２におけるガスセンサ固定構造では、固定部１０の裏面１０ｂから突出された固定ボルト２１の軸部２１ｂの先端にナット体１１０が螺合されることにより、固定ボルト２１の頭部２１ａとナット体１１０とにより固定部１０が挟持されるとともに、突出片１１０ｂと固定ボルト２１（軸部２１ｂの先端）とによりフランジ部２０ｂが挟持されて、固定ボルト２１及びセンサ本体２０が固定部１０に固定されている。

突出片１１０ｂの具体的な態様は任意であるが、本実施の形態の突出片１１０ｂは、ナット貫通孔１１０ａの延在方向に係るナット体１１０の一端に配置されている。突出片１１０ｂが設けられている位置におけるナット体１１０の内径は、フランジ部２０ｂの外径よりも小さく、かつセンサ本体２０のフランジ部２０ｂよりも先端側の部分を突出片１１０ｂ内に挿入できる径とされている。突出片１１０ｂは、ナット貫通孔１１０ａの縁部からナット貫通孔１１０ａの内方に向かって突出されている環状体であり得る。突出片１１０ｂは、ナット貫通孔１１０ａの周方向に互いに離間して設けられた複数の凸部であってもよい。

次に、図３に示す耐衝撃試験装置１を用いた耐衝撃試験方法について説明する。耐衝撃試験方法の全体的な工程は図２のフロチャートと同様である。本実施の形態２の耐衝撃試験方法では、固定工程（ステップＳ１０）において、表面１０ａ側において固定ボルト２１の頭部２１ａの角度位置を固定した状態で、固定部１０の裏面１０ｂから突出された固定ボルト２１の軸部２１ｂの先端にナット体１１０を螺合することにより、固定ボルト２１及びセンサ本体２０を固定部１０に固定する。固定ボルト２１の軸部２１ｂにナット体１１０を螺合するとき、複数のリード線２２の位置関係が所定の関係となるようにするセンサ本体２０の向きの調整も合わせて行うことが好ましい。その他の構成は、実施の形態１と同様である。

本実施の形態のような耐衝撃試験装置１及び方法では、ナット体１１０が固定ボルト２１及びセンサ本体２０を固定部１０に固定できるように適合されているので、固定ボルト２１及びセンサ本体２０の固定を同時に行うことができ、耐衝撃試験に要する時間を短くすることができる。

なお、実施の形態１，２では、固定ボルト２１及びセンサ本体２０の両方が固定部１０に固定されることで、固定部１０へのガスセンサ２の固定が完了するように説明している。しかしながら、固定ボルト２１が固定部１０に固定されることで、固定部１０へのガスセンサ２の固定が完了されてもよい。

１ 耐衝撃試験装置
１０ 固定部
１０ａ 表面
１０ｂ 裏面
１０ｃ 連通孔
１１ 螺合体
１１０ ナット体
１１０ｂ 突出片
１１１ ボルト体
２ ガスセンサ
２０ センサ本体
２０ａ 先端部
２０ｂ フランジ部
２１ 固定ボルト
２１ａ 頭部
２１ｂ 軸部
２１ｃ ボルト貫通孔
２２ リード線

Claims (5)

1. 固定されたガスセンサに対して衝撃を加えて前記ガスセンサの耐衝撃性能を評価する耐衝撃試験を行うための耐衝撃試験装置であって、前記ガスセンサは、先端側にフランジ部を有するセンサ本体と、前記フランジ部よりも後端側に位置するように前記センサ本体に装着された固定ボルトとを有しており、前記固定ボルトは、多角形の外形を有する頭部と、前記頭部から延出されるとともに外周面にねじが設けられた軸部と、前記頭部及び前記軸部を貫通するとともに前記センサ本体が挿通されたボルト貫通孔とを有しており、
   表面、裏面並びに前記表面及び裏面間を連通する連通孔を有する固定部と、
   前記軸部と螺合可能な螺合体と
   を備え、
   前記表面側から前記センサ本体の先端部及び前記軸部を前記連通孔に挿通し、前記表面側において前記頭部の角度位置を固定した状態で、前記裏面側において前記螺合体を前記軸部に螺合させることにより、前記ガスセンサを前記固定部に固定できるように適合されている、
   耐衝撃試験装置。
2. 前記螺合体は、ナット体及びボルト体を含み、
   前記ナット体は、前記裏面側において前記軸部に螺合されることにより、前記固定ボルトの前記頭部と前記ナット体とにより前記固定部を挟持して、前記固定ボルトを前記固定部に固定できるように適合されており、
   前記ボルト体は、前記裏面側において前記ナット体に螺合されることにより、前記ボルト体と前記固定ボルトとにより前記フランジ部を挟持して、前記センサ本体を前記固定部に固定できるように適合されている、
   請求項１記載の耐衝撃試験装置。
3. 前記螺合体は、突出片を有するナット体を含み、
   前記ナット体は、前記裏面側において前記軸部に螺合されることにより、前記固定ボルトの前記頭部と前記ナット体とにより前記固定部を挟持するとともに、前記突出片と前記固定ボルトとにより前記フランジ部を挟持して、前記固定ボルト及び前記センサ本体を前記固定部に固定できるように適合されている、
   請求項１記載の耐衝撃試験装置。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の耐衝撃試験装置を用いて前記耐衝撃試験を行う耐衝撃試験方法であって、
   前記表面側から前記センサ本体の先端部及び前記軸部を前記連通孔に挿通し、前記表面側において前記頭部の角度位置を固定した状態で、前記裏面側において前記螺合体を前記軸部に螺合させることにより、前記ガスセンサを前記固定部に固定する固定工程
   を含む、
   耐衝撃試験方法。
5. 前記ガスセンサは、前記固定ボルトよりも後端側において前記センサ本体から延出する複数のリード線を有しており、
   前記複数のリード線は、互いに視覚的及び／又は触覚的に区別可能に構成されており、
   前記固定工程は、前記複数のリード線の位置関係が所定の関係となるように前記センサ本体の向きを調整することを含む、
   請求項４記載の耐衝撃試験方法。

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