JP7293618B2 - 薄葉紙の製造方法および薄葉紙 - Google Patents

Description

本発明は、薄葉紙の製造方法および薄葉紙に関する。

ティシュペーパ、トイレットペーパ、ハンドタオル、キッチンペーパ等には、複数枚の紙基材を重ね合わせてなる薄葉紙が使用される（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１では、長尺の原紙を２枚重ね合わせた積層体に対してエンボス加工を施した後、エンボス加工が施されていない領域において積層体を切断して、所定のサイズの薄葉紙に分割している。
しかしながら、エンボス加工が施されていない領域では、積層体を切断する際に、接合されていない原紙同士が位置ズレするので切断し難く、紙粉（切れカス）が発生し易い。

特開２０１１－１５２４０４号公報

本発明の目的は、切断し易くかつ切断による紙粉の発生を抑制し得る薄葉紙の製造方法、および複数枚の紙基材同士が剥離し難い薄葉紙を提供することにある。

このような目的は、下記の（１）～（１３）の本発明により達成される。
（１） 重ね合わされた複数枚の紙基材が、対向する一対の辺に沿った両端部で接合されてなる薄葉紙の製造方法であって、
切断により前記紙基材に分割される長尺の原紙を複数枚重ね合わせて、積層体を得る工程と、
前記積層体の第１の方向に沿って離間した位置において、前記原紙同士を所定の幅で接合して、前記第１の方向と直交する第２の方向に沿った複数の接合領域を前記積層体に形成する工程と、
各前記接合領域の幅方向の途中で、前記積層体を前記第２の方向に沿って切断刃で切断して、複数の前記薄葉紙に分割する工程とを有することを特徴とする薄葉紙の製造方法。

（２） 前記所定の幅は、２～２０ｍｍである上記（１）に記載の薄葉紙の製造方法。
（３） 前記接合領域は、前記積層体の厚さ方向に、前記複数枚の原紙を一括して変形させてなる複数の凸部を備えるエンボス加工領域である上記（１）または（２）に記載の薄葉紙の製造方法。
（４） 前記エンボス加工領域は、前記凸部を平面積１ｃｍ^２あたり、２０～１００個有する上記（３）に記載の薄葉紙の製造方法。

（５） 各前記凸部の平面視形状は、多角形状である上記（３）または（４）に記載の薄葉紙の製造方法。
（６） 前記多角形状は、４つ以上の頂点を有し、その複数の対角線のうちの最も長い対角線の長さが、０．５～３ｍｍである上記（５）に記載の薄葉紙の製造方法。
（７） 前記多角形状の１辺の長さをＡ［ｍｍ］とし、前記切断刃の厚さをＢ［ｍｍ］としたとき、Ｂ／Ａが１．５以上である上記（６）に記載の薄葉紙の製造方法。

（８） 前記複数の凸部は、前記接合領域の幅方向に沿って形成された凸部を含む上記（３）ないし（７）のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。
（９） 前記複数の凸部は、前記接合領域の幅方向に対して傾斜する方向に沿って形成された凸部を含む上記（３）ないし（８）のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。
（１０） 前記複数の凸部は、等間隔で形成されている上記（３）ないし（９）のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。

（１１） 前記切断刃の厚さは、１．５～３．５ｍｍである上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。
（１２） 前記積層体を得る工程と前記接合領域を形成する工程とを同一の工程で行う上記（１）ないし（１１）のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。
（１３） 重ね合わされた複数枚の紙基材が、対向する一対の辺に沿った両端部で接合されてなる薄葉紙であって、
前記複数枚の紙基材同士が接合された部分が、各前記辺から内側に向う所定の幅にわたって形成されていることを特徴とする薄葉紙。

本発明によれば、各接合領域の幅方向の途中で、積層体を接合領域に沿って切断刃で切断する。かかる接合領域は、複数枚の原紙同士が接合されており、適度な厚さおよび硬さを有しているため、切断刃で切断し易い。また、接合領域以外において積層体を切断しようとすると、原紙同士が擦れて紙粉が発生し易いが、接合領域では原紙同士の位置ズレが防止されるため、紙粉の発生を抑制することができる。

本発明の薄葉紙（ティシュペーパ）の第１実施形態を模式的に示す平面図である。 本発明の薄葉紙の製造方法の好適な実施形態で用いられるエンボス加工装置および切断加工装置の概略構成を説明するための図である。 切断により分割される前の原紙の積層体の一部を模式的に示す平面図である。 図２に示すエンボス加工装置のエンボス加工部を模式的に示す平面図である。 図４に示すエンボス加工部のＸ－Ｘ線断面図である。 本発明の薄葉紙（ティシュペーパ）の第２実施形態を模式的に示す平面図である。 図６に示す薄葉紙の製造に用いられるエンボス加工部を模式的に示す平面図である。

以下、本発明の薄葉紙の製造方法および薄葉紙について、添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
なお、添付図面では、便宜上、各部の寸法およびそれらの比率を誇張して示し、実際とは異なる場合がある。また、本明細書中に示す材料、寸法等は一例であって、本発明は、それらに限定されず、その要旨を変更しない範囲で適宜変更することが可能である。

＜第１実施形態＞
まず、本発明の薄葉紙の製造方法および薄葉紙の第１実施形態について説明する。
図１は、本発明の薄葉紙（ティシュペーパ）の第１実施形態を模式的に示す平面図、図２は、本発明の薄葉紙の製造方法の好適な実施形態で用いられるエンボス加工装置および切断加工装置の概略構成を説明するための図、図３は、切断により分割される前の原紙の積層体の一部を模式的に示す平面図、図４は、図２に示すエンボス加工装置のエンボス加工部を模式的に示す平面図、図５は、図４に示すエンボス加工部のＸ－Ｘ線断面図である。
また、説明の都合上、図１、図３および図４（図６および図７においても同様）の紙面手前側を「上」、紙面奥側を「下」と言い、図５の上側を「上」、下側を「下」と言う。
また、各図面および以下の説明において、「ＭＤ方向」とは、薄葉紙の製造工程において、原紙および積層体の配送方向を意味し、「ＣＤ方向」とは、ＭＤ方向と直交する方向を意味する。

図１に示す薄葉紙１０は、重ね合わされた複数枚の紙基材（単葉紙）が、対向する一対の辺（左右両側辺）１１に沿った両端部１２で接合されている。本実施形態の薄葉紙１０は、２枚の紙基材を重ね合わせてなる２プライの構成であるが、３枚以上の紙基材を重ね合わせた複数プライの構成であってもよい。

両端部１２は、各側辺１１から内側に向かう所定の幅（端部の幅）Ｗ_１２にわたって複数枚の紙基材同士が接合されることにより形成されている。したがって、薄葉紙１０は、その製品幅Ｗのうち、各側辺１１から所定の幅Ｗ_１２にわたって接合された部分を有することになる。この両端部１２では、各紙基材同士が接合されていればよい。したがって、接合方法には、例えば、エンボス加工、ピンによる刺通加工、接着剤による接着加工、超音波加工等を用いることができる。
本実施形態では、両端部１２は、エンボス加工により各紙基材同士が接合されてなる部分（エッジエンボス）である。エンボス加工では、複数枚の紙基材同士を厚さ方向に一括して変形させることで、それらの良好な接合状態（積層状態）が得られ、接着剤も必要としないことから、薄葉紙１０の低コストでの大量生産に適している。

各端部１２には、後述するエンボス加工装置１００のエンボス加工部１０２が備える複数の凸部１０３で押圧された箇所に、凸部１０３の形状が転写されている。これにより、各端部１２には、薄葉紙１０の下面に下方に向かって突出する複数の凸部１２１が形成されている。換言すれば、薄葉紙１０の上面に下方に向かって凹没する複数の凹部が形成されている。
本実施形態の薄葉紙１０では、この凸部１２１が、各端部１２の幅方向（ＣＤ方向）に沿って整列している（図１中、整列方向Ｄ１）。また、凸部１２１は、各側辺１１に平行な方向（ＭＤ方向）に沿っても整列している。

次に、このような薄葉紙１０の製造方法について詳細に説明する。
本実施形態の薄葉紙の製造方法は、切断により紙基材に分割される複数枚（本実施形態では２枚）の長尺の原紙２を準備する準備工程［Ｓ１］と、原紙２を重ね合わせて積層体１を得る積層工程［Ｓ２］と、積層体１のＣＤ方向（第１の方向）に沿って離間した位置において、原紙２Ａ、２Ｂ同士を所定の幅で接合して、ＣＤ方向と直交するＭＤ方向（第２の方向）に沿った複数の接合領域（本実施形態ではエンボス加工領域Ｅ）を積層体１に形成する接合工程［Ｓ３］と、エンボス加工領域Ｅの幅方向の途中で、積層体１をＭＤ方向に沿って切断刃で切断した後、ＣＤ方向に沿っても切断して、複数の薄葉紙１０に分割する分割工程［Ｓ４］とを有する。
以下、これらの工程について順次説明する。

［Ｓ１］準備工程
まず、切断により複数枚の紙基材に分割される長尺の原紙２を準備する。
原紙２は、パルプスラリーを公知の抄紙機を利用して抄紙（抄造）することで得ることができる。パルプスラリーに含まれるパルプ成分としては、木材パルプ、非木材パルプ、脱墨パルプを挙げることができる。
木材パルプとしては、例えば、広葉樹パルプ（広葉樹クラフトパルプ（ＬＫＰ））、針葉樹パルプ（針葉樹クラフトパルプ（ＮＫＰ））、サルファイトパルプ（ＳＰ）、溶解パルプ（ＤＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）、未晒しクラフトパルプ（ＵＫＰ）、酸素漂白クラフトパルプ（ＯＫＰ）のような化学パルプが挙げられる。また、木材パルプとしては、例えば、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグラウンドウッドパルプ（ＣＧＰ）のような半化学パルプ、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）のような機械パルプが挙げられる。

非木材パルプとしては、例えば、コットンリンターやコットンリントのような綿系パルプ、麻、麦わら、バガスのような非木材系パルプ、ホヤや海草等から単離されるセルロース、キチン、キトサン等が挙げられる。
脱墨パルプとしては、例えば、古紙を原料とし、脱墨することで得られるパルプが挙げられる。
なお、パルプ成分には、上記のパルプのうちの１種を単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。

パルプ成分としては、針葉樹パルプおよび広葉樹パルプから選択される少なくとも１種を用いることが好ましい。中でも、パルプ成分としては、針葉樹パルプと広葉樹パルプとを併用することが好ましく、針葉樹クラフトパルプ（ＮＫＰ）と広葉樹クラフトパルプ（ＬＫＰ）とを併用することがより好ましい。

パルプスラリーには、パルプ成分の他に任意成分が含まれていてもよい。任意成分としては、例えば、乾燥紙力剤、湿潤紙力剤、柔軟剤等を挙げることができる。
乾燥紙力剤としては、例えば、カチオン化澱粉、ポリアクリルアミド（ＰＡＭ）、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）等を挙げることができる。
湿潤紙力剤としては、例えば、ポリアミドエピクロロヒドリン、尿素、メラミン、熱架橋性ポリアクリルアミド等を挙げることができる。
柔軟剤としては、例えば、アニオン系界面活性剤、非イオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性イオン界面活性剤等を挙げることができる。

このような原紙２は、抄紙機を用いてパルプスラリーを抄紙することにより製造する。
この抄紙機は、一般的に、ワイヤーパート、プレスパート、ドライヤーパート、カレンダーパート、およびリールパートを備えている。

ワイヤーパートでは、供給されたパルプスラリーを脱水して、シート化する。
ワイヤーパートでは、パルプスラリーをフォーミングユニットに供給し、原紙２となる２層抄きのシートを形成することができる。なお、フォーミングユニットにおいて３層抄きとすれば、３層抄きのシートを形成することもできる。
フォーミングユニットでは、各層を形成するパルプスラリーの成分配合比率を異ならすこともできる。これにより、シートを構成する各層の性状を異ならせてもよい。

プレスパートでは、ワイヤーパートにおいて形成されたシートに圧力をかけ、シートの水分を搾り取る（すなわち、脱水する）。シートに圧力をかけることにより、シートの表面を平滑化すると同時に、パルプ成分の密度を調整することもできる。
ドライヤーパートでは、プレスパートを経て得られたシートを乾燥させる。乾燥には、ヤンキードライヤーを用いることが好ましい。これにより、湿潤状態のシートを乾燥状態のシート（原紙２）とすることができる。

カレンダーパートでは、乾燥後のシートの表面を押圧しながら引き延ばして、シートの表面を滑らかにする。
リールパートでは、上記操作を経て得られた原紙２を巻き取って、ロール体を形成する。本実施形態では、かかるロール体を２つ準備する。

［Ｓ２］積層工程
次に、準備した２つのロール体の原紙２（２Ａ、２Ｂ）を重ね合わせて、２プライの積層体１を得る。
本実施形態では、図２に示すように、後述する接合工程［Ｓ３］で使用されるエンボス加工装置１００（回転する一対のエンボスロール１０１および受けロール１０６）の上流側に、２組の送りロール対１１１Ａ、１１１Ｂおよび１１２Ａ、１１２Ｂが配置されている。

各送りロール対１１１Ａ、１１１Ｂおよび１１２Ａ、１１２Ｂは、２つのロール体（図示せず）から原紙２Ａ、２Ｂをそれぞれ引き出し、ガイドロール１１５、１１６を経由した後、エンボスロール１０１と受けロール１０６との間に送り出して供給する。
原紙２Ａ、２Ｂは、エンボスロール１０１と受けロール１０６との間に挟持されることにより、圧接（圧搾）されて積層体１となると同時に、積層体１に後述するエンボス加工が施される。

なお、送りロール１１１Ａ、１１２Ａが駆動回転して、送りロール１１１Ｂ、１１２Ｂが、原紙２Ａ、２Ｂを介して送りロール１１１Ａ、１１２Ａに圧接しつつ従動回転することにより、挟持する原紙２Ａ、２Ｂをそれぞれ下流へと送り出す。
また、ガイドロール１１５、１１６を設けることにより、原紙２Ａ、２Ｂを安定した経路でエンボス加工装置１００まで送り出すことができる。

［Ｓ３］接合工程
エンボスロール１０１および受けロール１０６の間に挟持された原紙２Ａ、２Ｂは、重なり合って積層体１となると同時に、エンボス加工が施される。これにより、図３に示すように、積層体１のＣＤ方向に沿って離間した位置において、原紙２Ａ、２Ｂ同士を所定の幅Ｗ_Ｅで接合して、ＭＤ方向に沿った複数のエンボス加工領域Ｅを積層体１に形成する。すなわち、本実施形態では、前記積層工程［Ｓ４］と本接合工程［Ｓ３］とが同一の工程で行われる。かかる構成によれば、薄葉紙１０の製造時間の短縮を図ることができる。

エンボス加工装置１００は、積層体１のエンボス加工領域Ｅの形成位置（図３を参照）に対応するエンボスロール１０１の外周面に、その周方向に沿って延在するエンボス加工部１０２を備える。また、エンボスロール１０１のエンボス加工部１０２が積層体１を介して圧接される受けロール１０６の外周面には、ゴム製のラバー被覆層１０７が交換可能に設けられている。
このため、エンボスロール１０１および受けロール１０６は、エンボス加工部１０２の後述する複数の凸部１０３がラバー被覆層１０７に押し込まれることによって、これらの間に挟持された積層体１に複数の凸部１０３の形状を転写することができる。これにより、積層体１の下面には、下方に向かって突出する複数の凸部１２１を備えるエンボス加工領域Ｅが形成される。
すなわち、本実施形態では、積層体１の厚さ方向に複数の原紙２Ａ、２Ｂを一括して変形させてなる複数の凸部１２１を備えるエンボス加工領域Ｅが接合領域を構成している。

エンボスロール１０１のエンボス加工部１０２は、図４に示すように、積層体１にエンボス加工領域Ｅを形成するための複数の凸部１０３を有している。複数の凸部１０３は、エンボス加工領域Ｅの幅方向（ＣＤ方向）に沿って整列している（図４中、整列方向Ｄ１）。また、複数の凸部１０３は、エンボス加工領域Ｅの長手方向（ＭＤ方向）に沿っても整列している。かかるエンボス加工部１０２を用いることにより、エンボス加工領域Ｅの全体にわたって凸部１２１が均一に分布するようになるため、原紙２Ａ、２Ｂ同士の接合強度がエンボス加工領域Ｅの各部において均一化する。このため、エンボス加工領域Ｅの各部における硬さのバラつきも少なくなる。
したがって、後述する分割工程［Ｓ４］において、積層体１をエンボス加工領域Ｅの長手方向（ＭＤ方向）に沿って切断する際に、エンボス加工領域Ｅの幅方向（ＣＤ方向）の任意の位置で切断しても積層体１を円滑に切断することができる。また、積層体１の切断時に、原紙２Ａ、２Ｂ同士の位置ズレをより確実に防止することができ、紙粉の発生をより効果的に抑制することもできる。

また、図４に示すように、エンボス加工部１０２の複数の凸部１０３は、等間隔で形成されていることが好ましい。これにより、エンボス加工領域Ｅの複数の凸部１２１も、等間隔で形成されるため、上述した効果がより顕著となる。
エンボス加工領域Ｅの平面積１ｃｍ^２あたりに存在する凸部１２１の数（配設密度）は、２０～１００個程度であることが好ましく、３０～９０個程度であることがより好ましく、４０～８０個程度であることがさらに好ましい。この場合、凸部１２１の配設密度が十分に高くなるため、原紙２Ａ、２Ｂ同士の接合強度がより向上し、エンボス加工領域Ｅにおける積層体１の硬さもより高くなる。

凸部１０３の平面視形状は、例えば、三角形状、四角形状（正方形状、長方形状、菱形形状）、五角形状、六角形状等の多角形状、円形状、楕円形状とすることができるが、４つ以上の頂点を有する多角形状（四角形状、五角形状、六角形状等）とすることが好ましい。これにより、積層体１の切断時に、エンボス加工領域Ｅにおいて原紙２Ａ、２Ｂ同士の位置ズレをより確実に防止することができる。
本実施形態では、特に、原紙２Ａ、２Ｂ同士の位置ズレを効果的に防止する観点から、平面視形状が菱形形状（ＭＤ方向に長い四角形状）の凸部１０３を採用している。

凸部１０３の平面視形状が多角形状である場合、複数の対角線のうちの最も長い対角線の長さ（本実施形態では、図４中の長さＬ）は、０．５～３ｍｍ程度であることが好ましく、０．７～２．５ｍｍ程度であることがより好ましく、１～２ｍｍ程度であることがさらに好ましい。これにより、エンボス加工領域Ｅの平面積１ｃｍ^２あたりに存在する凸部１２１の数を調整し易くなり、エンボス加工領域Ｅにおける積層体１の硬さを十分に高めることができる。これにより、積層体１の切断時の作業性がより向上する。
また、多角形状の１辺の長さをＡ［ｍｍ］とし、後述する切断刃の厚さをＢ［ｍｍ］としたとき、Ｂ／Ａが１．５以上であることが好ましく、２～４程度であることがより好ましい。多角形状の１辺の長さＡと切断刃の厚さＢとが前記関係を満たすことにより、積層体１の切断時に、切断刃がＣＤ方向の２つ以上の凸部１２１上を通過するようになり、積層体１をより円滑に切断することが可能である。

エンボス加工部１０２において、平面視形状が菱形形状の凸部１０３は、格子状の平坦部１０４の間に位置している。この凸部１０３は、図５に示すように、平坦部１０４を間に挟んで離間している。また、凸部１０３は、四角錐台形状の４つの斜面１０３ｓと、４つの斜面１０３ｓに囲まれて中央に位置する頂面１０３ｔとを備えている。
凸部１０３の頂面１０３ｔの面積は、０．１～５ｍｍ^２程度であることが好ましく、０．２～３．５ｍｍ^２程度であることがより好ましく、０．４～２ｍｍ^２程度であることがさらに好ましい。凸部１０３の頂面の面積を前記範囲に設定することにより、エンボス加工領域Ｅの平面積１ｃｍ^２あたりに存在する凸部１２１の数を調整し易くなる。

凸部１０３の平均高さは、０．１～１ｍｍ程度であることが好ましく、０．１～０．８ｍｍ程度であることがより好ましく、０．１～０．６ｍｍ程度であることがさらに好ましい。凸部１０３の平均高さを前記範囲に設定することにより、原紙２Ａ、２Ｂ同士の位置ズレを防止する効果がより効果的に発揮される。
また、エンボス加工領域Ｅの幅Ｗ_Ｅは、２～２０ｍｍ程度であることが好ましく、２～１６ｍｍ程度であることがより好ましく、３～１２ｍｍ程度であることがさらに好ましい。エンボス加工領域Ｅの幅Ｗ_Ｅが上記範囲内であれば、後述する分割工程［Ｓ４］において、積層体１をＭＤ方向に沿って切断する際に切断し易く、かつ切断により分割された薄葉紙１０の両端部１２により確実にエッジエンボス（紙基材同士が接合した部分）を形成することができる。

［Ｓ４］分割工程
図２に示すように、エンボス加工が施された積層体１は、エンボスロール１０１の駆動回転（受けロール１０６は従動回転）により切断装置２００（上刃２０１および下刃２０２の間）に送り出される。
切断装置２００の上刃２０１および下刃２０２は、約φ２００の円形刃であり、上刃２０１と下刃２０２とが重なることにより、これらの間に挟持された積層体１を切断する。なお、下刃２０２が駆動回転し、積層体１の切断時に上刃２０１が下刃２０２側に下降して、上刃２０１と下刃２０２とが重なるように構成されている。

本実施形態では、上刃２０１および下刃２０２が、積層体１のエンボス加工領域Ｅ（接合領域）の幅方向の途中に設定される切断線ＣＬ（図３参照）で、積層体１をＣＤ方向と直交するＭＤ方向に沿って切断するように配置されている。
この切断装置２００により、積層体１がエンボス加工領域Ｅの切断線ＣＬに沿って切断され、さらに帯状に分割された積層体１を、図示しない切断装置により、所定の間隔でＣＤ方向（短手方向）に沿っても切断する。これにより、複数枚の所定のサイズの薄葉紙１０に分割される（図１参照）。

本実施形態では、各エンボス加工領域Ｅ（接合領域）の切断線ＣＬに沿って切断刃（上刃２０１および下刃２０２）で切断する。各エンボス加工領域Ｅでは、２枚の原紙２Ａ、２Ｂ同士が接合されており、適度な厚さおよび硬さを有しているため、切断刃で切断し易い。
また、２枚の原紙２Ａ、２Ｂ同士が接合されていない、エンボス加工領域Ｅ以外で積層体１を切断しようとすると、原紙２Ａ、２Ｂ同士が擦れて紙粉が発生する傾向が強いが、エンボス加工領域Ｅでは原紙２Ａ、２Ｂ同士の位置ズレが防止されるため、紙粉の発生を抑制することができる。
さらに、帯状に分割された積層体１をＣＤ方向に沿って切断する際にも、切断開始および終了箇所がエンボス加工領域Ｅとなっており、積層体１の硬さが高いので、その切断作業も円滑に行うことができる。

各切断刃２０１、２０２の厚さ（刃厚）は、１．５～３．５ｍｍ程度であることが好ましく、１．５～３．０ｍｍ程度であることがより好ましく、１．５～２．８ｍｍ程度であることがさらに好ましい。各切断刃２０１、２０２の厚さが上記範囲内であれば、エンボス加工領域Ｅの幅Ｗ_Ｅが比較的狭くても、積層体１のエンボス加工領域Ｅの幅方向の途中でより確実に切断することができる。また、積層体１の切断時の紙粉の発生をより確実に抑制することもできる。
なお、切断線ＣＬの位置は、エンボス加工領域Ｅの幅方向の途中であれば、特に限定されないが、エンボス加工領域Ｅのほぼ中央であることが好ましい。これにより、得られた薄葉紙１０の両端部１２に、エッジエンボスを確実に形成することができる。

以上の各工程を経て、原紙２Ａ、２Ｂから、２プライの薄葉紙（ティシュペーパ）１０を得ることができる。
得られた薄葉紙１０の端部１２の幅Ｗ_１２は、上述した切断線ＣＬの位置により変化するが、１～１０ｍｍ程度であることが好ましく、２～８ｍｍ程度であることがより好ましく、２～６ｍｍ程度であることがさらに好ましい。端部１２の幅Ｗ_１２が上記範囲内であれば、薄葉紙１０の端部１２における紙基材同士の接合強度を十分に高くすることができる。このため、例えば、複数枚の薄葉紙１０が収納された容器から１枚の薄葉紙１０を取り出す際に、紙基材同士が剥離することを防止することができる。

なお、このような薄葉紙（ティシュペーパ）１０は、そのまま使用することもできるが、保湿剤を含浸させた保湿ティシュとして使用することもできる。

保湿剤としては、例えば、アロエエキス、延命草エキス、オトギリソウエキス、オオムギエキス、オレンジエキス、海藻エキス、カミツレエキス、キューカンバエキス、コンフリーエキス、ゴボウエキス、シイタケエキス、ジオウエキス、シソエキス、セージエキス、デュークエキス、冬虫夏草エキス、ドクダミエキス、ハタケシメジエキス、ビワエキス、ブドウ葉エキス、フユボダイジュエキス、プルーンエキス、ヘチマエキス、ボタンピエキス、マイカイエキス、モモノハエキス、ユリエキス、リンゴエキス、アーモンド油、オリーブ油、ゴマ油、サフラワー油、ジメチルシリコーン、シリコーン油、変性シリコーン、大豆油、椿油、ヒマシ油、ホホバ油、ミンク油、ヤシ油、ラノリン、アラビノース、ガラクトース、キシロース、グルコース、ショ糖、ソルビトール、フルクトース、マルトース、マルチトール、マンノース、ミツロウ、ヒアルロン酸、プラセンタエキス、ラムノース、キシロビオース、キシロオリゴ糖、チューベローズポリサッカライド、トリサッカライド、トレハロース、可溶性コラーゲン、グリチルリチン、コンドロイチン硫酸、スクワラン、セラミド類似化合物、尿素、ビタミンＣリン酸エステルカルシウム塩、ビタミンＥ、ピロリドンカルボン酸ナトリウム、ヒノキチオール、流動パラフィン、ワセリン、多価アルコール等が挙げられる。

これらの保湿剤の中でも、アロエエキス、延命草エキス、オトギリソウエキス、コンフリーエキス、シソエキス、セージエキス、セラミド類似化合物、ドクダミエキス、ハタケシメジエキス、ビワエキス、フユボダイジュエキス、ボタンピエキス、ヒマシ油、ホホバ油、ラノリン、ヒアルロン酸、プラセンタエキス、ラムノース、キシロオリゴ糖、可溶性コラーゲン、コンドロイチン硫酸、スクワラン、尿素および多価アルコールが好ましい。

多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、グリセリン、１，３－ブチレングリコール、プロピレングリコール等が挙げられる。中でも、保湿剤は、グリセリンを含むことが好ましい。保湿剤には、上記化合物のうちの１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
なお、保湿剤に代えて、薄葉紙１０には、消毒剤、薬効成分を含有する薬液、香料を含む液体、色素を含む着色液等を含浸させるようにしてもよい。

上述したような保湿剤は、準備工程［Ｓ１］で得られた原紙２に対して塗布した後、保湿剤が塗布された原紙２を用いて、前述した工程［Ｓ２］～［Ｓ４］を行うことにより、保湿剤を含有した薄葉紙１０（保湿ティシュ）を得ることもできる。
ここで、保湿剤を原紙２に塗布する手法としては、例えば、オフセットグラビア方式、ダイレクトグラビア方式、キスコート方式、ダイコート方式のようなロールコート方式を用いることができる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の薄葉紙の製造方法および薄葉紙の第２実施形態について説明する。
以下、第２実施形態の薄葉紙の製造方法および薄葉紙について説明するが、前記第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項は、その説明を省略する。
第２実施形態の薄葉紙の製造方法は、エンボス加工領域Ｅの凸部１２１の整列方向が異なる以外は、前記第１実施形態と同様である。
図６は、本発明の薄葉紙（ティシュペーパ）の第２実施形態を模式的に示す平面図、図７は、図６に示す薄葉紙の製造に用いられるエンボス加工部を模式的に示す平面図である。

図６および図７に示すように、エンボス加工部１０２において、凸部１０３の整列方向Ｄ１が前述した第１実施形態と異なることで、積層体１に形成されるエンボス加工領域Ｅの形態が異なっている。
本実施形態では、エンボス加工部１０２の複数の凸部１０３が、エンボス加工領域Ｅの幅方向（ＣＤ方向）に対して、傾斜角度ｄで傾斜する方向に沿って整列している（図７中、整列方向Ｄ１）。そのため、積層体１に形成されるエンボス加工領域Ｅの凸部１２１（薄葉紙１０の端部１２に形成される凸部１２１）も、ＣＤ方向に対して傾斜角度ｄで傾斜する方向に沿って整列している（図６中、整列方向Ｄ１）。

かかるエンボス加工部１０２を用いることにより、エンボス加工領域Ｅの幅方向の途中の任意の位置において、積層体１をＭＤ方向に沿って切断しても、上刃２０１および下刃２０２が必ず凸部１２１と交差するようになる。このため、原紙２Ａ、２Ｂ同士の位置ズレがさらに生じ難くなり、積層体１を切断する作業性がより向上する。
傾斜角度ｄは、特に限定されないが、１～５０°程度であることが好ましく、２～４０°程度であることがより好ましく、３～３０°程度であることがさらに好ましい。これにより、上述した効果がより顕著となる。
このような第２実施形態の薄葉紙の製造方法および薄葉紙においても、前記第１実施形態と同様の作用および効果が生じる。

以上、本発明の薄葉紙の製造方法および薄葉紙について説明したが、本発明は、前述した実施形態の構成に限定されるものではない。
例えば、本発明では、前記第１～第２実施形態のうちの任意の２以上の構成を組み合わせるようにしてもよい。
また、前記積層工程［Ｓ２］と前記接合工程［Ｓ３］とを分離して行うようにしてもよい。すなわち、前記積層工程［Ｓ２］と前記接合工程［Ｓ３］とを別のローラ対を用いて行うようにしてもよい。

また、図１に示す薄葉紙１０においては、左右両側辺に沿った端部のみならず、上下両側辺に沿った端部にもエッジエンボスを形成するようにしてもよい。
また、前記各実施形態では、薄葉紙１０として、ティシュペーパを一例に説明したが、これに限定されない。薄葉紙１０は、例えば、トイレットペーパ、ハンドタオル、キッチンペーパ等とすることもできる。トイレットペーパを製造する場合には、上記分割工程［４］で分割された帯状の積層体１をＣＤ方向に切断することなく、そのままロール状に巻き取るようにすればよい。

１…積層体
２、２Ａ、２Ｂ…原紙
１０…薄葉紙（ティシュペーパ）
１１…側辺
１２…端部
１２１…凸部
１００…エンボス加工装置
１０１…エンボスロール
１０２…エンボス加工部
１０３…凸部
１０３ｓ…斜面
１０３ｔ…頂面
１０４…平坦面
１０６…受けロール
１０７…ラバー被覆層
１１１Ａ、１１１Ｂ…送りロール対
１１２Ａ、１１２Ｂ…送りロール対
２００…切断装置
２０１…上刃
２０２…下刃
Ｅ…エンボス加工領域
Ｗ…薄葉紙の幅
Ｗ_１２…端部の幅
Ｗ_Ｅ…エッジエンボスの幅
ＣＬ…切断線
Ｄ１…整列方向
ＭＤ…配送方向
ＣＤ…直交方向
Ｌ…対角線の長さ
ｄ…傾斜角度

Claims (9)

1. 重ね合わされた複数枚の紙基材が、対向する一対の辺に沿った両端部で接合されてなる薄葉紙の製造方法であって、
   切断により前記紙基材に分割される長尺の原紙を複数枚重ね合わせて、積層体を得る工程と、
   前記積層体の第１の方向に沿って離間した位置において、前記原紙同士を所定の幅で接合して、前記第１の方向と直交する第２の方向に沿った複数の接合領域を前記積層体に形成する工程と、
   各前記接合領域の幅方向の途中で、前記積層体を前記第２の方向に沿って切断刃で切断して、複数の前記薄葉紙に分割する工程とを有し、
   前記接合領域は、前記積層体の厚さ方向に、前記複数枚の原紙を一括して変形させてなる複数の凸部を備えるエンボス加工領域であり、
   前記凸部は、平面視において前記第２の方向に長い菱形形状であり、その複数の対角線のうちの最も長い対角線の長さが、０．５ｍｍ以上２ｍｍ未満であり、
   前記エンボス加工領域は、前記凸部を平面積１ｃｍ^２あたり、２０～９０個有することを特徴とする薄葉紙の製造方法。
2. 前記所定の幅は、２～２０ｍｍである請求項１に記載の薄葉紙の製造方法。
3. 前記菱形形状の１辺の長さをＡ［ｍｍ］とし、前記切断刃の厚さをＢ［ｍｍ］としたとき、Ｂ／Ａが１．５以上である請求項１または２に記載の薄葉紙の製造方法。
4. 前記複数の凸部は、前記接合領域の幅方向に沿って形成された凸部を含む請求項１ないし３のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。
5. 前記複数の凸部は、前記接合領域の幅方向に対して傾斜する方向に沿って形成された凸部を含む請求項１ないし４のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。
6. 前記複数の凸部は、等間隔で形成されている請求項１ないし５のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。
7. 前記切断刃の厚さは、１．５～３．５ｍｍである請求項１ないし６のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。
8. 前記積層体を得る工程と前記接合領域を形成する工程とを同一の工程で行う請求項１ないし７のいずれかに記載の薄葉紙の製造方法。
9. 重ね合わされた複数枚の紙基材が、対向する一対の辺に沿った両端部で接合されてなる薄葉紙であって、
   前記複数枚の紙基材同士が接合された部分が、前記薄葉紙の厚さ方向に、前記複数枚の紙基材を一括して変形させてなる複数の凸部を備えるエンボス加工領域であり、各前記辺から内側に向う所定の幅にわたって形成されており、
   前記凸部は、平面視において前記辺に沿った方向に長い菱形形状であり、その複数の対角線のうちの最も長い対角線の長さが、０．５ｍｍ以上２ｍｍ未満であり、
   前記エンボス加工領域は、前記凸部を平面積１ｃｍ^２あたり、２０～９０個有することを特徴とする薄葉紙。

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